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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Deckmaterials für ein KFZ-Formteil und ein entsprechendes Deckmaterial. Das Deckmaterial umfasst eine Deckhaut aus Kunststoff, die eine Sichtseite und eine Rückseite aufweist und mit einer Naht oder Perforation versehen ist. Auf der Rückseite der Deckhaut ist eine Rückenschicht aufgebracht. Die Deckhaut kann beispielsweise eine sogenannte Slush-Haut sein, die aus einem Kunststoffpulver, wie PVC oder ein thermoplastisches Elastomer, z. B. auf Urethanbasis (z. B. PU oder TPU), Olefinbasis (TPO) oder Polyesterbasis (TPEE), hergestellt wird. Die Deckhaut kann auch aus einem anderen Material, einschließlich Leder oder Kunstleder, Stoff oder aus einer Kombination der genannten Materialien hergestellt sein. Die auf der Rückseite der Deckhaut aufgebrachte Rückenschicht kann eine Schaumschicht, z. B. ein offen-zelliger oder geschlossen-zelliger Schaum oder eine Sperrschicht sein, z. B. aus Polyurethan, Polyethylen oder PVC.
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Solche Deckmaterialien werden z. B. auf Innenverkleidungsteile von Kraftfahrzeugen aufgebracht, wie auf Türinnenverkleidungen, Armaturenbretter oder andere Oberflächen, um eine optisch und haptisch ansprechende Oberfläche bereitzustellen. Während der Herstellung des Deckmaterials kann dessen Oberfläche strukturiert werden, z. B. mit einer Narbung versehen werden.
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Um einen ansprechenden Eindruck des Deckmaterials zu erzeugen, ist es auch möglich, das Deckmaterial mit einer oder mehreren Nähten zu versehen, wobei echte Nähte kombiniert werden können mit einer Naht-ähnlichen Strukturierung der Oberfläche der Deckhaut. Solche Nähte können auch in Form einer Stickerei oder eines Stickmusters vorgesehen werden. Des Weiteren kann die Deckhaut, beispielsweise ein Leder oder Kunstleder, mit einer Perforation versehen sein, um eine hochwertige Anmutung zu erzeugen. Die Naht oder Perforation erzeugt Löcher, die sich durch die Deckhaut hindurch erstrecken.
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Wenn die Rückenschicht auf die Rückseite der Deckhaut aufgebracht, z. B. angeschäumt wird, können Teile des Materials der Rückenschicht, z. B. des Schaums, durch Löcher in der Deckhaut zur Sichtseite des Deckmaterials durchdringen. Dadurch kann die Qualität des Deckmaterials beeinträchtigt oder das Deckmaterial sogar unbrauchbar werden.
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Es ist eine Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen eines Deckmaterials für ein Kraftfahrzeug-Formteil und ein entsprechendes Deckmaterial anzugeben, wobei das Deckmaterial auf seiner Sichtseite eine Naht, Stickerei oder Perforation aufweist, ohne dass es zu Qualitätsproblemen kommt.
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Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren gemäß Patentanspruch 1 und durch ein Deckmaterial gemäß Patentanspruch 16 gelöst. Ausgestaltungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
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Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird zunächst eine Deckhaut bereitgestellt, die eine Sichtseite und eine Rückseite aufweist und mit einer Naht oder Perforation versehen ist. Die Naht kann beliebig verlaufende einfache oder mehrfache Nahtlinien oder eine Stickerei oder ein Stickmuster umfassen. All dies ist im Folgenden als Naht bezeichnet. Die Deckhaut kann aus Kunststoff bestehen und als sogenannte Slush-Haut hergestellt sein. Auf die Rückseite der Deckhaut wird eine Rückenschicht aufgebracht. Beispielsweise kann eine Schaumschicht an die Rückseite der Deckhaut angeschäumt werden. Die Deckhaut kann auch hinterspritzt oder hinterpresst werden. Vor dem Aufbringen der Rückenschicht wird die Naht oder Perforation auf der Rückseite der Deckhaut abgedichtet, indem ein flüssiges, gelförmiges oder pastenartiges (auch als pastös bezeichnet) Dichtmaterial auf die Rückseite der Deckhaut über der Naht oder Perforation aufgebracht wird. Das Dichtmaterial kann z. B. durch Aufstreichen, Walzen, Rollen, Sprühen, Drucken, Tauchen oder Überfluten auf die Rückseite der Deckhaut aufgebracht werden und dichtet die Naht oder Perforationen ab, um zu verhindern, dass die Rückenschicht, beispielsweise ein Schaum, durch die Naht oder Perforation hindurch zur Sichtseite der Deckhaut vordringen kann.
