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Die Erfindung betrifft eine Schweißdrahtförderrolle zum Fördern eines Schweißdrahts, mit einer Aufnahmeöffnung zur Aufnahme eines Aufnahmezapfens und einer Lauffläche für den Schweißdraht sowie eine Vorschubvorrichtung zum Fördern eines Schweißdrahts, mit einem Antriebsmotor, mindestens zwei in einem Abstand zueinander angeordneten Aufnahmezapfen und mindestens zwei über entsprechende Aufnahmen auf die Aufnahmezapfen aufgesetzten Schweißdrahtförderrollen mit Laufflächen für den Schweißdraht.
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Vorschubvorrichtungen zum Fördern von Schweißdrähten umfassen üblicherweise zwei Förderrollen, eine Druckrolle und eine Gegenrolle, zwischen welchen der Schweißdraht geklemmt und bei Drehung der Schweißdrahtförderrollen zum gewünschten Ort, beispielsweise dem Schweißbrenner, bewegt wird.
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Beispielsweise beschreibt die
AT 229 673 B eine Vorschubvorrichtung, bei welcher der Schweißdraht zwischen zwei gegenüberliegend angeordneten Förderrollen geklemmt und gefördert wird.
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Eine Vorschubvorrichtung mit jeweils zwei Druckrollen und Gegenrollen wird in der
DE 293 526 A5 beschrieben. Dadurch soll eine erhöhte Anpresskraft auf den zu fördernden Schweißdraht und eine bessere kontinuierliche Förderung erzielt werden.
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Bei allen bekannten derartigen Vorrichtungen werden grundsätzlich starre Schweißdrahtförderrollen verwendet, welche üblicherweise aus Metall hergestellt sind und beispielsweise eine Längsrille zur Führung des Schweißdrahts aufweisen oder mit einer aufgerauten Oberfläche oder einer Beschichtung versehen sind, um die Reibung zwischen Schweißdraht und Förderrollen zu erhöhen. Für eine optimale Förderung des Schweißdrahts ist ein bestimmter Anpressdruck erforderlich. Bei bisherigen Förderrollen wird die Anpresskraft nur auf einem sehr kleinen Bereich, quasi in einem Punkt, auf den Schweißdraht ausgeübt, was zu Verformungen des Schweißdrahts führen kann.
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Bei verschiedenen Durchmessern der Schweißdrähte ist es notwendig, unterschiedliche Schweißdrahtförderrollen zu verwenden oder Justiereinrichtungen vorzusehen, um jeweils optimale Anpresskräfte und somit optimale Förderbedingungen zu erzielen.
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Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung einer oben genannten Schweißdrahtförderrolle sowie einer Vorschubvorrichtung zum Fördern eines Schweißdrahts, durch welche die Fördereigenschaften auch bei unterschiedlichen Schweißdrähten verbessert werden können und gleichzeitig ein einfacher Aufbau gegeben ist.
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Gelöst wird die erfindungsgemäße Aufgabe durch eine oben genannte Schweißdrahtförderrolle, bei der zwischen der Lauffläche und der Aufnahme ein in radialer Richtung elastisch verformbarer Bereich angeordnet ist. Durch die zumindest in einem Bereich elastisch verformbaren Schweißdrahtförderrollen können optimale Fördereigenschaften erzielt werden, da der Schweißdraht über einen größeren Bereich geklemmt wird und somit keine punktförmigen Kräfte auftreten. Dadurch, dass sich durch die Verformung die Schweißdrahtförderrollen bzw. ihre Laufflächen besser an den zu fördernden Schweißdraht anschmiegen, wird zwischen Schweißdrahtförderrolle und Schweißdraht eine vergrößerte Kontaktfläche geschaffen, was sich in einer geringeren Flächenpressung auf den Schweißdraht auswirkt, ohne dass sich dadurch die erzielbare Förderkraft auf den Schweißdraht reduziert. Durch die geringere Flächenpressung wird der Schweißdraht schonend behandelt, eine sich vor allem auf die elektrische Kontaktierung nachteilig auswirkende Verletzung seiner Oberfläche verhindert bzw. stark reduziert und der Schweißdraht vor einer nachteiligen Deformation bewahrt. Weiters muss der Anpressdruck bei jedem Schweißdrahtwechsel nicht neu eingestellt und angepasst werden. Bislang musste bei jedem Schweißdrahtwechsel eine Justierung des Anpressdrucks der Förderrollen vorgenommen werden, um den Schweißdraht optimal Klemmen bzw. Fördern zu können. Während dieser Zeit konnte die Schweißanlage nicht produktiv genutzt werden. Auch besteht bei einer manuellen Einstellung des Anpressdrucks die Gefahr einer Fehleinstellung durch nicht optimale Auswahl der Parameter. Bei der erfindungsgemäßen Schweißdrahtförderrolle stellt sich die Anpresskraft in bestimmten Grenzen des Schweißdrahtdurchmessers selbständig auf einen optimalen Wert ein. Ebenso ist vorteilhaft, dass Toleranzunterschiede des Schweißdrahts ausgeglichen werden.
