DE102015202531B3

DE102015202531B3 - Riemenscheibenentkoppler

Info

Publication number: DE102015202531B3
Application number: DE102015202531.4A
Authority: DE
Inventors: Michael Kastner; Roland Arneth
Original assignee: Schaeffler Technologies AG and Co KG
Current assignee: Schaeffler Technologies AG and Co KG
Priority date: 2015-02-12
Filing date: 2015-02-12
Publication date: 2015-12-17
Anticipated expiration: 2035-02-13
Also published as: JP2018510299A; WO2016127990A3; US20180031057A1; US10443665B2; WO2016127990A2; EP3256760A2; KR20170116037A; CN107208775B; CN107208775A

Abstract

Vorgeschlagen ist ein Riemenscheibenentkoppler (1) zur Antriebsmomentübertragung vom Riemen eines Nebenaggregate-Riementriebs auf die Welle eines der Nebenaggregate, mit: – einer Riemenscheibe (2), – einer auf der Welle zu befestigenden Nabe (4) – und einer im Antriebsmomentfluss zwischen der Riemenscheibe und der Nabe angeordneten Reihenschaltung aus einer Entkopplerfeder (11) und einem Schlingband (10), das sich in Richtung der Drehachse (12) des Riemenscheibenentkopplers erstreckt und radial zwischen der Riemenscheibe und der Entkopplerfeder angeordnet ist. Es sollen sich beide Enden (13, 16) des Schlingbands unter Übertragung des Antriebsmoments radial aufweiten, wobei sich das im Antriebsmomentfluss seitens der Riemenscheibe verlaufende erste Schlingbandende (13) gegen den Innenmantel (14) einer ersten Hülse (15, 15', 15'') verspannt, die in der Riemenscheibe drehbefestigt ist, und wobei sich das im Antriebsmomentfluss seitens der Entkopplerfeder verlaufende zweite Schlingbandende (16) gegen den Innenmantel (17) einer zweiten Hülse (18) verspannt, die in der Riemenscheibe drehbar ist.

Description

Die Erfindung betrifft einen Riemenscheibenentkoppler zur Antriebsmomentübertragung vom Riemen eines Nebenaggregate-Riementriebs auf die Welle eines der Nebenaggregate, mit:

– einer Riemenscheibe,
– einer auf der Welle zu befestigenden Nabe
– und einer im Antriebsmomentfluss zwischen der Riemenscheibe und der Nabe angeordneten Reihenschaltung aus einer Entkopplerfeder und einem Schlingband, das sich in Richtung der Drehachse des Riemenscheibenentkopplers erstreckt und radial zwischen der Riemenscheibe und der Entkopplerfeder angeordnet ist.

