DE102015016174A1

DE102015016174A1 - Vorrichtung mit einer Scheibe und einem Klemmbeschlag

Info

Publication number: DE102015016174A1
Application number: DE102015016174.1A
Authority: DE
Inventors: Martin Albers
Original assignee: Schulte Duschkabinenbau GmbH and Co KG
Current assignee: Schulte Duschkabinenbau GmbH and Co KG
Priority date: 2014-12-17
Filing date: 2015-12-15
Publication date: 2016-06-23
Also published as: DE202015000025U1

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung mit einer Scheibe, die mit einem zugeordneten Klemmbeschlag verbunden oder verbindbar ist. Die Scheibe weist einen Kontaktbereich für den Beschlag mit mindestens einem Reibabschnitt zur Erhöhung der Haftreibung auf.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung mit einer Scheibe und einem zugeordneten Klemmbeschlag gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Unter dem Begriff ”Klemmbeschlag” ist bei der vorliegenden Erfindung insbesondere eine Lagerung und/oder Halterung einer Scheibe bzw. Tür, vorzugsweise aus Kunststoff, Keramik, Glas o. dgl., zu verstehen. Der Klemmbeschlag weist vorzugsweise eine Anlageseite oder -fläche auf, die auf einem zugeordneten Oberflächenbereich der Scheibe klemmend fixierbar ist, wobei durch die Fläche bzw. Flachseite einerseits und den Oberflächenbereich andererseits auf der Scheibe ein Kontaktbereich gebildet oder definiert wird. Aufgrund der klemmenden Auflage entsteht innerhalb des Kontaktbereichs ein Reibschluss, der insbesondere einerseits von der Klemmkraft und andererseits von der Oberflächenbeschaffenheit des Kontaktbereichs – insbesondere von dessen Rauheit (oder veraltet und nicht mehr normgerecht Rauigkeit oder Rauhigkeit) – abhängt. Dieser Reibschluss bestimmt somit maßgeblich die Haltekraft der gesamten Vorrichtung und insbesondere die Widerstandsfähigkeit, die der Klemmbeschlag einem möglichen Verdrehen und/oder Verschieben des Klemmbeschlags relativ zur Scheibe bzw. auf der Scheibe entgegenzusetzen vermag.
Um ein Verdrehen und/oder Verschieben des Klemmbeschlags zur Scheibe bzw. auf der Scheibe zu verhindern, wird üblicherweise anfänglich bzw. bei der Montage eine erhöhte Montagevorspannkraft zur Kompensation eines Klemmkraftverlusts eingesetzt, wobei ein solcher Klemmkraftverlust insbesondere infolge Setzens der Verbindung sowie durch Abflachen von Rauheiten der Materialoberfläche durch den einwirkenden Druck zustande kommen kann. Diese erhöhte Montagevorspannkraft führt in der Praxis zu einer erheblichen Flächenbelastung bzw. Flächenpressung innerhalb des Kontaktbereichs der Scheibe und erhöht somit das Risiko einer übermäßigen punktuellen Belastung des Glases bzw. erfordert eine entsprechend belastbare Auslegung des Klemmbeschlags.
Die EP 2 243 670 A2 offenbart einen Klemmbeschlag mit einer einstückig angeformten Anlagekante, die einen Formschluss mit der Vertikalkante einer zugeordneten Scheibe bildet, sodass eine Verdrehsicherung zwischen der Scheibe und dem Klemmbeschlag gebildet wird. Eine solche Anlagekante ist nur für eine Verdrehsicherung und nur für spezielle Anwendungen geeignet und lässt sich nicht auf eine Verschiebesicherung o. dgl. übertragen.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung mit einer Scheibe und einem zugeordneten Klemmbeschlag anzugeben, die einen universell einsetzbaren und/oder kostengünstigen Aufbau und/oder eine sichere, insbesondere schonende, effiziente, flexible und/oder flexibel anpassbare Verdreh- und/oder Verschiebesicherung des Klemmbeschlags zur Scheibe ermöglicht oder unterstützt.
Die obige Aufgabe wird durch eine Vorrichtung gemäß Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegenstand der Unteransprüche.
Ein Aspekt der vorliegenden Erfindung liegt darin, die Scheibe in einem Kontaktbereich für einen zugehörigen Klemmbeschlag zur Erhöhung der Haftreibung mit mindestens einem Reibabschnitt zu versehen. Insbesondere weist der Reibabschnitt Unebenheiten und/oder eine gegenüber der sonstigen bzw. normalen Scheibenoberfläche erhöhte Rauhigkeit auf. Dies ermöglicht einen besseren Reibschluss bzw. führt zu einer höheren Haftreibung. Dies erleichtert eine langfristig gesicherte Drehlage und/oder Positionierung des Klemmbeschlags relativ zur Scheibe.
Wie zuvor einleitend skizziert, repräsentieren die Klemmkraft einerseits und die Rauheit des Kontaktbereichs andererseits zwei zentrale Kenngrößen zur Beeinflussung der Haltekraft des Klemmbeschlags. Wird die Rauheit des Kontaktbereichs erhöht, weist der Klemmbeschlag somit bei unveränderter Klemmkraft eine höhere Haltekraft auf. Im Umkehrschluss bedeutet dies, dass im Vergleich zu einer unbehandelten bzw. herkömmlichen Kontaktoberfläche zur Erzielung einer erforderlichen Haltkraft eine geringere Klemmkraft benötigt wird. Eine Reduzierung der Klemmkraft ist dabei aufgrund der geringeren Flächenpressung bzw. Belastung der Scheibe und des Beschlags prinzipiell wünschenswert.
Ein weiterer positiver Aspekt der vorschlagsgemäßen Erfindung liegt in der möglichen Reduzierung des notwendigen Kontaktbereichs, da sich aufgrund des erhöhten Reibschlusses eine größere flächenbezogene Haltekraft einstellt. Demzufolge lassen sich auch in ihrer Größe reduzierte Kontaktbereiche unter Beibehaltung der gewünschten Haltekraft realisieren. Aus konstruktionstechnischer Sicht gestattet dies den Einsatz kleiner dimensionierter und/oder filigraner ausgebildeter Klemmbeschläge. Dies ist einer ästhetischen Gestaltung der Klemmbeschläge zuträglich.