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Da das Dichtmaterial nicht in Form eines Streifens, Bandes, einer Folie oder in Form eines ähnlichen festen Werkstücks aufgebracht wird, sondern in flüssiger, gelförmiges oder pastenartiger Form aufgetragen wird, kann es sich übergangslos an die Rückseite der Deckhaut anschmiegen und von der Rückseite der Deckhaut her teilweise in die Naht oder Perforation eindringen und dadurch eine sichere Abdichtung derselben bereitstellen. Nach dem Aushärten bildet das Dichtmaterial eine Dichtungsschicht auf der Rückseite der Deckhaut, die einen fließenden Übergang zur Rückseite der Deckhaut bildet und dadurch von der Sichtseite der Deckhaut her nicht wahrnehmbar ist. Anders als bei einem Dicht-Band oder -Streifen besteht nicht die Gefahr, dass sich die Ränder des Streifens oder Bandes auf der Sichtseite der Deckhaut abzeichnen. Gleichwohl ist es ausreichend, wenn das Dichtmaterial im Bereich der Naht oder Perforation auf die Rückseite der Deckhaut aufgebracht wird. Das Dichtmaterial muss also nur da vorgesehen werden, wo es benötigt wird.
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Das Dichtmaterial kann beim Aufbringen auf die Rückseite der Deckhaut eine solche Viskosität haben, dass es sich auf der Rückseite der Deckhaut gut verteilen lässt und teilweise in die Naht oder Perforation eindringt, um diese abzudichten, nicht aber durch die Naht oder Perforation zur Sichtseite der Deckhaut durchdringt. Die Viskositätswerte sind abhängig von Material und Prüfverfahren sowie Messbedingungen und können z. B. im Bereich von 200 bis 80.000 mPas (Pas = Pascalsekunden) Dehnviskosität liegen.
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Das Dichtmaterial kann die Naht oder Perforation vollständig abdichten, ohne dass ein zusätzlicher Dicht-Streifen oder ein Dicht-Band oder ein anderes zusätzliches festes Dichtmaterial vorgesehen ist. Gleichwohl ist es möglich, einen zusätzlichen Dicht-Streifen in das Dichtmaterial einzubetten oder auf dieses aufzulegen, wobei dieser Dicht-Streifen von dem Dichtmaterial durchtränkt wird. Der Dicht-Streifen kann beispielsweise ein Gewebe, Gewirke, Gestricke oder Vlies-Band sein. Ein zusätzlicher Dicht-Streifen kann besonders in den Fällen, in denen die Naht im Bereich einer Scheinfuge oder Dünnstelle des Deckmaterials vorgesehen ist, einer Rissbildung bei Temperaturschwankungen, Spannungen und/oder Alterung des Deckmaterials entgegenwirken.
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Es ist möglich, das Dichtmaterial zu aktivieren, bevor oder nachdem die Rückenschicht aufgebracht wird, beispielsweise durch Wärmebehandlung, Druck, Behandlung mit einem Gas, UV-Licht, einer Flüssigkeit und/oder mit weiteren Komponenten, mit einem Katalysator oder Kombinationen hiervon. Es ist auch möglich, das Dichtmaterial aushärten zu lassen, bevor oder nachdem die Rückenschicht aufgebracht wird. Hierzu kann das Dichtmaterial behandelt werden, z. B. durch Wärme, durch Bestrahlung mit UV-Licht oder anderem Licht, durch Druck, Behandlung mit einem Gas, einer Flüssigkeit und/oder einer weiteren Komponente oder Kombinationen hiervon.
