DE102015012066A1

DE102015012066A1 - Transportpalette, Modul und Faltbogen dafür sowie Verfahren zum Herstellen einer Transportpalette

Info

Publication number: DE102015012066A1
Application number: DE102015012066.2A
Authority: DE
Inventors: Rustem Karimov; Eduard Schütz
Original assignee: Karimov GmbH
Current assignee: Karimov GmbH
Priority date: 2015-09-22
Filing date: 2015-09-22
Publication date: 2017-03-23
Also published as: US10399740B2; PL3353079T3; HUE047046T2; EP3353079B1; PT3353079T; EP3353079A1; SI3353079T1; DK3353079T3; HRP20200027T1; US20180265247A1; ES2766425T3; RS59832B1; WO2017050932A1

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Transportpalette 1 mit einem Grundkörper 2. Der Grundkörper 2 weist eine Oberfläche 4 auf, welche eine Auflagefläche für Ladegüter ist, eine Unterfläche 9 auf, welche eine Kontaktfläche zum jeweiligen Untergrund ist, und zwischen der Oberfläche 4 und der Unterfläche 9 Füße 12, 13, 14, 15 auf, zwischen denen Zinken 7, 8 von Flurfördergeräten 6 seitlich in den Grundkörper 2 eingreifen können. Der Grundkörper 2 besteht aus einem Verbund mit mehreren zueinander gleichen Modulen 3, welche jeweils ein Segment 5 der Oberfläche 4 des Grundkörpers 2 bereitstellen. Weiter betrifft die Erfindung das Modul 3, einen Faltbogen 31 zur Herstellung des Moduls 3 und ein Verfahren zum Herstellen der Transportpalette 1.

Description

Die Erfindung betrifft eine Transportpalette mit einem Grundkörper. Die Transportpalette ist insbesondere eine Kartonpalette, die für den einmaligen Gebrauch, also als Einwegpalette, bestimmt ist. Weiter betrifft die Erfindung ein Modul für die Transportpalette, einen Faltbogen zum Herstellen des Moduls und ein Verfahren zum Herstellen der Transportpalette.
Transportpaletten werden für den Transport von Ladegütern vielerlei Art verwendet. Hierfür stellt die Transportpalette eine Auflagefläche für die Ladegüter bereit. Die Transportpalette kann mittels Flurfördergeräten, wie beispielsweise Gabelstaplern, einschließlich der darauf befindlichen Ladegüter versetzt und somit beispielsweise auf die Ladefläche eines Lastkraftwagens gehoben werden. Hierfür greifen Zinken des Flurfördergerätes zwischen Füßen des Grundkörpers seitlich in den Grundkörper ein. Die Füße sind dabei zwischen einer Oberfläche des Grundkörpers, welche die Auflagefläche für die Ladegüter ist, und einer Unterfläche des Grundkörpers, welcher eine Kontaktfläche zum jeweiligen Untergrund ist, angeordnet.
Vielfach im Einsatz sind Transportpaletten mit einem Grundkörper, der im Wesentlichen aus Holz besteht, eine derartige Transportpalette ist beispielsweise unter dem Namen „Euro-Palette” bekannt. Diese bekannten Transportpaletten werden mehrfach verwendet. Nach der jeweiligen Verwendung werden diese auch als Mehrwegpalette bezeichneten Transportpaletten daher rückgeführt.
Als Alternative zu den Mehrwegpaletten sind Einwegpaletten bekannt, deren Grundkörper beispielsweise im Wesentlichen aus Karton besteht. Einwegpaletten können sinnvoll oder sogar vorgeschrieben sein, um der Verbreitung von Krankheitserregern, die sich an der Transportpalette anlagern könnten, entgegenzuwirken. Darüber hinaus erhöht sich die Wirtschaftlichkeit von Einwegpaletten gegenüber Mehrwergpaletten mit zunehmender Transportentfernung, da der Rücktransport der Transportpalette entfällt. Dennoch muss die Einwegpalette aus Wirtschaftlichkeitsgründen vergleichsweise viel kostengünstiger als die Mehrwegpalette hergestellt werden können. Zugleich muss auch bei der Einwegpalette eine ausreichende Stabilität gewährleistet sein.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Transportpalette der eingangs Art bereitzustellen, welche ausreichend stabil ist und zugleich kostengünstig hergestellt werden kann.
Die Erfindung löst diese Aufgabe mit einer Transportpalette nach dem Patentanspruch 1 und mit einem Verfahren zum Herstellen einer erfindungsgemäßen Transportpalette nach dem Patentanspruch 13. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben. Weitere Patentansprüche betreffen ein Modul für die erfindungsgemäße Transportpalette und einen Faltbogen zum Herstellen des Moduls jeweils mit weiteren Merkmalen aus den Unteransprüchen.
