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Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur thermischen Behandlung von Schüttgut, umfassend eine in Bewegungsrichtung umlaufen könnende Wanderrostkette aus einem endlosen Wanderrost mit beweglichen Rostwagen, jeweils bestehend aus einem Rahmen mit Querträgern und Endstücken und auf Querträgern angeordneten Roststäben, und wenigstens zwei Windkästen, die so angeordnet sind, dass Gas durch den aus den Roststäben gebildeten Rost aus den oder in die wenigstens zwei Windkästen strömt. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur thermischen Behandlung von Schüttgut in dieser Anlage.
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In Pelletbrenn- oder Sintermaschinen wird das zu behandelnde Schüttgut, beispielsweise Eisenerz, Eisenoxide oder auch Zinkerz, auf Rostwagen aufgebracht. Diese Rostwagen bestehen aus einem mit Rädern ausgestattetem und aus Endstücken und Querträgern bestehenden Rahmen und zwischen den Querträgern angeordneten Roststäben. Eine Vielzahl solcher Rostwagen bildet eine endlose Rostwagenkette, die auch als Wanderrost bezeichnet wird.
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In 1 ist beispielhaft eine Pelletbrennmaschine 1 zum Brennen von Eisenerzpellets dargestellt, bei welcher die vorliegende Erfindung zum Einsatz kommt. Das Schüttgut wird an einer Zufuhrstation vor einer Haube 2 auf Rostwagen 3 aufgegeben, die eine als Wanderrost 4 bezeichnete endlose Rostwagenkette bilden. Unter der Haube 2 durchläuft das auf den Rostwagen 3 transportierte Schüttgut eine Mehrzahl thermischer Behandlungsstationen. Im Einzelnen handelt es sich bei den Stationen um
- 1. die Beschickungszone,
- 2. die erste Trocknungszone,
- 3. die zweite Trocknungszone,
- 4. die Vorbrennzone,
- 5. die Brennzone,
- 6. die Nachbrennzone,
- 7. die Kühlzone und
- 8. die Austrittszone.
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In diesen Zonen werden die Rostwagen mit dem Material beschickt, das Schüttgut wird getrocknet, vorgewärmt, befeuert und anschließend wieder gekühlt. Der Wanderrost wird an den Behandlungsstationen unter der Haube 2 auf einem Obertrum 5 eines Stetigförderers 6 geführt, wobei die Laufrollen 7 der Rostwagen 3 zwischen einer inneren Schienenführung 8 und einer äußeren Schienenführung 9 geführt werden. Der Antrieb des Wanderrostes 4 erfolgt über ein Antriebs- oder Hubrad 10, welches als Zahnrad ausgebildet ist und mit seinen Zahnlücken (Aussparungen 11) an den Laufrollen 7 der Rostwagen 3 angreift.
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Nach Durchlaufen der Haube 2 erreichen die Rostwagen 3 des Wanderrostes 4 eine Abwurfstation, die einem Senk- oder Abtriebsrad 13 des Stetigförders 6 zugeordnet ist. An dem Senkrad 13 greifen wie bei dem Hubrad 10 Zahnlücken 14 des Abtriebszahnrades an den Laufrollen 7 der Rostwagen 3 an. Die Rostwagen 3 werden gekippt, so dass ihre Beladung durch die Schwerkraft abgeworfen wird. Da die Rostwagen 3 durch die äußere Schienenführung 9 geführt werden, fallen sie selbst nicht herab, sondern werden in einem Untertrum 15 des Stetigförderers 6 auf dem Kopf stehend zu dem Hubrad 10 zurückgeführt. Unterhalb der Haube 2 sind Windkästen 16 angeordnet, die eine kontrollierte Gasführung erlauben. Die Rostwagen 3 bewegen sich im Bereich des Obertrums 5 zwischen der oberhalb liegenden Haube 2 und den unterhalb liegenden Windkästen 16 hinduch, ohne dass sie mit den Bauteilen der Haube 2 oder der Windkästen 16 kollidieren.
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Im normalen Betrieb läuft der Wanderrost 4 endlos auf dem Stetigförderer 6 um und transportiert das zu behandelnde Schüttgut durch die Behandlungsstationen unter der Haube 2, bevor es an der Abwurfstation abgeworfen und in hier nicht mehr bezeichneter Weise weiter verarbeitet wird.