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Die Hauptaufgabe des Dichtmaterials ist das Abdichten der Naht oder Perforation. Zusätzlich kann es die Haftung zwischen der Rückseite der Deckhaut und der Rückenschicht verbessern. Es sollte funktionstauglich sein bei Temperaturen im Bereich von –35°C bis +120°C.
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In einem oder mehreren Beispielen umfasst das Dichtmaterial einen Klebstoff. Grundsätzlich können physikalisch abbindende Klebstoffe und chemisch härtende Klebstoffe verwendet werden.
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Physikalisch abbindende Klebstoffe sind solche Klebstoffe, bei denen bereits der fertige Klebstoff, das heißt das Polymer an sich, aufgebracht wird. Dazu wird ein physikalisches Verfahren angewendet, das den Klebstoff zunächst in eine verarbeitbare Form bringt, um ihn später wieder verfestigen zu lassen. Bei chemisch härtenden Klebstoffen, oft auch Reaktionsklebstoffe genannt, werden die einzelnen chemischen Bausteine für den Klebstoff im richtigen Verhältnis aufgebracht. Die Verfestigung wird durch chemische Reaktion der Bausteine miteinander erreicht. Klebstoffe können auch nach anderen Kategorien eingeteilt werden.
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Ein Beispiel für physikalisch abbindende Klebstoffe, die als Dichtmaterial verwendet werden können, sind lösemittelhaltige Nassklebstoffe. Bei lösemittelhaltigen Nassklebstoffen liegt ein Polymer in organischen Lösemitteln gelöst vor und wird so appliziert. Der Klebstoff wird aufgebracht, wenn noch genügend Lösemittel in der Klebschicht vorhanden ist, um eine Benetzung der Oberfläche zu gewährleisten. Durch Verdunsten der Lösemittel bindet der Klebstoff ab, das heißt, er wird zunächst zäher und verfestigt sich schließlich durch die Ausbildung physikalischer Wechselwirkungen zwischen den Polymerketten. Als Lösemittel kommen unter anderem Ester (z. B. Ethylacetat), Ketone (z. B. 2-Butanon) oder auch Tetrahydrofuran in Frage.
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Weitere Beispiele für Dichtmaterialien sind Dispersionsklebstoffe. Dispersionsklebstoffe nutzen in der Regel Wasser als mobile Phase (Dispersionsmittel), in der die Klebstoffbestandteile (z. B. Kasein, thermoplastische oder elastomere Polymerpartikel) als Dispersion vorliegen. Der Wasseranteil liegt in der Regel zwischen 40 und 70 Gewichtsprozent. Nach Aufbringen auf die Rückseite der Deckhaut bricht die Dispersion durch Entweichen des Dispersionsmittels, durch dessen Verdunstung in die Umgebung oder durch Veränderung des pH-Werts. Die Klebstoffbestandteile nähern sich dabei an und bilden einen Film. Durch Zusatz eines Vernetzers (Isocyanat) kann die Adhäsion und Kohäsion verbessert werden.
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Weitere Beispiele für geeignete Dichtmaterialien sind Plastisole. Bei Plastisolen sind in der Verarbeitungsform kleine feste Polymerkügelchen in einer flüssigen Phase verteilt. Nach dem Applizieren wird das Plastisol durch Wärmezufuhr geliert. Bei diesem Vorgang nehmen die Polymerkügelchen die Flüssigkeit – z. B. ein Weichmacher – auf, quellen und verwachsen so zu einer homogenen Schicht. Zur vollständigen Aushärtung nach dem Gelieren kann eine nochmalige höhere Wärmezufuhr erfolgen. PVC-Plastisole z. B. können flexible offen- oder geschlossen-zellige Schäume bilden, wobei „blowing agents”, Weichmacher und Stabilisatoren hinzugefügt werden können.
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Auch ein Kontaktklebstoff kann als Dichtmaterial verwendet werden. Kontaktklebstoffe (auch als Kraftkleber bezeichnet) können sowohl Lösemittelklebstoffe als auch Dispersionsklebstoffe sein, die im Kontaktklebeverfahren verarbeitet werden. Als Bindemittel für diesen Klebstofftyp werden Polymere (vor allem Polychloropren und Polyurethane) verwendet, die nach Verdunsten des Lösemittels nach einer gewissen Zeit vom amorphen in den kristallinen Zustand übergehen, wobei sich ihre Festigkeit stark erhöht.
