DE102015224777B4 - Batteriegehäuse für eine Fahrzeug-Traktionsbatterie - Google Patents

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Abstract

Batteriegehäuse für eine Traktionsbatterie eines elektrisch betriebenen Fahrzeugs, mit einem Gehäusedeckel (3) und einem Gehäuseunterteil (5), der einen Gehäuseboden (7) mit davon hochgezogenen Seitenwänden (9) aufweist, die einen Gehäuseinnenraum begrenzen, in dem Batteriemodule sowie zwischengeordnete Versteifungsstreben (13, 15) angeordnet sind, die zwischen gegenüberliegenden Gehäuseseitenwänden (9) verlaufen, dadurch gekennzeichnet, dass die Versteifungsstreben (13, 15) an äußeren Knotenpunkten (K) materialeinheitlich und einstückig an den Gehäuseseitenwänden (9) angebunden sind, und dass die Versteifungsstreben (13, 15) an inneren Knotenpunkten (K) materialeinheitlich und einstückig ineinander übergehen, und dass das Gehäuseunterteil (5) mitsamt der Gehäuseseitenwände (9), des Gehäusebodens (7) und der Versteifungsstreben (13, 15) materialeinheitlich und einstückig in einem 3D-Druckverfahren ausgebildet ist, in dem das Gehäuseunterteil (5) schichtweise aufgebaut wird, und zwar aus einem aufgeschmolzenen Metall oder Kunststoffmaterial.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Batteriegehäuse für eine Traktionsbatterie eines elektrisch betriebenen Fahrzeugs nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Batteriegehäuses nach dem Patentanspruch 10.
  • Die Traktionsbatterie eines elektrisch betriebenen Fahrzeugs weist Batteriezellen auf, die als Zellenverbund in einem kastenförmigen Batteriemodul zusammengefasst sind. Eine Reihe solcher Batteriemodule kann wiederum in einem Batteriekasten aufgenommen sein, der exemplarisch unterhalb einer Rücksitzbank des Fahrzeugs und/oder in einem Mitteltunnel des Fahrzeugs angeordnet sein kann.
  • Aus der DE 10 2011 107 007 A1 ist ein gattungsgemäßes Batteriegehäuse für eine Traktionsbatterie bekannt. Das Batteriegehäuse weist einen Gehäusedeckel sowie ein Gehäuseunterteil auf, das aus einem Gehäuseboden sowie davon hochgezogenen Seitenwänden ausgebildet ist, die einen Gehäuseinnenraum begrenzen, in dem die Batteriemodule sowie zwischengeordnete Versteifungsstreben angeordnet sind. Diese können zwischen gegenüberliegenden Gehäuseseitenwänden verlaufen und im Crashfall Aufprallkräfte zur crashabgewandten Fahrzeugseite übertragen.
  • Das Batteriegehäuseunterteil ist gängiger Praxis aus einer Vielzahl von einander separaten Bauteilen aufgebaut. Üblicherweise erfolgt der Zusammenbau des Batteriegehäuseunterteils in einer Mischbauweise aus Aluminium-Strangpressprofilen sowie aus Tiefziehteilen, die beim Zusammenbau thermisch und/oder mechanisch gefügt werden. Neben metallischen Werkstoffen können auch nichtmetallische Werkstoffe zum Einsatz kommen. Bei einem derart komplex aufgebauten Batteriegehäuseunterteil ist der große Bauteilumfang mit einem hohen Fügeaufwand verbunden. Zudem sind eine Vielzahl von separaten Bauteilen vorzuhalten. Zusätzlich ist auch die Gas- und Wasserdichtigkeit bei einem derart komplex aufgebauten Batteriegehäuseunterteil nur mit hohem Aufwand zu gewährleisten.
  • Aus der DE 10 2014 108 160 A1 ist eine Unterbodeneinheit für ein Kraftfahrzeug bekannt, die eine hohe Lebensdauer einer Traktionsbatterie des Kraftfahrzeugs ermöglicht. Aus der US 7 654 352 B2 ist ein elektrisch betriebenes Fahrzeug mit einer Traktionsbatterie bekannt, bei der das Gehäuseunterteil des Batteriegehäuses gegossen ist. Aus der DE 10 2011 005 403 A1 ist eine Batterie-Pack-Anordnung für ein Elektrofahrzeug bekannt, das aus einem Kunststoff-Verbundwerkstoff hergestellt ist.
  • Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Batteriegehäuse für eine Traktionsbatterie sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Batteriegehäuses bereitzustellen, bei dem der Bauteil- und Fügeaufwand im Vergleich zum Stand der Technik reduziert ist.
  • Die Aufgabe ist durch die Merkmale des Patentanspruches 1 oder des Patentanspruches 10 gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen offenbart.
  • Die Erfindung beruht auf dem Sachverhalt, dass im Stand der Technik die Herstellung des Batteriegehäuseunterteils mit einem hohen Bauteil- und Fügeaufwand verbunden ist und dass zusätzlich das Thermomanagement zum Beispiel durch separate Kühlplatten erfolgt. Vor diesem Hintergrund sind gemäß dem kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 die Versteifungsstreben nicht mehr als separate Bauteile im Batteriegehäuseunterteil vorgesehen, sondern sind diese vielmehr an äußeren Knotenpunkten materialeinheitlich und einstückig an den Gehäuseseitenwänden angebunden. Zusätzlich gehen die Versteifungsstreben an inneren Knotenpunkten materialeinheitlich und einstückig ineinander über. In einem derart ausgelegten Batteriegehäuseunterteil sind somit die Gehäuseseitenwände, der Gehäuseboden und die Versteifungsstreben materialeinheitlich und einstückig ausgebildet und in einem 3D-Druckverfahren herstellbar. Bei einem solchen 3D-Druckverfahren wird das Batteriegehäuseunterteil schichtweise aufgebaut, und zwar aus einem aufgeschmolzenen Metall oder aus Kunststoffmaterial.
  • Im Hinblick auf eine im Crashfall bevorzugte Bauteilsteifigkeit können die Versteifungsstreben im Batteriegehäuseunterteil an den inneren Knotenpunkten rechtwinklig kreuzförmig zusammenlaufen. Zudem ist es für eine einwandfreie Kraft-Überleitung im Crashfall bevorzugt, wenn die Versteifungsstreben an den inneren und äußeren Knotenpunkten nicht nur an benachbarten Versteifungsstreben und/oder an der Gehäusewand angebunden sind, sondern vielmehr zusätzlich auch am Gehäuseboden materialeinheitlich und einstückig angebunden sind. Bevorzugt sind die Versteifungsstreben endseitig somit sowohl am Gehäuseboden als auch der Gehäuseseitenwand angebunden.
  • Die Versteifungsstreben können bogenförmige Mittelabschnitte aufweisen, die gegenüber dem Gehäuseboden anbindungsfrei sind, und zwar unter Bildung von Freiräumen zwischen der jeweiligen Versteifungsstrebe und dem Gehäuseboden. Auf diese Weise bilden die innerhalb des Gehäuseunterteils verlaufenden Versteifungsstreben insgesamt eine bauteilsteife Fachwerkstruktur, die im Hinblick auf Crash-Lastfälle optimiert ist.
  • In einer konkreten Ausführungsform kann von den obigen Versteifungsstreben sich zumindest eine mittlere Längsstrebe durchgängig zwischen gegenüberliegenden Gehäuseseitenwänden erstrecken. Beidseitig dieser mittleren Längsstrebe können jeweils eine Anzahl von Querstreben rechtwinklig dazu verlaufen. Die so angeordneten Versteifungsstreben begrenzen Batteriemodul-Aufnahmen, in denen jeweils ein Batteriemodul einsetzbar ist.
  • Für ein Thermomanagement der Traktionsbatterie sind innerhalb des Batteriegehäuses Kühleinheiten vorzusehen, die im Stand der Technik meist durch zusätzliche bauraumintensive Kühlplatten realisiert sind. Im Gegensatz dazu sind erfindungsgemäß im Hinblick auf eine einfache bauteilreduzierte Realisierung des Thermomanagements der Gehäuseboden, die Gehäuseseitenwände und/oder die Versteifungsstreben als Hohlprofilteile ausgeführt, die zumindest teilweise kühlmitteldurchströmte Kühlkanäle bereitstellen, die in einem Batterie-Kühlsystem eingebunden sind.
