DE102015113660B4

DE102015113660B4 - Pressenantrieb

Info

Publication number: DE102015113660B4
Application number: DE102015113660.0A
Authority: DE
Inventors: Peter Blau; Thomas Päßler; Tobias Voigt
Original assignee: Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV
Current assignee: Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV
Priority date: 2015-08-18
Filing date: 2015-08-18
Publication date: 2018-03-29
Anticipated expiration: 2035-08-19
Also published as: DE102015113660A1

Abstract

Pressenantrieb, aufweisend:
– mindestens einen Hydraulikmotor (1, 1a, 1b) mit einem Stator und einem gegenüber dem Stator um eine Drehachse (3) drehbar angeordneten Rotor, wobei der Stator des Hydraulikmotors (1, 1a, 1b) als Innenstator (2) und der Rotor des Hydraulikmotors (1, 1a, 1b) als ein um den Außenumfang des Innenstators (2) angeordneter, hohlzylindrischer Außenrotor (4, 4a, 4b) ausgebildet ist,
– mindestens einen Exzenter (5a, 5b), wobei der Hydraulikmotor (1, 1a, 1b) zumindest teilweise innerhalb einer Exzenterbohrung aufgenommen ist und wobei der Exzenter (5a, 5b) mit dem Außenrotor (4, 4a, 4b) des Hydraulikmotors (1, 1a, 1b) drehfest verbunden oder mit diesem einstückig ausgebildet ist, und
– mindestens einen Pleuel (6a, 6b), der auf dem Exzenter (5a, 5b) drehbar gelagert ist und zum Antrieb eines Pressenstößels dient.

Description

Die Erfindung betrifft einen Pressenantrieb sowie eine mechanische Presse mit einem solchen Pressenantrieb.
Mit mechanischen Pressen können vielfältige Umformprozesse, wie beispielsweise Schneiden, Biegen, Tiefziehen und Prägen, durchgeführt werden. Mechanische Pressen sind komplexe Systeme, an die (wie an alle Umformmaschinen) sehr hohe Anforderungen hinsichtlich ihrer Produktivität gestellt werden. Demzufolge bestehen ständig Bestrebungen zur weiteren Steigerung ihrer Produktivität bei gleichzeitiger Reduzierung des Aufwands für ihre Konstruktion, Fertigung und Montage.
Bei mechanischen Pressen wird die Presskraft von Hebelsystemen erzeugt, die das Drehmoment des Antriebs umsetzen. Die bekannteste und mit Abstand am häufigsten verwendete Antriebstechnik ist dabei der Exzenter- oder Kurbelantrieb. Die Drehbewegung des Exzenters wird hierbei über einen Pleuel in eine Linearbewegung umgewandelt, wobei die Außermittigkeit (Exzentrizität) des Exzenters den Stößelhub bestimmt.
Nachteilig an mechanischen Pressen ist der große Aufwand an Getriebe- und Antriebstechnik, der für die Bereitstellung der Stößelbewegung und der Presskraft zu leisten ist. So liegt die Besonderheit mechanischer Pressenantriebe darin, dass der Hauptmotor nicht direkt die Antriebswelle, sondern beispielsweise über einen Antriebsriemen zunächst ein als rotierender Energiespeicher dienendes Schwungrad antreibt. Dieses Schwungrad gibt die Energie über eine Kupplungs-/Bremskombination an das Hauptgetriebe ab. Der Energiebedarf für ein Arbeitsspiel wird zum größten Teil aus der Energie des Schwungrads gedeckt, welches bei Großpressen einen Durchmesser von bis zu 3 m und ein Gewicht von bis zu 25 t erreichen kann.
In der jüngeren Vergangenheit wurden die Leistungsgrenzen von elektrischen Servoantrieben immer weiter ”nach oben verschoben”. Dies hat unter anderem zur Entwicklung elektromechanischer Servopressen geführt. Angetrieben werden diese Servopressen durch ein oder mehrere Servomotoren, die direkt auf den Antriebsstrang wirken, sodass vorteilhafterweise auf die bei konventionellen mechanischen Pressen benötigten Bauteile (Antriebsriemen, Schwungrad, Kupplung) verzichtet werden kann. Weiterhin ist die frei programmierbare Stößelbewegung von Vorteil. Da Servomotoren in Drehzahl und Drehrichtung flexibel regulierbar sind, lassen sich (im Gegensatz zum sinusförmigen Verlauf einer konventionellen mechanischen Exzenterpresse) unterschiedliche Weg-Zeit-Verläufe des Stößels programmieren.
Nachteilig an diesen Servolösungen ist jedoch, dass trotz Vereinfachungen im Antrieb nach wie vor aufwendige und kostenintensive Bewegungsübertragungsmittel (z. B. Zwischengetriebe in Form von Zahnradgetrieben) zur mechanischen Ankopplung des oder der Servomotoren an den Stößel vorgesehen werden müssen, weshalb sich Servopressen aufgrund der daraus resultierenden hohen Trägheitsmomente insgesamt noch als zu unflexibel in Bezug auf veränderliche Prozessparameter erweisen. Zudem bewegen sich die Anschaffungskosten von Servopressen in einem unerwünscht hohen Bereich, was zum einen durch deren relativ aufwendigen mechanischen und elektrischen Aufbau und zum anderen durch die generell teure Servotechnik bedingt ist.
Um die Elemente im Antriebsstrang einer mechanischen Presse so weit zu reduzieren, dass sowohl der Pressenaufbau deutlich vereinfacht und somit kostengünstiger wird, als auch die erheblichen Trägheitsmomente entfallen, ist es bekannt mechanische Pressen mit einem elektrischen Direktantrieb auszurüsten. In diesem Zusammenhang offenbart die WO 2009/ 156199 A1 eine Presse, in deren Exzenterantrieb ein Elektromotor integriert ist, der sich zwischen einem Exzenter und einem Pleuel befindet, um beim Betrieb der Presse eine Relativbewegung zwischen Exzenter und Pleuel zu bewirken. Vorteilhafterweise kann somit auf zusätzliche Bewegungsübertragungsmittel, wie beispielsweise Zahnräder oder Übersetzungsgetriebe, verzichtet werden.