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Beipiele für chemisch härtende Klebstoffe, die als Dichtmaterial verwendet werden können, sind 2-Komponenten-Klebstoffen (kurz 2K-Klebstoffe). Grundsätzlich unterscheidet man bei den Reaktionsklebstoffen zwischen zwei-(oder mehr-)komponentigen und ein-komponentigen Systemen.
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Bei 2-Komponenten-Klebstoffen (kurz 2K-Klebstoffe) werden zwei räumlich getrennte Zubereitungen eingesetzt. In diesen befinden sich die Monomere, Grundbausteine des bei der Reaktion entstehenden Polymers. Eine der beiden Zubereitungen enthält Harzmonomere (oder auch Binder), während die andere Härter enthält. Als weitere Inhaltsstoffe der Zubereitungen können Stabilisatoren, Thixotropiermittel, Beschleuniger, weitere Additive sowie Füllstoffe zum Einsatz kommen. Die beiden Komponenten werden vor der Applikation im korrekten Verhältnis vermischt. Mit dem Kontakt von Harz und Härter startet die chemische Reaktion zum Klebstoffpolymer. Durch die fortschreitende Reaktion nimmt die Viskosität der Mischung stetig zu. Nach dem Aufbringen des Dichtmaterials folgt eine Aushärtezeit, in der sich die Endfestigkeit der Dichtungsschicht aufbaut. Diese Aushärtezeit wird auch von äußeren Einflüssen, besonders der Temperatur, beeinflusst. Temperaturerhöhung führt zu einer beschleunigten Aushärtung und oft auch zu einer höheren Festigkeit, während niedrigere Temperaturen die Aushärtezeit verlängern.
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Auch die Verwendung von 1-Komponenten-Klebstoffen (kurz 1K-Klebstoffen) als Dichtmaterial ist möglich. Dabei wird der gebrauchsfertige Klebstoff direkt auf die Rückseite der Deckhaut aufgebracht. Der Klebstoff härtet dann durch Veränderung der Umgebungsbedingungen aus. Dies kann beispielsweise durch Temperaturerhöhung, Zutritt von Luftfeuchtigkeit, Ausschluss von Luftsauerstoff oder Kontakt mit der Substratoberfläche geschehen. Auch bei den chemisch härtenden 1-Komponentenklebstoffen sind chemische Reaktionen zwischen Harzmonomeren und Härter für den Aufbau des Polymers verantwortlich.
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Ein spezielles Beispiel ist ein Methylmethacrylat-Klebstoff. Methylmethacrylat-Klebstoffe sind zwei-komponentige Reaktionsklebstoffe, bei denen das eingesetzte Monomer (der Methylester der Methacrylsäure) durch radikalische Kettenreaktion polymerisiert wird. Zum Start der Polymerisationsreaktion kann ein reaktives Radikal benötigt werden, das z. B. aus einem Peroxid entsteht, wenn man diesem einen Beschleuniger zusetzt. Durch Mischen beider Komponenten wird die Radikalkettenreaktion initiiert und der Klebstoff härtet durch. Eigenschaften von Methylmethacrylat(MMA)-Klebstoff sind: hohe Festigkeiten (bis zu 25 N/mm2), bei 10:1-MMA-Klebstoffen zusätzlich auch hohe Elastizitäten (bis zu 120% Dehnung), schnelle Aushärtung (handfest in 5 bis 120 Minuten). MMAs sind UV-, chemikalien- und wasserbeständig und für Einsatztemperaturen von –40°C bis +120°C geeignet.