Vorzugsweise sind mehrere Reibabschnitte im (selben) Kontaktbereich angeordnet, die insbesondere linien- und/oder punktförmig ausgebildet sind. Insbesondere bilden die Reibabschnitte innerhalb des Kontaktbereichs ein regelmäßiges und/oder unregelmäßiges Muster. Dies gestattet eine besonders flexible Anordnung der Reibabschnitte je nach der Belastungsintensität.
Vorzugsweise ist der Reibabschnitt umlaufend und/oder randseitig im Kontaktbereich angeordnet. Dies verbessert die Aufnahme insbesondere von Drehmomenten und trägt folglich zu einer Erhöhung der Haltekraft der gesamten Vorrichtung bei.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weist der Reibabschnitt vorzugsweise Reibpartikel auf. So können zusätzliche Rauheitsspitzen bzw. Unebenheiten erzeugt und/oder eine weitere Erhöhung des Reibschlusses bzw. der Haltekraft der Vorrichtung erzielt werden.
Vorzugsweise ist der Reibabschnitt elastisch und/oder plastisch verformbar ausgebildet. So wird neben einer erhöhten Haftreibung auch eine dichtende Wirkung ermöglicht. So kann ein unerwünschtes Eindringen von Flüssigkeiten in den Kontaktbereich verhindert oder minimiert werden. Des Weiteren können so optionale Zwischenelemente zur Abdichtung unterstützt und/oder besonders bevorzugt ersetzt werden, sodass ein einfacher und/oder kompakter Aufbau der Vorrichtung ermöglicht wird.
Die vorgenannten Merkmale sowie die weiteren sich aus nachfolgender Zeichnungsbeschreibung ergebenden Merkmale und Aspekte können auch unabhängig voneinander und in beliebiger Kombination realisiert werden.
Weitere Vorteile, Merkmale, Eigenschaften und Aspekte der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen anhand der Zeichnung. Es zeigt:
1 eine schematische Seitenansicht einer vorschlagsgemäßen Vorrichtung mit Scheiben und Klemmbeschlägen;
2 einen ausschnittsweisen, schematischen Horizontalschnitt eines Klemmbeschlags und einer Scheibe mit Reibabschnitten der Vorrichtung gemäß einer ersten Ausführungsform;
3 eine ausschnitsweise Vergrößerung von 2;
4 eine ausschnittsweise, schematische Vorderseite einer Scheibe mit Reibabschnitten gemäß einer ersten Variante;
5 eine ausschnittsweise, schematische Rückseite der Scheibe mit einem Reibabschnitt gemäß einer zweiten Variante;
6 eine ausschnittsweise, schematische Vorderseite der Scheibe mit Reibabschnitten gemäß einer dritten Variante;
7 eine ausschnittsweise, schematische Vorderseite der Scheibe mit einem Reibabschnitt gemäß einer vierten Variante;
8 eine ausschnittsweise, schematische Vorderseite der Scheibe mit Reibabschnitten gemäß einer fünften Variante;
9 eine ausschnittsweise, schematische Vorderseite der Scheibe mit Reibabschnitten gemäß einer sechsten Variante;
10 einen ausschnittsweisen, schematischen Horizontalschnitt eines Klemmbeschlags und einer Scheibe mit Reibabschnitten der Vorrichtung gemäß einer zweiten Ausführungsform;
11 einen ausschnittsweisen, schematischen Horizontalschnitt eines Klemmbeschlags und einer Scheibe mit Reibabschnitten der Vorrichtung gemäß einer dritten Ausführungsform;
12 einen ausschnittsweisen, schematischen Horizontalschnitt eines anderen Klemmbeschlags und einer Scheibe mit Reibabschnitten der Vorrichtung gemäß einer vierten Ausführungsform;
13 eine ausschnittsweise Vergrößerung von 12;
14 eine ausschnittsweise, schematische Vorderseite eines Randbereichs der Scheibe mit Reibabschnitten gemäß einer siebten Variante; und
15 eine ausschnittsweise, schematische Vorderseite eines Randbereichs der Scheibe mit Reibabschnitten gemäß einer achten Variante.
In den Figuren werden für gleiche oder ähnliche Teile dieselben Bezugszeichen verwendet, wobei entsprechende Eigenschaften und Vorteile erreicht werden, auch wenn eine wiederholte Beschreibung aus Vereinfachungsgründen weggelassen ist.
1 zeigt in einer schematischen Seitenansicht eine vorschlagsgemäße Vorrichtung 1 mit Scheiben 2 und 3 sowie Klemmbeschlägen 4 und 5. Beim Darstellungsbeispiel ist die Scheibe 2 vorzugsweise schwenkbar. Es handelt sich also insbesondere um eine Schwenktür. Die Scheibe 2 besteht insbesondere aus Glas kann aber auch aus einem sonstigen, insbesondere transparenten Material, beispielsweise Plexiglas, bestehen.
Grundsätzlich kann es sich bei der Scheibe 2 aber auch um eine sonstige Wand, Trennwand, o. dgl. handeln, wie in 1 durch die feststehende Scheibe 3 gezeigt.
Bei der Vorrichtung 1 handelt es sich vorzugsweise um eine Duschabtrennung. Jedoch kann es sich aber auch um eine sonstige Wandabtrennung, Trennwand, Fassade, Tür, Glasanlage o. dgl. handeln. Die folgenden Ausführungen gelten dann insbesondere entsprechend.
Die Vorrichtung 1 weist vorzugsweise mindestens einen der Klemmbeschläge 4 auf, die insbesondere der Scheibe 2 bzw. 3 zugeordnet sind. Der Klemmbeschlag 4 bildet hier vorzugsweise eine Lagerung bzw. ein Scharnier, insbesondere Schwenklagerung der Scheibe 2, insbesondere an der zugeordneten (zweiten) Scheibe 3 und/oder an einer sonstigen, insbesondere stationären Halterung bzw. Fassung oder beispielsweise einer zugeordneten Wand 6. Bei der Wand 6 handelt es sich vorzugsweise um eine Raumwand oder ein sonstiges stationäres Bauteil.
Beim Darstellungsbeispiel ist die zweite Scheibe 3 vorzugsweise feststehend ausgebildet und/oder insbesondere mittels des weiteren oder anderen Klemmbeschlags 5 an der Wand 6 befestigt der vorzugsweise zur umgreifenden Halterung der Scheibe 3 ausgebildet ist.
Die Tür/Scheibe 2 ist vorzugsweise um eine insbesondere vertikale Schwenkachse 7 schwenkbar.
