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Die vorliegende Erfindung betrifft ein poröses Brennstoffaufbereitungselement für einen Verdampferbrenner mit zumindest einer aus Fasern gebildeten Lage.
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Bei mobilen, mit flüssigem Brennstoff betriebenen Heizgeräten, wie sie insbesondere als Standheizungen oder Zusatzheizungen in Fahrzeugen zum Einsatz kommen, werden neben ebenfalls teilweise zum Einsatz kommenden Zerstäuberbrennern häufig Verdampferbrenner genutzt, bei denen der flüssige Brennstoff verdampft, anschließend mit zugeführter Brennluft zu einem Brennstoff-Luft-Gemisch aufbereitet und anschließend in einer exothermen Reaktion umgesetzt wird. Insbesondere bei einem Einsatz in Fahrzeugen kommt dabei häufig als flüssiger Brennstoff der Kraftstoff zum Einsatz, der auch zum Betreiben eines Verbrennungsmotors des Fahrzeugs genutzt wird, insbesondere z.B. Diesel, Benzin, Ethanol und ähnliches.
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In derartigen Verdampferbrennern wird der flüssige Brennstoff üblicherweise zunächst einem porösen Brennstoffaufbereitungselement zugeführt, das dazu dient, den Brennstoff zu speichem, zu verteilen und zu verdampfen. Es können insbesondere z.B. auch mehrere poröse Brennstoffaufbereitungselemente vorgesehen sein, die jeweils an diese verschiedenen Funktionen angepasst sind.
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WO 2012/155897 A1 beschreibt eine Verdampferanordnung für einen Verdampferbrenner für ein mobiles Heizgerät, bei der ein Verdampferkörper zumindest eine Schicht aus einem Metallgewebe aus miteinander verwebten Metalldrähten aufweist. Es ist ferner beschrieben, einen mehrlagigen Aufbau vorzusehen, bei dem z.B. eine Schicht aus einem Metallgewebe mit einer weiteren Schicht aus einem Metallvlies kombiniert ist.
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US 3,784,353 A beschreibt einen flammlosen katalytischen Gasheizer für eine lokale Beheizung in explosionsgefährdeter Umgebung, der auf der katalytischen Oxidation brennbarer Gase beim Durchtritt durch ein poröses katalytisch aktives Material basiert.
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US 3,245,459 A beschreibt einen katalytischen Heizer mit einem Katalysator, der Asbestgewebe aufweist. Es wird beschrieben, als ein temperaturbeständiges Füllmaterial für den Heizer z.B. Basaltsteinwolle zu verwenden.
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Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein verbessertes Heizgerät bereitzustellen.
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Die Aufgabe wird durch ein Heizgerät gemäß Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
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Die Fasern der zumindest einen Lage können insbesondere z.B. durch Basaltfasern gebildet sein. Es ist jedoch z.B. auch möglich, dass neben Basaltfasern auch noch weitere Fasern vorhanden sind. Dabei kann z.B. das gesamte Brennstoffaufbereitungselement aus Basaltfasern gebildet sein oder zumindest aus einer oder mehreren Lagen gebildet sein, die Basaltfasern aufweisen. Es ist z.B. aber auch möglich, dass das poröse Brennstoffaufbereitungselement zusätzlich auch noch eine oder mehrere Lagen aufweist, die keine Basaltfasern enthalten.