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Auch strahlenhärtende Klebstoffe können als Dichtmaterial verwendet werden. Durch radikalische Polymerisation härten diese 1K-Klebstoffe zu festen Polymeren aus, wobei die Bildung der Startradikale durch Bestrahlung mit UV-Licht (oder anderen Strahlenquellen wie Elektronen) hervorgerufen wird. Die Wellenlängen des durch den Strahler emittierten UV-Lichtes sollen dabei mit den Absorptionswellenlängen des eingesetzten Initiators übereinstimmen. Diese Klebstoffgruppe wird auch als UV-Klebstoff oder UV-Acrylat bezeichnet. Ein konkretes Beispiel sind Urethanacrylatharze ggf. mit Monomeren. Im flüssigen Zustand besteht ein solcher radikalisch vernetzender UV-Klebstoff überwiegend aus Monomeren und Photoinitiatoren. In diesem niederviskosen Zustand lässt sich der Klebstoff leicht dosieren. Durch die Einwirkung von UV-Strahlung werden die Photoinitiatoren in freie Radikale gespalten (homolytische Spaltung) oder abstrahieren Wasserstoffatome aus Kohlenwasserstoffen und erzeugen so Radikale. Diese Radikale leiten die Bildung von Polymerketten ein. Im ausgehärteten Zustand besteht der UV-Klebstoff, je nach Funktionalität der eingesetzten Monomere, aus vernetzten oder thermoplastischen Polymerketten. Acrylate reagieren über radikalische Polymerisation, welche empfindlich gegenüber Sauerstoff ist. Die Reaktion sollte daher entweder durch Verwendung transparenter Substrate unter Sauerstoffabschluss oder durch Verwendung einer inerten Atmosphäre erfolgen.
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Weitere Beispiele für Dichtmaterialien sind Kationische Epoxid-Klebstoffe. Im Unterschied zu den radikalisch härtenden Acrylatklebstoffen können die kationisch härtenden Klebstoffsysteme nach einer ausreichenden Aktivierung mit UV-Strahlung auch im Dunklen weiterhärten. Sie sind überdies nicht durch Sauerstoff inhibiert.
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Weitere Beispiele für Dichtmaterialien sind Epoxidharz-Klebstoffe. Epoxidharz-Klebstoffe (kurz Epoxi-Kleber) sind zweikomponentig aus Harz und Härter aufgebaut. Als Epoxidharz werden Polymerbausteine verwendet, die am Ende sogenannte Epoxidgruppen tragen. Beispielweise werden dazu die Reaktionsprodukte aus Bisphenol-A und Epichlorhydrin eingesetzt, die nach dem Vermischen mit dem Härter, der Amino- oder Mercaptogruppen enthält, einen stabilen Duroplasten bilden. Die Aushärtereaktion kann sowohl bei Raumtemperatur als auch bei höherer Temperatur vorgenommen werden. Im letzteren Fall werden üblicherweise höhere Festigkeiten der Klebung erzielt. Der ausgehärtete Klebstoff hat eine sehr hohe Festigkeit.
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Weitere Beispiele für Dichtmaterialien sind Polyurethan-Klebstoffe (PUR). Polyurethan-Klebstoffe sind 1- oder 2-Komponenten-Klebstoffe, welche durch Polyaddition aushärten können. Die Einkomponenten-PUR-Klebstoffe härten unter Zugabe von Luftfeuchtigkeit und/oder Wärme aus. Es besteht die Möglichkeit, beide Aushärtemechanismen zu verbinden, so dass eine erste Handlingsfestigkeit durch die Luftfeuchtigkeitshärtung, die Endfestigkeit aber erst unter Wärmeeinwirkung eintritt. Eine besondere Form von Polyurethan-Klebstoffen stellen die reaktiven Schmelzklebstoffe dar, die ähnlich wie die normalen (nichtreaktiven) Schmelzklebstoffe vor der Verarbeitung erwärmt werden, später aber durch Reaktion mit Wassermolekülen chemisch vernetzen.
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Das Dichtmaterial kann in Form einer Flüssigkeit, eines Gels oder einer Paste aufgebracht werden, die fließfähig oder wenigstens streichfest sind. Die Dehnviskosität des Dichtmaterials beim Auftragen kann abhängig von Material und Prüfverfahren sowie Messbedingungen z. B. zwischen 200 und 80.000 mPas liegen.