Bei einer Transportpalette mit einem Grundkörper, wobei der Grundkörper eine Oberfläche aufweist, welche eine Auflagefläche für Ladegüter ist, eine Unterfläche aufweist, welche eine Kontaktfläche zum jeweiligen Untergrund ist und zwischen der Oberfläche und der Unterfläche Füße aufweist, zwischen denen Zinken von Flurfördergeräten seitlich in den Grundkörper eingreifen können, ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass der Grundkörper aus einem Verbund mit mehreren zu einander gleichen Modulen besteht, welche jeweils ein Segment der Oberfläche des Grundkörpers bereitstellen. Verfahrensgemäß werden mehrere zueinander gleiche Module zu dem Grundkörper verbunden, so dass nachfolgend jedes Modul jeweils ein Segment des Grundkörpers bereitstellt.
Die Transportpalette ist insbesondere eine Einwegpalette. Vorzugsweise ist die Transportpalette ferner eine Flachpalette. Der Verbund, aus dem der Grundkörper besteht, weist vorzugsweise ausschließlich die mehreren zueinander gleichen Module sowie Verbindungsmittel, mittels dem die Module miteinander verbunden sind, auf. Besonders bevorzugt weist der Verbund genau zwei oder genau vier zueinander gleiche Module auf. Die Module sind nebeneinander angeordnet. Das von jedem Modul bereitgestellte Segment der Oberfläche des Grundkörpers stellt lediglich die halbe Auflagefläche oder ein Viertel der Auflagefläche für die Ladegüter auf der Transportpalette bereit. Jedes Modul ist in der Lage, die auf dem jeweiligen Segment der Oberfläche lagernden Ladegüter abzustützen. Insgesamt wird somit eine große Stabilität des Grundkörpers und somit der Transportpalette erreicht. Dank des Einsatzes zueinander gleicher Module können diese Module zudem kostengünstig in großen Stückzahlen gefertigt werden.
Der Grundkörper hat vorzugweise die Abmessungen einer bekannten Euro-Palette, also eine Länge von etwa 1200 mm und eine Breite von etwa 800 mm. Bei einem Verbund mit vier Modulen hat jedes Modul folglich eine Länge von etwa 600 mm und eine Breite von etwa 400 mm. Mit zwei derartigen Modulen weist der Grundkörper der Transportpalette die Maße einer halben Euro-Palette auf, also eine Länge von etwa 800 mm und eine Breite von etwa 600 mm. Alternativ und ebenfalls bevorzugt hat der Grundkörper die Abmessungen einer Euro2-Palette. Dabei beträgt die Länge des Grundkörpers etwa 1200 mm und die Breite des Grundkörpers etwa 1000 mm. Die Module weisen dabei eine Länge von etwa 600 mm und eine Breite von etwa 500 mm auf.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform weist der Grundkörper Klebeband auf, mittels welchem die Module miteinander verbunden sind. Klebeband ist ein kostengünstiges Verbindungsmittel, welches mit geringem Aufwand auch maschinell auf die Module zur Herstellung des Verbundes aufgebracht werden kann. Bevorzugt sind mit dem Klebeband an der Oberfläche und an der Unterfläche jeweils Spalte zwischen direkt aneinander angrenzenden Modulen überbrückt. Insbesondere ist das Klebeband ausschließlich an der Oberfläche und an der Unterfläche des Grundkörpers angeordnet. Das Klebeband ist auf Zug belastbar. Durch die Anordnung des Klebebandes sowohl an der Oberfläche als auch an der Unterfläche werden die Module daher sowohl im Bereich der Oberfläche als auch im Bereich der Unterfläche zusammengehalten. Damit ist einem Abknicken der Module relativ zueinander entgegengewirkt.
