DE102014112876A1 - Oberflächenmodifizierbarer Spritzgussformkörper und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen oberflächenmodifizierbaren Spritzgussformkörper (1) umfassend eine thermoplastische Polymermatrix (2) und zumindest bereichsweise ein zweites polymeres Material (3), wobei die Polymermatrix (2) und das zweite polymere Material (3) unterschiedliche gewichtsmittlere Molekulargewichte und Polaritäten aufweisen und das zweite polymere Material (3) als Klebstoff geeignet ist, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung.

Description

  • Technisches Gebiet
  • Die vorliegende Erfindung betrifft einen oberflächenmodifizierbaren Spritzgussformkörper umfassend eine thermoplastische Polymermatrix und zumindest bereichsweise ein zweites polymeres Material, sowie ein entsprechendes Verfahren zu dessen Herstellung und Verwendung.
  • Kunststoffe nehmen im Automobilbau inzwischen einen Anteil zwischen 15 und 20 Gewichtsprozent mit steigender Tendenz ein. Dabei handelt es sich häufig um Exterieur- und Interieurteile, die ihre entsprechenden optischen, haptischen und funktionalen Eigenschaften durch Verkleben von Spritzgussbauteilen mit unterschiedlichen Oberflächendekoren erhalten. Die steigenden Anforderungen an Qualität und Wirtschaftlichkeit sowie Ressourceneffizienz, aber auch der globale Wettbewerbsdruck erfordern immer wirtschaftlichere, nachhaltigere und flexiblere Verklebungsprozesse.
  • Insbesondere werden Kunststoffteile als Spritzgussformkörper für den Automobilinnenraum, beispielsweise Instrumententafeln, Türverkleidung oder Mittelkonsolen, zur verbesserten Anmutung mit Oberflächendekoren wie Leder oder Folie versehen, welche mittels Dispersionskleber oder Hotmeltkleber auf den Formkörpern fixiert und gefügt werden.
  • Hierbei ist üblicherweise ein Schritt zur Vorbehandlung der Formteiloberfläche erforderlich, um eine geeignete Oberflächenspannung unter Einhaltung definierter Prozessfenster zu gewährleisten. Die Haftungseigenschaften lassen sich in der Regel durch eine Aktivierung der Oberfläche durch Beflammen, Plasmabehandlung oder Gasphasenfluorierung optimieren.
  • Ein Nachteil dieser Verfahren besteht jedoch darin, dass zumindest ein zusätzlicher Schritt im Produktionsprozess erforderlich ist. Zudem sind zusätzliche, teilweise aufwändige und teure zusätzliche Apparaturen nötig. Vor allem die Behandlung der Oberflächen durch Säuren und Lösungsmittel stellt zudem eine hohe Umweltbelastung dar.
  • Stand der Technik
  • Derzeit erfreut sich der Trend zu weniger Verklebungsschritten beispielsweise durch Integration einer Klebefunktion in den Spritzgussprozess auch bei Anbauteilen aus Kunststoff großer Beliebtheit.
  • Polypropylen und verstärktes Polypropylen sind preiswerte und häufig eingesetzte Kunststoffe für Spritzgussteile. Durch die apolaren Eigenschaften des Polypropylens ist eine Weiterverarbeitung oder Veredelung der Spritzgussteile in den meisten Fällen nicht ohne Vorbehandlung möglich. Vor allem beim Kleben und Lackieren ist eine Vorbehandlung nötig, da sonst die Klebstoffe und Lacke nur ungenügend auf der Oberfläche haften bleiben.
  • Beim sogenannten ”Kleben an Demand” wird der Kleber bzw. eine Kleberschicht in einem dem Spritzguss unmittelbar nachgeschalteten Prozessschritt auf das Spritzgussteil aufgetragen.