Nachteilig an solchen aus dem Stand der Technik bekannten elektrischen Direktantriebslösungen ist jedoch, dass es aufgrund der für die Integration in den Exzenterantrieb erforderlichen begrenzten Baugröße des Elektromotors auch nur möglich ist, ein begrenztes Antriebsdrehmoment zur Verfügung zu stellen. Insbesondere bei niedrigen Drehzahlen, also im Anlaufbereich, besitzen klein gebaute Elektromotoren ein sehr geringes Drehmoment. Das Drehmoment eines Elektromotors nimmt zwar – entsprechend der Formel M = k_M × (I – I₀) – mit steigendem Strom zu. Allerdings ist die maximale Stromaufnahme begrenzt durch den Anschlusswiderstand, der durch die Wicklung vorgegeben ist. Ein darüber hinaus ansteigender Strom fällt als Verlustleistung an, in erster Linie als ohmscher Verlust in der Wicklung (P = I² × R), und führt daher zur unerwünschten Aufheizung des Elektromotors.
Um ein hohes Antriebsdrehmoment mit einem elektrischen Direktantrieb verwirklichen zu können, muss er entsprechend untersetzt werden (sei es durch ein nachgeschaltetes oder durch ein innermotorisches Untersetzungsgetriebe) oder aber ein Elektromotor mit einem größeren Motordurchmesser eingesetzt werden. Diese Maßnahmen führen jedoch unweigerlich zu einer Erhöhung der Baugröße und der Bauteileanzahl im Antriebsstrang, sodass die Vorteile eines Direktantriebs teilweise wieder aufgehoben werden. Zudem können solche Maßnahmen den für Elektromotoren typischen Drehmomentabfall bei hohen Temperaturen nicht verhindern.
Im Ergebnis verursachen elektrische Direktantriebskonzepte daher heute immer noch zu hohe Entwicklungskosten für geometrisch und leistungstechnisch speziell angefertigte Antriebsmotoren und einen zu hohen technischen, finanziellen und zeitlichen Aufwand beim Austausch beschädigter Getriebe.
Bei dem aus der DE 102 19 581 A1 bekannten Pressenantrieb wird ein Fluidantrieb in Verbindung mit einer Regelpumpe dazu verwendet, um unmittelbar oder mittelbar eine zum Antrieb des Pressenstößels vorgesehene Exzenter- oder Kurbelwelle anzutreiben.
Die CH 681 872 A5 offenbart eine Vorrichtung, bei der ein Stößel über ein Gliedergetriebe mit dem Kolben einer hydraulischen Kolben-Zylinderanordnung verbunden ist. Der zum Betrieb erforderliche Hydraulikstrom wird durch eine Hydraulikpumpe erbracht. Diese wird wiederum von einem Elektromotor angetrieben.
In den beiden vorerläuterten Antriebslösungen stellt der hydraulische Antrieb jedoch jeweils eine vom mechanischen Exzenterantrieb der Presse räumlich getrennte Einheit dar.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, einen Pressenantrieb bereitzustellen, dessen Antriebsstrang äußerst kompakt aufgebaut und dennoch in der Lage ist, hohe Antriebsdrehmomente zu erzeugen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch einen Pressenantrieb mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Pressenantriebs werden in den abhängigen Unteransprüchen gekennzeichnet.
Eine erfindungsgemäßer Pressenantrieb weist auf:

– mindestens einen Hydraulikmotor mit einem Stator und einem gegenüber dem Stator um eine Drehachse drehbar angeordneten Rotor, wobei der Stator des Hydraulikmotors als Innenstator und der Rotor des Hydraulikmotors als ein um den Außenumfang des Innenstators angeordneter, hohlzylindrischer Außenrotor ausgebildet ist,
– mindestens einen Exzenter, wobei der Hydraulikmotor zumindest teilweise innerhalb einer Exzenterbohrung aufgenommen ist und wobei der Exzenter mit dem Außenrotor des Hydraulikmotors drehfest verbunden oder mit dem Rotor des Hydraulikmotors einstückig ausgebildet ist, und
– mindestens einen Pleuel, der auf dem Exzenter drehbar gelagert ist und zum Antrieb eines Pressenstößels dient.

Der Antriebsstrang des erfindungsgemäßen Pressenantriebs besteht demzufolge aus lediglich vier einander in radialer Richtung umschließenden Antriebskomponenten (Innenstator, Außenrotor, Exzenter und Pleuel), ohne dass eine Zwischenschaltung zusätzlicher Getriebestufen erfolgt. Auch wird durch den Wegfall von Kupplung und Schwungrad gegenüber konventionellen Exzenterpressen die Masse und Baugröße des Pressenantriebs deutlich herabgesetzt. Auch bei hohen Drehzahlen bilden Außenrotor und Exzenter eine gemeinsame Drehachse und eine form- und/oder kraftschlüssig fest verbundene rotierende Einheit.
Ein derartiger Pressenantrieb hat den Vorteil, dass der Antrieb direkt an der Wirkstelle zur Bewegungserzeugung, nämlich direkt am Exzenter, angeordnet ist. Die Übertragung der Drehbewegung vom Außenrotor des Hydraulikmotors auf den Exzenter erfolgt unmittelbar (d. h. ohne Zwischenglieder), indem der Exzenter mit dem Außenrotor drehfest verbunden ist oder indem der Exzenter (in einer besonders kompakten und stabilen Variante) einstückig mit dem Außenrotor ausgebildet ist. Somit kann auf die klassischerweise für den Exzenterantrieb notwendigen Bewegungsübertragungsmittel (Zahnräder etc.) verzichtet werden. Die dadurch erreichte Reduktion an verbauten Einzelteilen führt zu einer deutlichen Reduktion der Masse und des Massenträgheitsmoments des Antriebsstrangs im erfindungsgemäßen Pressenantrieb. Folglich lässt sich mit dem erfindungsgemäßen Pressenantrieb eine hochdynamische und für hochflexible Bewegungsprofile geeignete Presse realisieren.