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Gegenüber den herkömmlich zum Einsatz kommenden Faserwerkstoffen für poröse Brennstoffaufbereitungselemente haben Basaltfasern in dieser Anwendung deutliche Vorteile. Gegenüber z.B. Glasfasern oder Asbestfasern weisen Basaltfasern überlegene physikalische, mechanische und chemische Eigenschaften in Bezug auf eine Verwendung in einem porösen Brennstoffaufbereitungselement auf. Bei Basaltfasern handelt es sich um ein sehr festes, aber dennoch biegsames Fasermaterial, das sich insbesondere in einfacher Weise zu textilen Flächengebilden, wie insbesondere einem Filz, einem Vlies, einer Nadelmatte, einem Gelege, einem Gewebe, einem Gewirke, einem Gestrick oder einem Geflecht verarbeiten lässt. Das Material ist dabei insbesondere auch für Verdampferbrenner geeignet, die für sehr hohe Betriebstemperaturen ausgelegt sind, da Basaltfasern eine extrem hohe Temperaturbeständigkeit aufweisen, insbesondere auch im Vergleich zu herkömmlichen Materialien, wie insbesondere Metallvliesen und Metallgeweben. Ferner wird eine sehr niedrige Neigung zur Ablagerungsbildung erreicht und es kann eine hohe Speicher- bzw. Pufferwirkung für noch unverdampften, flüssigen Brennstoff bereitgestellt werden. Ferner handelt es sich um ein sehr kostengünstiges und gesundheitlich unbedenkliches Material.
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Die zumindest eine Lage ist ein textiles Flächengebilde, insbesondere ein Filz, ein Vlies, eine Nadelmatte, ein Gelege, ein Gewebe, ein Gewirke, ein Gestrick oder ein Geflecht. Daher können die Eigenschaften des Brennstoffaufbereitungselementes sehr gezielt durch die Auswahl des textilen Flächengebildes vorgegeben werden. Ferner ist es z.B. auch möglich, verschiedene Arten textiler Flächengebilde miteinander zu kombinieren, z.B. eine oder mehrere Lagen aus Vlies mit einer oder mehreren Lagen aus Gewebe, etc.
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Gemäß einer Weiterbildung weisen die Fasern des textilen Flächengebildes eine Durchmesserverteilung im Bereich zwischen 5 µm und 35 µm auf. In diesem Fall ist eine sehr wohldefinierte Verteilung des Durchmessers der Fasern gegeben, sodass die Eigenschaften des Brennstoffaufbereitungselementes gezielt eingestellt werden können. Ferner ist bei einer solchen wohldefinierten Durchmesserverteilung zuverlässig sichergestellt, dass keine gesundheitlichen Risiken mit der Handhabung der Fasern verbunden sind.
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Insbesondere wenn die Fasern eine Länge von zumindest 150 µm aufweisen, bevorzugt eine Länge von zumindest 200 µm, können Gesundheitsgefahren bei der Handhabung besonders zuverlässig ausgeschlossen werden. Die Basaltfasern können bei dem porösen Brennstoffaufbereitungselement insbesondere bevorzugt als sogenannte Endlosfasern mit einer sehr großen Länge vorliegen, die sich technisch in bekannter Weise herstellen lassen.
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Gemäß einer Weiterbildung kann das poröse Brennstoffaufbereitungselement zumindest eine Lage aus Basaltwolle aufweisen. Insbesondere können zusätzlich eine oder mehrere weitere Lagen vorgesehen sein, die Basaltwolle aufweisen oder aus Basaltwolle gebildet sind. Die Verwendung von Basaltwolle ermöglicht eine besonders kostengünstige Herstellung.
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Gemäß einer Weiterbildung weist das poröse Brennstoffaufbereitungselement zumindest eine weitere aus Fasern gebildete Lage auf. Bevorzugt können auch die Fasern der zumindest einen weiteren Lage Basaltfasern aufweisen. In diesem Fall ist eine besonders vorteilhafte, insbesondere temperaturbeständige, Ausgestaltung gegeben. Alternativ ist es z.B. jedoch auch möglich, dass die zumindest eine weitere Lage andere Fasern, wie z.B. insbesondere Metallfasern bzw. Metalldrähte, aufweist.
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Gemäß einer Weiterbildung weisen die Fasern der zumindest einen Lage eine glasartige, amorphe Struktur auf.