Das Klebeband weist eine Klebeseite auf, mit welcher bei dem Grundkörper eine stoffschlüssige Verbindung zwischen dem Klebeband und dem jeweiligen Modul hergestellt ist. Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung weist das Klebeband an seiner der Klebeseite gegenüberliegenden Seite zumindest teilweise eine rutschhemmende Beschichtung auf. Vorzugsweise weist das Klebeband an der Oberfläche des Grundkörpers eine rutschhemmende Beschichtung auf. Dadurch ist einem Verrutschen von Transportgütern, die auf dem Klebeband aufliegen, entgegengewirkt. Vorzugsweise weist das Klebeband an der Unterfläche des Grundkörpers eine rutschhemmende Beschichtung auf. Dadurch ist einem Verrutschen der Transportpalette auf dem jeweiligen Untergrund entgegengewirkt. Die rutschhemmende Beschichtung bewirkt dabei eine erhöhte Haftreibung verglichen mit der entsprechenden Seite des Klebebandes ohne diese rutschhemmende Beschichtung. Das Klebeband ist auf seiner der Klebeseite gegenüberliegenden Seite nicht zur Herstellung einer stoffschlüssigen Verbindung mit den Ladegütern oder mit dem jeweiligen Untergrund ausgerüstet.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung weist der Grundkörper wenigstens eine Klemmvorrichtung zum Aufnehmen von Dehnfolie auf. Insbesondere weist jedes Modul wenigstens eine derartige Klemmvorrichtung auf. Die Klemmvorrichtung ist insbesondere ein Durchbruch in einer Seitenwand des Grundkörpers, also in einer Seitenwand des Moduls. Insbesondere ist der Durchbruch in einem Fuß angeordnet. Vorzugsweise weist der Durchbruch wenigstens einen Schlitz auf, in welchen die Dehnfolie verklemmt werden kann. Besonders bevorzugt ist der Durchbruch als eine dreieckige Aussparung mit wenigstens einem daran anschließenden Schlitz ausgebildet. Alternativ ist der Durchbruch beispielsweise sternförmig und optional mit wenigstens einem daran anschließenden Schlitz ausgebildet. Die Dehnfolie kann von der Vorrichtung zum Aufnehmen der Dehnfolie ausgehend um die Transportpalette mit darauf befindlichen Ladegütern gewickelt werden und dadurch die Ladegüter relativ zueinander sowie an der Transportpalette fixieren. Auch die Transportpalette selbst profitiert von der Dehnfolie durch einen mittels der Dehnfolie stabilisierten Zusammenhalt der einzelnen Module aneinander.
Besonders bevorzugt weist jedes Modul einen Faltbogen mit aneinander fixierten Abschnitten auf. Der Faltbogen stellt zumindest das vom jeweiligen Modul bereitgestellte Segment der Oberfläche des Grundkörpers bereit. Insbesondere besteht das Modul aus dem Faltbogen sowie einem Klebstoff, welches Abschnitte des Faltbogens aneinander fixiert und somit das Modul in seiner Form hält. Der Faltbogen besteht besonders bevorzugt aus Pappe, insbesondere Wellpappe. Pappe kann kostengünstig bereitgestellt und später wieder dem Recycling zugeführt werden. Wellpappe sorgt für eine hohe Stabilität des Moduls. Verfahrensgemäß wird entsprechend zur Herstellung jedes Moduls jeweils ein Faltbogen aus Pappe geknickt und gefaltet. Nachfolgend werden Abschnitte des Faltbogens, insbesondere mittels Klebstoff, aneinander fixiert. Die Herstellung des Moduls kann damit maschinell und kostengünstig allein aus dem Faltbogen und Klebstoff erfolgen. Ferner können die Faltbögen beim jeweiligen Versender von Ladegütern platzsparend in Stapeln gelagert werden, bevor im Bedarfsfall damit die Transportpalette hergestellt wird.
Zum Herstellen jedes Faltbogens wird vorzugsweise jeweils eine Pappe zum Herstellen von Trennlinien durchtrennt und zum Herstellen von Knicklinien und Faltlinien gerillt oder perforiert. Der Faltbogen weist entsprechend durchgehende Stanzungen oder Schnitte auf und ist an den herzustellenden Knicklinien und Faltlinien gerillt oder perforiert. Vorzugsweise ist der Faltbogen nur einseitig gerillt oder perforiert. Alle Knicke und Faltungen des Faltbogens erfolgen bei der Herstellung des Moduls somit in einer Richtung, was die maschinelle Herstellung stark begünstigt. Auch der Vorgang des Rillens oder Perforierens kann zuvor einfach maschinell vorgenommen werden. Für jedes Modul wird nur genau ein Faltbogen benötigt. Es müssen folglich nicht mehrere Faltbögen zusammengesetzt werden.
Wenn die Ladegüter eine große Masse aufweisen, kann es vorteilhaft sein, wenn der Grundkörper weiter verstärkt ist. Hier hat die Erfindung erkannt, dass es nicht notwendig ist, den gesamten Faltbogen stärker oder stabiler auszubilden. Innerhalb des gefalteten und fixierten Faltbogens sind vorteilhafterweise Hohlräume angeordnet. Die Erfindung hat erkannt, dass es vorteilhaft ist, wenn jedes Modul in den Hohlräumen angeordnete Versteifungselemente aufweist. Die Versteifungselemente sind bevorzugt aus Pappe, insbesondere Wellpappe. Weiter sind die Versteifungselemente vorzugsweise gefaltet und liegen an mehreren Abschnitten des Faltbogens an. Die Versteifungselemente sind vorzugsweise in die Hohlräume eingelegt. Alternativ sind die Versteifungselemente mit dem Faltbogen verbunden, beispielsweise verklebt.