Im Gegensatz zu elektrischen Pressendirektantrieben müssen die vorgenannten Vorteile auch nicht durch Einbußen im bereitgestellten Antriebsdrehmoment ”erkauft werden”. Die Ausbildung des Direktantriebs als Hydraulikmotor liefert die Voraussetzung für die hohe Kompaktheit und Leistungsfähigkeit des erfindungsgemäßen Pressenantriebs. Hydraulische Antriebe besitzen systembedingt eine höhere Kraftdichte als andere (insbesondere elektrische) Antriebskonzepte. Sie sind platz- und energiesparend, robust, erzeugen hohe Kräfte und sind wiederholgenau. Dies prädestiniert den Einsatz des erfindungsgemäßen Pressenantriebs insbesondere in Großpressen (z. B. in Tiefziehpressen für großflächige Ziehteile), denn hier sind hohe Presskräfte und damit antriebsseitige Drehmomente notwendig, um die geforderten Umformresultate zu erzielen.
Erfindungsgemäß bevorzugt ist ein Pressenantrieb, bei dem der Hydraulikmotor als Radialkolbenmotor ausgebildet ist, wobei der Rotor durch zwangsgesteuerte, zyklisch alternierende gruppenweise Druckbeaufschlagung und Druckentlastung von Antriebskolben rotatorisch antreibbar ist und wobei die Antriebskolben in axialsymmetrischer Gruppierung um eine die Drehachse des Rotors markierende zentrale Längsachse des Motors in radialen Zylinderabschnitten des Stators druckdicht verschiebbar sind.
Bei dieser Motorauslegung wird das Drehmoment immer dann erzeugt, wenn durch den Hydraulikdruck die Antriebskolben gegen einen als Rotor dienenden Nockenring gedrückt werden, wodurch die Rotation bewirkt wird. Diese Art von Antriebsmotor ist sehr kompakt und zeichnet sich vorteilhafterweise durch ein besonders hohes Drehmoment auf kleinstem Raum aus. Insbesondere können Radialkolbenmotoren mit sehr hoher Leistung anlaufen. Dies führt wiederum zu einem verbesserten dynamischen Ansprechen der Presse. Außerdem ist bei Radialkolbenmotoren ein Umsteuern der Drehrichtung problemlos möglich, um z. B. einen variablen Stößelhub durch Reversierbetrieb zu erzeugen.
Des Weiteren ist bevorzugt, dass im Stator Bohrungen ausgebildet sind, die in die Zylinderabschnitte münden und über die im Betrieb des Radialkolbenmotors Hydraulikfluid zu- bzw. abgeführt wird.
Die im Stator integrierte Hydraulikzufuhr und -abfuhr erlaubt eine weitere Reduktion der Baugröße des erfindungsgemäßen Pressenantriebs, da kein zusätzlicher Einbauraum für separate Hydraulikleitungen vorgehalten werden muss. Dies trägt wiederum zu einer weiteren Reduktion der Masse und des Trägheitsmoments bei und verringert zudem den Installationsaufwand.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführung des erfindungsgemäßen Pressenantriebs ist vorgesehen, dass der Außenrotor und der Exzenter durch mindestens ein gemeinsames Drehlager auf dem Innenstator drehbar gelagert sind.
Aufgrund der gemeinsamen Lagerung entfällt eine besondere Ausrichtung von Rotor und Exzenter, wie sie bei Verwendung von separaten Lagerungen für Rotor und Exzenter erforderlich sein kann. Zudem resultiert aus der gemeinsamen Lagerung eine Reduktion der benötigten Lagerkomponenten und somit eine Reduktion des Bauaufwands sowie der Masse (bzw. des Massenträgheitsmoments).
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist mindestens eine sich parallel zur Drehachse erstreckende Teillänge des Außenrotors zwischen dem Exzenter und dem Innenstator angeordnet.
Der Außenrotor des Hydraulikmotors geht demzufolge in radialer Richtung unmittelbar in den Exzenter über. Die Übertragung des Drehmoments vom Außenrotor auf den Exzenter kann somit ohne verschleiß- und verlustbehaftete Zwischenglieder erfolgen. Im Ergebnis liegt im erfindungsgemäßen Pressenantrieb eine kompakte, spielfreie und drehsteife Verbindung zwischen Hydraulikmotor und Exzenter vor.
In besonders vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Innenstator als in einem Pressenkopfstück einer mechanischen Presse ruhend gelagerte, vorzugsweise hohlzylindrische Achse ausgebildet ist.
In Abkehr von konventionellen Exzenterpressen benötigt der erfindungsgemäße Pressenantrieb keine sich drehende Exzenterwelle. Vielmehr drehen sich im erfindungsgemäßen Pressenantrieb nur der Außenrotor und der damit drehfest verbundene oder einstückig ausgebildete Exzenter um eine gemeinsame Drehachse. Der Außenrotor kann dabei vorteilhafterweise in seiner parallel zur Drehachse gemessenen Länge an die entsprechende Länge des Exzenters angepasst sein. Im Gegensatz zu einer klassischerweise in Drehbewegung zu versetzenden Exzenterwelle, die sich über den gesamten Pressenkopf erstreckt, kann somit eine weitere deutliche Reduzierung des Trägheitsmoments verbunden mit einer Masseoptimierung erreicht werden.
Außerdem können aufgrund der vorzugsweise hohlzylindrischen Ausführung des Innenstators die an eine externe Hydraulikquelle angeschlossenen Leitungen für die Zu- und Abfuhr des Hydraulikfluids problemlos über die gesamte Länge der Innenstators bis zu dem Längsabschnitt des Innenstators verlegt werden, der dem Außenrotor gegenüberliegt.
Gemäß noch einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung weist der Außenrotor einen sich radial zur Drehachse erstreckenden Flanschabschnitt auf, der an einer Stirnfläche des Exzenters anliegt, wobei die drehfeste Verbindung zwischen Außenrotor und Exzenter durch eine parallel zur Drehachse verlaufende form- und/oder kraftschlüssige Verbindung zwischen diesem radialen Flanschabschnitt und dem Exzenter entsteht.
Der radial vorstehende Flanschabschnitt des Außenrotors übergreift den Exzenter in axialer, parallel zur Drehachse verlaufender Richtung. Somit kann die drehfeste Verbindung von Außenrotor und Exzenter in besonders einfacher Weise durch mindestens ein form- und/oder kraftschlüssig wirkendes Verbindungselement (wie Stift oder Schraube) realisiert werden, welches sich in axialer Richtung durch den Flanschabschnitt des Außenrotors und den unmittelbar angrenzenden Abschnitt des Exzenters erstreckt.
Bevorzugt sind auf dem Innenstator in Richtung der Drehachse zueinander versetzt mindestens zwei Exzenter angeordnet, auf denen jeweils ein Pleuel drehbar gelagert ist.