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Gemäß einer Weiterbildung sind die Fasern der zumindest einen Lage miteinander versintert. In diesem Fall ist eine besonders robuste und formbeständige Realisierung des Brennstoffaufbereitungselementes ermöglicht, was wiederum eine einfache Handhabung bei der Montage des Verdampferbrenners erlaubt. Ferner kann in diesem Fall auf eine zusätzliche separate Stützstruktur verzichtet werden, die weitere Kosten und Arbeitsaufwand verursachen würde.
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Gemäß einer Weiterbildung sind die Fasern durch Faserbündel, Multifilamente und/oder Rovings gebildet.
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Weitere Vorteile und Weiterbildungen ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen.
- 1 ist eine schematische Darstellung eines Teils eines Verdampferbrenners mit einem porösen Brennstoffaufbereitungselement in einem mobilen, brennstoffbetriebenen Heizgerät gemäß einer Ausführungsform;
- 2 a) ist eine schematische Darstellung einer Verdampferaufnahme mit einem Brennstoffaufbereitungselement gemäß einer ersten Abwandlung der Ausführungsform;
- 2 b) ist eine schematische Darstellung einer Verdampferaufnahme mit einem Brennstoffaufbereitungselement gemäß einer zweiten Abwandlung der Ausführungsform;
- 3 a) ist eine schematische Darstellung einer Verdampferaufnahme mit einem Brennstoffaufbereitungselement gemäß einer dritten Abwandlung der Ausführungsform;
- 3 b) ist eine schematische Darstellung einer Verdampferaufnahme mit einem Brennstoffaufbereitungselement gemäß einer vierten Abwandlung der Ausführungsform;
- 3 c) ist eine schematische Darstellung einer Verdampferaufnahme mit einem Brennstoffaufbereitungselement gemäß einer fünften Abwandlung der Ausführungsform;
- 4 ist eine Ansicht eines Brennstoffaufbereitungselements gemäß einer ersten Ausführungsform,
- 5 ist eine Ansicht eines Brennstoffaufbereitungselements gemäß einer zweiten Ausführungsform,
- 6 a) - g) sind schematische Darstellungen verschiedener textiler Flächengebilde, als welche das Brennstoffaufbereitungselement realisiert sein kann.
- 7 ist eine schematische Explosionsdarstellung zur Erläuterung der Anordnung des Brennstoffaufbereitungselements in einer Verdampferaufnahme.
- 8 ist eine schematische Explosionsdarstellung zur Erläuterung der Anordnung des Brennstoffaufbereitungselementes in der Verdampferaufnahme bei einer Abwandlung.
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AUSFÜHRUNGSFORMEN
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Eine erste Ausführungsform wird im Folgenden unter Bezugnahme auf 1 eingehender beschrieben.
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In 1 ist schematisch ein Bereich einer Verdampferaufnahme 2 und eines Brennerdeckels 3 eines Verdampferbrenners 1 für ein mobiles Heizgerät dargestellt. 1 ist eine schematische Darstellung in einer Ebene, die eine Hauptachse Z des Verdampferbrenners enthält. Der Verdampferbrenner kann z.B. im Wesentlichen eine Rotationssymmetrie bezüglich der Hauptachse Z aufweisen. Der Verdampferbrenner 1 kann z.B. für ein Fahrzeugheizgerät, insbesondere eine Zusatzheizung oder eine Standheizung ausgebildet sein. Der Verdampferbrenner 1 ist dabei insbesondere dazu ausgebildet, in einem Brennraum 4 eine Mischung von verdampftem Brennstoff und Brennluft, also ein Brennstoff-Luft-Gemisch, unter Freisetzung von Wärme umzusetzen. Die Umsetzung kann dabei insbesondere in einer flammenden Verbrennung erfolgen, eine teil- oder vollkatalytische Umsetzung ist aber auch möglich. Die freigesetzte Wärme wird in einem (nicht dargestellten) Wärmetauscher auf ein zu erwärmendes Medium, das z.B. durch Luft oder eine Kühlflüssigkeit gebildet sein kann, übertragen. In der schematischen Darstellung von 1 sind insbesondere der Wärmetauscher, die Ableitung für die heißen Verbrennungsabgase, die ebenfalls vorgesehene Brennluftfördervorrichtung (z.B. ein Gebläse), die Brennstofffördervorrichtung (z.B. eine Dosierpumpe), die Steuereinheit zur Ansteuerung des Verdampferbrenners etc. nicht dargestellt. Diese Komponenten sind wohlbekannt und im Stand der Technik ausführlich beschrieben.