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Wie bereits angesprochen, werden in den beiden Trocknungszonen, der Vorbrennzone, der Brennzone, der Nachbrennzone und der Kühlzone das in den Rostwagen enthaltene Schüttgut dadurch thermisch behandelt, dass heißes oder kaltes Gas entweder aus dem Windkasten durch die Schüttung im Rostwagen in die Haube oder aus der Haube durch die Schüttung im Rostwagen in den Windkasten strömt. In der Beschickungszone und der Austrittszone herrscht keine Strömung. Zu einem Wechsel der vektoriell gerichteten Strömung kommt es daher zwischen der Beschickungszone und der ersten Trocknungszone mit nach oben gerichteter Strömung, da hier ein Wechsel zwischen keiner Strömung und einer Strömung aus dem Windkasten durch die Schüttung in die Haube hinein erfolgt. Zu diesem Zweck weist der der ersten Trocknungszone zugeordnete Windkasten einen Überdruck auf. Der zweite Wechsel der Strömungsrichtung liegt zwischen der ersten und zweiten Trocknungszone, da in der zweiten Trocknungszone Gas aus der Haube durch die Schüttung in den Windkasten hineingezogen wird, indem der Windkasten in dieser Zone einen Unterdruck aufweist. Schließlich kommt es zwischen der Nachbrennzone und der Kühlzone zu einem erneuten Strömungsrichtungswechsel, nachdem Vorbrennzone, Brennzone und Nachbrennzone alle weiterhin mit einer aus der Haube in den Windkasten gerichteten Strömung angeströmt wurden, verursacht durch Unterdruck in den jeweiligen Windkästen. Die Kühlung wird wiederum aus dem Windkasten in die Haube hinein angeströmt, verursacht durch Überdruck in den der Kühlung zugeordneten Windkästen. Ein weiterer Strömungsunterscheid findet sich zwischen Kühlzone und Austrittszone, da letztere überhaupt nicht durchströmt wird.
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Da diese Strömungsrichtungswechsel jeweils durch unterschiedliche Drücke in den zugeordneten Windkästen verursacht werden und diese Windkästen unmittelbar nebeneinander liegen, ist es wichtig, den Übergang zwischen den benachbarten Windkästen abzudichten, um zu vermeiden, dass es hier zu ungewollten Gasströmungen direkt von dem Windkasten mit dem höheren Druck in den Windkasten mit dem niedrigeren Druck kommt. Derartige ungewollte Gasströmungen führen im besten Fall nur zu einer erhöhten Stromaufnahme der angeschlossenen Gebläse, weil ein zusätzlicher Volumenstrom gefördert werden muss. In vielen Fällen führt der ungewollte Gasstrom aber zusätzlich zu einem teilweisen Druckausgleich zwischen den benachbarten Windkästen, so dass der Druck in dem Windkasten mit dem höheren Druck sinkt, wohingegen der Druck in dem Windkasten mit dem niedrigeren Druck ansteigt. Das wiederum hat zur Folge, dass die Geschwindigkeit der Durchströmung der Schüttung auf den Rostwagen abnimmt, mit der Folge, dass die thermische Behandlung in der jeweiligen Zone nicht das gewünschte Maß erreicht. In jeder Form leidet hiermit die Effizienz der thermischen Behandlung. Die Abdichtaufgabe wird erschwert dadurch, dass sich die Rostwagen ungehindert von einer Zone zur nächsten Zone fortbewegen sollen.
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Üblicherweise wird daher mit Dichtklappen gearbeitet, die sich zwischen den beiden Windkästen mit unterschiedlichen Drücken befinden und die mittels eines Hebel- und Gewichtsystems an die Unterseite der passierenden Rostwagen angepresst werden. In ihrer Ausdehnung sind solche Dichtklappen so ausgestaltet, dass sie beim Anliegen an den Rostwagen sowohl hinsichtlich ihrer Länge als auch hinsichtlich ihrer Breite die beiden Windkästen voneinander abdichten. Problematisch an solchen Dichtklappen sind vor allem zwei Aspekte. Zum einen müssen in Störfällen die Rostwagen auch entgegen der üblichen Bewegungsrichtung bewegt werden. Dabei kann die Kante eines Rostwagens auf die Kante der Dichtklappe treffen und sich mit dieser so verkeilen, dass die Dichtklappe und/oder der Rostwagen dauerhaften Schaden nehmen. Zum anderen haben die Rostwagen die Eigenschaft, sich während des Betriebes plastisch zu verformen. Dies bedeutet, dass sich die Querträger aufgrund der Gewichtsbelastung mit der Schüttung des Schüttgutes in Verbindung mit den erhöhten Temperaturen dieser Querträger in Richtung der Windkästen U-förmig verbiegen. Bei einer solchen Verbiegung liegt nur noch der tiefste Punkt der durch den Querträger aufgezeigten Kurve auf der Dichtklappe auf, wohingegen im Bereich des Rostrahmens kein Kontakt mehr mit der Dichtklappe besteht und somit auch keine Abdichtung mehr vorhanden ist. Zudem ist es üblich, die Querträger der Rostwagen nach einer gewissen Betriebszeit umzudrehen, so dass die Querträger dann bogenförmig über der Dichtklappe verlaufen und ebenfalls keine Dichtwirkung mehr vorhanden ist.