Mittels einer derartigen Anordnung kann die von dem oder den Hydraulikmotoren ausgehende Druckwirkung auf mehrere Druckpunkte verteilt werden. Somit können selbst auf den enormen Pressflächen von mechanischen Großteil-Pressen (z. B. für die Automobilindustrie) annähernd gleiche Druckbedingungen erzeugt werden.
Bei der vorgeschilderten, bevorzugten Ausbildung als Mehrpunktstößelantrieb ist in einer darüber hinausgehenden vorteilhaften Weiterbildung jedem Exzenter ein eigener Hydraulikmotor zugeordnet, wobei die Außenrotoren jeweils zwischen dem Exzenter und dem Innenstator angeordnet und jeweils mit dem Exzenter drehfest verbunden sind.
Eine Trennung und separate Ansteuerung der Hydraulikmotoren ermöglicht, die jeweiligen Exzenter zeitlich und räumlich völlig unabhängig voneinander zu drehen. Infolgedessen können die Pleuel vollkommen unabhängig voneinander eingestellt werden, um eine gewünschte Kraft- und Druckverteilung am Stößel zu erreichen. Insbesondere kann eine mit einem solchen Pressenantrieb ausgerüstete Presse zweifachwirkend (im Zweitakt) betrieben werden, um einen zweistufigen Umformvorgang durchzuführen.
Hierbei sind die Hydraulikmotoren vorzugsweise miteinander synchronisiert, um in Verbindung mit einem Wegmesssystem Parallelitätsabweichungen des Pressenstößels auszugleichen.
Die Synchronisation des Pressenantriebs kann durch eine übergeordnete Pressensteuerung erfolgen und führt dazu, dass die Bewegungen der Pleuel derart aufeinander abgestimmt sind, dass die Stößelparallelität in engsten Toleranzen gehalten wird.
Den mindestens zwei Exzentern kann jedoch auch ein gemeinsamer Hydraulikmotor zugeordnet werden, wobei sich der Außenrotor des Hydraulikmotors parallel zur Drehachse zwischen den Exzentern und radial zur Drehachse jeweils zwischen dem Exzenter und dem Innenstator erstreckt und wobei der Außenrotor des Hydraulikmotors an parallel zur Drehachse gegenüberliegenden Seiten jeweils mit den Exzentern drehfest verbunden ist.
Eine derartige Ausbildung gestattet mit überaus geringem Aufwand die Realisierung einer einfachwirkenden Presse, die besonders kompakt und kostengünstig aufgebaut ist. Durch den gemeinsamen Antrieb benachbarter Exzenter können zudem hohe Gleichlaufeigenschaften erzielt werden.
Weitere Vorteile und vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung zweier Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren. Dabei zeigen:
1 eine Schnittansicht durch das Pressenkopfstück einer mechanischen Presse, die mit einem Pressenantrieb gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung ausgerüstet ist; und
2 eine Schnittansicht durch das Pressenkopfstück einer mechanischen Presse, die mit einem Pressenantrieb gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung ausgerüstet ist.
Eine Presse weist üblicherweise ein Pressengestell mit vier Ständern auf, an denen der Pressenstößel über Linearführungen vertikal geführt ist. Oben tragen die vier Ständer gemeinsam ein Pressenkopfstück 13, das über Zuganker mit den Ständern verspannt ist. Das Pressenkopfstück 13 trägt den Pressenantrieb und nimmt diesen zumindest teilweise auf. Der Pressenantrieb dient dazu, den Pressenstößel zum Durchführen einer vertikal auf- und abgehenden Arbeitsbewegung anzutreiben.
Aus Veranschaulichungsgründen ist die Darstellung der mechanischen Presse in den 1 und 2 jeweils auf das den erfindungsgemäßen Pressenantrieb aufnehmende Pressenkopfstück 13 beschränkt worden. Insbesondere sind der Pressenstößel, der direkt unterhalb des Pressenstößels angeordnete Pressentisch und die auf dem Pressentisch ruhenden und das Pressenkopfstück 13 tragenden seitlichen Säulen nicht dargestellt worden, um die Figuren nicht unnötig unübersichtlich zu gestalten.
In den beiden Ausführungsbeispielen gemäß 1 und 2 ist jeweils ein hydraulischer Direktantrieb unmittelbar an der Wirkstelle zur Bewegungserzeugung, nämlich direkt an den Exzentern 5a, 5b, angeordnet. Die Exzenter 5a, 5b weisen jeweils gleiche Durchmesser auf, wobei außen jeweils ein zylindrisches Drehlager 14a, 14b angebracht ist. Auf diesen Drehlagern 14a, 14b sitzen jeweils Pleuel 6a, 6b, die sich durch Ausschnitte des Pressenkopfstücks 13 erstrecken und mit ihren unteren Enden an dem (nicht dargestellten) Pressenstößel gelenkig angekoppelt sind.
Als hydraulischer Direktantrieb kommt ein Hydraulikmotor 1, 1a, 1b zur Anwendung, der aus einem Innenstator 2 und einem demgegenüber drehbaren Außenrotor 4, 4a, 4b besteht. Ein solcher Hydraulikmotor 1, 1a, 1b verfügt über ein hohes Antriebsdrehmoment (auch aus dem Stillstand heraus). Zudem machen das geringe Massenträgheitsmoment und die kompakte Bauweise einen solchen Hydraulikmotor 1, 1a, 1b zu einer idealen Antriebseinheit, um eine mechanische Presse mit einer hohen Dynamik und einem hochflexiblen Bewegungsprofil zu erhalten.
Der Innenstator 2 ist als eine hohlzylindrische Achse ausgebildet, deren Längsenden in dem Pressenkopfstück 13 drehfest gehalten sind. Der ebenfalls hohlzylindrisch ausgebildete Außenrotor 4, 4a, 4b ist konzentrisch zur Längsachse des Innenstators 2 angeordnet und besitzt eine glockenförmig gebogene Wandung. Mit seinen beiden radial nach innen gerichteten Längsenden ist der Außenrotor 4, 4a, 4b jeweils über ein ringförmiges Drehlager 10, 10a, 10b (z. B. Wälzlager) drehbar auf dem Außenumfang des Innenstators 2 gelagert.