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Der Verdampferbrenner 1 weist eine Verdampferaufnahme 2 auf, in der ein poröses Brennstoffaufbereitungselement 5 angeordnet ist. Die Verdampferaufnahme 2 weist bei dem Ausführungsbeispiel eine im Wesentlichen topfförmige Form auf. Das Brennstoffaufbereitungselement 5 ist in der topfartigen Vertiefung der Verdampferaufnahme 2 aufgenommen und kann insbesondere fest in dieser gehalten sein, z.B. durch Verschweißen, Verlöten, Verklemmen oder unter Zuhilfenahme eines geeigneten Sicherungselements. Die Ausgestaltung des Brennstoffaufbereitungselementes 5 wird im Folgenden noch eingehender beschrieben.
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Es ist eine Brennstoffzufuhrleitung 6 zum Zuführen von flüssigem Brennstoff zu dem Brennstoffaufbereitungselement 5 vorgesehen. Die Brennstoffzufuhrleitung 6 mündet in die Verdampferaufnahme 2 und steht mit einer (nicht dargestellten) Brennstofffördervorrichtung in Verbindung, über die in einem vorgegebenen Maß flüssiger Brennstoff durch die Brennstoffzufuhrleitung 6 gefördert werden kann, wie schematisch durch einen Pfeil F dargestellt ist. Die Brennstoffzufuhrleitung 6 ist, z.B. durch Verschweißen oder Verlöten, fest mit der Verdampferaufnahme 2 verbunden.
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Der Brennraum 4 ist umfangsseitig durch eine Brennkammer 7 begrenzt, die z.B. durch ein im Wesentlichen zylindrisches Bauteil aus einem temperaturbeständigen Stahl gebildet sein kann. Die Brennkammer 7 ist mit einer Mehrzahl von Löchern 7a versehen, über die Brennluft in den Brennraum 4 zuführbar ist, wie in 1 schematisch durch Pfeile dargestellt ist. Die Löcher 7a sind dabei Teil einer Brennluftzuführung L, über die Brennluft zu einer von der Brennstoffzufuhrleitung 6 abgewandten Seite des Brennstoffaufbereitungselements 5 zugeführt wird.
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Der Verdampferbrenner 1 ist derart ausgebildet, dass im Betrieb flüssiger Brennstoff über die Brennstoffzufuhrleitung 6 zu dem Brennstoffaufbereitungselement 5 zuführbar ist. In und an dem Brennstoffaufbereitungselement 5 erfolgt einerseits durch eine Vielzahl von Hohlräumen eine Verteilung des Brennstoffs über die gesamte Breite des Brennstoffaufbereitungselementes 5 und andererseits auf der dem Brennraum 4 zugewandten Seite ein Verdampfen bzw. Verdunsten des Brennstoffs. Bei der dargestellten Ausführungsform weist das Brennstoffaufbereitungselement 5 eine im Wesentlichen kreisförmige Querschnittsform auf, in deren Zentrum die Hauptachse Z des Verdampferbrenners 1 verläuft. Das Brennstoffaufbereitungselement 5 kann jedoch auch andere Querschnittsformen aufweisen.