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Weiterhin ist bei einer Konstellation, in der der zuerst passierte Windkasten Überdruck und der nachgeschaltete Windkasten Unterdruck aufweist, zu beachten, dass diese Druckverhältnisse dazu führen können, dass die beweglich gelagerte Dichtklappe am Hebel trotz des Gewichtes nicht mehr vollständig schließt.
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Die größten Nachteile und Schwächen des aktuellen Dichtprinzips stellt aber die Reibung zwischen Dichtplatten, Anpassung an die Rostwagenverformung, allgemeine Bewegung der Dichtplatten, Einstellung der Gegengewichte und vor allem die Verschmutzung der Dichtplatten durch herabfallendes Material (Abrieb oder Bruchstücke von Pellets oder ganze Pellets oder Agglomerate) dar. Im Folgenden werden viele Ursachen und Probleme detailliert erörtert:
Zum einen können sich herabfallende Pelletbruchstücke oder Pellets in Spalten zwischen Dichtplatten verkeilen, was zu einer vollkommenen Blockierung der Dichtplatten, d. h. eine Nichtbeweglichkeit der Dichtplatten, führen kann. Dann muss entweder die Anlage zur Wartung gestoppt werden, oder es entstehen gravierende Schäden. Weiterhin ist das für die Funktion der Dichtplatten erforderliche enge Maß von üblicherweise 2 bis 5 mm zwischen den Dichtplatten in der Praxis nicht realisierbar, da durch grobe Verarbeitung und entsprechend große Maßtoleranzen dieser Wert nicht eingehalten werden kann. Problematisch ist weiterhin der Verschleiß der Dichtplattenoberfläche durch die Reibung mit den Rostwagenträgern. Auch abrasiver Verschleiß der Dichtplatten zwischen zwei Prozesszonen mit großer Druckdifferenz stellen in der Praxis erhebliche Probleme dar. Weiterhin führt die Blockierung der Bewegungsfreiheitsgrade unterhalb der Dichtplatten und zwischen der Kinematik durch Staub, Pelletbruchstücke, Pellets oder Agglomerationsmaterial zur kompletten Blockierung der Dichtelemente. Die Anpassung des Bewegungsbereiches der Dichtplatten auf die Rostwagen ist im Betrieb auch daher nicht realisierbar, da sich die einzelnen Rostwagen wie angesprochen über die Zeitdauer des Betriebs verformen und insbesondere nach dem Umdrehen der Rostwagen in Folge der bogenförmigen Anordnung der Querträger nicht mehr abdichten. Die Wartung bzw. Reparatur der Dichtplatten und deren Kinematik ist aufwändig.
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All dies führt dazu, dass keine zuverlässige Dichtleistung geboten ist und vielmehr bei Bewegung entgegengesetzt der im Betrieb üblichen Bewegungsrichtung gravierende Schäden in der Rostwagenkette und an den Dichtklappen auftreten können.
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Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Dichtungsanordnung für die Windkästen in einer Anlage zur thermischen Behandlung von Schüttgütern bereitzustellen, die zum einen auch bei Druckunterschieden zwischen den beiden Windkästen und zum anderen auch bei Verformungen der Rostwagenquerträger ein Abdichten sicherstellt. Weiterhin sollte diese Dichtung so beschaffen sein, dass auch eine Bewegung der Rostwagenkette entgegen der üblichen Bewegungsrichtung möglich ist, ohne dass es zu Schäden in der Rostwagenkette oder an anderen Bauteilen kommt.