Jedes Modul weist vorzugweise wenigstens zwei, insbesondere genau zwei, Kufen auf. Die Kufen stellen anteilig die Unterfläche des Grundkörpers bereit. Jeder Kufe sind wenigstens zwei voneinander beabstandete Füße zugeordnet, welche zwischen der Oberfläche des Grundkörpers und der jeweiligen Kufe des Moduls ausgebildet sind. Die Kufen sorgen für eine größere Stabilität des vom jeweiligen Modul bereitgestellten Teils des Grundkörpers auch zwischen den Füßen. Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung weisen die Kufen an der Unterfläche des Grundkörpers eine rutschhemmende Beschichtung auf. Alternativ oder zusätzlich zu einer rutschhemmenden Beschichtung des Klebebandes an der Unterfläche wird somit der Grundkörper gegen ein unbeabsichtigtes Verrutschen auf dem jeweiligen Untergrund gesichert. Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform weist auch die Oberfläche eine rutschhemmende Beschichtung auf, um darauf zu lagernde Transportgüter gegen ein Verrutschen zu sichern.
Bei einer besonders vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung weist jedes Modul wenigstens vier Füße, insbesondere genau vier Füße, auf. Die Füße weisen Fußseitenflächen auf. Weiter weist das jeweilige Modul an jeder Seite eine Seitenfläche auf. Jeder Seitenfläche des jeweiligen Moduls ist aus den zur jeweiligen Seite gerichteten Fußseitenflächen von beabstandet voneinander angeordneten Füßen gebildet. Zwischen diesen beabstandet voneinander angeordneten Füßen befindet sich wenigstens eine Aussparung im Grundkörper für einen der Zinken des Flurfördergerätes. Dadurch ist eine vorteilhafte Standfestigkeit des Moduls gegeben. Weiter kann die Transportpalette vorteilhaft mittels des Flurfördergerätes aufgenommen werden. Die nebeneinander befindlichen Zinken des Flurfördergerätes greifen dabei in benachbarte Module der Transportpalette ein. Wenn der Grundkörper mit vier Modulen gebildet ist, greift jeder Zinken zudem durch den Grundkörper eines Moduls hindurch und in den Grundkörper eines weiteren Moduls hinein oder hindurch.
Vorzugsweise weist jedes Modul zwei kurze Seiten und zwei lange Seiten auf, die mindestens 18% länger als die kurzen Seiten sind. Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform sind die Aussparungen an den langen Seiten des Moduls dabei höchstens so lang wie die Aussparungen an den kurzen Seiten des Moduls. Dadurch sind die Aussparungen an den kurzen Seiten ausreichend groß, um einen Zinken des Flurfördergerätes mit geringem Aufwand darin einfädeln zu können. Ferner sind die Aussparungen an den langen Seiten klein genug, um dank entsprechend groß dimensionierter Füße die Stabilität des Moduls positiv zu beeinflussen. Bevorzugt sind die Aussparungen an den langen Seiten des Moduls höchstens 230 mm lang, weiter bevorzugt höchstens 220 mm lang und besonders bevorzugt höchstens 210 mm lang.
Weniger bevorzugt sind die Aussparungen an den kurzen Seiten des Moduls kürzer als die Aussparung an den langen Seiten des Moduls. Zumindest beträgt die Länge der Aussparungen an den kurzen Seiten jedoch 80% der Länge der Aussparungen an den langen Seiten des Moduls.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform sind an genau einer kurzen Seite genau zwei Füße mit jeweils einer kurzen Fußseitenfläche und mit einer langen Fußseitenfläche angeordnet. Die kurzen Fußseitenflächen bilden dabei die Seitenfläche dieser kurzen Seite des Moduls aus. Vorzugsweise beträgt die Längendifferenz zwischen der langen Fußseitenfläche und der kurzen Fußseitenfläche mindestens 90% von der Längendifferenz zwischen der langen Seite des Moduls und der kurzen Seite des Moduls. Dadurch ist eine asymmetrische Anordnung der Aussparungen an den langen Seiten des Moduls gegeben. Bei einer Euro2-Palette ist die Längendifferenz zwischen der langen Seite des Moduls und der kurzen Seite des Moduls nur halb so groß wie bei einer Euro-Palette. Insbesondere wenn die Transportpalette die Abmessungen einer Euro2-Palette aufweist, beträgt die Längendifferenz zwischen der langen Fußseitenfläche und der kurzen Fußseitenfläche daher sogar mindestens 180% von der Längendifferenz zwischen der langen Seite des Moduls und der kurzen Seite des Moduls.
Die genannte kurze Seite des jeweiligen Moduls ist bei der mit vier Modulen zusammengesetzten Transportpalette außen angeordnet. Die Module sind folglich im Bereich der jeweils gegenüberliegenden kurzen Seite miteinander verbunden. Dadurch kann die Transportpalette von allen Seiten vom Flurfördergerät aufgenommen werden, ohne dass hierfür der Abstand der Zinken relativ zueinander verändert werden müsste. Darüber hinaus bedingt die große Länge der langen Fußseitenfläche eine möglichst geringe Länge der angrenzenden Aussparung an der langen Seite des Moduls. Dadurch wird die Tragfähigkeit des Moduls durch die Aussparung nur wenig geschwächt.