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Dabei kann der elastisch verformbare Bereich der Schweißdrahtförderrollen durch Ausnehmungen gebildet sein. Diese Ausnehmungen bzw. Zwischenräume in den Schweißdrahtförderrollen bewirken die gewünschte Verformung bei radialer Druckbelastung, durch welche der Schweißdraht, je nach Durchmesser und Beschaffenheit, optimal geklemmt und gefördert werden kann. Da vorzugsweise zwei gleiche Schweißdrahtförderrollen verwendet werden, teilt sich der erforderliche Anteil an der Verformung auf beide Schweißdrahtförderrollen gleichermaßen auf. Die Mitte des Schweißdrahts bleibt sowohl bei der Verwendung von dünnen als auch von dicken Schweißdrähten unverändert an der selben Position zwischen den beiden Schweißdrahtförderrollen. Das ist insofern von Bedeutung, als der Schweißdraht nach Verlassen des Schweißdrahtförderrollenpaares ohne Reibung und ohne Beschädigung oder Verformung mittig in eine nachfolgende Führungshülse oder dgl. einlaufen kann.
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Alternativ zu oben erwähnten Ausnehmungen bzw. Schlitzen in den Schweißdrahtförderrollen kann der elastisch verformbare Bereich der Schweißdrahtförderrollen auch durch beweglich zwischen einem die Lauffläche bildenden äußeren Ring und einem die Aufnahme bildenden inneren Ring angeordnete Spiralarme gebildet sein.
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Die Aufnahmen der Schweißdrahtförderrollen können verjüngend, vorzugsweise kegelförmig, ausgebildet sein.
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Zur Erzielung bestimmter Eigenschaften der Verformung im Bereich der Laufflächen der Schweißdrahtförderrollen kann die Lauffläche ein Oberflächenmuster aufweisen.
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Zumindest der elastisch verformbare Bereich der Schweißdrahtförderrolle kann aus Federstahl oder auch aus nichtmetallischem Material, insbesondere Kunststoff, bestehen. Als Kunststoff eignen sich insbesondere Elastomere. Um speziell bei diesen zumindest teilweise aus einem Elastomer bestehenden Schweißdrahtförderrollen ein punktförmiges Eindrücken bzw. Einschneiden des Schweißdrahts auf die Lauffläche zu verhindern, kann die Lauffläche der Schweißdrahtförderrolle mit einem widerstandsfähigen Material, insbesondere Federstahl, bandagiert sein.