Drehschwingungen und -ungleichförmigkeiten, die von der Kurbelwelle einer Brennkraftmaschine in deren Nebenaggregate-Riementrieb eingeleitet werden, können bekanntlich durch Riemenscheibenentkoppler kompensiert werden, die im Englischen üblicherweise als Decoupler bezeichnet und typischerweise als Generator-Riemenscheibe ausgebildet sind. Das Schlingband dient als Einwegkupplung, die im geschlossenen Zustand das Antriebsmoment von der Riemenscheibe auf die Nabe überträgt, wobei die Elastizität der mit dem Schlingband in Reihe geschalteten Entkopplerfeder die aus dem Riementrieb stammenden Drehungleichförmigkeiten glättet. Bei verzögert rotierender Riemenscheibe öffnet das Schlingband, wobei – dann umgekehrt – kein nennenswertes Drehmoment von der Nabe auf die Riemenscheibe übertragen werden kann, so dass die träge Generatorwelle die Riemenscheibe überholen kann.
Ein Riemenscheibenentkoppler mit radial innen angeordnetem Schlingband und radial außen angeordneter Entkopplerfeder in Form einer Schraubendrehfeder ist aus der DE 10 2009 052 611 A1 bekannt.
Ein gattungsgemäßer Riemenscheibenentkoppler mit demgegenüber radial vertauschter Anordnung von Schlingband und Schraubendrehfeder geht beispielsweise aus der US 8 047 920 B2 hervor. Ausgehend hiervon liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen derartigen Riemenscheibenentkoppler in einer alternativen konstruktiven Ausgestaltung anzugeben.
Die Lösung hierfür ergibt sich aus den Merkmalen des Anspruchs 1. Demnach sollen sich beide Enden des Schlingbands unter Übertragung des Antriebsmoments radial aufweiten, wobei sich das im Antriebsmomentfluss seitens der Riemenscheibe verlaufende erste Schlingbandende gegen den Innenmantel einer ersten Hülse verspannt, die in der Riemenscheibe drehbefestigt ist, und wobei sich das im Antriebsmomentfluss seitens der Entkopplerfeder verlaufende zweite Schlingbandende gegen den Innenmantel einer zweiten Hülse verspannt, die in der Riemenscheibe drehbar ist.
Anders als im eingangs zitierten Stand der Technik umfasst der Riemenscheibenentkoppler zwei Hülsen, in die sich das unter Belastung radial aufweitende Schlingband mit beiden Enden hinein schlingt und das Antriebsmoment überträgt. Folglich können die mit dem Schlingband an- und abtriebseitig gekoppelten Bauteile einfache und kostengünstig herstellbare Kontaktgeometrien für die Schlingbandenden haben. In der bevorzugten Ausgestaltung eines schenkellosen und folglich vollständig zylindrischen Schlingbands sind die Innenmantelflächen der beiden Hülsen ebenfalls vollständig zylindrisch, so dass das Antriebsmoment ausschließlich durch Reibkontaktkräfte zwischen dem Außenmantel des Schlingbands und dem Innenmantel der beiden Hülsen übertragen wird.
Beide Hülsen und ggfls. eine weitere dritte Hülse, die das Antriebsmoment von der Entkopplerfeder auf die Nabe überträgt, können kostengünstig herstellbare Blechumformteile sein, wobei die erste Hülse und die dritte Hülse bevorzugt in der Riemenscheibe eingepresst bzw. auf der Nabe aufgepresst sind. Die Bauweise mit Hülsen ermöglicht es zudem, dass der Innendurchmesser der Riemenscheibe und der Außendurchmesser der Nabe im wesentlichen ohne oder allenfalls mit nur kleinen Durchmesserstufen kostengünstig gefertigt (gedreht) werden können.
Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung und aus den Zeichnungen, in denen ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Riemenscheibenentkopplers für den im Nebenaggregate-Riementrieb einer Brennkraftmaschine angeordneten Generator dargestellt ist. Es zeigen:
1 den Riemenscheibenentkoppler in perspektivischer Gesamtdarstellung;
2 den Riemenscheibenentkoppler im perspektivischen Längsschnitt;
3 den Riemenscheibenentkoppler in explodierter Darstellung;
4 die aus der Riemenscheibe und der ersten Hülse bestehende Baugruppe in explodierter Darstellung;
5 die Baugruppe gemäß 4 im Längsschnitt;
6 die erste Hülse in perspektivischer Darstellung;
7 eine alternative erste Hülse in perspektivischer Darstellung;
8 eine weitere alternative erste Hülse in perspektivischer Darstellung;
9 die zweite Hülse in perspektivischer Darstellung;
10 die zweite Hülse in gegenüberliegender perspektivischer Darstellung;
11 eine Mitnehmerscheibe in perspektivischer Darstellung;
12 eine Druckscheibe in perspektivischer Darstellung;
13 die aus der Nabe und der dritten Hülse bestehende Baugruppe in explodierter Darstellung;
14 die Baugruppe gemäß 13 im perspektivischen Längsschnitt;
15 die dritte Hülse in perspektivischer Darstellung;
16 die dritte Hülse in gegenüberliegender perspektivischer Darstellung.