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Diese Aufgabe wird mit einer Anlage mit dem Merkmal des Anspruchs 1 gelöst.
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Die erfindungsgemäße Vorrichtung umfasst eine in Bewegungsrichtung umlaufen könnende Wanderrostkette, welche aus einem endlosen Wanderrost mit beweglichen Gliedern besteht. Weiterhin beinhaltet sie die Rostwagen, welche jeweils aus einem Rahmen mit Rädern und auf Querträgern angeordneten Roststäben bestehen. Zudem weist die Anlage wenigstens zwei in Bewegungsrichtung hintereinander angeordnete Windkästen auf, die so angeordnet sind, dass Gas durch die Rostwagen aus wenigstens einem oder in wenigstens einen der Windkästen strömen kann.
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Erfindungsgemäß findet sich zwischen zwei benachbarten Windkästen eine um ihre Achse drehbar gelagerte Rolldichtung, die so ausgerichtet und ausgestaltet ist, dass im regulären Betrieb des Wanderrostes in jeder Position immer wenigstens ein Rostwagen in Kontakt mit der Rolldichtung steht. Kontakt im Sinne der Erfindung bedeutet, dass die Rolldichtung immer wenigstens ein Element, aus welchen der Rostwagen besteht, berührt. Vorzugsweise berührt die Dichtung wenigstens Teile des Rahmens. Indem sich die Rolldichtung vorzugsweise über die gesamte Breite des Wanderrostes, zumindest aber über die Breite der Querträger erstreckt, kann so eine zuverlässige Abdichtung zweier benachbarter Windkästen erreicht werden.
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Kontakt im Sinne der Erfindung bedeutet direkten Kontakt mit dem Rostwagen, bevorzugt ohne irgendeinen Gasdurchlass zwischen Rostwagen und Rolldichtung und zwar auch im Fall einer plastischen Verformung des Rostwagens, wie sie angesichts der hohen Temperaturen und mechanischen Belastung im Betrieb unvermeidlich ist. Diese Ausgestaltung hat den Vorteil, dass bei einer Verformung der Querträger in Richtung der Windkästen die Rolldichtung wenigstens teilweise diese Verformung ebenfalls aufnimmt und somit keine oder nur sehr kleine Lücken zwischen Rostwagen und Dichtelement gebildet werden.
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Bevorzugt steht die Rolldichtung im regulären Betrieb in wenigstens einer Position des Wanderrostes mit zwei Rostwagen in Kontakt, da so eine noch bessere Dichtwirkung erzeugt werden kann.
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Besonders bevorzugt ist dies bei zwei Windkästen der Fall, zwischen denen es zu einem Wechsel der Strömungsrichtung kommt. Dies ist in der Praxis zwischen der Beschickungszone und der ersten Trocknungszone, zwischen der ersten und der zweiten Trocknungszone, zwischen der Nachbrennzone und der Kühlzone und zwischen der Kühlzone und der Austrittszone der Fall. Zwischen der ersten und der zweiten Trocknungszone sowie zwischen Nachbrennzone und Kühlzone findet sich ein Druckunterschied von etwa 100 mbar, weshalb hier eine gute Abdichtung besonders wichtig ist.
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Hingegen ist an denjenigen Stellen, wo benachbarte Windkästen den selben Druck haben, keine Rolldichtung vorzusehen, da so eine bessere Durchgasung der Pelletschüttung auf den Rostwagen erreicht wird und Strömungsumlenkungen als Folge einer Druckdifferenz hier nicht auftreten können.
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Bevorzugt ist weiterhin, dass unterhalb der Wanderrostkette eine Schurre vorgesehen ist, die so angeordnet ist, dass an der Rolldichtung eventuell anhaftendes Material in die Schurre fallen kann. So wird zuverlässig vermieden, dass die Dichtwirkung aufgrund von herabfallenden Pelletbruchstücken, Pellets oder Agglomeraten über die Betriebsdauer des Wanderrostes negativ beeinflusst wird.
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Vorzugsweise ist zudem ein Windkasten vorgesehen, der mit der Schurre verbunden ist, da so das Material zuverlässig aus der Schurre in den Windkasten transportiert werden kann. Besonders bevorzugt wird das Material in einen Windkasten transportiert, indem Gas einströmt.
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Weiterhin hat es sich als günstig herausgestellt, wenn die Achse der Rolldichtung aus hochtemperaturbeständigen und abrasionsbeständigen Stählen gefertigt ist. Dies stellt sicher, dass sie auch bei den herrschenden Prozessbedingungen eine lange Standzeit hat.