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Das Dichtmaterial kann auch einen Schaumstoff oder ein aufschäumbares Material umfassen, das in einer Schicht auf die Rückseite der Deckhaut aufgebracht wird, z. B. ein Schaum auf PU-Basis oder ein Plastisol mit Schaummittel.
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Das Dichtmaterial kann unmittelbar vor dem Aufbringen oder nach dem Aufbringen auf die Rückseite der Deckhaut behandelt werden, so dass es aushärtet, es kann aber auch nach dem Aufbringen und gegebenenfalls einer Behandlung flexibel bleiben. Eine Behandlung vor dem Aufbringen umfasst z. B. das Aktivieren eines 2K-Dichtmittels. Auch kann vorgesehen sein, dass das Dichtmaterial erst nach dem Aufbringen auch der Rückenschicht endgültig aushärtet.
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Die Erfindung ist im Folgenden anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezug auf die Zeichnungen erläutert.
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1 zeigt ein Beispiel eines Formteils mit einem Deckmaterial gemäß der Erfindung; und
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2 zeigt ein weiteres Beispiel eines Formteils mit einem Deckmaterial gemäß der Erfindung.
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1 zeigt ein Formteil, das als Innenverkleidungsteil eines Kraftfahrzeugs verwendet werden kann, z. B. für eine Instrumententafel, eine Türinnenverkleidung oder eine andere Komponente. Das Formteil umfasst eine Deckhaut 10 und eine Rückenschicht 12, die auf einen Träger 18 aufgebracht sind. Die Deckhaut 10 kann beispielsweise eine Slush-Haut oder Folie, aber auch ein Kunstleder oder Naturleder sein. Slush-Häute werden aus Kunststoffpulver z. B. durch Rotationssintern hergestellt. Die Deckhaut 10 kann beispielsweise aus Polyvinylchlorid (PVC), thermoplastischem Elastomer-Polyolefin (TPO), Polyurethan (PUR), thermoplastischem Polyurethan (TPU) oder thermoplastischem Elastomer (TPE) bestehen oder diese Materialien enthalten. Sie kann auch aus Stoff, Leder oder Kunstleder hergestellt sein.
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Die Rückenschicht 12 kann eine geschlossenzellige oder offenzellige Schaumschicht sein, z. B. aus TPO, PVC, Urethan, Polyproplyen (PP), Polcarbonat (PC), Acrylonitrilbutadienstyren (ABS), PC-ABS, Styren-Maleinicanhydrid (SMA), Polyphenylenoxid (PPO) und TPE. Sie kann auf die Rückseite der Deckhaut 10 durch Anschäumen, Anspritzen oder Pressen aufgebracht sein, um nur einige Beispiele zu nennen.
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Der Träger 18 kann ein Strukturteil des Kraftfahrzeug-Innenverkleidungsteils bilden und besteht beispielsweise aus PP, Polyethylen (PE), ABS, TPE, PC-ABS, SMA, PPO, TPO oder Nylon. Der Träger 18 kann auch aus einem kunst- oder naturfaserhaltigen Werkstoff hergestellt sein. Es kann beispielsweise durch Spritzgießen oder Pressformen hergestellt sein.
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Die Deckhaut 10 und die Rückenschicht 12 bilden gemeinsam ein Deckmaterial, wobei das Substrat 18 an das Deckmaterial angeformt oder durch Laminieren oder andere Techniken mit diesem verbunden werden kann.
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In dem gezeigten Beispiel ist in die Deckhaut 10 eine Naht 14 eingebracht, wobei diese Naht die Deckhaut 10 durchdringt und dadurch in der Deckhaut 10 eine Perforation bildet. In anderen Ausgestaltungen kann auch eine Perforation ohne Naht in der Deckhaut 10 ausgebildet sein. Die Naht kann durch einen Kunst- oder Naturfaserfaden gebildet sein.