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Gelöst wird die erfindungsgemäße Aufgabe auch durch eine Vorschubvorrichtung zum Fördern eines Schweißdrahts, bei der zumindest eine Schweißdrahtförderrolle zwischen der Lauffläche und der Aufnahme einen in radialer Richtung elastisch verformbaren Bereich aufweist und die Schweißdrahtförderrollen über die Aufnahmezapfen gegeneinander bzw. gegen den Schweißdraht gepresst sind. Durch die zumindest eine Schweißdrahtförderrolle mit dem elastisch verformbaren Bereich können optimale Fördereigenschaften erzielt werden, da der Schweißdraht über einen größeren Bereich geklemmt werden und somit keine punktförmigen Kräfte auftreten. Auch können mit dieser Vorschubvorrichtung Schweißdrähte mit unterschiedlichen Durchmessern oder Querschnittsformen gefördert werden, ohne dass manuelle Justierungen vorgenommen werden müssen und Wartezeiten für das Justieren oder Wechseln der Schweidrahtförderrollen auftreten. Der Wegfall eines Wechselvorgangs der Schweißdrahtförderrollen, wie auch einer manuellen Einstellung des optimalen Drucks, stellt insgesamt eine wesentliche Vereinfachung und einen deutlichen Zeitgewinn dar. Weitere Vorteile können der obigen Beschreibung der Schweißdrahtförderrollen entnommen werden.
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Wie bereits oben bei den Schweißdrahtförderrollen erwähnt, kann der elastisch verformbare Bereich zumindest einer Schweißdrahtförderrolle durch Ausnehmungen bzw. Schlitze oder durch beweglich zwischen einem dir Lauffläche bildenden äußeren Ring und einen die Aufnahme bildenden inneren Ring angeordnete Spiralarme gebildet sein.
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Die Aufnahmen der Schweißdrahtförderrollen können verjüngend, vorzugsweise kegelförmig, ausgebildet sein.
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Vorteilhafterweise sind die Aufnahmezapfen entsprechend der Ausbildung der Aufnahmen der Schweißdrahtförderrollen zu deren freien Enden verjüngend, vorzugsweise kegelförmig, ausgebildet. Dadurch können die Schweißdrahtförderrollen leicht aufgesteckt und gegeneinander gepresst werden.
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Wie bereits oben erwähnt kann die Lauffläche zumindest einer Schweißdrahtförderrolle ein Oberflächenmuster aufweisen.
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Zumindest der elastisch verformbare Bereich der Schweißdrahtförderrollen kann aus Federstahl oder auch aus nichtmetallischem Material, insbesondere Kunststoff, bestehen.
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Der Abstand der Aufnahmezapfen zueinander ist vorzugsweise fix. Für eine optimale Anpassung der Anpresskraft auf den Schweißdraht ist es vorteilhaft, wenn die in der Vorschubvorrichtung montierten Schweißdrahtförderrollen auch dann eine Verformung aufweisen, wenn kein Schweißdraht dazwischen angeordnet ist. Dies wird dadurch erreicht, dass die Summe der Radien der unbelasteten Schweißdrahtförderrollen größer ist, als der Achsabstand der Aufnahmezapfen.
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Die Erfindung wird anhand der in den beigefügten Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert. Darin zeigen:
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1 die Vorschubvorrichtung mit Schweißdrahtförderrollen gemäß einer ersten Ausführungsvariante;
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2 die Vorschubvorrichtung gemäß 1 in Seitenansicht;
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3 die Vorschubvorrichtung gemäß 1 in Draufsicht;
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4 die Vorschubvorrichtung gemäß 1 mit den Schweißdrahtförderrollen in teilweise geschnittener Darstellung in Vorderansicht;
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5a und 5b eine Ausführungsform einer Schweißdrahtförderrolle mit Ausnehmungen in Schrägansicht von der Vorderseite und Rückseite;
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6 eine weitere Ausführungsform einer Schweißdrahtförderrolle mit Spiralarmen in Schrägansicht; und
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7 eine weitere Ausführungsform einer Schweißdrahtförderrolle mit Spiralarmen in Schrägansicht.
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1 zeigt eine Vorschubvorrichtung 1 mit einem Antriebsmotor 2 und einer angeschlossenen Getriebestufe 5 und einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Schweißdrahtförderrollen 3, 4 zum Fördern des Schweißdrahts 6. Durch die erfindungsgemäßen Schweißdrahtförderrollen 3, 4 wird eine vollständige Klemmung des zu fördernden Schweißdrahts 6 erreicht. Eine Justiereinheit zur Anpassung der Vorschubvorrichtung 1 an den Schweißdraht 6 wird aufgrund der Elastizität der erfindungsgemäßen Schweißdrahtförderrollen 3, 4 nicht benötigt.