Der Außenrotor des Hydraulikmotors kann einstückig und einteilig mit dem zumindest einen Exzenter ausgebildet sein. In den hier beschriebenen Ausführungsbeispielen ist der Außenrotor 4, 4a, 4b des Hydraulikmotors 1, 1a, 1b aber jeweils separat vom Exzenter 5a, 5b ausgeführt. Der Außenrotor 4, 4a, 4b geht dabei in radialer Richtung unmittelbar (also ohne zwischengeschaltete Getriebestufe und ohne sonstiges Bewegungsübertragungsmittel) in den Exzenter 5a, 5b über. Der Exzenter 5a, 5b ist hierzu mit seiner zylindrischen Innenbohrung auf die zylindrische Außenfläche des Außenrotors 4, 4a, 4b aufgeschoben. Der Außenrotor 4, 4a, 4b und der Exzenter 5a, 5b sind über zusätzliche (form- und/oder kraftschlüssig wirkende) Verbindungselemente 15, 15a, 15b drehfest miteinander verbunden und definieren jeweils eine gemeinsame Drehachse 3, die der Längsachse des Innenstators 2 entspricht.
Der Hydraulikmotor 1, 1a, 1b weist zwischen dem Innenstator 2 und dem Außenrotor 4, 4a, 4b einen Zwischenraum auf, in dem sich im Betrieb ein Hydraulikfluid befindet, der über einen Fluideinlass eingeleitet und über einen Fluidauslass ausgeleitet wird, um den Außenrotor 4, 4a, 4b in eine um den Innenstator 2 gerichtete Drehbewegung zu versetzen. Wenn sich der Außenrotor 4, 4a, 4b dreht, dann dreht sich der damit drehfest verbundene Exzenter 5a, 5b entsprechend, wodurch wiederum der Pleuel 6a, 6b den Pressenstößel hebt oder senkt. Die Winkelgeschwindigkeit und die Drehrichtung des Exzenters 5a, 5b werden über eine nicht weiter veranschaulichte Steuerung des Hydraulikmotors 1, 1a, 1b eingestellt. Über die Ansteuerung des Hydraulikmotors 1, 1a, 1b kann auch die gewünschte, am Pressenstößel wirksame Kraft eingestellt werden.
Der Außenrotor 4, 4a, 4b des Hydraulikmotors 1, 1a, 1b kann mit konstanter Drehrichtung und weitgehend gleichbleibender Drehzahl betrieben werden. Es ist auch möglich, die Rotordrehzahl drehwinkelabhängig zu verändern, um bestimmte gewünschte Weg-Zeit-Verläufe der Stößelbewegung zu erzeugen. Es ist des Weiteren auch möglich, den Außenrotor 4, 4a, 4b alternierend hin und zurück drehend anzutreiben. Zum Beispiel kann der obere Totpunkt der Stößelbewegung durch eine Drehrichtungsumkehr der Rotordrehung bewirkt werden, während der untere Totpunkt ohne Drehrichtungsumkehr des Außenrotors 4, 4a, 4b erzeugt wird, indem der Exzenter 5a, 5b seinen natürlichen unteren Totpunkt durchläuft. Es ist aber auch möglich, beide Totpunkte durch Drehrichtungsumkehr der Rotordrehung festzulegen.
Wie aus 1 und 2 hervorgeht, ist der Hydraulikmotor jeweils als Radialkolbenmotor 1, 1a, 1b mit einem Außenrotor 4, 4a, 4b ausgeführt. Der Radialkolbenmotor 1, 1a, 1b hat Antriebskolben 7, 7a, 7b, die in Zylinderabschnitte 8, 8a, 8b des Innenstators 2 radial hin und her beweglich druckdicht verschiebbar angeordnet sind und sich über Rollen an einem auf der Innenseite des Außenrotors 4, 4a, 4b ausgebildeten Nockenring abstützen.
Die Anordnung der Antriebskolben 7, 7a, 7b ist axialsymmetrisch bezüglich der zentralen Längsachse des Innenstators 2, die auch die Drehachse 3 des Motors 1, 1a, 1b repräsentiert, wobei die zentralen Längsachsen der Zylinderabschnitte 8, 8a, 8b in einer gemeinsamen, rechtwinklig zur zentralen Längsachse des Innenstators 2 verlaufenden Quermittelebene des Motors 1, 1a, 1b angeordnet sind. Des Weiteren sind im Innenstator 2 Bohrungen 9, 9a, 9b ausgebildet, die in die Zylinderabschnitte 8, 8a, 8b münden und über die im Betrieb des Radialkolbenmotors 1, 1a, 1b ein Hydraulikfluid zu- bzw. abgeführt wird.
Der dem Außenrotor 4, 4a, 4b gegenüberliegende Längsabschnitt 16, 16a, 16b des Innenstators 2 ist in seinem Außendurchmesser erweitert. In diesem Längsabschnitt 16, 16a, 16b steht daher eine größere Wanddicke zur Verfügung, um die der Hydraulikzufuhr und -abfuhr dienenden Bohrungen 9, 9a, 9b und die Zylinder-Kolben-Einheiten des Radialkolbenmotors 1, 1a, 1b aufnehmen zu können. Der Außenrotor 4, 4a, 4b schließt mit seiner glockenförmig gebogenen Wandung diesen radial abgesetzten (im Außendurchmesser erweiterten) Längsabschnitt 16, 16a, 16b des Innenstators 2 fluiddicht nach außen hin ab. Die beiden radial nach innen weisenden Längsenden des Außenrotors 4, 4a, 4b sind jeweils über ein Drehlager 10, 10a, 10b auf dem Außenumfang einer nach innen versetzten Stufe des Innenstators 2 drehbar abgestützt.
Aufgrund der hohlzylindrischen, seitlich offenen Bauweise des Innenstators 2 ist es möglich, an eine druckbeaufschlagte Hydraulikquelle angeschlossene Hydraulikleitungen ohne Inanspruchnahme zusätzlichen Einbauraums und mit geringem Installationsaufwand durch den inneren Hohlraum des Innenstators 2 in Längsrichtung bis zu den Bohrungen 9, 9a, 9b im durchmessererweiterten Längsabschnitt 16, 16a, 16b des Innenstators 2 zu verlegen. Hierdurch werden geschlossene, hydraulische Kreisläufe gebildet, um einen durch eine Steuereinheit gesteuerten Zu- und Rücklauf eines Hydraulikfluids in und aus den einzelnen Zylinderabschnitten 8, 8a, 8b des Rotationskolbenmotors 1, 1a, 1b zu ermöglichen.