Beim Darstellungsbeispiel ist die erste Scheibe 2 bzw. Tür vorzugsweise über zwei Klemmbeschläge 4 schwenkbar gehalten. Die Klemmbeschläge 4 verbinden die erste Scheibe 2 insbesondere mit der zweiten Scheibe 3. Insbesondere sind beide Klemmbeschläge 4 baugleich und/oder als Scharnier ausgeführt.
2 zeigt einen ausschnittsweisen schematischen Horizontalschnitt des Klemmbeschlags 4 der Vorrichtung 1 gemäß einer ersten Ausführungsform. Zur Veranschaulichung ist in 2 lediglich eine Scharnierhälfte bzw. ein Scharnierlappen (Beschlagteil 8) des Klemmbeschlags 4 nur teilweise und mit der zugeordneten Scheibe 2 bzw. 3 dargestellt. 3 zeigt eine schematische Vergrößerung von 2.
Die Scheibe 2 bzw. 3 weist vorzugsweise eine Durchbrechung bzw. Ausnehmung 9 mit einem vorzugsweise geneigten oder konischen Abschnitt 9A auf. Bei der Ausnehmung 9 handelt es sich insbesondere um eine Bohrung, wobei der konische Abschnitt 9A insbesondere durch Ansenken von einer Flachseite gebildet ist.
Der Klemmbeschlag 4 weist vorzugsweise ein dem Beschlagteil 8 zugeordnetes, insbesondere mit diesem verspannbares Gegen- bzw. Halteelement 10 auf, so dass die Scheibe 2 bzw. 3 zwischen dem Beschlagteil 8 und Halteelement 10 klemmend aufnehmbar ist.
Das Halteelement 10 ist vorzugsweise in den konischen Abschnitt 9A eingesetzt oder greift darin ein. Jedoch kann es auch auf der dem Beschlagteil 8 gegenüberliegenden Flachseite der Scheibe 2, 3 aufliegen.
Das Halteelement 10 ist vorzugsweise an die Ausnehmung 9 bzw. insbesondere den konischen Abschnitt 9A angepasst.
Das Halteelement 10 und der Klemmbeschlag 4 bzw. dessen Beschlagteil 8 sind vorzugsweise mittels eines Spannelements gegeneinander verspannbar, um die Scheibe 3 mit dem Klemmbeschlag 4 bzw. dessen Klemmbeschlagteil 8 fest zu verbinden. Besonders bevorzugt handelt es sich bei dem Spannelement um eine Schraube 11.
Das Halteelement 10 bildet vorzugsweise ein Widerlager, insbesondere in Form einer Bohrung oder eines Langlochs, für ein Spannelement, wie die Schraube 11, oder für ein sonstiges Verbindungselement zur Verbindung mit dem Klemmbeschlag 4 bzw. dem Beschlagteil 8. Beispielsweise bildet das Halteelement 10 eine Vertiefung oder Aussparung der Schulter 10A zur Aufnahme bzw. Widerlagerung eines Kopfs 11A der Schraube 11. Insbesondere schließt der Klemmbeschlag 4 auf der dem Beschlagteil 8 gegenüberliegenden Seite bzw. Innenseite der Vorrichtung 1 zumindest im Wesentlichen flächenbündig mit der Scheibe 2 ab.
Vorzugsweise ist das Gewinde der Schraube 11 in den Klemmbeschlag 4 bzw. das Beschlagteil 8 eingeschraubt oder in sonstiger Weise mit diesem im montierten Zustand verbunden bzw. verbindbar. Hierzu weist das Beschlagteil 8 vorzugsweise eine Gewindebohrung 8A auf, deren Innengewinde mit dem korrespondierendem (Außen-)Gewinde der Schraube 11 vorzugsweise kraftschlüssig wechselwirkt.
Prinzipiell ist es auch möglich, die Schraube 11 und das Haltelement 10 einstückig auszubilden, sodass vorzugsweise eine Senkschraube vorliegt.
Alternativ kann das Beschlagteil 8 eine Durchgangsbohrung aufweisen und den Kopf 11A der Schraube 11 widerlagern. Dann greift die Schraube 11 vorzugsweise in ein korrespondierendes Innengewinde des Haltelements 10 ein. Alternativ kann das Haltelement 10 dabei auch eine Mutter für die Schraube 11 bilden oder eine solche halten.
Zwischen dem Halteelement 10 und der Ausnehmung 9 bzw. dem konischen Abschnitt 9A ist vorzugsweise ein erstes Zwischenelement 12 des Klemmbeschlags 4 angeordnet, das insbesondere aus einem gegenüber dem Material der Scheiben 2 bzw. 3 und/oder dem Material des Halteelements 10 weicheren bzw. verformbaren Material, vorzugsweise Kunststoff, besteht. Das Zwischenelement 12 verhindert insbesondere bei einer Scheibe 2, 3 aus Glas eine übermäßige punktuelle Belastung des Glases.
Um eine Beschädigung der Scheibe 2 bzw. 3, insbesondere durch eine übermäßige punktförmige Belastung, zu verhindern zwischen der Scheibe 2 bzw. 3 und dem Klemmbeschlagteil 8 zu ermöglichen, ist zwischen dem Beschlagteil 8 und der Scheibe 2 bzw. 3 vorzugsweise ein zweites Zwischenelement 13 des Klemmbeschlags 4 aus einem geeigneten, insbesondere elastischen oder gummiartigen Material bzw. Kunststoff wie das erste Zwischenelement 12 angeordnet, wie in 2 angedeutet.
Das Klemmbeschlagteil 8 weist vorzugsweise eine der Scheibe 2 bzw. 3 zugewandte Auflagefläche 14 für das vorzugsweise einstückig ausgebildete Zwischenelement 13 auf. Die Auflagefläche 14 erstreckt sich ebenso wie das Zwischenelement 13 vorzugsweise um das Spannelement herum. Vorzugsweise bedeckt das Zwischenelement 13 die Auflagefläche 14 zumindest im Wesentlichen vollständig und/oder vollflächig.
Die Auflagefläche 14 ist vorzugsweise zumindest im Wesentlichen allseitig oder an mindestens drei Seiten mit einer Umrandung 15 versehen, die entsprechend das Zwischenelement 13 vorzugsweise im wesentlichen allseitig oder an mindestens drei Seiten seitlich begrenzt. Dies kann ein seitliches Fließen bzw. Ausweichen des Zwischenelements 13 unter Belastung verhindern.