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2 zeigt die Vorschubvorrichtung 1 gemäß 1 in Seitenansicht zur deutlicheren Darstellung der Führung des Schweißdrahts 6 durch die Führungshülse 7 und die Schweißdrahtförderrollen 3, 4. Der Antriebsmotor 2 treibt die Getriebestufe 5 an, welche wiederum zumindest einen der Aufnahmezapfen 8, 9, auf welchen die Schweißdrahtförderrollen 3, 4 montiert sind, in Drehung versetzt. Die Getriebestufe 5 ist so ausgebildet, dass zumindest einer der Aufnahmezapfen 8, 9 angetrieben wird. Da bei der erfindungsgemäßen Vorschubvorrichtung 1 beide Schweißdrahtförderrollen 3, 4 bzw. Aufnahmezapfen 8, 9 in einem fixen Abstand b (s. 4) zueinander montiert sind, können sämtliche für den Antrieb erforderliche Komponenten der Getriebestufe 5 fix und in einem abgeschlossenen System angeordnet sein. Dementsprechend ist eine geringere Wartung des Antriebs bzw. der Getriebestufe 5 erforderlich.
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3 zeigt die Vorschubvorrichtung 1 gemäß den 1 und 2 in der Draufsicht, woraus die den Schweißdrahtförderrollen 3, 4 vorgelagerte Führungshülse 7, welche den korrekten Einlauf des Schweißdrahts 6 gewährleistet, erkennbar ist. Über die Führungshülse 7 wird somit der Schweißdraht 6 den Schweißdrahtförderrollen 3, 4 an jenen Stellen zugeführt, an welchen die optimale Förderung erzielt werden kann. Der Schweißdraht 6 kann in seiner Form und seinem Durchmesser variieren. Üblicherweise ist der Schweißdraht 6 im Wesentlichen rund ausgebildet, er kann aber beispielsweise auch als Flachdraht mit rechteckigem Querschnitt ausgebildet sein. Mit den erfindungsgemäßen Schweißdrahtförderrollen 3, 4 können grundsätzlich Schweißdrähte 6 mit allen derzeit bekannten Querschnitten gefördert werden.
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Die Schweißdrahtförderrollen 3, 4 sind derart ausgebildet, dass eine Klemmung des Schweißdrahts 6 unter gleichzeitiger Verformung der Schweißdrahtförderrollen 3, 4 erfolgt. Die Klemmung wird nicht wie bei gängigen Systemen über eine manuelle Justiereinheit erreicht, sondern dadurch, dass die Schweißdrahtförderrollen 3, 4 Ausnehmungen 11 besitzen, die eine Verformung bei Druckbelastung zulassen und damit eine Klemmwirkung auf den Schweißdraht 6 generieren. Ersichtlich wird diese Verformung in dem in 3 mit „X“ gekennzeichneten Bereich. Man erkennt, dass die Schweißdrahtförderrollen 3, 4 in diesem Bereich X nicht gleichmäßig rund ausgebildet sind, sondern, dass sich eine Verformung einstellt, die letztlich die Klemmung über einen größeren Bereich zur Förderung des Schweißdrahts 6 ermöglicht. Die Klemmung und Verformung der Schweißdrahtförderrollen 3, 4 wird durch die kegelförmige Aufnahme 10 der Schweißdrahtförderrollen 3, 4 und die entsprechend kegelförmig ausgebildeten Aufnahmezapfen 8, 9 auf der Getriebestufe 5 ermöglicht. Wenn die Schweißdrahtförderrollen 3, 4 auf die Aufnahmezapfen 8, 9 aufgesetzt werden, werden die Förderrollen 3, 4 zwingend gegeneinander zur Mitte bzw. zur Längsachse des Schweißdrahts 6 hin gepresst. Somit sind die Schweißdrahtförderrollen 3, 4 über die Aufnahmezapfen 8, 9 gegeneinander bzw. gegen den Schweißdraht 6 gepresst. Zwischen Lauffläche 12 und Aufnahmeöffnung 10 zumindest einer Schweißdrahtförderrolle 3, 4 liegt ein elastisch verformbarer Bereich, der selbständig reversibel ist, also das Bestreben hat, in die ursprüngliche Form zurückzukehren.