Die 1 bis 3 zeigen den Riemenscheibenentkoppler 1, nachfolgend kurz als Entkoppler 1 bezeichnet, in verschiedenen perspektivischen Darstellungen, nämlich als Gesamtheit in 1, im Längsschnitt in 2 und als Explosion in 3. Eine hohlzylindrische Riemenscheibe 2, deren vom Riemen umschlungener Außenmantel 3 der Poly-V-Form des Riemens entsprechend profiliert ist, wird vom Riemen in der in 1 eingezeichneten Drehrichtung angetrieben. Die Riemenscheibe 2 ist drehbar auf einer Nabe 4 gelagert, die fest mit der Generatorwelle verschraubt wird. Hierzu hat die Nabe 4 im Mittelabschnitt 5 ein nicht dargestelltes Innengewinde und am generatorfernen, vorderen Endabschnitt einen Innenvielzahn 6 als Eingriffskontur für das Schraubwerkzeug. Die Lagerung der Riemenscheibe 2 auf der Nabe 4 erfolgt am generatorseitigen Ende radial und axial mittels eines Wälzlagers 7 und am generatorfernen Ende radial mittels eines Gleitlagers 8. Das Wälzlager 7 ist ein einreihiges und beidseitig abgedichtetes Kugellager, und das Gleitlager 8 ist ein Radiallagerring aus Polyamid. Der Innendurchmesser der Riemenscheibe 2 ist im gesamten Bereich zwischen dem Radiallagerring 8 und dem Kugellager 7 einheitlich, so dass dieser Innendurchmesserbereich einer besonders einfachen und kostengünstigen Drehbearbeitung zugänglich ist. Die Riemenscheibe 4 hat lediglich am generatorfernen Ende eine im Durchmesser gestufte Erweiterung 9, in die nach der Montage des Entkopplers 1 auf den Generator eine hier nicht dargestellte Schutzkappe eingeschnappt wird.
Die für die Funktion des Entkopplers 1 wesentlichen Komponenten sind eine Einwegkupplung 10 und eine – bezüglich des Antriebsmomentflusses von der Riemenscheibe 2 auf die Nabe 4 – mit der Einwegkupplung 10 in Reihe geschaltete Entkopplerfeder 11. Bei der Einwegkupplung 10 handelt es sich um ein Schlingband und bei der Entkopplerfeder 11 um eine Schraubendrehfeder, die sich beide in Richtung der Drehachse 12 des Entkopplers 1 erstrecken. Die Schraubendrehfeder 11 und das Schlingband 10 sind vorliegend koaxial zur Drehachse 12, wobei das Schlingband 10 in dem radialen Ringraum zwischen der Riemenscheibe 2 und der Schraubendrehfeder 11 verläuft.
Sowohl das rechts gewickelte Schlingband 10 als auch die links gewickelte Schraubendrehfeder 11 sind vollständig zylindrisch und haben beidseitig schenkellose Enden, die folglich das Schlingband bzw. die Schraubendrehfeder bei der Übertragung des Antriebsmoments radial aufweiten. Dabei verspannt sich das im Antriebsmomentfluss seitens der Riemenscheibe 2 verlaufende erste Schlingbandende 13 gegen den zylindrischen Innenmantel 14 einer ersten Hülse 15, die in der Riemenscheibe 2 drehbefestigt ist. Das im Antriebsmomentfluss seitens der Schraubendrehfeder 11 verlaufende zweite Schlingbandende 16 verspannt sich gegen den zylindrischen Innenmantel 17 einer zweiten Hülse 18, die in der Riemenscheibe 2 drehbar ist. Somit wird das von der Riemenscheibe 2 eingeleitete Antriebsmoment ausschließlich durch Haftreibung einerseits zwischen dem Innenmantel 14 der ersten Hülse 15 und dem ersten Schlingbandende 13 und andererseits zwischen dem zweiten Schlingbandende 16 und dem Innenmantel 17 der zweiten Hülse 18 in die Schraubendrehfeder 11 eingeleitet und von dort aus auf die Nabe 4 übertragen.
Das Schlingband 10 ermöglicht bei Drehmomentumkehr ein Überholen der Generatorwelle und der darauf befestigten Nabe 4 gegenüber der Riemenscheibe 2. In diesem Zustand zieht sich das Schlingband 10 auf seinen (unbelasteten) Ausgangsdurchmesser zusammen und rutscht in einer oder beiden Hülsen 15, 18 durch, wobei sich das dabei übertragbare Drehmoment auf das Gleitreibmoment zwischen den beiden durchrutschenden Kontaktpartnern reduziert.
Die 4 und 5 zeigen die aus der Riemenscheibe 2, der an deren Innendurchmesser eingepressten ersten Hülse 15 und dem Radiallagerring 8 gebildete Unterbaugruppe in explodierter Darstellung bzw. im Längsschnitt. Wie es in Zusammenschau mit 2 erkennbar ist, hat die erste Hülse 15 einen ersten Axialabschnitt 19, in dem das erste Schlingbandende 13 verläuft, und einen zweiten Axialabschnitt 20, in dem der Radiallagerring 8 aufgenommen ist. Die erste Hülse 15 ist ein Blechumformteil und hat am Hülsenumfang radial einwärts angeformte Vorsprünge, die Axialanschläge 21, 22 und 23 bilden. Dabei sind der erste Axialabschnitt 19 durch den Axialanschlag 21 für das Schlingband 10 und der zweite Axialabschnitt 20 beidseitig durch die Axialanschläge 22 und 23 für den Radiallagerring 8 begrenzt. Dieser ist zwecks Montage zwischen die beiden Axialanschläge 22, 23 am Umfang geschlitzt.
Die die Axialanschläge 21, 22 bildenden Vorsprünge der in den 4 bis 6 als vergrößertes Einzelteil dargestellten ersten Hülse 15 umfassen jeweils mehrere lokale Durchstellungen des Hülsenumfangs und als äußeren Axialanschlag 23 für den Radiallagerring 8 einen Bord mit mehreren umfänglich voneinander beabstandeten Segmenten.
Die ersten Hülsen 15' und 15'' gemäß den 7 bzw. 8 haben eine demgegenüber alternative Formgebung. Bei der ersten Hülse 15' ist der Axialanschlag 21' für das Schlingband 10 durch eine am Hülsenumfang umlaufende Rollierstufe ersetzt, und bei der ersten Hülse 15'' ist zusätzlich auch der innere Axialanschlag 22'' für den Radiallagerring 8 durch eine solche Rollierstufe ersetzt. Dabei ist zudem der äußere Axialanschlag 23'' für den Radiallagerring 8 ein umfänglich durchgehender Bord.