Einerseits ist also das Zwischenelement 12 zwischen der Scheibe 2 bzw. 3 und dem Haltelement 10 und andererseits ist das Zwischenelement 13 zwischen der Scheibe 2 bzw. 3 und dem Klemmbeschlagteil 8 bzw. der Auflagefläche 14 angeordnet. Bei angezogenem Spannmittel – also im montierten Zustand bzw. bei angezogener Schraube 11 – ist das Zwischenelement 12 zwischen der Scheibe 2 bzw. 3 und dem Haltelement 10 und das Zwischenelement 13 zwischen der Scheibe 2 bzw. 3 und dem Klemmbeschlagteil 8 bzw. der Auflagefläche 14 eingeklemmt.
Es ist anzumerken, dass die Vorrichtung 1 vorzugsweise einen zweiten korrespondierenden Scharnierlappen mit zugeordneter Scheibe 2 bzw. Tür aufweist. Nachfolgende sowie vorherige Darstellungsbeispiele bzw. Aspekte gelten daher vorzugsweise auch entsprechend für diese korrespondierenden und nicht dargestellten Elemente der Vorrichtung 1 bzw. des Klemmbeschlags 4.
Wie in 2 angedeutet, wird durch die Auflage des Klemmbeschlags 4 bzw. Zwischenelements 13 auf der Scheibe 2 bzw. 3 vorzugsweise ein erster Kontaktbereich 16A gebildet.
Generell ist unter dem Begriff ”Kontaktbereich” vorzugsweise eine Auflagefläche des Klemmbeschlags 4 bzw. Beschlagsteil 8 bzw. jeweiligen Zwischenelements 12, 13 auf der Scheibe 2 bzw. 3 und dem Klemmbeschlag 4 bzw. Beschlagteil 8 zu verstehen. Demzufolge bildet der Kontaktbereich 16 im Sinne der vorliegenden Erfindung einen Teilbereich der gesamten Scheibenoberfläche. Dabei ist die Gestalt des Kontaktbereichs 16 nicht auf eine flachseitige Ausbildung beschränkt. Wie später noch im Zusammenhang mit der Auflage des Halteelements 10 auf der Scheibe 2 bzw. 3 erörtert wird, kann der Kontaktbereich 16 auch vollständig oder teilweise durch den vorzugsweise konischen Abschnitt 9A der Ausnehmung 9 gebildet sein. Des Weiteren sind jedoch auch noch andere Ausgestaltungen des Kontaktbereichs 16 denkbar, die noch im weiteren Verlauf der vorliegenden Beschreibung eingehend behandelt werden. Generell ist der Kontaktbereich 16 daher vorzugsweise in einem allgemeinen Sinn zu verstehen.
Vorschlagsgemäß ist die Scheibe 2, 3 im Kontaktbereich 16A zur Erhöhung der Haftreibung bzw. des Reibschlusses mit mindestens einem Reibabschnitt 17, beim Darstellungsbeispiel mit vorzugsweise mehreren Reibabschnitten 17, versehen.
Vorzugsweise sind die Reibabschnitte 17 beim Darstellungsbeispiel als Erhöhungen ausgebildet.
Beim Darstellungsbeispiel sind die Reibabschnitte 17 vorzugsweise durch eine Beschichtung aufgebracht oder gebildet.
Bevorzugt sind die Reibabschnitte 17 durch Siebdruck aufgebracht oder gebildet. Insbesondere werden dabei 2-Komponentenfarben mit einer Farbkomponente sowie einem Härter eingesetzt, wobei die Farbkomponente vorzugsweise ein wasserfestes und/oder witterungsbeständiges Bindemittel enthält.
Vorzugsweise enthalten mehrere oder alle Reibabschnitte 17 eine wasserfeste Substanz, insbesondere Tonerde und/oder Keramikfarbe. Des Weiteren können mehrere oder alle Reibabschnitte 17 auch vorzugsweise ausschließlich aus den zuvor genannten Substanzen gebildet sein.
Besonders bevorzugt wird zur zusätzlichen Erhöhung der Wasserbeständigkeit der Reibabschnitte 17 die Siebdruckfarbe zusammen mit dem beigemischten Härter ca. 30–60 Minuten bei vorzugsweise mehr als 100°C eingebrannt. Dies gestattet eine vorzugsweise wasserfeste Ausbildung der Reibabschnitte 17.
Es ist anzumerken, dass der Reibabschnitt 17 grundsätzlich durch alle gängigen bzw. geeigneten Beschichtungsverfahren aufgebracht oder gebildet werden kann.
Besonders bevorzugt weist die Vorrichtung 1 auf der gegenüberliegenden Seite der Scheibe 2 bzw. 3 zusätzlich zu dem ersten Kontaktbereich 16A einen weiteren, zweiten Kontaktbereich 16B auf, der insbesondere auf dem vorzugsweise konischen Abschnitt 9A der Ausnehmung 9 gebildet wird, wie in 3 schematisch illustriert. Vorzugsweise ist die Scheibe 2, 3 auf beiden Seiten in ihren Kontaktbereichen 16A, 16B mit mindestens einem Reibabschnitt 17 zur Erhöhung der Haftreibung versehen.
Prinzipiell sind die obigen und nachfolgenden Ausführungen bezüglich der Form und/oder Anordnung eines Reibabschnitts 17 oder mehrerer Reibabschnitte 17 nicht auf einen bestimmten Kontaktbereich 16A bzw. 16B beschränkt, sondern lassen sich individuell miteinander kombinieren.
Nachfolgend werden Varianten und weitere Ausführungsformen erläutert, wobei die bisherigen Erläuterungen insbesondere entsprechend oder ergänzend gelten, auch wenn eine wiederholte Beschreibung weggelassen ist.
4 zeigt in einer ausschnittsweisen schematischen Draufsicht die Innenseite bzw. Rückseite der Scheibe 2, 3. Bei dieser ersten Variante ist eine bevorzugte relativ großflächige Ausbildung des Reibabschnitts 17 auf dem Kontaktbereich 16B bzw. Abschnitt 9A erkennbar. Beim Darstellungsbeispiel ist die Scheibe 2 bzw. 3 im Kontaktbereich 16B vorzugsweise vollflächig oder zumindest im Wesentlichen oder vorzugsweise fast vollständig von dem Reibabschnitt 17 überdeckt, um eine möglichst große gemeinsame Auflage zu dem Beschlagteil 8 bzw. zugeordneten Zwischenelement 12 zu realisieren.