Weitere Ausführungsformen ergeben sich aus den Ansprüche, aus den in den beigefügten Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen der Erfindung und aus der nachfolgenden Beschreibung dieser Ausführungsbeispiele. In den Zeichnungen zeigen:
1 eine Transportpalette gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung zusammen mit einem Flurfördergerät in perspektivischer Darstellung;
2 die Transportpalette des ersten Ausführungsbeispiels gemäß 1 in um 180° verschwenkter perspektivischer Darstellung;
3 ein Modul der Transportpalette des ersten Ausführungsbeispiels gemäß 1 in um 180° verschwenkter perspektivischer Darstellung;
4 einen Faltbogen zum Herstellen des Moduls aus 3 in einer Draufsicht;
5 den Faltbogen aus 4 mit geknickten oder gefalteten Abschnitten in perspektivischer Darstellung;
6 den Faltbogen aus den 3 und 4 mit weiteren geknickten Abschnitten in perspektivischer Darstellung;
7 den Faltbogen gemäß den 4 bis 6 mit teilweise geknickten oder gefalteten Abschnitten und mit Versteifungselementen in perspektivischer Darstellung; und
8 ein Modul für eine Transportpalette gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung mit einer Klemmvorrichtung in perspektivischer Darstellung.
In 1 ist eine Transportpalette mit dem Bezugszeichen 1 bezeichnet. Die Transportpalette 1 weist einen Grundkörper 2 auf. Im dargestellten Ausführungsbeispiel besteht die Transportpalette 1 allein aus dem Grundkörper 2. Gemäß nicht gezeigten Ausführungsbeispielen können auf dem Grundkörper 2 jedoch Aufbauten oder Anbauten vorgesehen sein.
Der Grundkörper 2 weist vier baugleiche und damit zueinander gleiche Module 3a, 3b, 3c und 3d auf, die nachfolgend auch mit dem Bezugszeichen 3 bezeichnet sind. Der Grundkörper 2 weist eine Oberfläche 4 auf. Dabei stellt das Modul 3a ein Segment 5a, das Modul 3b ein Segment 5b, das Modul 3c ein Segment 5c und das Modul 3d ein Segment 5d der Oberfläche 4 bereit. Die Segmente 5a, 5b, 5c und 5d werden nachfolgend zusammenfassend auch mit dem Bezugszeichen 5 bezeichnet.
Auf der Transportpalette 1 können Ladegüter gestapelt und mit der Transportpalette 1 transportiert werden. Die Oberfläche 4 ist daher eine Auflagefläche für Ladegüter. Zum Anheben und Verfahren der Transportpalette 1 kann ein handelsübliches Flurfördergerät 6, beispielsweise in Form des dargestellten Hubstaplers, verwendet werden. Das Flurfördergerät 6 weist parallel nebeneinander angeordnete Zinken 7 und 8 auf, welche unter der Oberfläche 4 in den Grundkörper 2 eingreifen und gegebenenfalls durch den Grundkörper 2 hindurchgreifen können.
Die Module 3 und in den Zeichnungen nicht dargestelltes Klebeband, welches die Module 3 miteinander verbindet bilden zusammen einen Verbund. Dabei überbrückt das Klebeband Spalte zwischen den Modulen 3 an der Oberfläche 4 und an der in 2 dargestellten Unterfläche 9 des Grundkörpers 2. Die Unterfläche 9 des Grundkörpers 2 wird dabei durch Kufen 10 und 11 bereitgestellt, die in 2 nur beispielhaft für das Modul 3a bezeichnet sind. Weitere Einzelheiten zu den Modulen 3 sind der Beschreibung zu den 3 bis 7 entnehmen.
In 3 ist eines der Module 3, also beispielsweise das Modul 3a, des ersten Ausführungsbeispiels aus den 1 und 2 einzeln dargestellt. Zwischen dem in der Darstellung gemäß 3 verdeckten Segment 5 der herzustellenden Oberfläche 4 und der ersten Kufe 10 sind ein erster kurzer Fuß 12 und ein erster langer Fuß 13 angeordnet. Zwischen diesem Segment 5 und der zweiten Kufe 11 sind ein zweiter kurzer Fuß 14 und ein zweiter langer Fuß 15 angeordnet. Zwischen dem ersten kurzen Fuß 12 und dem ersten langen Fuß 13 befindet sich eine erste Aussparung 16. Zwischen dem zweiten kurzen Fuß 14 und dem zweiten langen Fuß 15 befindet sich eine zweite Aussparung 17. Eine dritte Aussparung 18 befindet sich zwischen den kurzen Füßen 12 und 14. Eine vierte Aussparung 19 befindet sich zwischen den langen Füßen 13 und 15. Dank der Aussparungen 16, 17, 18 und 19 kann einer der Zinken 7 und 8 des Flurfördergerätes 6 somit von einer ersten langen Seite 20, von einer zweiten langen Seite 21, von einer ersten kurzen Seite 22 und von einer zweiten kurzen Seite 23 in das Modul 3 und damit in den Grundkörper 2 gemäß den 1 und 2 eingreifen.