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Der Verdampferbrenner 1 ist derart ausgebildet, dass in dem Brennstoffaufbereitungselement 5 und an dessen Oberfläche ein Verdampfen bzw. Verdunsten des flüssigen Brennstoffs erfolgt und der verdampfte Brennstoff erst bei dem Austritt aus dem Brennstoffaufbereitungselement 5, d.h. brennraumseitig, mit der zugeführten Brennluft zu einem Brennstoff-Luft-Gemisch vermischt wird. Die Zuführung von flüssigem Brennstoff und Brennluft erfolgt somit auf verschiedenen Seiten des Brennstoffaufbereitungselements 5. Die Umsetzung des Brennstoff-Luft-Gemisches in einer exothermen Reaktion findet dabei nicht in dem Brennstoffaufbereitungselement 5, sondern in dem nachgeordneten Brennraum 4 statt. In dem Brennstoffaufbereitungselement 5 befinden sich somit im Betrieb des Verdampferbrenners 1 flüssiger Brennstoff und Brennstoffdampf und aufgrund des Verdampfungs- bzw. Verdunstungsprozesses wird gegebenenfalls anfänglich vorhandene Luft aus dem Brennstoffaufbereitungselement 5 ausgetrieben.
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Bei dem in 1 schematisch dargestellten Ausführungsbeispiel weist das Brennstoffaufbereitungselement 5 einen Aufbau mit mehreren funktionalen Bereichen auf, der in dem konkret dargestellten Beispiel in einen ersten Bereich B1 und einen zweiten Bereich B2 mit einer von der Struktur in dem ersten Bereich B1 abweichenden Struktur untergliedert ist. Der zweite Bereich B2 ist bei dem Ausführungsbeispiel der Brennstoffzufuhrleitung 6 zugewandt angeordnet und der erste Bereich B1 ist dem Brennraum 4 zugewandt angeordnet.
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Bei der in 2a) schematisch dargestellten ersten Abwandlung der Ausführungsform weist das Brennstoffaufbereitungselement 5 keine Mehrzahl von verschiedenen funktionalen Bereichen auf, sondern es ist lediglich ein erster Bereich B1 gegeben.
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Bei der in 2b) schematisch dargestellten zweiten Abwandlung der Ausführungsform weist das Brennstoffaufbereitungselement 5 eine abgestufte Gestaltung mit insgesamt drei Bereichen B1, B2, B3 auf und die Verdampferaufnahme 2 ist entsprechend ausgebildet. In einem solchen Fall können z.B. die verschiedenen Bereiche B1, B2, B3 gezielt im Hinblick auf verschiedene Funktionen des Brennstoffaufbereitungselementes 5 ausgelegt sein. Z.B. kann der zweite Bereich B2 für eine Brennstoffförderung über Kapillarkräfte und eine Brennstoffzwischenspeicherung optimiert sein, der dritte Bereich B3 kann im Hinblick auf eine Brennstoffverteilung in der Querrichtung optimiert sein und als Toleranzausgleich dienen und der erste Bereich B1 kann im Hinblick auf die Brennstoffverdampfung bzw. Brennstoffverdunstung optimiert sein. Die verschiedenen Bereiche B1, B2, B3 können sich dabei insbesondere im Hinblick auf ihren Aufbau, die Struktur, das Material und/oder die Dicke, etc. voneinander unterscheiden.
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Weitere mögliche Ausgestaltungen von Brennstoffaufbereitungselementen 5 mit mehreren funktionalen Bereichen B1, B2, B3 sind schematisch in den 3a, 3b und 3c dargestellt. Obwohl in den 3a, 3b und 3c die Brennstoffzufuhrleitung 6 und weitere Komponenten nicht erneut dargestellt sind, versteht es sich, dass diese weiteren Komponenten auch bei diesen weiteren Abwandlungen jeweils vorhanden sind.
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Im Folgenden wird der Aufbau des Brennstoffaufbereitungselementes 5, wie es bei der Ausführungsform und den zuvor beschriebenen Abwandlungen zum Einsatz kommen kann, eingehender beschrieben. Die im Folgenden beschriebene Ausgestaltung kann dabei für jeden einzelnen der Bereiche B1, B2 und B3 zum Einsatz kommen, insbesondere z.B. auch in den Fällen, in denen nur ein solcher Bereich gegeben ist.