Bevorzugt fungiert der Reibabschnitt 17 (zusätzlich) als Abdichtung und kann insbesondere verhindern, dass Flüssigkeiten, wie Wasser beim Duschen, Putzmittel oder dgl., in den Klemmbeschlag 4 kriechen und somit zu einer Beeinträchtigung des Reibschlusses führen. Um dies sicherzustellen, ist der Reibabschnitt 17 vorzugsweise elastisch und/oder plastisch ausgebildet.
Besonders bevorzugt kann die dichtende Wirkung des Reibabschnitts 17 auch synergetisch zu dessen elastisch/plastischen Ausbildung dadurch verstärkt oder erreicht werden, dass der Reibabschnitt 17 randseitig, insbesondere umlaufend, entlang des Kontaktbereichs 16B angeordnet ist oder verläuft.
Der Reibabschnitt 17 gestattet also insbesondere eine wasserdichte Abdichtung entlang des Umfangs des Kontaktbereichs 16B. In dieser bevorzugten Ausführungsform können die Zwischenelemente 12 und 13 optional entfallen oder von dem Reibabschnitt 17 selbst gebildet werden. Alternativ kann der Reibabschnitt 17 jedoch auch lediglich einen unterstützenden Effekt auf die Abdichtung der Vorrichtung 1 haben.
Des Weiteren gestattet die umlaufende und/oder randseitige Anordnung der Reibabschnitte 17 eine verbesserte Aufnahme von Drehmomenten und trägt somit zu einer Erhöhung der Haltekraft der gesamten Vorrichtung 1 bei.
5 zeigt ausschnittsweise und schematisch die Scheibe 2 bzw. 3 mit Reibabschnitten 17 gemäß einer zweiten Variante. Zur verbesserten Darstellung ist der Klemmbeschlag 4 weggelassen.
Gemäß der illustrierten Variante weist die Scheibe 2, 3 mindestens einen Reibabschnitt 17, hier mehrere Reibabschnitte 17 auf, der bzw. die vorzugsweise ringförmig ausgebildet und/oder zumindest im Wesentlichen zentrisch um die Ausnehmung 9 herum im Kontaktbereich 16A angeordnet ist bzw. sind.
Vorzugsweise weisen die ringförmigen Reibabschnitte 17 dieselben radialen Abstände zueinander auf. Allerdings sind hier auch andere Anordnungen möglich.
6 zeigt beispielhaft eine dritte Variante zur Gestaltung bzw. Anordnung der Reibabschnitte 17 auf der Scheibe 2 bzw. 3 bzw. im Kontaktbereich 16A. Vorzugsweise bilden die Reibabschnitte 17 ein regelmäßiges und/oder unregelmäßiges Muster.
Vorzugsweise sind die Reibabschnitte 17 linienförmig ausgebildet. Jedoch sind auch andere Ausgestaltungen möglich.
Vorzugsweise bilden die Reibabschnitte 17 ein regelmäßiges Muster, wobei die Reibabschnitte 17 zentrisch um die Ausnehmung 9 herum angeordnet sind.
Bevorzugt weisen die Reibabschnitte 17 generell eine Breite bzw. einen Durchmesser von mehr als 0,1 mm, vorzugsweise mehr als 0,2 mm, insbesondere mehr als 0,4 mm auf.
Insbesondere übersteigt der Mindestabstand der Reibabschnitte 17 zueinander deren oben definierte Breite bzw. Durchmesser um mehr als 50%, vorzugsweise mehr als 75%, insbesondere mehr als 100%.
Im Gegensatz dazu bildet gemäß einer vierten Variante in 7 der Reibabschnitt 17 eine insbesondere umlaufend geschlossene Fläche, wobei die Außen- und Innenkontur des Reibabschnitts 17 vorzugsweise rechteckig ausgebildet sind. Eine derartige Gestaltung des Reibabschnitts 17 verbessert insbesondere die Aufnahme von Drehmomenten.
8 illustriert ergänzend zu 6 und 7 eine fünfte Variante hinsichtlich der Gestaltung bzw. Anordnung der Reibabschnitte 17 auf der Scheibe 2 bzw. 3 bzw. im Kontaktbereich 16A. Bei diesem Darstellungsbeispiel sind die vorzugsweise punktförmig ausgebildeten Reibabschnitte 17 insbesondere gleichmäßig auf zwei konzentrischen Kreisen zentrisch um die Ausnehmung 9 herum angeordnet. Dabei sind die auf den beiden Kreisbahnen angeordneten Reibabschnitte 17 vorzugsweise um einen bestimmten Drehwinkel zueinander versetzt orientiert. Eine derartige Anordnung ermöglicht ebenfalls eine effektivere Aufnahme insbesondere von Drehmomenten.
9 illustriert des Weiteren eine sechste Variante zur Gestaltung bzw. Anordnung der Reibabschnitte 17, wobei zusätzlich zu den bisherigen Varianten ein eingeleitetes Drehmoment M durch einen entsprechenden Pfeil dargestellt ist. Der Hebelarm dieses Drehmoments M ist durch den Abstand der Achsen beider Klemmbeschlagteile 8 gegeben, wobei die angreifende Kraft insbesondere durch die Gewichtskraft der Scheibe bzw. der Tür 2 (nicht dargestellt) gegeben ist.
Besonders bevorzugt sind die Reibabschnitte 17 zumindest im Wesentlichen lotrecht entlang der Wirkungslinie des Drehmoments M angeordnet oder radial oder strahlenförmig zur Ausnehmung 9 bzw. Schraubenachse ausgerichtet und/oder um diese herum angeordnet. Dies ist beispielhaft durch die vorzugsweise linienförmigen Reibabschnitte 17 in 9 illustriert. Dies gestattet eine besonders effektive Aufnahme des extern eingeleiteten Drehmoments M und erhöht folglich die Haltekraft der gesamten Vorrichtung 1.
Zusätzlich oder alternativ weist die Vorrichtung 1 optional eine (weitere) Maßnahme zur Erhöhung der Rauheit auf, wie anhand von 10 erläutert. Gemäß dieser Maßnahme weist der Reibabschnitt 17 Reibpartikel 18 auf, die vorzugsweise in eine Trägerschicht 19 eingebettet sind, wobei die Reibpartikel 18 vorzugsweise aus der Trägerschicht 19 bzw. der Oberfläche der Reibabschnitte 17 vorragen, wie in 10 schematisch angedeutet. Jedoch können die Reibpartikel 18 auch auf sonstige Weise aufgebracht bzw. festgelegt sein.