  • Beispielsweise offenbart DE 103 49 177 A1 einen Prozess zur Veredelung von vorher geformten Platten mit den Schritten:
    • (a) Auftragen einer Schicht eines festen Klebemittels des Typs Hot Melt 100%, basierend auf reaktionsfähigem Polyurethan, und zwar mit Hilfe einer Rakel oder einer Rolle, auf einer der beiden Oberflächen eines Laminats, einer Folie oder eines Films zur Beschichtung, insbesondere aus Polymer-Material oder aus natürlichem beziehungsweise technischem Stoff;
    • (b) Auflegen des zur Beschichtung gedachten Laminats, der Folie oder des Films auf die entsprechende Oberfläche der zu veredelnden Platte;
    • (c) Vorwärmen des zur Beschichtung gedachten Laminats, beziehungsweise der Folie oder des Films;
    • (d) Kaschieren des zur Beschichtung gedachten Laminats, der Folie oder des Films auf die zu veredelnde Platte durch Warmpressen.
  • Vergleichbare Verfahren finden sich insbesondere auf dem Gebiet der Metall-Kunststoffverbünde.
  • EP 2 374 593 A1 offenbart ein Spritzgussverfahren zum Modifizieren einer Oberfläche eines Formkörpers aus apolarem Polymer, eine dazu geeignete Mehrschichtfolie sowie ein Polymerformteil mit modifizierter Oberfläche. In dem Verfahren wird eine Mehrschichtfolie mit mindestens einer ersten apolaren Schicht und einer zweiten Schicht mit mindestens einer von der ersten Schicht unterschiedlichen Oberflächeneigenschaft hinterspritzt. Das Hinterspritzen von Folien ist an sich eine bekannte Technologie, bei der zunächst eine Folie in die Kavität eines Spritzgusswerkzeugs eingelegt oder auf die Spritzgussform aufgespannt wird. Die Folie wird in die Kavität gepresst und wird entsprechend der Form der Kavität verformt. Anschließend wird ein Polymer in die Kavität eingespritzt, wobei sich die gegen das Polymer gewandte Seite der Folie mit dem Polymer verbindet. Dadurch können Formteile erhalten werden, die mit einer Folie überzogen sind. Heutzutage werden vor allem Dekorfolien hinterspritzt, wie z. B. bei der ”In-Mold-Decoration” (IMD) Technik.
  • Nach EP 2 374 593 A1 wird jedoch eine Mehrschichtfolie mit mindestens einer apolaren Schicht und mindestens einer zweiten Schicht mit mindestens einer anderen Oberflächeneigenschaft als die erste Schicht derart in die Kavität eines Spritzgusswerkzeugs eingelegt, dass die erste apolare Schicht dem Innenraum der Kavität zugewandt ist während die zweite Schicht auf der Innenwand der Kavität zu liegen kommt. Das apolare Polymer wird dann in den Innenraum der Form gespritzt. Das eingespritzte Polymer sowie die erste apolare Schicht der Mehrschichtfolie stehen in der Form in Berührung und verbinden sich in der Folge.
  • Dabei weist die zweite Schicht der Mehrschichtfolie mindestens eine Oberflächeneigenschaft auf, die von der ersten apolaren Schicht verschieden ist.
  • Beschreibung der Erfindung
  • Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht somit darin, einen Spritzgussformkörper bzw. Kunststoffformkörper bereitzustellen, dessen Haftungs- und Benetzungseigenschaften in einfacher Weise derart modifizierbar ist, dass die Zahl der Verfahrensschritte zur Verklebung des Formkörpers und die Kosten für die Werkzeuge reduziert und gleichzeitig die Qualitätsanforderungen an die Verklebung erfüllt werden.
  • Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht in der Bereitstellung eines entsprechenden Verfahrens, bei dem bereits während oder nach dem Spritzgießens die Haftungs- und Benetzungseigenschaften einer Formteiloberfläche ohne zusätzlichen Aufwand funktional verbessert werden.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch einen Spritzgussformkörper mit den Merkmalen gemäß Anspruch 1 und ein Verfahren gemäß Anspruch 9 gelöst.