  • Die Batteriemodule sind in gängiger Praxis nicht lose im Batteriegehäuseunterteil angeordnet, sondern vielmehr jeweils über zum Beispiel Schraubbolzen am Gehäuseboden festgespannt. In einer speziellen Ausführungsvariante kann das jeweilige Batteriemodul zwischen einem oberseitigen Bolzenkopf und einem bodenseitigen Innengewindeabschnitt verspannt sein, in dem der Schraubbolzen eingeschraubt ist. Im Hinblick auf eine einfache Batteriemodul-Montage ist es bevorzugt, wenn der oben erwähnte bodenseitige Innengewindeabschnitt nicht materialeinheitlich und einstückig am Gehäuseboden angeformt ist, sondern vielmehr als eine, als separates Bauteil ausgebildete Gewindeplatte bereitstellbar ist. Die Gewindeplatte kann im unverspannten (gelösten) Zustand lose zwischen einem oberen und unteren Vertikalanschlag des Gehäusebodens einsetzbar sein und darin gelagert sein. Demgegenüber kann in einem verspannten Zustand (das heißt bei festgeschraubtem Schraubbolzen) die Gewindeplatte unter Aufbau einer Spannkraft gegen den gehäusebodenseitigen oberen Vertikalanschlag gedrückt werden und so das Batteriemodul zwischen dem Bolzenkopf des Schraubbolzens und dem gehäusebodenseitigen oberen Vertikalanschlag verspannen.
  • Wie oben erwähnt, wird der vom Gehäuseunterteil begrenzte Gehäuseinnenraum mittels des Gehäusedeckels nach außen hermetisch geschlossen. Die Gehäuseseitenwand des Gehäuseunterteils kann hierzu einen oberseitigen Randsteg aufweisen, auf dem der Gehäusedeckel ablegbar ist und über zumindest einen Schraubbolzen verschraubbar ist. In diesem Fall kann der Schraubbolzen in einem Innengewindeabschnitt des Randstegs der Gehäuseseitenwand des Gehäuseunterteils verschraubt werden. Der Innengewindeabschnitt ist bevorzugt kein separates Gewindeeinsatzteil, sondern vielmehr materialeinheitlich und einstückig im Randsteg der Gehäuseseitenwand ausgebildet.
  • Beim Einbau in das Fahrzeug kann das Batteriegehäuse über Befestigungskonsolen an der Fahrzeugkarosserie gehaltert sein. Im Hinblick auf eine weitere Bauteilreduzierung ist es bevorzugt, wenn die Befestigungskonsolen materialeinheitlich und einstückig am Gehäuseunterteil angeformt sind. Zudem kann im Gehäuseinnenraum ein von den Batteriemodulen separater Aufnahmeraum definiert sein, in dem die Leistungselektronik und/oder andere Elektronik-Komponenten angeordnet sind. Der Aufnahmeraum kann bevorzugt zwischen der Gehäuseseitenwand und den Versteifungsstreben im Gehäuseunterteil bereitgestellt werden.
  • Die vorstehend erläuterten und/oder in den Unteransprüchen wiedergegebenen vorteilhaften Aus- und/oder Weiterbildungen können - außer zum Beispiel in den Fällen eindeutiger Abhängigkeiten oder unvereinbarer Alternativen - einzeln oder aber auch in beliebiger Kombination miteinander zur Anwendung kommen.
  • Die Erfindung und ihre vorteilhaften Aus- und/oder Weiterbildungen sowie deren Vorteile werden nachfolgend anhand von Zeichnungen näher erläutert.
  • Es zeigen:
    • 1 in einer perspektivischen Explosionsdarstellung ein Batteriegehäuse für eine Traktionsbatterie eines elektrisch betriebenen Fahrzeugs;
    • 2 in einer perspektivischen Teilansicht eine am Batteriegehäuseunterteil angeformte Befestigungskonsole;
    • 3 in einer vergrößerten perspektivischen Teildarstellung den Gehäuseinnenraum des Batteriegehäuseunterteils;
    • 4a und 4b jeweils Ansichten, anhand derer eine Spanneinheit zum Festspannen der Batteriemodule erläutert ist;
    • 5 eine vergrößerte Teilschnittdarstellung des Batteriegehäuseunterteils; und
    • 6 eine weitere vergrößerte Teilschnittdarstellung des Batteriegehäuseunterteils, in der die Schraubpunkte zum Anschrauben des Gehäusedeckels gezeigt sind.