Vorzugsweise wird die Haftreibung bzw. die Haltekraft der Vorrichtung 1 durch den Einsatz der Reibpartikel 18 erhöht und/oder unterstützt, insbesondere wenn die Reibpartikel 18 derart ausgebildet sind, dass sie als hervorstehende Rauheitsspitzen einen weiteren partiellen Anstieg der Rauheit, insbesondere auf der Oberfläche der Reibabschnitte 17, bewirken.
Die Reibpartikel 18 sind beim Darstellungsbeispiel vorzugsweise aus technischer Keramik, insbesondere bevorzugt aus Siliciumcarbid, hergestellt. Jedoch sind hier auch prinzipiell andere Lösungen denkbar.
Insbesondere sind die Reibpartikel 18 härter als das Material der Scheibe 2 bzw. 3 und/oder der Zwischenelemente 12 und 13 ausgebildet.
Bevorzugt weisen die Reibpartikel 18 eine Korngröße von mehr als 40 μm, vorzugsweise mehr als 60 μm, insbesondere mehr als 80 μm auf.
Darüber hinaus ist die Trägerschicht 19 vorzugsweise weicher als die Reibpartikel 18 und/oder die Scheibe 2 bzw. 3 ausgebildet.
Insbesondere ist die Trägerschicht 19 elastisch und/oder plastisch verformbar. Hierdurch stellt sich eine vergleichsweise homogene Spannungsverteilung ein, sodass eine übermäßige punktuelle Belastung innerhalb des Kontaktbereichs 16A bzw. 16B auf der Scheibe 2 bzw. 3 vorzugsweise weitestgehend vermieden wird.
Des Weiteren weist der Reibabschnitt 17 bzw. die Trägerschicht 19 vorzugsweise eine hohe Kantenschärfe bzw. Konturschärfe auf. Dies gestattet einen hohen Reibschluss insbesondere entlang des Umfangs der Oberfläche des Reibabschnitts 17 bzw. der Trägerschicht 19.
Prinzipiell ist die Einbettung der Reibpartikel 18 nicht auf die Oberfläche des Reibabschnitts 17 bzw. der Trägerschicht 19 beschränkt. Alternativ oder zusätzlich kann der Reibabschnitt 17 bzw. die Trägerschicht 19 auch seitlich bzw. umlaufend mit den vorschlagsgemäßen Reibpartikeln 18 versehen sein.
Je nach Intensität der Belastung im Einsatz kann es zweckmäßig sein, die Anzahl bzw. die Dichte der Reibpartikel 18 pro Reibabschnitt 17 zu variieren. Zusätzlich oder alternativ ist auch eine Variierung der Korngrößen der Reibpartikel 18 denkbar.
Des Weiteren kann die Größe bzw. Ausdehnung des Reibabschnitts 17 bzw. der Trägerschicht 19 variieren bzw. je nach Bedarf angepasst werden. Dies dient dann ebenso einer bedarfsgerechten Anpassung der Haftreibung.
10 zeigt einen Teil des Klemmbeschlags 4 bzw. Beschlagteils 8 gemäß einer zweiten Ausführungsform im vorzugsweise eingebauten bzw. fest verspannten Zustand mit der Scheibe 2 bzw. 3. Vorzugsweise bildet das Zwischenelement 13 einen Reibschluss zwischen dem Klemmbeschlag 4 und der Scheibe 2 bzw. 3, hier mit den Reibabschnitten 17. Wie bereits erwähnt, weist jeder Reibabschnitt 17 vorzugsweise Reibpartikel 18 auf, wobei das Zwischenelement 13 aufgrund des vorzugsweise elastischen und/oder plastischen Verhaltens durch die Reibpartikel 18 partiell eingedrückt bzw. komprimiert wird. Insbesondere greifen die aus der Oberseite der Trägerschicht 19 teilweise hervorragenden Reibpartikel 18 mit ihrer vorzugsweise schroffen Außenkontur in das vorzugsweise demgegenüber weiche Zwischenelement 13 ein, sodass sich in diesem Bereich eine besonders widerstandsfähige ”Verzahnung” gebildet wird.
Alternativ oder zusätzlich kann prinzipiell eine (weitere) Maßnahme zur Erhöhung der Haftreibung bzw. Haltekraft der Vorrichtung 1 darin bestehen, das Zwischenelement 12 oder 13 als Trägerschicht 19 für die Einbettung der Reibpartikel 18 im Sinne der obigen Ausführungen auszubilden.
Gemäß einer dritten Ausführungsform weist der Klemmbeschlag 4 bzw. das Beschlagteil 8 vorzugsweise eine Randdichtung 20 auf, die dem (zweiten) Zwischenelement 13 zugeordnet ist, wie in 11 schematisch illustriert. Vorzugsweise weist die Vorrichtung 1 bzw. der Klemmbeschlag 4 die Randdichtung 20 zusätzlich zum Zwischenelement 13 auf. Dies ermöglicht neben einem erhöhten Reibschluss (zusätzlich) eine dichtende Wirkung.
Vorzugsweise weist der Klemmbeschlag 4 eine Vertiefung oder Aussparung 21 zur zumindest teilweisen Aufnahme der Randdichtung 20 auf. Dies gestattet eine beispielsweise bevorzugte dickere Ausbildung der Randdichtung 20 als das Zwischenelement 13.
Vorzugsweise wird der Reibabschnitt 17 durch Bearbeitung oder partielle Abtragung der Scheibe 2 bzw. 3 im Kontaktbereich 16 gebildet.
Beim Darstellungsbeispiel ist jeder Reibabschnitt 17 insbesondere mittels spanender Bearbeitung abgetragen und/oder gebildet.
Vorzugsweise ist der Reibabschnitt 17 als Vertiefung, Abtragung, Aufrauhung 0. dgl. der Scheibe 2 bzw. 3 ausgebildet.
Bevorzugt kann die Bildung der Reibabschnitte 17 durch mechanisch profiliertem Schleifen oder CNC-Bearbeitung erfolgen. Bevorzugt wird Korund als Schleifmittel eingesetzt, wobei vorzugsweise auf gängige Schlifftechniken, wie dem Rillenschliff, Keilschliff sowie dem Ecken- und Walzenschliff, zurückgegriffen wird.
Es ist anzumerken, dass die Bildung der Reibabschnitte 17 durch Bearbeitung bzw. Abtragung grundsätzlich durch alle gängigen bzw. geeigneten Fertigungsverfahren ausgeführt werden kann.