In einer weiteren (nicht dargestellten) Alternativausführung kann der zweite Axialabschnitt 20 der dann entsprechend gekürzten ersten Hülse 15 auch entfallen, wobei in diesem Fall der Radiallagerring 8 unmittelbar am Innendurchmesser der Riemenscheibe 2 aufgenommen wäre.
Die Schraubendrehfeder 11 ist mit leichter axialer Vorspannung zwischen der zweiten Hülse 18 und einer dritten Hülse 24 (siehe 13) eingespannt. Die Hülsen 18, 24 sind ebenfalls Blechumformteile und weisen jeweils einen Bord 25 bzw. 26 auf, die die zugehörigen und gemäß 3 schenkellosen Enden der Schraubendrehfeder 11 kontaktieren. Die in den 9 und 10 als vergrößertes Einzelteil dargestellte zweite Hülse 18 umfasst einen Außenring 27, in dessen Innenmantel 17 das zweite Schlingbandende 16 hinein schlingt und an dessen Außenmantel 28 die zweite Hülse 18 drehbar am Innendurchmesser der Riemenscheibe 2 gelagert ist. Der Bord 25 ist mit drei daran angeformten Durchstellungen 29 versehen, die eine axial rampenförmig ansteigende Federabstützfläche 30 bilden. Diese ermöglicht die Drehmomenteinleitung in das unmittelbar daran anliegende Schraubendrehfederende.
Die umfänglich voneinander beabstandeten Durchstellungen 29 sind kreisbogenförmig, wobei deren Bogenlängen mit zunehmender Axialerhebung abnehmen. Somit erfolgt die Übertragung des Antriebsmoments von der an der Durchstellung 29 mit der kürzesten Bogenlänge abfallenden Stufe 31 auf die Stirnseite des daran anliegenden und die Schraubendrehfeder radial aufweitenden Schraubendrehfederendes. Diese Stirnseite ist genauso wie die in 3 sichtbare Stirnseite 32 des anderen Schraubendrehfederendes geformt. Alternativ zu den (seitlich offenen) Durchstellungen 29 ist es auch denkbar, dass die Federabstützfläche 30 durch eine oder mehrere (seitlich geschlossene) Sicken gebildet ist.
Die der Schraubendrehfeder 11 abgewandte Stirnseite des Bords 25 der zweiten Hülse 18 weist einen angeformten Vorsprung 33 auf, der in eine kreisbogenförmige Aussparung 34 einer drehfest auf der Nabe 4 sitzenden Mitnehmerscheibe 35 gemäß 11 eingreift und zwischen den umfänglichen Enden 36 und 37 der Aussparung 34 verschwenkbar ist. Dabei ist das in Drehrichtung des Entkopplers 1 spätere Umfangsende 36 so positioniert, dass dieses Ende im Überholbetrieb des Generators und entgegen des Reibmoments des dann durchrutschenden Schlingbands 10 die zweite Hülse 18 über den Vorsprung 33 mitnimmt. In diesem Zustand rotieren die zweite Hülse 18 und die Nabe 4 mit der daran drehbefestigen dritten Hülse 24 als gleichsam starre Einheit, wobei das sogenannte "ramp-up" der Schraubendrehfederenden verhindert wird. Dieses Ereignis droht dann aufzutreten, wenn sich die zweite Hülse 18 und die dritte Hülse 24 unter umfänglicher Entspannung der Schraubendrehfeder 11 relativ zueinander verdrehen, so dass sich ein oder beide Stirnseiten 32 der Schraubendrehfederenden von den Stufen 31 und 38 der Federabstützflächen 30 bzw. 39 (siehe 13) entfernen und an den Federabstützflächen 30, 39 hinauf wandern. Der sich dabei axial verkleinernde Bauraum für die Schraubendrehfeder 11 kann dazu führen, dass diese die beiden Hülsen 18 und 24 in unzulässiger Weise voneinander weg drückt und so den Entkoppler 1 gewissermaßen axial auseinander sprengt.
Wie es in Zusammenschau mit 2 deutlich wird, erfolgt die axiale Abstützung der zweiten Hülse 18 am Kugellager 7 und nicht an der Mitnehmerscheibe 35, die jeweils mit Axialluft zur zweiten Hülse 18 einerseits und zu einer in 12 dargestellten Druckscheibe 40 andererseits auf der Nabe 4 positioniert und folglich frei von Axiallast ist. Diese wird vielmehr von der zweiten Hülse 18 auf einen gleitlagernden Axiallagerring 41 aus Polyamid und weiter über die radial innen zum Kugellager 7 hin gekröpfte Druckscheibe 40 auf den Innenring des Kugellagers 7 übertragen.
Die 13 bis 16 zeigen die dritte Hülse 24 im Verbund mit der Nabe 4 bzw. als Einzelteil. Die dritte Hülse 24 ist mit einem vom Bord 26 abgewinkelten Innenring 42 auf der Nabe 4 aufgepresst und hat einen vom dazwischen liegenden Bord 26 abgewinkelten Außenring 43, auf dem der Radiallagerring 8 aufgenommen ist (siehe auch 2). Die axial rampenförmig ansteigende Federabstützfläche 39 ist ebenfalls durch drei Durchstellungen 44 gebildet, die am Bord 26 angeformt sind, und liegt ebenfalls unmittelbar an dem dort verlaufenden Schraubendrehfederende an, wobei sich die Stufe 38 in ausschließlichem Druckkontakt mit der Stirnseite 32 des Schraubendrehfederendes befindet.
Die Nabe 4 hat zugunsten einer einfachen Drehbearbeitung einen im wesentlichen gleichmäßigen Außendurchmesser, der lediglich am generatorseitigen Nabenende geringfügig zurückgenommen ist und einen Absatz 45 für den dort aufgepressten Innenring des Kugellagers 7 bildet (siehe 2).
Bezugszeichenliste