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Um zu verhindern, dass das Material der Rückenschicht 12 durch die Perforationslöcher, welche die Naht 14 bildet, zur Sichtseite der Deckhaut 10 durchdringt, ist die Naht auf der Rückseite der Deckhaut 10 durch ein Dichtmaterial 16 abgedichtet. Dieses Dichtmaterial kann, wie oben erläutert, einen Klebstoff umfassen, wobei alle der obengenannten Beispiele anwendbar sind, beispielsweise ein Dichtmaterial in Form eines Plastisols, wie ein PVC-Plastisol, ein Zwei-Komponenten-Werkstoff, ein Schaumstoff etc. Das Dichtmaterial kann in flüssiger Form, als Gel oder Paste aufgebracht werden. Es kann z. B. durch Aufstreichen, Walzen, Rollen, Sprühen, Drucken, Tauchen oder Überfluten auf die Rückseite des Deckmaterials 10 aufgebracht werden. Es kann nach dem Aufbringen aktiviert und/oder ausgehärtet werden, beispielsweise durch Wärmebehandlung, Druck, Behandlung mit einem Gas, einer Flüssigkeit und/oder einer weiteren Komponente, einem Katalysator oder Kombinationen hieraus. Auch die Bestrahlung mit UV-Licht oder anderer elektromagnetischer Strahlung zum Aushärten und/oder Ausreagieren lassen des Dichtmaterials ist denkbar. Dabei kann das Dichtmaterial 14 vor, während und nach dem Aufbringen der Rückenschicht 12 teilweise oder ganz aushärten und/oder ausreagieren. Auch nach dem Aushärten und/oder Ausreagieren kann das Dichtmaterial eine gewisse Flexibilität beibehalten. Das abdichtende Material hat in diesem Fall nach völliger Vernetzung kein wirklich „hartes”, duroplastisches Verhalten, wie z. B. ein ausgehärteter Strukturklebstoff, sondern das eines Elastomers, ist also quasi „gummiartig” und dauerhaft flexibel.
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Wie in 1 dargestellt, wird das Dichtmaterial 16 dort aufgebracht, wo es benötigt wird. Es kann an seinen Rändern einen fließenden Übergang zur rückseitigen Oberfläche der Deckhaut 10 bilden und dadurch vor der Vorderseite des Deckmaterials 10 nicht wahrnehmbar sein.
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2 zeigt ein weiteres Beispiel eines Formteils, wobei gleiche Komponenten mit denselben Bezugszeichen bezeichnet und nicht nochmals beschrieben sind. Auf die obige Beschreibung der 1 wird Bezug genommen. In der Ausgestaltung der 2 ist in dem Deckmaterial 10 eine Falte 20 eingebracht, die beidseits von einer Naht 14 gesäumt ist, um die Anmutung einer zwei Teile der Deckhaut 10 verbindenden Naht zu erzeugen. Dabei ist die Darstellung der 2 stark vergrößert und schematisch. Die Falte 20 kann durchaus geschlossen sein, um den Eindruck zwei aneinanderstoßenden Deckhautteile, die dann durch die Nähte 14 verbunden sind, zu erzeugen. Dies ist auch als „Fake”-Fuge oder Scheinfuge bezeichnet. Die Rückseite der Deckhaut 10 ist, wie in 1, mit dem Dichtmaterial 16 beschichtet, um die durch die Nähte 14 gebildeten Perforationen abzudichten. Im Übrigen gilt das oben Gesagte.
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In das flüssige Dichtmaterial, das auf die Rückseite der Deckhaut aufgebracht wird, kann eine zusätzliche Verstärkungsschicht eingebracht werden, oder eine Verstärkungsschicht kann auf das Dichtmaterial aufgelegt werden, wobei die Verstärkungsschicht von dem Dichtmaterial durchtränkt wird. Die Verstärkungsschicht kann beispielsweise aus einem Gewebe, Gewirke oder Gestricke oder Vlies gebildet sein und bewirkt eine Verstärkung und/oder Versteifung des Nahtbereichs. Dies ist besonders dann von Nutzen, wenn sich im Bereich der Naht eine Fuge oder eine Dünnstelle in der Deckhaut befindet, so dass die Reissgefahr bei Temperaturschwankungen, Spannungsbelastung und Alterung des Deckmaterials besonders hoch ist. Grundsätzlich kann eine solche zusätzliche Verstärkungsschicht aber auch fehlen.