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4 zeigt eine aus Fasern 10 gebildete Lage 8 eines porösen Brennstoffaufbereitungselements 5 gemäß einer ersten Ausführungsform. Die Lage 8 ist bei der Ausführungsform aus einem Gewebe gebildet, dessen Fasern 10 Basaltfasern aufweisen. Bei der konkret dargestellten Ausführungsform ist das Gewebe dabei insbesondere aus Basaltfasern gebildet, die miteinander verwebt sind. In dem Fall, dass das poröse Brennstoffaufbereitungselement 5 eine oder mehrere weitere Lagen 9 aufweist, können auch diese z.B. aus einem solchen Gewebe gebildet sein. Bei den Fasern 10 innerhalb der gebildeten Lage 8 kann es sich auch um Faserbündel, Multifilamente bzw. Rovings handeln.
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5 zeigt eine aus Fasern 10 gebildete Lage 8 eines porösen Brennstoffaufbereitungselements 5 gemäß einer zweiten Ausführungsform. Die Lage 8 ist bei der zweiten Ausführungsform als ein Vlies gebildet, das Basaltfasern aufweist. Bei der konkret dargestellten Ausführungsform ist das Vlies dabei insbesondere aus Basaltfasern gebildet. In dem Fall, dass das poröse Brennstoffaufbereitungselement 5 eine oder mehrere weitere Lagen 9 aufweist, können auch diese z.B. aus einem solchen Vlies gebildet sein. Ferner ist es z.B. auch möglich, eine oder mehrere Lagen aus einem solchen Vlies mit einer oder mehreren Lagen aus einem zuvor beschriebenen Gewebe in einem Brennstoffaufbereitungselement 5 zu kombinieren.
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Ferner können in einem porösen Brennstoffaufbereitungselement 5 auch eine oder mehrere Lagen als textile Flächengebilde ausgebildet werden, wie sie allgemein im Folgenden unter Bezugnahme auf die 6 a) bis 6 g) beschrieben werden. Es ist zu beachten, dass dabei insbesondere beliebige Kombinationen solcher textilen Flächengebilde in einem porösen Brennstoffaufbereitungselement zum Einsatz kommen können.
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In den 6 a) bis g) sind verschiedene Realisierungen der zumindest einen Lage 8 (bzw. ggfs. auch der weiteren Lage 9) des porösen Brennstoffaufbereitungselementes 5 dargestellt. Die verschiedenen Realisierungen haben die Gemeinsamkeit, dass die Fasern 10 jeweils Basaltfasern aufweisen. Insbesondere können die Fasern 10 jeweils durch Basaltfasern gebildet sein.
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6a) ist eine schematische Darstellung eines Vlieses als textiles Flächengebilde für die Lage 8 bzw. 9, wie es auch unter Bezug auf 5 beschrieben wurde.
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6b) ist eine schematische Darstellung einer Alternative, bei der das textile Flächengebilde für die Lage 8 bzw. 9 durch einen Filz gebildet ist.
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6c) ist eine schematische Darstellung eines als Gewebe aus Basaltfasern gebildeten textilen Flächengebildes für die Lage 8 bzw. 9, wie es auch mit Bezug auf 4 beschrieben wurde.
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6d) zeigt schematisch eine Ausbildung der Lage 8 bzw. 9 als ein Gestrick. 6e) zeigt schematisch eine Ausbildung der Lage 8 bzw. 9 als Geflecht. 6f) zeigt schematisch eine Ausbildung der Lage 8 bzw. 9 als Gewirke. 6g) zeigt schematisch eine Ausbildung der Lage 8 bzw. 9 als Gelege.