  • In der 1 ist in einer perspektivischen Explosionsdarstellung ein Batteriegehäuse 1 gezeigt, das einen Gehäusedeckel 3 sowie ein Gehäuseunterteil 5 aufweist. Das Gehäuseunterteil 5 ist derart ausgelegt, dass es speziell in einem 3D-Druckverfahren materialeinheitlich und einstückig fertigbar ist.
  • Nachfolgend wird anhand der Figuren die Bauteilgeometrie des Gehäuseunterteils 5 näher beschrieben: So weist das Gehäuseunterteil 5 einen Gehäuseboden 7 sowie eine davon hochgezogene Umfangswand 9 auf. In dem dadurch begrenzten Gehäuseinnenraum erstrecken sich Versteifungsstreben 13, 15, von denen sich eine mittlere Längsstrebe 13 durchgängig zwischen einander gegenüberliegenden Gehäuseseitenwänden 9 erstreckt. Beidseitig der mittleren Längsstrebe 13 sind jeweils eine Anzahl von Querstreben 15 angeordnet, die rechtwinklig zwischen der Längsstrebe 13 und einer Gehäuseseitenwand 9 verlaufen. Die Versteifungsstreben 13, 15 begrenzen zusammen mit den Gehäuseseitenwänden 9 Modulaufnahmen 17, in denen jeweils ein Batteriemodul einsetzbar ist. Zudem ist zwischen zwei stirnseitigen Querstreben 15 und einer Gehäuseseitenwand 9 ein langgestreckter Aufnahmeraum 21 definiert, in dem die Leistungselektronik 23 und/oder andere Elektronik-Komponenten der Traktionsbatterie angeordnet sind. Die Versteifungsstreben 13, 15 sind jeweils an äußeren Knotenpunkten Ka materialeinheitlich und einstückig an den Gehäuseseitenwänden 9 angebunden. Zudem gehen die Versteifungsstreben 13, 15 an inneren Knotenpunkten Ki materialeinheitlich und einstückig ineinander über. Die Versteifungsstreben 13, 15 laufen in den Figuren rechtwinklig kreuzförmig an den inneren Knotenpunkten Ki zusammen.
  • Die Versteifungsstreben 13, 15 sind nicht als vollflächige Zwischenwände ausgebildet, sondern vielmehr im Hinblick auf die im Crashfall durch die Versteifungsstreben 13, 15 verlaufenden Lastpfade optimiert, d.h. geometrisch angepasst. Entsprechend bilden die Versteifungsstreben 13, 15 eine Fachwerkstruktur, bei der lediglich die knotenpunktnahe Endseite der jeweiligen Versteifungsstrebe 13, 15 sowohl am Gehäuseboden 7 als auch an der Gehäuseseitenwand 9 bzw. einer angrenzenden Versteifungsstrebe angebunden ist. Exemplarisch ist in der 5 die Anbindung einer Versteifungsstrebe 13 an einem äußeren Knotenpunkt Ka gezeigt. Demzufolge überspannt die Endseite 25 (5) der Versteifungsstrebe 15 einen zwischen der Gehäuseseitenwand 9 und dem Gehäuseboden 7 aufgespannten Inneneckbereich, so dass sowohl der Gehäuseboden 7 als auch die Gehäuseseitenwand 9 an der Endseite der Versteifungsstrebe 15 angebunden ist. Im Gegensatz zu der Versteifungsstrebe-Endseite 25 ist der Mittelbereich 27 der Versteifungsstrebe 15 gegenüber dem Gehäuseboden 7 anbindungsfrei, so dass zwischen dem Mittelbereich 27 der Versteifungsstrebe 15 und dem Gehäuseboden 7 ein Freiraum 29 gebildet ist.
  • Wie aus den Figuren weiter hervorgeht, sind der Gehäuseboden 7, die Gehäuseseitenwände 9 und die Versteifungsstreben 13, 15 als Hohlprofilteile realisiert, die zumindest teilweise als flüssigkeitsströmte Kühlkanäle in einem Batterie-Kühlsystem eingebunden sind. Das von den Gehäuseseitenwänden 9 begrenzte Hohlprofil 31 ist in der 5 mit einem wesentlich größeren Querschnitt ausgeführt als das Hohlprofil 33 der Versteifungsstrebe 15 und das Hohlprofil 35 im Gehäuseboden 7. Durch das querschnittserweiterte Hohlprofil 31 der Gehäuseseitenwände 9 ergibt sich ein gegenüber Crashsituationen äußerst bauteilsteifes Gehäuseunterteil 5.