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Günstig ist zudem, wenn die Rolldichtung aus einem Nickelbasiswerkstoff besteht.
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Als besonders langlebig unter den herrschenden Prozessbedingungen hat es sich auch herausgestellt, wenn die Rolldichtung mittels Buchsen oder Wälzlagern gelagert ist.
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Eine bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung sieht weiterhin vor, dass die Rolldichtung Sternschaufeln aufweist, die so angeordnet sind, dass im Betrieb immer wenigstens eine Sternschaufel in einen Zwischenraum zwischen den Querträgern eingreift. Zwischen den Querträgern im Sinne der Erfindung kann dabei sowohl zwischen den Querträgern eines Rostwagens als auch zwischen den Querträgern zweier Rostwagen heißen. Dies hat den Vorteil, dass die zwei Dichtkonzepte miteinander kombiniert werden, da zum einen durch die Berührung der Sternschaufel als Teil der Rollendichtung mit dem Rostwagenträger eine direkte Dichtung erzeugt wird und zum anderen eine Abdichtung mittels Totzonen, die durch das Eingreifen der Sternschaufeln in die Querträger erzeugt werden, erreicht wird. Bei letzterer Variante handelt es sich um eine prozesstechnische Dichtung, bei der Verwirbelungen von Prozessgasen die Dichtwirkung erzeugen bzw. zumindest verstärken. Die Größen der Totzonen variieren während des Betriebs und resultieren aus der Anordnung der Querträger innerhalb der Wanderrostkette sowie deren Dimensionen.
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Vorzugsweise weist eine Rollendichtung wenigstens drei, besonders bevorzugt wenigstens fünf, besonders bevorzugt mehr als fünf Sternschaufeln auf, um so sicherzustellen, dass auch bei variierenden Abständen der Rostwagen infolge einer Verbiegung zu der Achse der eigentlichen Rolldichtung immer ein Eingriff der Sternschaufel zwischen die Querträger möglich ist.
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Durch die Berührung mit der Rolldichtung bzw. auch durch den zusätzlichen Eingriff der Sternschaufel zwischen die Querträger wird die Dichtung in diesem Dichtungskonzept kontinuierlich bewegt, so dass anhaftendes Material immer wieder abfallen kann.
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Die Erfindung umfasst weiterhin auch ein Verfahren zur Anwendung der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 10.
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Eine Wanderrostkette läuft dabei in Bewegungsrichtung um, wobei die Wanderrostkette eine Vielzahl von Rostwagen, jeweils bestehend aus zwei Endstücken mit Rädern und auf mindestens zwei Querträgern angeordneten Roststäben, und wenigstens zwei Windkästen enthält. Weiterhin ist zwischen den zwei benachbarten Windkästen eine Rolldichtung vorgesehen, die vorzugsweise zusätzlich Sternschaufeln aufweist. Indem die Rostwagen über diese Dichtung geführt werden, kommt es im regulären Betrieb des Wanderrostes immer zu einem Kontakt des Rostwagens mit der Rolldichtung, vorzugsweise greifen auch die Sternschaufeln in Zwischenräume zwischen den Querträgern ein.
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Weitere Merkmale, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der Zeichnungen. Dabei bilden alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination den Gegenstand der Erfindung, unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbezügen.
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Es zeigen:
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1 den Aufbau eines Wanderrostes,
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2 die erfindungsgemäße Ausgestaltung als Ausschnitt einer Wanderrostkette im Bereich von zwei Windkästen mit einer einfachen Rolldichtung,
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3 die erfindungsgemäße Ausgestaltung als Ausschnitt einer Wanderrostkette im Bereich von zwei Windkästen mit einer Rolldichtung mit Sternschaufeln und
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4 die erfindungsgemäße Ausgestaltung eines Rostwagens aus der Perspektive der Bewegungsrichtung der Wanderrostkette.
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1 wurde bereits ausführlich besprochen und stellt die prinzipielle Anordnung eines Wanderrostes dar, wie sie auch der vorliegenden Erfindung zugrunde liegt.