Das Modul 3 weist an jeder Seite 20, 21, 22 und 23 eine mehrteilige Seitenfläche auf. Dabei setzt sich die Seitenfläche an der ersten langen Seite 20 aus einer ersten Fußseitenfläche 24 des ersten kurzen Fußes 12 und einer langen Fußseitenfläche 25 des ersten langen Fußes 13 zusammen. Der erste lange Fuß 13 weist an der zweiten kurzen Seite 23 eine kurze Fußseitenfläche 26 auf. Der zweite lange Fuß 15 weist Fußseitenflächen mit Abmessungen auf, welche den Abmessungen der Fußseitenflächen des ersten langen Fußes 13 entsprechen. Im Bereich der Aussparungen 16, 17, 18 und 19 weist das Modul 3 Umfaltungen 27, 28, 29 und 30 zur Verstärkung auf.
In 4 ist ein Faltbogen 31 aus Wellpappe dargestellt. Der Faltbogen 31 weist in seinem unten dargestellten Bereich eine erste Trennlinie 32 und eine zweite Trennlinie 33 auf. Die Trennlinien 32 und 33 weisen jeweils drei Abschnitte auf, die rechtwinklig zueinander angeordnet sind. Der oben dargestellte Bereich des Faltbogens 31 ist spiegelbildlich zum unten dargestellten Bereich ausgebildet, so dass vorliegend nur der unten dargestellte Bereich beschrieben wird. Die Beschreibung gilt analog für den oben dargestellten Bereich.
Die Trennlinien 32 und 33 sind durch Stanzung oder mittels eines Schneidwerkzeugs hergestellt. Ein Abschnitt der Trennlinie 32 ist dabei zugleich Teil der äußeren Begrenzung des Faltbogens 31. Der Faltbogen 31 weist Knicklinien 34a, 34b, 35a, 35b, 36a, 36b, 37a, 37b, 38a, 38b, 39a, 39b, 40a, 40b, 41 und 42 auf, an denen der Faltbogen 31 einseitig gerillt oder perforiert ist, um daran Abschnitte des Faltbogens 31 nachfolgend in etwa rechtwinklig knicken zu können.
Der Faltbogen 31 weist Faltlinien 43, 44 und 45 im Verbindungsbereich der Umfaltungen 29, 30 und 27 zu einem Zentralabschnitt 46 des Faltbogens 31 auf. Die Rückseite des Zentralabschnitts 46 stellt im Modul 3 dabei das Segment 5 der Oberfläche 4 für den Grundkörper 2 bereit. Die Faltlinien 43, 44 und 45 gleichen zwei parallel zueinander angeordneten Knicklinien, an denen der Faltbogen 31 einseitig gerillt oder perforiert ist. An einzelne Knicklinien würde sich der Faltbogen 31 nicht oder nur unvorteilhaft um 180° umfalten lassen. Dank der Faltlinien 43, 44 und 45 ist ein vorteilhaftes Umfalten der Umfaltungen 29, 30 und 27 auf den Zentralabschnitt 46 um etwa 180° möglich.
In 5 sind die Umfaltungen 27 und 28 entsprechend umgefaltet dargestellt. Weiter sind Abschnitte des späteren ersten kurzen Fußes 12 an den Knicklinien 39a und 39b geknickt sowie Abschnitte des späteren ersten langen Fußes 13 an den Knicklinien 40a und 40b geknickt. Unter geknickten Abschnitten ist vorliegend immer eine in etwa rechtwinklige Anordnung der an der Knicklinie aneinander angrenzenden Abschnitte relativ zueinander zu verstehen.
Nachfolgend wird entlang der Knicklinien 36a und 36b, nachfolgend entlang der Knicklinien 35a und 35b und nachfolgend entlang der Knicklinien 34a und 34b geknickt, so dass der teilweise geknickte und gefaltete Faltbogen 31 die in 6 dargestellte Form erhält. Nachfolgend werden Abschnitte an den Knicklinien 41 und 42 geknickt und optional mit dem an der Knicklinie 39a bzw. mit dem an der Knicklinie 40b geknickten Abschnitt verklebt. Darüber werden schließlich Abschnitte an den Knicklinien 37a und 37b bzw. an den Knicklinien 38a und 38b geknickt und mit dem an der Knicklinie 41 bzw. 42 geknickten Abschnitt verklebt. Schließlich werden noch die Umfaltungen 29 und 30 an der Faltlinie 43 bzw. an der Faltlinie 44 umgefaltet und mit dem Zentralabschnitt 46 verklebt. Hiernach ist das Modul gemäß 3 hergestellt.