  • Die in den Aufnahmeräumen positionierbaren Batteriemodule können mittels einer Spanneinheit 37 (4a und 4b) am Gehäuseboden 7 festgespannt werden. Die Spanneinheit 37 weist einen durch einen Bolzenschaft des Batteriemoduls führbaren Schraubbolzen 38 auf, dessen Bolzenkopf 39 auf der Oberseite des Batteriemoduls (d.h. am Öffnungsrand des modulseitigen Bolzenschafts) abstützbar ist. Der durch das Batteriemodul geführte Schraubbolzen 38 ist mit einer gehäusebodenseitigen separaten Gewindeplatte 41 verschraubbar. In der 4a ist die Gewindeplatte 41 aus einer bodenseitigen Verankerung 43 im Gehäuseboden 7 herausgenommen gezeigt. Demgegenüber ist die Gewindeplatte 41 in der 4b in die gehäusebodenseitige Verankerung 43 eingesetzt.
  • In einem unverspannten Zustand ist die Gewindeplatte 41 lose zwischen einem oberen Vertikalanschlag 45 und einem unteren Vertikalanschlag 47 der bodenseitigen Verankerung 43 gelagert. Demgegenüber ist in einem verspannten Zustand, das heißt bei festgezogenem Schraubbolzen 38, die Gewindeplatte 41 unter Aufbau einer Spannkraft gegen den oberen Vertikalanschlag 45 der gehäusebodenseitigen Verankerung 43 gedrückt. Auf diese Weise ist das Batteriemodul zwischen dem Bolzenkopf 39 und dem Gehäuseboden 7 festgespannt.
  • Wie aus der 6 weiter hervorgeht, sind die umlaufenden Gehäuseseitenwände 9 mit einem rechtwinkligen Hohlprofil 31 versehen, dessen Oberseite durch einen schmalen Randsteg 49 der doppelwandig ausgeführten Gehäuseseitenwand 9 begrenzt ist. Im Randsteg 49 sind Schraubpunkte 51 ausgebildet, an die der Gehäusedeckel 3 (1) verschraubbar ist. Die Schraubpunkte 51 sind in der 6 nicht als Gewindeeinsätze, sondern als materialeinheitlich und einstückig im Randsteg 49 ausgebildete hohlzylindrische Innengewindeabschnitte realisiert. Beim Zusammenbau kann somit der Gehäusedeckel 3 auf den Randsteg 49 abgelegt werden und mittels Schraubbolzen an des Gehäuseunterteil 5 verschraubt werden.
  • In einem nachfolgenden Montageschritt wird das zusammengebaute Batteriegehäuse 1 über Befestigungskonsolen 53 an der Fahrzeugkarosserie befestigt. Die Befestigungskonsolen 53 sind ebenfalls materialeinheitlich und einstückig am Gehäuseunterteil 5 angeformt, und zwar beispielhaft außenseitig an den vier Außeneckbereichen des Gehäuseunterteils 5.

Claims (10)

  1. Batteriegehäuse für eine Traktionsbatterie eines elektrisch betriebenen Fahrzeugs, mit einem Gehäusedeckel (3) und einem Gehäuseunterteil (5), der einen Gehäuseboden (7) mit davon hochgezogenen Seitenwänden (9) aufweist, die einen Gehäuseinnenraum begrenzen, in dem Batteriemodule sowie zwischengeordnete Versteifungsstreben (13, 15) angeordnet sind, die zwischen gegenüberliegenden Gehäuseseitenwänden (9) verlaufen, dadurch gekennzeichnet, dass die Versteifungsstreben (13, 15) an äußeren Knotenpunkten (Ka) materialeinheitlich und einstückig an den Gehäuseseitenwänden (9) angebunden sind, und dass die Versteifungsstreben (13, 15) an inneren Knotenpunkten (Ki) materialeinheitlich und einstückig ineinander übergehen, und dass das Gehäuseunterteil (5) mitsamt der Gehäuseseitenwände (9), des Gehäusebodens (7) und der Versteifungsstreben (13, 15) materialeinheitlich und einstückig in einem 3D-Druckverfahren ausgebildet ist, in dem das Gehäuseunterteil (5) schichtweise aufgebaut wird, und zwar aus einem aufgeschmolzenen Metall oder Kunststoffmaterial.