1: Riemenscheibenentkoppler / Entkoppler
2: Riemenscheibe
3: Außenmantel der Riemenscheibe
4: Nabe
5: Mittelabschnitt der Nabe
6: Innenvielzahn
7: Wälzlager / Kugellager
8: Gleitlager / Radiallagerring
9: Erweiterung
10: Einwegkupplung / Schlingband
11: Entkopplerfeder / Schraubendrehfeder
12: Drehachse
13: erstes Schlingbandende
14: Innenmantel der ersten Hülse
15: erste Hülse
16: zweites Schlingbandende
17: Innenmantel der zweiten Hülse
18: zweite Hülse
19: erster Axialabschnitt
20: zweiter Axialabschnitt
21: Axialanschlag
22: (innerer) Axialanschlag
23: (äußerer) Axialanschlag
24: dritte Hülse
25: Bord der zweiten Hülse
26: Bord der dritten Hülse
27: Außenring der zweiten Hülse
28: Außenmantel des Außenrings
29: Durchstellung
30: Federabstützfläche
31: Stufe
32: Stirnseite des Schraubendrehfederendes
33: Vorsprung
34: Aussparung
35: Mitnehmerscheibe
36: Ende der Aussparung
37: Ende der Aussparung
38: Stufe
39: Federabstützfläche
40: Druckscheibe
41: Axiallagerring
42: Innenring der dritten Hülse
43: Außenring der dritten Hülse
44: Durchstellung
45: Absatz der Nabe