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2 zeigt den Ausschnitt einer Wanderrostkette 1, welche mit zwei benachbarten Windkästen 41 und 43 und drei Rostwagen 3 1, 3 2 und 3 3 exemplarisch dargestellt wird. Die drei Rostwagen 3 1, 3 2 und 3 3 weisen jeweils einen Rahmen 30 auf, welcher aus zwei Endstücken 33 besteht, die sich mit ihrer größten Ausdehnung in x-Richtung erstrecken und welcher quer dazu vorzugsweise fünf Querträger 32 beinhaltet, die an den Endstücken 33 befestigt sind und sich mit ihrer größten Ausdehnung in y-Richtung erstrecken. Auf diesen Querträgern 32 sind wiederum die Roststäbe 35 gelagert, die den Belag B des Rostwagens aufnehmen.
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Die drei Rostwagen 3 1, 3 2 und 3 3 passieren den Windkasten 41 und danach den Windkasten 43. Zwischen den beiden Windkästen 41 und 43 ist eine Rolldichtung 50 vorgesehen, welche drehbar auf einer Achse 51, die vorzugsweise aus hochtemperaturbestädigem Stahl gefertigt ist, gelagert ist.
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Zu dieser Rolldichtung 50 ist eine Schurre 60 derart angeordnet, dass an der Rolldichtung 50 anhaftende Partikel durch die Schwerkraft in die Schurre 60 fallen und dort über die Verbindung 61 in den Windkasten 41 gelangen. Gleichermaßen können sie auch in den Windkasten 43 gelangen. Vorzugsweise gelangen sie von der Schurre 60 aus in denjenigen Windkasten, aus dem durch die Strömung Material abgezogen wird. So kann das Material, welches an der Dichtung anhaftet, nicht nur sicher aus dem Prozess entfernt werden und nicht wie bisher die Dichtwirkung behindern, sondern es kann auch der Wertschöpfungskette wieder zugeführt werden.
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3 zeigt eine Abwandlung der Erfindung, in der die Dichtung als Rolldichtung 70 mit Sternschaufeln 72 ausgelegt ist. Auch hier wird die Rolldichtung 70 drehbar auf einer Achse 71 gelagert. Die Sternschaufeln 71 sind so angeordnet, dass wenigstens eine Sternschaufel 72 immer in einen Zwischenraum zwischen den Querträgern 32 und/oder zwischen die einzelnen Rostwagen 3 1, 3 2 und 3 3 eingreift, wodurch die Rolldichtung 70 kontinuierlich vorwärts gedreht wird. Auch hier kann Material, welches zwischen die einzelnen Sternschaufeln 72 fällt, in die Schurre 60 und von dort über die Verbindung 61 in den Windkasten 41 gelangen.
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4 zeigt den Schnitt durch das erfindungsgemäße System in der y-z-Ebene an der Stelle einer Rolldichtung 50 gemäß 2. Der Rostwagen 3 weist auch hier einen Rahmen 30 auf, von dem in diesem Schnitt zwei Endstücke 33 und ein Querträger 32 zu sehen sind. An den Endstücken 33 sind die Laufräder 31 montiert. Oberhalb der Querträger 32 und auf ihnen aufliegend befinden sich die Roststäbe 35, welche sich mit ihrer größten Ausdehnung in x-Richtung erstrecken. Auf diesen Roststäben 35 wird der Belag B aufgebracht. Dabei wird der Belag B durch die Seitenwand 34 begrenzt. Unterhalb der Querträger ist die Rolldichtung 50 angebracht, welche beim Passieren des Rostwagens 3 wenigstens teilweise mit diesem in Kontakt steht.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Pelletbrennmaschine
- 2
- Haube
- 3
- Rostwagen
- 4
- Wanderrost, Rostwagenkette
- 5
- Obertrum
- 6
- Stetigförderer
- 7
- Laufrolle des Rostwagens
- 8
- innere Schienenführung
- 9
- äußere Schienenführung
- 10
- Hub- oder Antriebsrad
- 11
- Zahnlücke
- 13
- Senk- oder Abtriebsrad
- 14
- Zahnlücke
- 15
- Untertrum
- 30
- Rostwagenrahmen
- 31
- Laufrolle
- 32
- Querträger
- 33
- Endstück
- 34
- Seitenwand
- 35
- Roststab
- 41
- erster Windkasten
- 43
- zweiter Windkasten
- 50
- Rolldichtung
- 51
- Achse
- 60
- Schurre
- 61
- Verbindungsstück
- 70
- Rolldichtung mit Sternschaufeln
- 71
- Achse
- 72
- Sternschaufel