Zum Außenrotor 4, 4a, 4b gehört mindestens ein drehfest mit dem Exzenter 5a, 5b gekoppelter Flanschabschnitt 11, 11a, 11b, der sich in radialer Richtung von der Drehachse 3 weg nach außen hin erstreckt und den Exzenter 5a, 5b axial übergreift. In axialer (parallel zur Drehachse 3 verlaufender) Richtung ist zwischen dem Flanschabschnitt 11, 11a, 11b des Außenrotors 4, 4a, 4b und der Stirnfläche 12a, 12b des Exzenters 5a, 5b somit eine Anlagefläche gebildet, durch welche form- und/oder kraftschlüssig wirkende Verbindungselemente 15, 15a, 15b (z. B. in Form von Stiften oder Schrauben) geführt sind, um den Exzenter 5a, 5b drehfest auf dem Außenrotor 4, 4a, 4b zu halten.
Im Betrieb wird der Außenrotor 4, 4a, 4b des Radialkolbenmotors 1, 1a, 1b durch eine zwangsgesteuerte, zyklisch alternierende gruppenweise Druckbeaufschlagung und Druckentlastung der Antriebskolben 7, 7a, 7b rotatorisch angetrieben, sodass am Außenrotor 4, 4a, 4b das gewünschte Antriebsdrehmoment entsteht. Wie vorhergehend ausgeführt, ist der Außenrotor 4, 4a, 4b des Rotationskolbenmotors 1, 1a, 1b mit dem Exzenter 5a, 5b drehfest verbunden. Infolge dieser drehfesten Verbindung wird das hydraulisch erzeugte Antriebsdrehmoment vom Außenrotor 4, 4a, 4b direkt (ohne verlust- und/oder verschleißbehaftete Zwischenglieder) an den Exzenter 5a, 5b übertragen, um den Exzenter 5a, 5b in eine Drehbewegung zu versetzen. Diese Drehbewegung wird anschließend auf den Pleuel 6a, 6b übertragen, der dadurch den Pressenstößel zu einer Bewegung in Vertikalrichtung zwingt.
Die vorbeschriebene Motorbauart des Hydraulikmotors als Radialkolbenmotor 1, 1a, 1b zeichnet sich durch eine günstige Wirkungsgradcharakteristik im unteren Drehzahlbereich und ein hohes Antriebsdrehmoment (insbesondere Anlaufdrehmoment) aus. Demzufolge kann eine mit dem erfindungsgemäßen Pressenantrieb ausgerüstete Presse (ohne Getrieberegelung) mit einer variablen Geschwindigkeit und mit einem schnellen Ansprechverhalten betrieben werden. Dabei bleibt der Pressenantrieb trotz der hohen Leistungsfähigkeit äußerst kompakt, da der Radialkolbenmotor 1, 1a, 1b kein Untersetzungsgetriebe benötigt. Der Radialkolbenmotor 1, 1a, 1b kann somit platzsparend direkt an der Wirkstelle zum Exzenter 5a, 5b angreifen.
Die Pressfläche des Pressenstößels sollte sich unter Last auch bei außermittigem Lastangriff möglichst parallel bewegen, weshalb vor allem bei großflächigem Werkzeug ein Mehrpunktstößelantrieb mit Einleitung der Presskraft an mehreren Druckpunkten stets anderen Krafteinleitungen vorzuziehen ist. 1 und 2 zeigen jeweils eine sogenannte Zweipunktaufhängung in Längsachsenausführung. Die Längsachsenausführung bedeutet, dass die die Exzenter 5a, 5b tragende Achse (Innenstator 2) parallel zur Bedienseite der Presse angeordnet ist. Mit dem Pressenstößel sind zwei in axialer Richtung (parallel zur Drehachse 3) zueinander versetzte Pleuel 6a, 6b verbunden. Das andere Ende der beiden Pleuel 6a, 6b ist jeweils über ein Pleuelauge auf dem Außenumfang eines Exzenters 5a, 5b drehbar angeordnet. Um die beiden Exzenter 5a, 5b durch den vorbeschriebenen, als Radialkolbenmotor 1, 1a, 1b ausgeführten Direktantrieb jeweils in Drehbewegung zu versetzen, gibt es grundsätzlich zwei Möglichkeiten, auf die im Folgenden näher eingegangen wird.
In 1 ist der hydraulische Direktantrieb einer einfachwirkenden Presse gezeigt. Hier werden beide Exzenter 5a, 5b durch einen einzigen gemeinsamen Radialkolbenmotor 1 angetrieben, indem das Antriebsdrehmoment über den Außenrotor 4 des Radialkolbenmotors 1 gleichzeitig an die beiden Exzenter 5a, 5b abgegeben wird. Dazu erstreckt sich der Außenrotor 4 in axialer (parallel zur Drehachse 3 gesehener) Richtung zwischen den beiden benachbarten Exzentern 5a, 5b, wobei an den beiden Längsenden des sich zwischen den Exzentern 5a, 5b erstreckenden Abschnitts des Außenrotors 4 jeweils ein radial vorstehender Flanschabschnitt 11 ausgebildet ist, der an den einander zugewandten Stirnflächen 12a, 12b der beiden Exzenter 5a, 5b bündig anliegt. Diese beiden Flanschabschnitte 11 des Außenrotors 4 sind durch sich in axialer Richtung erstreckende Verbindungselemente 15 jeweils mit den beiden Exzentern 5a, 5b drehfest verbunden. Bei Drehung des Außenrotors 4 des Radialkolbenmotors 1 werden somit die beiden Exzenter 5a, 5b synchron zueinander in Drehbewegung versetzt. Im Ergebnis wird ein Zweipunktstößelantrieb mit exzellenten Gleichlaufeigenschaften erhalten.
Der Innenstator 2 weist gemäß 1 in seinem im Außendurchmesser erweiterten, dem Außenrotor 4 gegenüberliegenden Längsabschnitt 16 drei parallele Reihen von Antriebskolben 7 und Zylinderabschnitten 8 auf, um das notwendige Drehmoment für den gemeinsamen Antrieb der beiden Exzenter 5a, 5b und Pleuel 6a, 6b erzeugen zu können und einen genauen Gleichlauf der Exzenter 5a, 5b sicherzustellen.