  • Der Grundgedanke der vorliegenden Erfindung liegt darin, dass der oberflächenmodifizierbare Spritzgussformkörper eine thermoplastische Polymermatrix und zumindest bereichsweise ein zweites polymeres Material umfasst, wobei die Polymermatrix und das zweite polymere Material unterschiedliche gewichtsmittlere Molekulargewichte und Polaritäten aufweisen und das zweite polymere Material als Klebstoff geeignet ist.
  • Mit anderen Worten ist das zweite polymere Material als klebefähige Komponente bereits im Spritzgussformkörper mit einer thermoplastischen Polymermatrix integriert. Im fertigen, abgekühlten Zustand liegt die klebefähige Komponente zumindest bereichsweise als separate Schicht, beispielsweise als Oberflächenschicht vor. Zur Weiterverarbeitung bzw. Verklebung wird der gewünschte Formkörperbereich erwärmt. Die derart aktivierte Oberfläche verhält sich also derart, als ob ein Kleberauftrag erfolgt wäre. Dies macht sich einerseits in einer Klebrigkeit der Oberfläche als auch in einer Erhöhung der Oberflächenspannung bemerkbar, da die polare Komponente an die Oberfläche wandert.
  • Mit Blick auf den Stand der Technik war es überraschend und für den Fachmann nicht vorhersehbar, dass die Aufgabe, die der vorliegenden Erfindung zugrundelag, mit Hilfe des erfindungsgemäßen Spritzgussformkörpers und des Verfahrens zu seiner Herstellung gelöst werden konnte. Ein besonderer Vorteil der Erfindung besteht nämlich darin, dass mit dem Spritzgussformkörper und in dem vorgeschlagenen Verfahren gänzlich auf den Schritt einer gesonderten Aktivierung des Substrats und einen externen Klebstoffauftrag verzichtet wird.
  • Damit entfallen nicht nur Investitionskosten für die Kleberauftrags- und/oder Aktivierungseinheiten, sondern auch die mit den Aktivierungseinheiten und dem Klebstoffauftrag verbundenen Betriebskosten.
  • Gemäß einer vorteilhaften Weiterentwicklung des oberflächenmodifizierbaren Spritzgussformkörpers ist vorgesehen, dass die thermoplastische Polymermatrix und das zweite polymere Material bei Wärmeeinwirkung zumindest teilweise eine Phasentrennung unter Anreicherung des zweiten polymeren Materials an der Oberfläche des Spritzgussformkörpers ausbilden. Dies bedeutet, dass vor und während des Spritzgießens die thermoplastische Polymermatrix und die klebrigmachende zweite Polymerkomponente zunächst als weitgehend homogene Mischung im Spritzguss vorliegen. Eine Veränderung des oberflächenmodifizierbaren Spritzgussformkörpers erfolgt unter Wärmeeinfluss, beispielsweise durch Hitze oder Strahlung, und anschließendem Abkühlen. Durch die niedrigen mittleren Molekularmassen und Dichten der zweiten Polymerkomponente, aber auch durch deren gegenüber dem Matrixmaterial erhöhte Polarität bewegt sich diese beim Erwärmen relativ frei innerhalb der Polymermatrix. Beim Abkühlen erfolgt eine thermodynamisch kontrollierte Phasentrennung, die als Klebstofffunktion genutzt werden kann.
  • Bevorzugt ist die thermoplastische Polymermatrix ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS), Styrol-Acrylnitril (SAN), Polystyrol (PS), Polycarbonat (PC), Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polyamide (PA) oder Mischungen daraus. Diese können auch faserverstärkt sein.
  • Vorzugsweise ist das zweite polymere Material ein funktionalisiertes thermoplastisches Polyolefin-Elastomer (POE), ein olefinisches Block-Copolymer (OBC) oder eine Mischung daraus.
  • Dabei ist das zweite polymere Material bevorzugt aufschmelz- und wiederverfestigbar.
  • Weiter bevorzugt ist das zweite polymere Material in einem Mengenanteil von 5–40 Ma-%, bevorzugt 10–30 Ma-%, besonders bevorzugt 10–25 Ma-% im oberflächenmodifizierbaren Spritzgussformkörper enthalten.