Das Knicken und das Falten des Faltbogens 31 sowie das Verkleben von Abschnitten des Faltbogens 31 miteinander erfolgt vorzugsweise maschinell. Hierzu wird der Faltbogen 31 von einem Stapel gleichartiger Faltbögen abgenommen und wie zuvor beschrieben an den Knicklinien geknickt und an den Faltlinien gefaltet sowie abschnittsweise verklebt, so dass das Modul 3 entsteht. Vier derartige Module werden entweder ebenfalls maschinell oder manuell mittels Klebeband miteinander verklebt. Hiernach ist die Transportpalette 1 hergestellt und aufnahmebereit für den Transport von Ladegütern.
In 7 ist der Faltbogen 31 aus den 4, 5 und 6 in einer Form ausgehend von 5 nach dem Knicken entlang der Knicklinien 36a und 36b dargestellt. In einem Zwischenschritt werden hiernach Versteifungselemente 47, 48, 49 und 50 eingebracht. Das Versteifungselement 47 befindet sich bereits in einem Hohlraum des späteren ersten kurzen Fußes 12. Das Versteifungselement 48 befindet sich in einem Hohlraum des späteren ersten langen Fußes 13. Die Versteifungselemente 49 und 50 sind vor dem Einfügen in die entsprechenden Hohlräume dargestellt. Die Versteifungselemente 47, 48, 49 und 50 sind aus mehrfach geknickter Wellpappe gebildet. Oberhalb der Versteifungselemente 49 und 50 ist die hierfür verwendete Wellpappe in Form von Faltbögen 51 und 52 mit jeweils 4 Knicklinien dargestellt. Nach dem Einfügen der Versteifungselemente 47, 48, 49 und 50 wird weiter wie zuvor beschrieben das Modul 3 hergestellt, welches nun jedoch verstärkt ist und daher größere Lasten tragen kann.
In 8 ist das Modul 3 gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Dabei ist das Modul 3 im Wesentlichen identisch gemäß der vorstehenden Beschreibung zum ersten Ausführungsbeispiel aufgebaut, weist jedoch zumindest in seinem zweiten langen Fuß 15 und optional auch in seinem ersten langen Fuß 13 eine Klemmvorrichtung 53 in Form einer Öffnung mit einem daran anschließenden Schlitz zum Klemmen von Dehnfolie 54 auf. Die Dehnfolie 54 kann somit auf einfache Weise an der Palette 1 befestigt werden und die Module 3 der Palette sowie die darauf befindlichen Ladegüter zusammenhalten.
Optional ist wenigstens eine der Fußseitenflächen 24, 25 und 26 und/oder die Oberfläche 4 des Grundkörpers 2 bedruckt, beispielsweise mit einem Firmenlogo oder einer Werbung. Alternativ oder zusätzlich kann die Transportpalette 1 beispielsweise an einer der Fußseitenflächen 24, 25, oder 26, eine Identifizierungseinrichtung aufweisen, beispielsweise in Form eines Strichcodes, eines RFID-Transponders oder eines Etiketts.
Alle in der vorstehenden Beschreibung und in den Ansprüchen genannten Merkmale sind in einer beliebigen Auswahl mit den Merkmalen des unabhängigen Anspruchs kombinierbar. Die Offenbarung der Erfindung ist somit nicht auf die beschriebenen bzw. beanspruchten Merkmalskombinationen beschränkt, vielmehr sind alle im Rahmen der Erfindung sinnvollen Merkmalskombinationen als offenbart zu betrachten.

Claims

Transportpalette mit einem Grundkörper (2), wobei der Grundkörper (2) eine Oberfläche (4) aufweist, welche eine Auflagefläche für Ladegüter ist, eine Unterfläche (9) aufweist, welche eine Kontaktfläche zum jeweiligen Untergrund ist, und zwischen der Oberfläche (4) und der Unterfläche (9) Füße (12, 13, 14, 15) aufweist, zwischen denen Zinken (7, 8) von Flurfördergeräten (6) seitlich in den Grundkörper (2) eingreifen können, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (2) aus einem Verbund mit mehreren zueinander gleichen Modulen (3) besteht, welche jeweils ein Segment (5) der Oberfläche (4) des Grundkörpers (2) bereitstellen.