Claims

Riemenscheibenentkoppler zur Antriebsmomentübertragung vom Riemen eines Nebenaggregate-Riementriebs auf die Welle eines der Nebenaggregate, mit: – einer Riemenscheibe (2), – einer auf der Welle zu befestigenden Nabe (4) – und einer im Antriebsmomentfluss zwischen der Riemenscheibe (2) und der Nabe (4) angeordneten Reihenschaltung aus einer Entkopplerfeder (11) und einem Schlingband (10), das sich in Richtung der Drehachse (12) des Riemenscheibenentkopplers (1) erstreckt und radial zwischen der Riemenscheibe (2) und der Entkopplerfeder (11) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass sich beide Enden (13, 16) des Schlingbands (10) unter Übertragung des Antriebsmoments radial aufweiten, wobei sich das im Antriebsmomentfluss seitens der Riemenscheibe (2) verlaufende erste Schlingbandende (13) gegen den Innenmantel (14) einer ersten Hülse (15, 15', 15'') verspannt, die in der Riemenscheibe (2) drehbefestigt ist, und wobei sich das im Antriebsmomentfluss seitens der Entkopplerfeder (11) verlaufende zweite Schlingbandende (16) gegen den Innenmantel (17) einer zweiten Hülse (18) verspannt, die in der Riemenscheibe (2) drehbar ist.
Riemenscheibenentkoppler nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass beide Schlingbandenden (13, 16) schenkellos sind.
Riemenscheibenentkoppler nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Hülse (15, 15', 15'') einen ersten Axialabschnitt (19), in dem das erste Schlingbandende (13) verläuft, und einen zweiten Axialabschnitt (20) hat, in dem ein die Riemenscheibe (2) auf der Nabe (4) gleitlagernder Radiallagerring (8) aufgenommen ist.
Riemenscheibenentkoppler nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Axialabschnitt (19) durch einen Axialanschlag (21, 21') für das Schlingband (10) begrenzt ist und dass der zweite Axialabschnitt (20) beidseitig durch Axialanschläge (22, 22'', 23, 23'') für den Radiallagerring (8) begrenzt ist.
Riemenscheibenentkoppler nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Hülse (15, 15', 15'') ein Blechumformteil ist, wobei die Axialanschläge (21, 21', 22, 22'', 23, 23'') durch radial einwärts am Hülsenumfang angeformte Vorsprünge gebildet sind.
Riemenscheibenentkoppler nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorsprünge lokale Durchstellungen des Hülsenumfangs umfassen.
Riemenscheibenentkoppler nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorsprünge eine am Hülsenumfang umlaufende Rollierstufe umfassen.
Riemenscheibenentkoppler nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Entkopplerfeder (11) eine sich in Richtung der Drehachse (12) des Riemenscheibenentkopplers (1) erstreckende Schraubendrehfeder ist, die zwischen einem Bord (25) der zweiten Hülse (18) und einem Bord (26) einer dritten Hülse (24) eingespannt ist, die auf der Nabe (4) drehbefestigt ist.
Riemenscheibenentkoppler nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Hülse (18) und die dritte Hülse (24) Blechumformteile sind, deren Borde (25, 26) die Enden der Schraubendrehfeder (11) kontaktieren.
Riemenscheibenentkoppler nach Anspruch 8 oder 9, soweit auf Anspruch 3 rückbezogen, dadurch gekennzeichnet, dass die dritte Hülse (24) einen vom Bord (26) abgewinkelten Außenring (43) hat, auf dem der Radiallagerring (8) aufgenommen ist.