Gemäß 1 erfolgt die drehbare Abstützung des Außenrotors 4 auf dem Innenstator 2 durch zwei ringförmige Drehlager 10, die jeweils an den radial nach innen weisenden Längsenden des Außenrotors 4 zwischen Außenrotor 4 und Innenstator 2 angeordnet sind. Diese Drehlager 10 dienen gleichzeitig auch zur drehbaren Lagerung der Exzenter 5a, 5b auf dem Innenstator 2. Die Exzenter 5a, 5b befinden sich – in axialer Richtung gesehen – auf gleicher Höhe wie die Drehlager 10, wobei die Exzenter 5a, 5b jeweils auf den den Drehlagern 10 abgewandten Außenseiten des Außenrotors 4 angeordnet sind. Daraus ergibt sich ein Pressenantrieb für eine einfachwirkende Presse, der trotz seiner Leistungsfähigkeit in äußerst kompakter Weise aus vier sich in radialer Richtung umschließenden Antriebskomponenten (Innenstator 2, Außenrotor 4, Exzenter 5a, 5b, Pleuel 6a, 6b) aufgebaut ist. Ein solcher Pressenantrieb kann problemlos auch in einem klein bauenden Pressenkopf integriert sein.
Bei dem hydraulischen Direktantrieb einer zweifachwirkenden Presse gemäß 2 sind zwei Rotationskolbenmotoren 1a, 1b vorgesehen, wobei jedem der beiden Exzenter 5a, 5b jeweils ein eigener Rotationskolbenmotor 1a, 1b zugeordnet ist. Die beiden Rotationskolbenmotoren 1a, 1b teilen sich einen gemeinsamen Innenstator 2, der (wie schon in 1) das Pressenkopfstück 13 parallel zur Bedienseite durchsetzt und dort drehfest gelagert ist. Im Gegensatz zu 1 sind jedoch zur Bildung zweier Rotationskolbenmotoren 1a, 1b zwei Außenrotoren 4a, 4b auf dem Innenstator 2 drehbar angeordnet. Ein erster Außenrotor 4a ist zwischen dem ersten anzutreibenden Exzenter 5a und dem Innenstator 2 und ein zweiter Außenrotor 4b ist zwischen dem zweiten anzutreibenden Exzenter 5b und dem Innenstator 2 positioniert.
Das Antriebsdrehmoment wird von dem jeweiligen Rotationskolbenmotor 1a, 1b getriebefrei auf den jeweiligen Exzenter 5a, 5b übertragen, der wiederum den jeweiligen Pleuel 6a, 6b antreibt. Durch die Trennung und separate Ansteuerung der beiden Rotationskolbenmotoren 1a, 1b können die Pleuel 6a, 6b individuell und unabhängig voneinander eingestellt werden. Somit können unabhängig von der jeweiligen Belastung und der daraus resultierenden Verformung des Pressenstößels die Pleuel 6a, 6b einheitlich positioniert und im Gleichlauf gehalten werden. Damit ist es möglich, die Schiefstellung (Kippung) des Pressenstößels bei einer möglichen außermittigen Belastung auszuregeln.
Die beiden Rotationskolbenmotoren 1a, 1b in 2 besitzen jeweils nur eine Reihe von Antriebskolben 7a, 7b und Zylinderabschnitten 8a, 8b, da sie lediglich das Antriebsdrehmoment für einen Exzenter 5a, 5b und Pleuel 6a, 6b bereitstellen müssen. Die durch diese Reihe jeweils gebildete Quermittelebene des Motors 1a, 1b befindet sich dabei genau auf der gleichen axialen Position wie die Quermittelebene des jeweils anzutreibenden Exzenters 5a, 5b. Somit ist der Rotationskolbenmotor 1a, 1b weitgehend platzsparend innerhalb der Exzenterbohrung aufgenommen. Lediglich die der Lagerung dienenden, radial nach innen weisenden Längsenden der beiden Außenrotoren 4a, 4b ragen links und rechts aus dem Zwischenraum zwischen Exzenter 5a, 5b und Innenstator 2 hervor, um jeweils über ein Drehlager 10a, 10b auf dem Innenstator 2 abgestützt zu werden.
Sollten höhere Antriebsdrehmomente für die Exzenter benötigt werden, so ist sowohl bei der einfachwirkenden Presse nach 1 als auch bei der zweifachwirkenden Presse nach 2 vorstellbar, mehrere Hydraulikmotoren zum Antrieb eines Exzenters parallel zu schalten.
Beim erfindungsgemäßen Pressenantrieb gelangt das vom Hydraulikmotor (insbesondere Radialkolbenmotor 1, 1a, 1b) erzeugte Antriebsdrehmoment direkt zum Exzenter 5a, 5b, ohne teilweise zur Überwindung von Getriebeverlusten verbraucht zu werden. Der Wegfall von Getrieben oder anderen Mechanismen zur Bewegungsübertragung bewirkt außerdem vorteilhafterweise das Fehlen jeglicher Reibung und verhindert somit jeglichen Verschleiß im Motor. Der Rotor 4, 4a, 4b des Hydraulikmotors 1, 1a, 1b wird beim erfindungsgemäßen Pressenantrieb direkt an den Exzenter 5a, 5b drehfest angeflanscht, sodass eine platzsparende Bauweise ermöglicht wird, die weder ein Untersetzungsgetriebe noch sonstige Zwischenglieder erfordert. Gleichzeitig wird jedoch trotz Fehlens eines Untersetzungsgetriebes ein sehr hohes Antriebsdrehmoment vom Pressenantrieb bereitgestellt, sodass hierdurch auch die Produktivität von Großteil-Pressen deutlich gesteigert werden kann.
Durch die Erfindung wird ein äußerst kompakt aus nur wenigen Antriebskomponenten aufgebauter Pressenantrieb bereitgestellt. Daraus resultiert eine Reduzierung der Masse und des Massenträgheitsmoments des Pressenantriebs. Zugleich wird jedoch vom Pressenantrieb ein hohes Antriebsdrehmoment realisiert, sodass dessen Einsatz auch in Großteil-Pressen möglich ist. Zur Verwirklichung der vorgenannten vorteilhaften Eigenschaften umfasst ein erfindungsgemäßer Pressenantrieb mindestens einen Hydraulikmotor mit einem Stator und einem gegenüber dem Stator um eine Drehachse drehbar angeordneten Rotor, mindestens einen Exzenter, der mit dem Rotor des Hydraulikmotors drehfest verbunden oder mit dem Rotor des Hydraulikmotors einstückig ausgebildet ist, und mindestens einen Pleuel, der auf dem Exzenter drehbar gelagert ist und zum Antrieb eines Pressenstößels dient.