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4 zeigt eine Ausführungsform der Schweißdrahtförderrollen 3, 4 in teilweise geschnittener Form und den zu fördernden Schweißdraht 6 und die Aufnahmezapfen 8, 9 in der Vorderansicht. Zu erkennen ist auch die Führungshülse 7 zum Leiten des Schweißdrahts 6 zwischen die Schweißdrahtförderrollen 3, 4 an die für eine optimale Klemmung vorgesehene Stelle. Der Schweißdraht 6 wird in jenem Bereich zwischen den Schweißdrahtförderrollen 3, 4 eingebracht, in denen eine optimale Reibung durch die Verformung entstehen kann. Dies ist im Wesentlichen in der Mitte der Fall. Gut ersichtlich sind auch die kegelförmigen Aufnahmezapfen 8, 9, welche durch die Getriebestufe 5 bzw. den Antriebsmotor 2 in Rotation versetzt werden. Anstelle eines kegelförmigen Aufnahmezapfens 8, 9 und einer kegelförmigen Aufnahme 10 ist auch eine Ausbildung in Form eines pyramidenförmigen Vierkants möglich. Ebenso können am Kegel Keilnuten angebracht sein, durch welche das Drehmoment übertragen wird. Das zur Förderung des Schweißdrahts 6 notwendige Drehmoment kann insofern kraftschlüssig oder auch formschlüssig übertragen werden. In der dargestellten Ausführungsform erfolgt eine kraftschlüssige Übertragung. Durch die verjüngende Form der der Aufnahmezapfen 8, 9 können die schweißdrahtförderrollen 3, 4 bei der Montage entsprechend vorgespannt werden.
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Auf die Aufnahmekegel 8, 9 werden die Schweißdrahtförderrollen 3, 4 mit der entsprechend ausgestalteten Aufnahme 10 aufgesetzt und beispielsweise mit einer Schraube 18 fixiert. Zu erkennen ist auch hier in Zusammenschau mit 3 die partielle Verformung der Schweißdrahtförderrollen 3, 4, die daraus resultiert, dass der geklemmte Schweißdraht 6 einen Gegendruck verursacht, der wiederum dazu führt, dass sich die Ausnehmungen 11 bzw. Schlitze der Schweißdrahtförderrollen 3, 4 zueinander verengen, also der Abstand zwischen Lauffläche 12 und Aufnahme 10 der Schweißdrahtförderrolle 3, 4 verringert wird.
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Der Schweißdraht 6 wird also durch die Führungshülse 7 zwischen die Schweißdrahtförderrollen 3, 4 gefördert und mit einer bestimmten Kraft flächiggeklemmt. Sobald die Schweißdrahtförderrollen 3, 4 in Drehung versetzt werden, wird der Schweißdraht 6 gefördert. Die Klemmung des Schweißdrahts 6, welche durch die Verformung der Schweißdrahtförderrollen 3, 4 entsteht, erhöht die Reibung, um den Schweißdraht 6 kontinuierlich zu fördern. Die optimale Klemmung eines Schweißdrahts 6, beispielsweise mit 0,8 mm Durchmesser, wird dadurch erzielt, dass die Schweißdrahtförderrollen 3, 4 einen definierten Achsabstand b aufweisen. Der Achsabstand b der Achsen der Schweißdrahtförderrollen 3, 4 ist fix definiert und im Gegensatz zu bekannten Systemen nicht veränderbar. Eine Verstellung des Achsabstands b ist im Gegensatz zu den bislang in Anwendung stehenden Vorschubvorrichtungen 1 für Schweißdrähte 6 nicht gegeben beziehungsweise nicht notwendig.