Transportpalette nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (2) Klebeband aufweist, mittels welchem die Module (3) miteinander verbunden sind, und dass mit dem Klebeband an der Oberfläche (4) und an der Unterfläche (9) jeweils Spalte zwischen direkt aneinander angrenzenden Modulen (3) überbrückt sind.
Transportpalette nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Klebeband eine Klebeseite und an seiner der Klebeseite gegenüberliegenden Seite zumindest teilweise eine rutschhemmende Beschichtung aufweist.
Transportpalette nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (2), insbesondere jedes Modul (3), wenigstens eine Klemmvorrichtung (53) zum Aufnehmen von Dehnfolie (54) aufweist.
Transportpalette nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Modul (3) einen Faltbogen (31) mit aneinander fixierten Abschnitten aufweist, wobei der Faltbogen (31) zumindest das von dem jeweiligen Modul (3) bereitgestellte Segment (5) der Oberfläche (4) des Grundkörpers (2) bereitstellt und wobei der Faltbogen (31) aus Pappe, insbesondere Wellpappe, besteht.
Transportpalette nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Modul (3) Hohlräume innerhalb des geknickten und fixierten Faltbogens (31) und in den Hohlräumen angeordnete Versteifungselemente (47, 48, 49, 50), bevorzugt aus Pappe, insbesondere Wellpappe, aufweist.
Transportpalette nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Modul (3) wenigstens zwei Kufen (10 11) aufweist, welche anteilig die Unterfläche (9) des Grundkörpers (2) bereitstellen, und dass jeder Kufe (10, 11) wenigstens zwei voneinander beabstandete Füße (12, 13, 14, 15) zugeordnet sind, welche zwischen der Oberfläche (4) des Grundkörpers (2) und der jeweiligen Kufe (10, 11) des Moduls (3) ausgebildet sind.
Transportpalette nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Modul (3) wenigstens vier Füße (12, 13, 14, 15) aufweist, dass die Füße (12, 13, 14, 15) Fußseitenflächen (24, 25, 26) aufweisen, dass das jeweilige Modul (3) an jeder Seite (20, 21, 22, 23) eine mehrteilige Seitenfläche aufweist, dass jede Seitenfläche des jeweiligen Moduls (3) aus den an der Seite (20, 21, 22, 23) angeordneten Fußseitenflächen (24, 25, 26) von beabstandet voneinander angeordneten Füßen (12, 13, 14, 15) gebildet ist und dass sich zwischen diesen beabstandet voneinander angeordneten Füßen (12, 13, 14, 15) wenigstens eine Aussparung (16, 17, 18, 19) im Grundkörper (2) für einen der Zinken (7, 8) des Flurfördergerätes (6) befindet.
Transportpalette nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Modul (3) zwei kurze Seiten (22, 23) und zwei lange Seiten (20, 21), die mindestens 18% länger als die kurzen Seiten (22, 23) sind, aufweist und dass die Aussparungen (16, 17) an den langen Seiten (20, 21) des Moduls (3) höchstens so lang sind wie die Aussparungen (18, 19) an den kurzen Seiten (22, 23) des Moduls (3).
Transportpalette nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass an genau einer kurzen Seite (23) genau zwei Füße (13, 15) mit jeweils einer kurzen Fußseitenfläche (26) und mit einer langen Fußseitenfläche (25) angeordnet sind, wobei die kurzen Fußseitenflächen (26) die Seitenflächen an dieser kurzen Seite (23) des Moduls (3) ausbilden, und dass die Längendifferenz zwischen der langen Fußseitenfläche (25) und der kurzen Fußseitenfläche (26) mindestens 90% von der Längendifferenz zwischen der langen Seite (20, 21) des Moduls (3) und der kurzen Seite (22, 23) des Moduls (3) beträgt.
Modul für eine Transportpalette (1) nach Anspruch 10.
Faltbogen zum Herstellen eines Moduls (3) nach Anspruch 11 für eine Transportpalette (1) mit den Merkmalen zumindest eines der Ansprüche 5 und 6.
Verfahren zum Herstellen einer Transportpalette (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei mehrere zueinander gleiche Module (3) zu dem Grundkörper (2) verbunden werden, so dass nachfolgend jedes Modul (3) jeweils ein Segment (5) der Oberfläche (4) des Grundkörpers (2) bereitstellt.
Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung jedes Moduls (3) jeweils ein Faltbogen (31) aus Pappe geknickt wird und Abschnitte des Faltbogens (31), insbesondere mittels Klebstoff, aneinander fixiert werden.
Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass zum Herstellen jedes Faltbogens (31) jeweils eine Pappe zum Herstellen von Trennlinien (32, 33) durchtrennt wird und zum Herstellen von Knicklinien (34a, 34b, 35a, 35b, 36a, 36b, 37a, 37b, 38a, 38b, 39a, 39b, 40a, 40b, 41, 42) und Faltlinien (43, 44, 45) gerillt oder perforiert wird.