Alternativ ist auch die abtragende Bildung der Reibabschnitte 17 durch Strahlen, insbesondere Sandstrahlen, möglich. Insbesondere wird zur Erzielung eines möglichst hohen abrasiven Effekts Korund oder Sand als Strahlmittel eingesetzt. Während des Strahlens werden vorzugsweise Spezialfolien eingesetzt, wobei die freibleibende Glasfläche aufgeraut bzw. mattiert wird. Insbesondere gestattet das stufenweise Entfernen der Spezialfolien die Realisierung mehrstufiger Rauheiten bzw. Vertiefungen oder Niveaus auf der Scheibe 2 bzw. 3.
Alternativ kann die Bildung der Reibabschnitte 17 durch Glasätzen bzw. Mattieren der Scheibenoberfläche erfolgen. Das Anätzen bzw. Mattieren der Scheibe 2 bzw. 3 erfolgt insbesondere durch Salzsäure oder Fluorwasserstoffsäure.
Bevorzugt weist ein oder jeder Reibabschnitt 17 nach der mechanischen und/oder chemischen Bearbeitung eine Mikrostruktur auf, die eine mittlere Rautiefe von mehr als 20 μm, vorzugsweise mehr als 30 μm, insbesondere mehr als 40 μm aufweist. Zur Messung der Rauheit gemäß DIN ISO 4297:2110 wird vorzugsweise auf den Rugo-Test zurückgegriffen.
Besonders bevorzugt weist ein oder jeder Reibabschnitt 17 nach der mechanischen und/oder chemischen Bearbeitung eine Mikrostruktur auf, die eine mittlere Rautiefe von weniger als 300 μm, vorzugsweise weniger als 250 μm, insbesondere weniger als 200 μm aufweist. Zur Messung der Rauheit gemäß DIN ISO 4297:2110 wird ebenfalls vorzugsweise auf den Rugo-Test zurückgegriffen.
Generell ist unter dem Begriff ”Reibabschnitt” vorzugsweise mindestens eine Unebenheit zu verstehen ist, wobei diese Unebenheit durch Beschichtung in Form einer Erhöhung und/oder durch Abtragung oder Aufrauhung gebildet sein kann. Allerdings ist auch eine kombinierte Bildung der Reibabschnitte 17 aus Abtragung und Beschichtung möglich.
11 zeigt die Vorrichtung 1 im vorzugsweise verspannten Zustand. Vorzugsweise sind die Zwischenelemente 12, 13 elastisch und/oder plastisch verformt, wobei vorzugsweise eine teilweise Verdrängung bzw. ein teilweises Fließen der Zwischenelemente 12, 13 in das gebildete Leervolumen als Folge der abgetragenen Reibabschnitte 17 stattfindet. Dadurch erfolgt insbesondere im Kantenbereich des jeweiligen Reibabschnitts 17 ein besonders widerstandsfähiger Reibschluss mit der Scheibe 2, 3.
12 illustriert einen ausschnittsweisen schematischen Horizontalschnitt des anderen bzw. weiteren Klemmbeschlags 5. Insbesondere wird nur auf wesentliche Unterschiede oder neue Aspekte näher eingegangen. Die bisherigen Ausführungen und Erläuterungen gelten daher insbesondere ergänzend oder entsprechend.
Insbesondere ist der Klemmbeschlag 5 zur umgreifenden Halterung der Scheibe 2 bzw. 3 ausgebildet.
Der Klemmbeschlag 5 weist vorzugsweise ein Halteprofil 22 mit einer Nut 23 auf, in der die Scheibe 2 bzw. 3 insbesondere über ein Zwischenelement 24 (Keder) gehalten oder haltbar ist. Das Zwischenelement 24 ist vorzugsweise zumindest im Wesentlichen U-förmig ausgebildet.
Im montierten Zustand – also bei zusammengebauter Vorrichtung 1 – wird vorzugsweise aufgrund gegeneinander vorgespannter Schenkel des Halteprofils 22 eine Klemmkraft auf beide Flachseiten der Scheibe 2, 3 insbesondere im eingesteckten Randbereichs der Scheibe 2 bzw. 3 ausgeübt, insbesondere über das optional dazwischen angeordnete Zwischenelement 24.
Prinzipiell ist das Zwischenelement 24 nicht auf die bevorzugte U-förmige Ausbildung beschränkt. Beispielsweise kann das Zwischenelement 24 auch mehrteilig ausgebildet sein, wobei in diesem Fall beispielsweise zwischen den Schenkeln des Halteprofils 22 und den beiden Flachseiten der Scheibe 2 bzw. 3 je ein Zwischenelement 24 angeordnet ist.
Der Klemmbeschlag 5 kann insbesondere ein Wandprofil 25 aufweisen, das vorzugsweise zur Aufnahme und Halterung des Halteprofils 22 ausgebildet ist.
Vorzugsweise weist das Wandprofil 25 im Bereich seiner freien Längskanten 26 insbesondere zwei nach außen vorspringende Nasen 27 auf, um das Halteprofil 22 insbesondere formschlüssig oder rastend zu halten.
Der Klemmbeschlag 5 ist vorzugsweise mit der Wand 6 verbindbar bzw. an der Wand 6 befestigbar, wie in 12 schematisch illustriert. Die Befestigung erfolgt insbesondere durch Anschrauben, wie schematisch durch eine Schraube 28 angedeutet. Jedoch kann der Klemmbeschlag 5 bzw. das Wandprofil 25 auch auf sonstige Weise an der Wand 6 oder an einem sonstigen Gegenstand befestigt werden.
13 zeigt einen vergrößerten Ausschnitt von 12. Es ist ersichtlich, das durch die umgreifende Halterung der Scheibe 2 bzw. 3 durch den Klemmbeschlag 5 innerhalb der Nut 23 zwei weitere, insbesondere gegenüberliegende Kontaktbereiche 16C auf den Flachseiten in einem Randbereich der Scheibe 2 bzw. 3 gebildet werden.
Weiter zeigt 13 einen optimalen weiteren Kontaktbereich 16D, der vorzugsweise im Gebrauchszustand der Vorrichtung 1 entlang einer Vertikalkante der Scheibe 2 bzw. 3 angeordnet ist bzw. durch diese gebildet wird.
Die Scheibe 2, 3 ist in den Kontaktbereichen 16C und 16D vorzugsweise jeweils mit mindestens einem Reibabschnitt 17 im Sinne der zuvor erläuterten Varianten versehen sein.