  2. Batteriegehäuse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Versteifungsstreben (13, 15) an den inneren Knotenpunkten (Ki) rechtwinklig kreuzförmig zusammenlaufen, und/oder dass die Versteifungsstreben (13, 15) an den inneren und äußeren Knotenpunkten (Ki, Ka) zusätzlich auch am Gehäuseboden (7) materialeinheitlich und einstückig angebunden sind, und dass die Versteifungsstreben (13, 15) Mittelabschnitte (27) aufweisen, die von den Knotenpunkten (Ki, Ka) beabstandet sind und gegenüber dem Gehäuseboden (7) anbindungsfrei sind, und zwar unter Bildung von Freiräumen (29).
  3. Batteriegehäuse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass von den Versteifungsstreben (13, 15) zumindest eine mittlere Längsstrebe (13) durchgängig zwischen gegenüberliegenden Gehäuseseitenwänden (9) verläuft, und dass beidseitig der mittleren Längsstrebe (13) eine Anzahl von Querstreben (15) rechtwinklig dazu verlaufen, und dass die Versteifungsstreben (13, 15) Modulaufnahmen (17) begrenzen, in denen jeweils ein Batteriemodul einsetzbar ist.
  4. Batteriegehäuse nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Gehäuseboden (7), die Gehäuseseitenwände (9) und/oder die Versteifungsstreben (13, 15) Hohlprofile (31, 33, 35) aufweisen, die zumindest teilweise als flüssigkeitsdurchströmte Kühlkanäle in einem Batterie-Kühlsystem eingebunden sind.
  5. Batteriegehäuse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jedes der Batteriemodule über zumindest eine Spanneinheit (37) am Gehäuseboden (7) festspannbar ist, und dass die Spanneinheit (37) einen Schraubbolzen (38) aufweist, zwischen dessen oberseitigen Bolzenkopf (39) und einem bodenseitigen Innengewindeabschnitt das Batteriemodul verspannbar ist, wobei der Schraubbolzen (38) in den bodenseitigen Innengewindeabschnitt schraubbar ist.
  6. Batteriegehäuse nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der bodenseitige Innengewindeabschnitt an einer als separates Bauteil ausgebildeten Gewindeplatte (41) ausgebildet ist, und dass die Gewindeplatte (41) im unverspannten Zustand lose zwischen einem oberen und einem unteren Vertikalanschlag (45, 47) des Gehäusebodens (7) gelagert ist, und dass in einem verspannten Zustand die Gewindeplatte (41) unter Aufbau einer Spannkraft gegen den gehäusebodenseitigen oberen Vertikalanschlag (45) gedrückt ist.
  7. Batteriegehäuse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Gehäuseseitenwand (9) einen oberseitigen Randsteg (49) aufweist, auf dem der Gehäusedeckel (3) ablegbar und über zumindest einen Schraubbolzen verschraubbar ist, und dass der Schraubbolzen in einen Innengewindeabschnitt (51) des Randstegs (49) der Gehäuseseitenwand (9) verschraubbar ist.
  8. Batteriegehäuse nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Innengewindeabschnitt (51) materialeinheitlich und einstückig im Randsteg (49) der Gehäuseseitenwand (9) ausgebildet ist.
  9. Batteriegehäuse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuseunterteil (5) außenseitig Befestigungskonsolen (53) zur Anbindung an eine Fahrzeugkarosserie aufweist, und dass die Befestigungskonsolen (53) materialeinheitlich und einstückig am Gehäuseunterteil (5) angeformt sind, oder dass zwischen der Gehäuseseitenwand (9) und Versteifungsstreben (13, 15) ein Aufnahmeraum (21) definiert ist, in dem die Leistungselektronik (23) und/oder andere Elektronik-Komponenten angeordnet sind.
  10. Verfahren zur Herstellung eines Batteriegehäuses (1) für eine Traktionsbatterie eines elektrisch betriebenen Fahrzeugs nach einem der vorhergehenden Ansprüche, in welchem Verfahren das Gehäuseunterteil (5) des Batteriegehäuses (1) mitsamt der Gehäuseseitenwände (9), des Gehäusebodens (7) und der Versteifungsstreben (13, 15) materialeinheitlich und einstückig in einem 3D-Druckverfahren ausgebildet ist.
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