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Werden mit den erfindungsgemäßen Schweißdrahtförderrollen 3, 4 Schweißdrähte 6 mit einem größeren Durchmesser gefördert, so folgt eine größere Verformung der Schweißdrahtförderrollen 3, 4 und ein größerer Anpressdruck auf den Schweißdraht 6. Wenn beispielsweise ein Schweißdraht 6 mit 1,2 mm Durchmesser verwendet wird, dann wird dieser Schweißdraht 6 gegenüber einem 0,8 mm Schweißdraht 6 mit größerer Kraft geklemmt, weil die verformbaren Schweißdrahtförderrollen 3, 4 in erhöhtem Maße verformt werden. Entsprechend erhöht sich auch die Fläche über welche die Klemmung des Schweißdrahts 6 erfolgt. Je nach Form und Durchmesser des Schweißdrahts 6 wird die Klemmkraft sozusagen „automatisch“ angepasst. In jedem Fall muss der ursprüngliche Abstand a, also bevor sich der Schweißdraht 6 zwischen den Schweißdrahtförderrollen 3, 4 befindet, kleiner als der Durchmesser des kleinsten verwendeten Schweißdrahts 6 sein, sonst kann der erfindungsgemäße Effekt nicht realisiert werden. Der Abstand a resultiert aus dem Achsabstand b und dem Durchmesser der Förderrollen 3, 4.
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Auch wenn kein Schweißdraht 6 zwischen den Schweißdrahtförderrollen 3, 4 angeordnet ist, kommt es bereits zu einer Verformung der Schweißdrahtförderrollen 3, 4 im Bereich X (siehe 3), da die Schweißdrahtförderrollen 3, 4 im Bereich X einander berühren, weil der Achsabstand b kleiner als der doppelte Radius beziehungsweise Durchmesser der Schweißdrahtförderrollen 3, 4 ist. Sobald ein Schweißdraht 6 zwischen die Schweißdrahtförderrollen 3, 4 geführt wird, stellt sich automatisch ein Abstand a ein, der im Wesentlichen dem Durchmesser beziehungsweise der Dicke des Schweißdrahts 6 entspricht. Über den Abstand a kann auf die jeweiligen Druckverhältnisse auf den Schweißdraht 6 Einfluss genommen werden.
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Sinnvollerweise sollte aber Abstand a geringfügig kleiner sein, als der Durchmesser des kleinsten verwendeten Schweißdrahts 6, da es zumindest einer geringen Vorspannung und einem Anpressdruck bedarf. Wäre der Durchmesser des Schweißdrahts 6 gleich dem Abstand a, dann ist theoretisch kein Anpressdruck gegeben und es kann der Schweißdraht 6 nicht gefördert werden.
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Im Folgenden werden beispielhaft Varianten des Aufbaus der Schweißdrahtförderrollen 3, 4 beschrieben. So zeigen die 5a und 5b ein Ausführungsbeispiel der Schweißdrahtförderrolle 3, 4 beispielsweise aus Federstahl. Die Schweißdrahtförderrollen 3, 4 sind so konstruiert, dass sie verformbar sind und ein quasi vollständig elastisches Verhalten, also das eigene Bestreben, die ursprüngliche Form wieder anzunehmen, zeigen, sodass damit der oben beschriebene Effekt realisiert werden kann. Die Schweißdrahtförderrollen 3, 4 sind einteilig und aus homogenem Material aufgebaut. Die Verformbarkeit wird dadurch erzielt, dass die Schweißdrahtförderrollen 3, 4 von der Oberseite her gesehen, radial umlaufend Ausnehmungen 11 bzw. Schlitze besitzen. Die Ausnehmungen 11 sind umlaufend in regelmäßigen Winkelabständen zueinander verteilt und verlaufen von einem Teil der Lauffläche 12 über die entsprechend geformten Schweißdrahtförderrollen 3, 4 und realisieren so eine funktionell wirksame Verformung der Lauffläche 12. Um die Verformung der Lauffläche 12 bzw. der Schweißdrahtförderrollen 3, 4 zu ermöglichen, müssen die durch die Ausnehmungen 11 gebildeten Zwischenräume existieren, die bei Druckbelastung verringert werden und eine Verformung in einer wirksamen Größenordnung zulassen. Um aber die Festigkeit der Schweißdrahtförderrollen 3, 4 zu gewährleisten, dürfen die Ausnehmungen 11 nur bis zu einer bestimmten Tiefe, beispielsweise zwei Drittel der Höhe der Lauffläche 12, reichen.