  • Vorzugsweise weist das zweite polymere Material ein mittleres Molekulargewicht von 11000 bis 37000 g/mol auf.
  • Vorzugsweise weist der oberflächenmodifizierbare Spritzgussformkörper bzw. das erste und/oder zweite Polymer mikrowellenkoppelbare Additive auf.
  • Vorzugsweise enthalten die mikrowellenkoppelbaren Additive Carbonfasern, Carbon-Nanotubes, Graphen oder dgl. Damit kann die Erwärmung des Formkörpers gegebenenfalls ausschließlich durch Mikrowellenbehandlung erfolgen.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines oberflächenmodifizierten Formkörpers umfasst folgende Schritte:
    • a) Bereitstellung einer thermoplastische Polymermatrix mit einem zweiten polymeren Material, wobei die Polymermatrix und das zweite polymere Material unterschiedliche gewichtsmittlere Molekulargewichte und Polaritäten aufweisen und das zweite polymere Material als Klebstoff geeignet ist;
    • b) Aufschmelzen, Spritzgießen und Abkühlen des Materials in einem Spritzgießwerkzeug, wobei die thermoplastische Polymermatrix und das zweite polymere Material beim Aufschmelzen zumindest teilweise eine Phasentrennung unter Anreicherung des zweiten polymeren Materials an der Oberfläche des Spritzgussformkörpers ausbilden;
    • c) Entfernen des Formkörpers aus dem Spritzgießwerkzeug;
    • d) Erwärmen oder Aufschmelzen und Wiederverfestigen des Spritzgussformkörpers, wobei das zweite polymere Material zur Verbindung des Spritzgussformkörpers mit einem weiteren Bauteil als Klebstoff wirkt.
  • Bevorzugt wird der Spritzgussformkörper gradientengesteuert erwärmt oder aufgeschmolzen und abgekühlt, so dass eine selektive, kontrollierte Anreicherung des zweiten polymeren Materials an einer vorbestimmbaren Oberfläche oder Oberflächenbereich des Spritzgussformkörpers erfolgt. Es ist also denkbar, dass lediglich ein ausgewählter Oberflächenbereich des Formkörpers erwärmt und mit einem weiteren Bauteil verklebt wird.
  • Vorzugsweise wird der Spritzgussformkörper gradientengesteuert derart erwärmt, aufgeschmolzen und/oder abgekühlt, dass eine selektive Anreicherung des zweiten polymeren Materials an einer Sichtfläche des Spritzgussformkörpers erfolgt und diese anschließend mit einem beispielsweise flächigen Dekorteil verbunden bzw. verklebt wird. Durch Erwärmen und anschließendes Verklebens des erwärmten oberflächenmodifierbaren Spritzgussformkörpers mit einem geeigneten Dekorteil wird also vorteilhaft ein Formkörper bereitgestellt, bei dem auf den Verfahrensschritt des Klebstoffauftrags verzichtet werden kann. Der Klebstoff ist bereits intrinsisch im Formkörper enthalten und lässt sich wählbar durch einfaches Erwärmen freisetzen.
  • Beispiele
  • Im Folgenden wird die Erfindung durch einige Beispiele näher erläutert, ohne die Erfindung damit einschränken zu wollen.
  • Die Beispiele zeigen tabellarisch verschiedene funktionalisierte Polyolefin-Elastomere (POE), olefinische Block-Copolymere (OBC) oder deren Mischung als erfindungsgemäßes zweites polymeres Material.
  • Die im Handel seit Kurzem erhältlichen sogenannten ”InfuseTM” (Dow Chemical Company) Olefin Block-Copolymere (OBC) und die ”AffinityTM” GA (Dow Chemical Company) Polyolefin Elastomere (POE, TPO) bilden beispielhaft den schmelzklebetechnischen Ausgangspunkt zur Verwendung im Spritzgussteil.
  • Grundsätzlich weisen beide Polymere im Vergleich zu herkömmlichen Polyolefinen außerordentlich niedrige mittlere Molekularmassen und Dichten, aber auch eine hohe Polarität auf. Die weiteren besonderen physikochemischen Eigenschaften wurden an anderer Stelle diskutiert.