Bezugszeichenliste

1: Hydraulikmotor/Radialkolbenmotor
2: Stator/Innenstator
3: Drehachse
4, 4a, 4b: Rotor/Außenrotor
5a, 5b: Exzenter
6a, 6b: Pleuel
7, 7a, 7b: Antriebskolben
8, 8a, 8b: Zylinderabschnitte
9, 9a, 9b: Bohrungen
10a, 10b: Drehlager (auf Innenstator)
11, 11a, 11b: Flanschabschnitt
12a, 12b: Stirnfläche
13: Pressenkopfstück
14a, 14b: Drehlager (auf Exzenter)

Claims

Pressenantrieb, aufweisend: – mindestens einen Hydraulikmotor (1, 1a, 1b) mit einem Stator und einem gegenüber dem Stator um eine Drehachse (3) drehbar angeordneten Rotor, wobei der Stator des Hydraulikmotors (1, 1a, 1b) als Innenstator (2) und der Rotor des Hydraulikmotors (1, 1a, 1b) als ein um den Außenumfang des Innenstators (2) angeordneter, hohlzylindrischer Außenrotor (4, 4a, 4b) ausgebildet ist, – mindestens einen Exzenter (5a, 5b), wobei der Hydraulikmotor (1, 1a, 1b) zumindest teilweise innerhalb einer Exzenterbohrung aufgenommen ist und wobei der Exzenter (5a, 5b) mit dem Außenrotor (4, 4a, 4b) des Hydraulikmotors (1, 1a, 1b) drehfest verbunden oder mit diesem einstückig ausgebildet ist, und – mindestens einen Pleuel (6a, 6b), der auf dem Exzenter (5a, 5b) drehbar gelagert ist und zum Antrieb eines Pressenstößels dient.
Pressenantrieb nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Hydraulikmotor (1, 1a, 1b) als Radialkolbenmotor ausgebildet ist, wobei der Außenrotor (4, 4a, 4b) durch zwangsgesteuerte, zyklisch alternierende gruppenweise Druckbeaufschlagung und Druckentlastung von Antriebskolben (7, 7a, 7b) rotatorisch antreibbar ist und wobei die Antriebskolben (7, 7a, 7b) in axialsymmetrischer Gruppierung um eine die Drehachse (3) des Außenrotors (4, 4a, 4b) markierende zentrale Längsachse des Motors in radialen Zylinderabschnitten (8, 8a, 8b) des Innenstators (2) druckdicht verschiebbar sind.
Pressenantrieb nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass im Innenstator (2) Bohrungen (9, 9a, 9b) ausgebildet sind, die in die Zylinderabschnitte (8, 8a, 8b) münden und über die im Betrieb des Radialkolbenmotors (1, 1a, 1b) Hydraulikfluid zu- bzw. abgeführt wird.
Pressenantrieb nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Außenrotor (4, 4a, 4b) und der Exzenter (5a, 5b) durch mindestens ein gemeinsames Drehlager (10a, 10b) auf dem Innenstator (2) drehbar gelagert sind.
Pressenantrieb nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine sich parallel zur Drehachse (3) erstreckende Teillänge des Außenrotors (4, 4a, 4b) zwischen dem Exzenter (5a, 5b) und dem Innenstator (2) angeordnet ist.
Pressenantrieb nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Innenstator (2) als in einem Pressenkopfstück (13) einer mechanischen Presse ruhend gelagerte, vorzugsweise hohlzylindrische Achse ausgebildet ist.
Pressenantrieb nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Außenrotor (4, 4a, 4b) einen sich radial zur Drehachse (3) erstreckenden Flanschabschnitt (11, 11a, 11b) aufweist, der an einer Stirnfläche (12a, 12b) des Exzenters (5a, 5b) anliegt, wobei die drehfeste Verbindung zwischen Außenrotor (4, 4a, 4b) und Exzenter (5a, 5b) vorzugsweise durch eine parallel zur Drehachse (3) verlaufende form- und/oder kraftschlüssige Verbindung zwischen diesem radialen Flanschabschnitt (11, 11a, 11b) und dem Exzenter (5a, 5b) gebildet ist.
Pressenantrieb nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass auf dem Innenstator (2) in Richtung der Drehachse (3) zueinander versetzt mindestens zwei Exzenter (5a, 5b) angeordnet sind, auf denen jeweils ein Pleuel (6a, 6b) drehbar gelagert ist.
Pressenantrieb nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass jedem Exzenter (5a, 5b) ein eigener Hydraulikmotor (1a, 1b) zugeordnet ist, wobei die Außenrotoren (4a, 4b) jeweils zwischen dem Exzenter (5a, 5b) und dem Innenstator (2) angeordnet und jeweils mit dem Exzenter (5a, 5b) drehfest verbunden sind.
Pressenantrieb nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Hydraulikmotoren (1a, 1b) miteinander synchronisiert sind, um vorzugsweise in Verbindung mit einem Wegmesssystem Parallelitätsabweichungen des Pressenstößels auszugleichen.
Pressenantrieb nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass den mindestens zwei Exzentern (5a, 5b) ein gemeinsamer Hydraulikmotor (1) zugeordnet ist, wobei sich der Außenrotor (4) des Hydraulikmotors (1) parallel zur Drehachse (3) zwischen den Exzentern (5a, 5b) und radial zur Drehachse (3) jeweils zwischen dem Exzenter (5a, 5b) und dem Innenstator (2) erstreckt und wobei der Außenrotor (4) des Hydraulikmotors (1) an parallel zur Drehachse (3) gegenüberliegenden Seiten jeweils mit den Exzentern (5a, 5b) drehfest verbunden ist.
Pressenantrieb nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Exzenter (5a, 5b) auf seinem Außenumfang ein Drehlager (14a, 14b) für den Pleuel (6a, 6b) trägt.
Mechanische Presse, umfassend einen Pressenantrieb nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 12.