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In den Schweißdrahtförderrollen 3, 4 können beidseitig, also an der Vorderseite und Rückseite, Vertiefungen 13 angeordnet sein, welche ebenfalls mit den Ausnehmungen 11 durchzogen sind, sodass bei radialer Druckbelastung eine entsprechende Verformung ermöglicht wird.
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Die Ausführungsvariante der Schweißdrahtförderrolle 3, 4 gemäß 6 ist aus umlaufenden Spiralarmen 14 aufgebaut. Die Spiralarme 14 sind in einem inneren Ring 15 verhakt und verlaufen vom inneren Ring 15 bogenförmig zu einem äußeren Ring 16, wo sie wiederum eingehakt sind. An der Außenseite des äußeren Ringes 16 befindet sich die Lauffläche 12. Die zwischen den Spiralarmen 14 entstehenden Zwischenräume ermöglichen die Verformung der Druckrolle 3, 4 bei radialer Druckbelastung auf den äußeren Ring 16. Sobald also ein Schweißdraht 6 mit beliebigem Durchmesser zwischen die Schweißdrahtförderrollen 3, 4 eingeführt wird, verformt sich der äußere Ring 16 durch die dadurch auftretende Druckbelastung über die Spiralarme 14. Der Druck auf den Schweißdraht 6 wird automatisch an dessen Durchmesser angepasst. Die Anzahl, Form, Dicke und Elastizität der Spiralarme 14 kann verschiedenartig ausgebildet sein. Die Spiralarme 14 können aus metallischem oder nichtmetallischem Material, wie Kunststoff, hergestellt sein.
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7 zeigt eine Variante der Schweißdrahtförderrolle 3, 4 mit Spiralarmen 14, deren Anzahl gegenüber der Ausführungsform gemäß 6 reduziert ist und deren Dicke gegenüber der Variante gemäß 6 erhöht ist.
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Bei allen Schweißdrahtförderrollen 3, 4 kann die Lauffläche 12, welche in direktem Kontakt mit dem Schweißdraht 6 steht, unterschiedlich ausgeführt sein, beispielsweise glatt oder mit einem bestimmten Oberflächenmuster 17, wie aus 7 ersichtlich ist. Durch ein derartiges Oberflächenmuster 17 kann ein optimales Verformungsverhalten und eine optimale Kraftübertragung erreicht werden. Das Oberflächenmuster 17 kann beispielsweise Erhöhungen und Vertiefungen entsprechend 7 aufweisen, wodurch die Verformbarkeit aber auch die nötige Festigkeit beziehungsweise Steifigkeit gewährleistet wird.
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Die erfindungsgemäßen Schweißdrahtförderrollen 3, 4 können je nach verwendetem Schweißdraht 6 (z.B. Aluminiumschweißdraht oder Stahlschweißdraht) aus unterschiedlichem Material bestehen. Auch die Abmessungen und Durchmesser der Schweißdrahtförderrollen 3, 4 können variieren, um den unterschiedlichen Anforderungen an Reibung und Druck gerecht zu werden. So kann ein Aluminiumschweißdraht mit einem anderen Durchmesser der erfindungsgemäßen Schweißdrahtförderrollen 3, 4 betrieben werden, als Schweißdrahtförderrollen 3, 4 für einen Stahlschweißdraht. Insofern kann der Abstand a ebenfalls variieren. Allen Ausführungsformen ist gemeinsam, dass zwischen der Lauffläche 12 der Schweißdrahtförderrollen 3, 4 und den vorzugsweise kegelförmigen Aufnahmezapfen 8, 9 beziehungsweise der kegelförmigen Aufnahmen 10 der Schweißdrahtförderrollen 3, 4 ein elastisch verformbarer Bereich liegt, der beispielsweise durch die beschriebenen Ausnehmungen 11 bzw. Schlitze gebildet wird und die Verformbarkeit der Schweißdrahtförderrollen 3, 4 gewährleistet.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- AT 229673 B [0003]
- DE 293526 A5 [0004]