  • Bei den ”InfuseTM” (Dow Chemical Company) Olefin Block-Copolymeren (OBC) handelt es sich um Ethylen und α-Olefin Copolymere, die aus wechselnden semikristallinen und elastomeren Blöcken oder Segmenten bestehen, die in einer Multiblockarchitektur statistisch verteilt sind und entscheidend zu ihrer Hotmelt-Klebefunktionalität beitragen.
  • Die folgenden Tabellen zeigen beispielhaft verschiedene Eigenschaften der ”AffinityTM” GA (Dow Chemical Company) Polyolefin Elastomere (POE, TPO).
    Figure DE102014112876A1_0002
    Tabelle 1. Funktionalisiertes Polyolefin Elastomer ”AffinityTM GA 1000R”
    Figure DE102014112876A1_0003
    Tabelle 2. Physikalische Eigenschaften von klebergeeigneten ”AffinityTM GA” Polyolefin Elastomeren
  • Rohstoffe der Beispiele:
    • a) Polymermatrix aus Polypropylen (PP)
    • b) ”Infuse 9817”: Copolymer aus Ethylen mit Octen, Schmelzpunkt 120°C, Biegemodul 23 MPa, Dichte 0,877 g/m3, Schmelzindex 15 g/10 min vor der Pfropfung und nach der Pfropfung 4 g/10 min
    • c) ”AffinityTM GA” Polyolefin Elastomer
  • Beispiel 1:
  • Infuse 9817 wird auf einer Spritzgussmaschine in einem Mengenanteil von 10–30 Ma-% mit PP in der Schmelze gemischt und als flächiger Formkörper aufgetragen.
  • Anschließend erfolgen das Erwärmen, das Verkleben und eine klebtechnische Festigkeitsprüfung und des Formkörpers:
    • a) Zwei miteinander verklebte Formkörper weisen eine Zugfestigkeit gemäß DIN > 7000 N auf.
    • b) Ein mit einem fächigen Dekor (PVC, PUR, geschäumt) verklebter Formkörper weist nach Erwärmung auf ca. 180°C eine Zugfestigkeit gemäß DIN > 10–50 N auf.
  • Die gemessene Zugfestigkeit entspricht in der Größenordnung einer durch herkömmlichen Klebstoffauftrag erreichten Zugfestigkeit.
  • Beispiel 2:
  • Ferner werden zur Charakterisierung der Oberfläche und der Klebstoffverteilung Analysemethoden zur Messung der Oberflächenspannung eingesetzt:
    • a) Eine Formkörperoberfläche aus reinem PP weist als Referenzmaterial nach Erwärmung eine Oberflächenspannung von 28 mN/m gemäß DIN auf.
    • b) Eine Formkörperoberfläche aus erfindungsgemäßen PP + TPO/OBC weist nach Erwärmung eine Oberflächenspannung von 32–34 mN/m gemäß DIN auf.
  • Die signifikante Erhöhung der Oberflächenspannung, die mit einer spürbaren Klebrigkeit der Oberfläche einhergeht, belegt die Anreicherung der polaren TPO/OBC-Polymerkomponente an der Oberfläche.
  • Kurze Figurenbeschreibung
  • Nachfolgend seien einzelne Ausführungsformen des Spritzgussformkörpers bzw. seiner Herstellung und Verwendung anhand der Zeichnungen näher beschrieben.
  • Darin zeigen:
  • 1 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen oberflächenmodifizierbaren Spritzgussformkörpers mit einer thermoplastische Polymermatrix und zumindest bereichsweise einem zweiten polymeren Material;
  • 2 eine schematische Darstellung der strukturellen Veränderung bzw. Phasentrennung eines oberflächenmodifizierbaren Spritzgussformkörpers unter Wärmeeinfluss; und
  • 3 eine schematische Darstellung des Verklebens eines erwärmten oberflächenmodifizierten Spritzgussformkörpers mit einem Dekorteil.