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Es ist zu beachten, dass die verschiedenen anhand der 6a) bis 6g) beschriebenen textilen Flächengebilde in nahezu beliebiger Weise in einem porösen Brennstoffaufbereitungselement 5 miteinander kombiniert werden können. Bei den zuvor beschriebenen textilen Flächengebilden ist es insbesondere vorteilhaft, wenn die Fasern 10, d.h. die Basaltfasern bei der konkreten Ausgestaltung, eine sehr enge Durchmesserverteilung mit Durchmessern im Bereich zwischen 5 µm und 35 µm aufweisen und die Fasern 10 jeweils eine Länge größer als 150 µm, bevorzug größer als 200 µm aufweisen. Besonders bevorzugt können die Fasern 10 dabei z.B. als sogenannte Endlosfasern ausgeführt sein. Die Fasern 10 weisen dabei eine amorphe, glasartige Struktur auf. Bevorzugt kann die Oberfläche der Fasern 10 z.B. bei der Fertigung mit einer Schlichte behandelt werden, um eine verbesserte Bearbeitbarkeit zu erzielen.
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Alternativ zu den zuvor beschriebenen textilen Flächengebilden bzw. auch zusätzlich dazu kann die Lage 8 bzw. 9 auch Basaltwolle aufweisen, was eine besonders kostengünstige Herstellung ermöglicht.
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Die Integration des zuvor beschriebenen Brennstoffaufbereitungselementes 5 mit zumindest einer Lage 8 bzw. 9, die Basaltfasern aufweist, in eine Verdampferbaugruppe eines Verdampferbrenners 1 wird im Folgenden kurz unter Bezugnahme auf die schematische Explosionsdarstellung in 7 beschrieben.
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Wie in 7 schematisch dargestellt ist, wird das zuvor beschriebene Brennstoffaufbereitungselement 5 in die topfartige Vertiefung der Verdampferaufnahme 2 eingelegt. Um eine ausreichende mechanische Stabilität auf Dauer auch bei hohen Temperaturen zu gewährleisten, wird brennraumseitig auf das Brennstoffaufbereitungselement 5 eine Stützstruktur 11 aufgebracht, die z.B. insbesondere durch ein temperaturbeständiges Metallgitter oder Metallgewebe gebildet sein kann. Es erfolgt eine Befestigung des Brennstoffaufbereitungselementes 5 und der Stützstruktur 11 in der Verdampferaufnahme 2 über einen Haltering 12. Der Haltering 12 kann dabei insbesondere in an sich bekannter Weise als Sprengring ausgebildet sein, der sich an der Verdampferaufnahme 2 verklemmt bzw. verstemmt, oder es kann z.B. eine Verbindung des Halterings 12 mit der Verdampferaufnahme 2 durch Verschweißen oder Verlöten erfolgen. Die derart gebildete Verdampferbaugruppe kann dann in einfacher Weise in den Verdampferbrenner 1 integriert werden.
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ABWANDLUNG
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Bei einer Abwandlung der zuvor beschriebenen Ausführungsform wird die mechanische Stabilität des porösen Aufbereitungselementes 5 dadurch erhöht, dass die Fasern 10 durch Sintern miteinander verbunden werden. Bei diesem Verfahren bildet sich an den Kreuzungspunkten der Fasern 10 eine feste Verbindung zwischen diesen aus. Das Versintern kann dabei z.B. durch einen rein thermischen Prozess erfolgen, bei dem das Ausbilden der Verbindung nur durch Bereitstellen einer erhöhten Temperatur und gegebenenfalls zusätzliches Zusammenpressen der Fasern 10 erfolgt. Alternativ zu einem solchen rein thermischen Prozess ist es aber z.B. auch möglich, den Sinterprozess durch chemische Prozesse zu unterstützen, indem zusätzliche Bindemittel/Sinterhilfsmittel auf die Fasern aufgebracht werden.
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Wie in 8 schematisch dargestellt ist, wird mit dieser Abwandlung eine erhöhte mechanische Stabilität des Brennstoffaufbereitungselementes 5 erzielt, sodass bei dem Aufbau der Verdampferbaugruppe auf die zusätzliche Stützstruktur 11 verzichtet werden kann.