14 illustriert in einer ausschnittsweisen, schematischen Vorderansicht einen Randbereich der Scheibe 2 bzw. 3 mit Reibabschnitten 17 gemäß einer siebten Variante. Gemäß dieser Variante ist der Kontaktbereich 16C vorzugsweise mit linienförmig ausgebildeten Reibabschnitten 17 versehen. Es ist ersichtlich, dass die Scheibe 2 bzw. 3 in ihrer Längserstreckung bzw. entlang ihrer Vertikalkante lediglich teilweise mit einem oder mehreren Reibabschnitten 17 versehen ist. Es ist jedoch bevorzugt, dass der Kontaktbereich 16C zumindest bis zur Hälfte der Längserstreckung der Scheibe 2 bzw. 3 durchgehend mit einem oder mehreren Reibabschnitten 17 versehen ist und/oder bis zu einer Höhe, bis zu der bei üblichem bzw. sachgemäßen Gebrauch mit einer erhöhten angreifenden Kräften und/oder Momenten zu rechnen ist.
Des Weiteren ist neben dem Drehmoment M, das beim die Scheibe 2, 3 durchgreifender Klemmbeschlag 4 einwirkt, ein Kippmoment A zu erwarten, wie in 15 im Zusammenhang mit der Illustrierung einer achten Variante zur Gestaltung bzw. Anordnung der Reibabschnitte 17 durch einen entsprechenden Pfeil angedeutet ist. Eine quer zur Zeichenebene zeigende Kippachse K repräsentiert vorzugsweise den Drehpunkt des Kippmoments A am unteren Ende der Vertikalkante der Scheibe. Übersteigt das Kippmoment A den Reibschluss der Kontaktbereiche 16C und/oder 16D mit dem Klemmbeschlag 6 bzw. Zwischenelement 24, löst sich die Scheibe 3 von dem umgreifenden Klemmbeschlag 6. Zur Vorbeugung bzw. Vermeidung dieser ungewünschten Situation weist der Kontaktbereich 16C die Reibabschnitte 17 im Sinne der zuvor behandelten Darstellungsbeispiele auf.
Vorzugsweise variieren die Größe und/oder Gestalt der Reibabschnitte 17 entlang einer festgelegten Richtung. Beispielsweise vergrößert sich gemäß der in 15 dargestellten achten Variante der Durchmesser der Reibabschnitte 17 ausgehend von der Kippachse K kontinuierlich entlang der Längsstreckung der Scheibe 2 bzw. 3 im Gebrauchszustand.
Einzelne Aspekte und Merkmale der verschiedenen Ausführungsformen und Varianten können unabhängig voneinander, aber auch in beliebiger Kombination realisiert werden.
Bezugszeichenliste

1: Vorrichtung
2: erste Scheibe (Tür)
3: zweite Scheibe
4: Klemmbeschlag
5: anderer Klemmbeschlag
6: Wand
7: Schwenkachse
8: Klemmbeschlagteil
8A: Gewindebohrung
9: Ausnehmung
9A: konischer Abschnitt
10: Haltelement
10A: Vertiefung
11: Schraube
11A: Kopf
12: erstes Zwischenelement
13: zweites Zwischenelement
14: Auflagefläche
15: Umrandung
16A: erster Kontaktbereich
16B: zweiter Kontaktbereich
16C: dritter Kontaktbereich
16D: vierter Kontaktbereich
17: Reibabschnitt
18: Reibpartikel
19: Trägerschicht
20: Randdichtung
21: Aussparung
22: Halteprofil
23: Nut
24: Zwischenelement
25: Wandprofil
26: freie Längskanten
27: Nasen
28: Schraube
A: Kippmoment
M: Drehmoment
K: Kippachse

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

EP 2243670 A2 [0004]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

DIN ISO 4297:2110 [0106]
DIN ISO 4297:2110 [0107]

Claims

Vorrichtung (1) mit einer Scheibe (2, 3), die mit einem zugeordneten Klemmbeschlag (4, 5) verbunden oder verbindbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Scheibe (2, 3) in einem Kontaktbereich (16A, 16B, 16C, 16D) für den zugeordneten Klemmbeschlag (4, 5) mit mindestens einem Reibabschnitt (17) zur Erhöhung der Haftreibung versehen ist.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Kontaktbereich (16A, 16B, 16C, 16D) zumindest im Wesentlichen vollflächig mit dem Reibabschnitt (17) oder partiell mit einem oder mehreren Reibabschnitten (17) versehen ist.
Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Reibabschnitt (17) ringförmig, punktförmig oder kreisförmig ausgebildet ist.
Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere oder alle Reibabschnitte (17) ein regelmäßiges oder unregelmäßiges Muster bilden.
Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Reibabschnitt (17) bzw. mehrere oder alle Reibabschnitte (17) randseitig und/oder umlaufend entlang des Kontaktbereichs (16A, 16B, 16C, 16D) angeordnet ist bzw. sind.
Vorrichtung einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Reibabschnitt (17) durch eine Beschichtung oder durch Drucken aufgebracht oder gebildet ist.
Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Reibabschnitt (17) wassertest ausgebildet ist.
Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Reibabschnitt (17) Reibpartikel (18) aufweist, die insbesondere in eine Trägerschicht (19) des Reibabschnitts (17) eingebettet sind, insbesondere wobei die Reibpartikel (18) zum Klemmbeschlag (4, 5) hin und/oder teilweise aus der Trägerschicht (19) vorragen und/oder wobei die Reibpartikel (18) härter als die Trägerschicht (19), das Scheibenmaterial und/oder ein Zwischenelement (12, 13) sind.
Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Reibabschnitt (17) elastisch und/oder plastisch verformbar ist.
Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Reibabschnitt (17) durch Abtragung oder Bearbeitung des Scheibenmaterials gebildet ist, insbesondere durch CNC-Bearbeitung, insbesondere durch Laserbearbeitung, durch Eisblumieren, Mattieren oder Anätzen oder durch Strahlen gebildet ist, insbesondere durch Sandstrahlen, beispielsweise mit Korund, Elektro-Korund oder Glas als Strahlmittel.
Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Reibabschnitt (17) mikrostrukturiert ist.
Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Reibabschnitt (17) um eine Ausnehmung (9) der Scheibe (2, 3) herum angeordnet ist.
Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Scheibe (2, 3) aus Plexiglas oder Glas hergestellt ist.
Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (1) als Tür oder Trennwand, als Duschabtrennung oder als Fassade ausgebildet ist.