  • Die generelle Struktur des Spritzgussformkörpers während des Spritzgießens ergibt sich aus einer thermoplastischen Polymermatrix, dargestellt als große Knäuel. Die Matrix kann aus Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS), Styrol-Acrylnitril (SAN), Polystyrol (PS), Polycarbonat (PC), Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polyamide (PA), jeweils faserverstärkt oder unverstärkt oder deren Mischungen bestehen.
  • In diese Matrix eingearbeitet sind ”InfuseTM” (Dow Chemical Company) Olefin Block-Copolymere (OBC) und/oder ”AffinityTM” GA (Dow Chemical Company) Polyolefin Elastomere (POE), die die klebrigmachende (tackifying) Komponente des Formkörpers bilden und als kleine Knäuel dargestellt sind. Diese unterscheiden sich vom Matrixmaterial insbesondere durch ein niedrigeres mittleres Molekulargewicht sowie eine vergleichsweise hohe Polarität.
  • Vor und während des Spritzgießens liegen die thermoplastische Polymermatrix und die klebrigmachenden Olefin Block-Copolymere (OBC) und/oder Polyolefin Elastomere (POE) zunächst als weitgehend homogene Mischung im Spritzgussgranulat und anschließend als homogene, statistische Mischung im Spritzguss vor.
  • 2 illustriert die strukturelle Veränderung des oberflächenmodifizierbaren Spritzgussformkörpers unter Wärmeeinfluss, beispielsweise durch Hitze oder Strahlung, und anschließendem Abkühlen. Durch die niedrigen mittleren Molekularmassen und Dichten der Olefin Block-Copolymere (OBC) und der Polyolefin Elastomere, aber auch durch deren gegenüber dem Matrixmaterial erhöhte Polarität bewegen sich diese beim Erwärmen relativ frei innerhalb der Polymermatrix. Beim Abkühlen erfolgt eine thermodynamisch kontrollierte Phasentrennung, wobei sich die Olefin Block-Copolymere (OBC) und/oder die Polyolefin Elastomere bevorzugt an den kälteren Werkzeugteilen und/oder an der Oberfläche bzw. den Oberflächen des Spritzgussformkörpers anreichern.
  • 3 zeigt schematisch die Nutzbarmachung der Hotmelt-Klebefunktionalität der nunmehr an der Formkörperoberfläche angereicherten Olefin Block-Copolymere (OBC) und/oder thermoplastischen Polyolefin Elastomere (POE) durch erneutes Erwärmen und anschließendes Verklebens des erwärmten oberflächenmodifizierten Spritzgussformkörpers mit einem geeigneten Dekorteil. Das Erwärmen kann ausschließlich durch Mikrowellenbehandlung erfolgen, bevorzugt mit Unterstützung durch eingearbeitete mirkrowellenkoppelbare Additive. Ein gesonderter Klebeauftrag entfällt. Bei dem Dekorteil handelt es sich insbesondere um ein elastisches, flächiges Kaschierungselement, beispielsweise Leder oder Kunstleder.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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    • DE 10349177 A1 [0009]
    • EP 2374593 A1 [0011, 0012]

Claims (12)

  1. Oberflächenmodifizierbarer Spritzgussformkörper (1) umfassend eine thermoplastische Polymermatrix (2) und zumindest bereichsweise ein zweites polymeres Material (3), wobei die Polymermatrix (2) und das zweite polymere Material (3) unterschiedliche gewichtsmittlere Molekulargewichte und Polaritäten aufweisen und das zweite polymere Material (3) als Klebstoff geeignet ist.
  2. Oberflächenmodifizierbarer Spritzgussformkörper (1) nach Anspruch 1, wobei die thermoplastische Polymermatrix (2) und das zweite polymere Material (3) bei Wärmeeinwirkung zumindest teilweise eine Phasentrennung unter Anreicherung des zweiten polymeren Materials (3) an der Oberfläche des Spritzgussformkörpers (1) und Erhöhung der Oberflächenspannung ausbilden.
  3. Oberflächenmodifizierbarer Spritzgussformkörper (1) nach Anspruch 1 oder 2, wobei die thermoplastische Polymermatrix (2) ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS), Styrol-Acrylnitril (SAN), Polystyrol (PS), Polycarbonat (PC), Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polyamide (PA), bevorzugt faserverstärkt oder unverstärkt, oder Mischungen daraus.
  4. Oberflächenmodifizierbarer Spritzgussformkörper (1) nach einem der Ansprüche 1–3, wobei das zweite polymere Material (3) ein funktionalisiertes thermoplastisches Polyolefin-Elastomer (POE), ein olefinisches Block-Copolymer (OBC) oder eine Mischung daraus ist.
  5. Oberflächenmodifizierbarer Spritzgussformkörper (1) nach einem der Ansprüche 1–4, wobei das zweite polymere Material (3) aufschmelz- und wiederverfestigbar ist.
  6. Oberflächenmodifizierbarer Spritzgussformkörper (1) nach einem der Ansprüche 1–5, wobei das zweite polymere Material in einem Mengenanteil von 5–40 Ma-%, bevorzugt 10–30 Ma-%, besonders bevorzugt 10–25 Ma-% enthalten ist.
  7. Oberflächenmodifizierbarer Spritzgussformkörper (1) nach einem der Ansprüche 1–6, wobei das zweite polymere Material ein mittleres Molekulargewicht von 11000 bis 37000 g/mol aufweist.
  8. Oberflächenmodifizierbarer Spritzgussformkörper (1) nach einem der Ansprüche 1–7, wobei die thermoplastische Polymermatrix (2) und/oder das zweite polymere Material (3) mikrowellenkoppelbare Additive aufweist.
  9. Oberflächenmodifizierbarer Spritzgussformkörper (1) nach Anspruch 8, wobei die mikrowellenkoppelbaren Additive Carbonfasern, Carbon-Nanotubes, Graphen oder dgl. enthalten.
  10. Verfahren zur Herstellung eines oberflächenmodifizierten Formkörpers (4) mit folgenden Schritten: a) Bereitstellung einer Mischung enthaltend zumindest eine thermoplastische Polymermatrix (2) mit einem zweiten polymeren Material (3), wobei die Polymermatrix (2) und das zweite polymere Material (3) unterschiedliche gewichtsmittlere Molekulargewichte und Polaritäten aufweisen und das zweite polymere Material (3) als Klebstoff geeignet ist; b) Spritzgießen der Mischung in einem Spritzgießwerkzeug, wobei die die thermoplastische Polymermatrix (2) und das zweite polymere Material (3) statistisch verteilt vorliegen; c) Entfernen des Formkörpers aus dem Spritzgießwerkzeug; d) Aufschmelzen und Wiederverfestigen des Spritzgussformkörpers (1), wobei die thermoplastische Polymermatrix (2) und das zweite polymere Material (3) zumindest teilweise eine Phasentrennung unter Anreicherung des zweiten polymeren Materials (3) an der Oberfläche des Spritzgussformkörpers (1) ausbilden; und e) Verkleben des Spritzgussformkörpers (1) mit einem weiteren Bauteil, wobei das zweite polymere Material als Klebstoff zur Verbindung des Spritzgussformkörpers (1) mit dem weiteren Bauteil wirkt.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, wobei der Spritzgussformkörper (1) gradientengesteuert zumindest bereichsweise derart erwärmt und/oder aufgeschmolzen und abgekühlt wird, dass eine selektive Anreicherung des zweiten polymeren Materials (3) an einer vorbestimmbaren Oberfläche oder Oberflächenbereich des Spritzgussformkörpers (1) erfolgt.
  12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, wobei der Spritzgussformkörper (1) gradientengesteuert zumindest bereichsweise derart erwärmt und/oder aufgeschmolzen und abgekühlt wird, dass eine selektive Anreicherung des zweiten polymeren Materials (3) an einer Sichtfläche des Spritzgussformkörpers (1) erfolgt und diese anschließend mit einem flächigen Dekorteil (4) verklebt wird.
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