DE102014225579A1 - Mehrschicht-Verbund für akustische Membranen - Google Patents

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Abstract

Mehrschicht-Verbund zur Verwendung als Membran für elektroakustische Wandler, umfassend zumindest eine erste und eine zweite außenliegende Schicht (Deckschicht), wobei zumindest eine der Deckschichten („erste Deckschicht”) aus einem Polyphenylensulfid-Kunststoff besteht, dadurch gekennzeichnet, dass der Halogengehalt des Polyphenylensulfid-Kunststoffs („PPS-Kunststoff”) 550 ppm nicht übersteigt.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Mehrschicht-Verbund umfassend zumindest eine außenliegende Polyphenylensulfid-Folie zur Verwendung als Membran für elektroakustische Wandler.
  • Die Schallerzeugung in Mobiltelefonen und Smartphones zur Wiedergabe von Sprache, Klingeltönen, Musik etc. erfolgt durch kleine elektroakustische Wandler, sogenannte Mikrolautsprecher. Die Größe der Membranen solcher Mikrolautsprecher, die auch in Kopfhörern, Notebooks, LCD-Fernsehern oder Personal Digital Assistants (PDAs) eingesetzt werden, liegt typischerweise im Bereich 20 mm2 bis 900 mm2.
  • Da Mikrolautsprecher aufgrund der Design-Anforderungen an die entsprechenden elektronischen Geräte immer kleiner und flacher werden, dabei aber zusätzlich mit höherer Leistung betrieben werden sollen, nimmt die Temperaturbelastung des Mikrolautsprechers und insbesondere seiner Membran immer mehr zu. Gleichzeitig steigen auch die Anforderungen an die akustischen Eigenschaften der Lautsprecher, die zum Beispiel in Smartphones vermehrt auch zum lauten Abspielen von Musik eingesetzt werden und dabei auch eine gute Klangqualität haben sollten. Die Anforderungen an die mechanische Belastbarkeit und akustische Güte der Mikrolautsprecher-Membran sind dadurch in den letzten Jahren enorm gestiegen.
  • Eine Lautsprechermembran sollte allgemein einerseits möglichst steif und leicht sein, um einen hohen Schalldruck zu erzeugen und einen breiten Frequenzbereich abzudecken, andererseits aber gleichzeitig gut gedämpft sein, um einen möglichst glatten Frequenzgang zu zeigen. Da die Eigenschaften steif, leicht und gut gedämpft einen konstruktiven Widerspruch ergeben und nicht alle gleichzeitig erfüllt werden können (je höher die Steifigkeit, desto geringer die Dämpfung und umgekehrt), müssen generell bei jeder Membran Kompromisse bezüglich der Steifigkeit und der Dämpfung des Membranmaterials eingegangen werden oder steife Materialien mit gut dämpfenden Materialien kombiniert werden. Daher werden vielfach Mehrschicht-Verbunde (insbesondere Mehrschichtlaminate) eingesetzt, die dann zur Membran ausgeformt werden. Die Mehrschicht-Verbunde umfassen dabei in der Regel die Membran versteifende bzw. stabilisierende Schichten sowie dämpfende Schichten. Die in den heute marktüblichen Mehrschicht-Verbunden verwendeten steifen Folien tragen selber sehr wenig zur Dämpfung bei. So beschreibt die US 7,726,441 B eine Membran aus einem Mehrschicht-Verbund aus zwei steifen Polymerfolien und einer zwischen diesen Folien liegenden dämpfenden Klebmasse-Schicht. US 8,189,851 B beschreibt die Verwendung von weichen Haftklebmassen als Dämpfungsschichten in Mehrschicht-Verbunden und nennt als Maß für die Dämpfung des mehrschichtigen Membran-Gesamtaufbaues den mechanischen Verlustfaktor (Tangens delta; tan δ) ausgehend vom Elastizitätsmodul E (Youngscher Modul). Dieser ist definiert als das Verhältnis von Verlustmodul E'' und Speichermodul E': tan δ = E''/E' und soll in einem relevanten Frequenzintervall einen Mindestwert haben.
  • Als Polymerfolienmaterial für die steifen Polymerfolien (Deckschichten der Membran) sind nach dem Stand der Technik unter anderem Polyphenylensulfid-Kunststoffe bekannt (für Polyphenylensulfid ist auch die Bezeichnung PPS gebräuchlich und wird im Rahmen dieser Schrift verwendet). (Mikro-)Lautsprecher, deren Membranen mit PPS als Deckschichtmaterial hergestellt sind, besitzen jedoch üblicherweise unbefriedigende akustische Verzerrungen, so dass es zur klanglichen Beeinträchtigung der akustischen Signale kommt. Eine Größe, die die nichtlineare Verzerrung des Lautsprechers quantifiziert und am Lautsprecher einfach bestimmt werden kann, ist die sogenannte „Gesamte harmonische Verzerrung”, in Fachkreisen üblicherweise mit dem englischen Ausdruck „Total Harmonic Distortion” oder kurz „THD” bezeichnet. Diese in Fachkreisen übliche Bezeichnung wird daher auch im Rahmen dieser Schrift verwendet. Die THD ist definiert als das Verhältnis der summierten Leistungen Ph aller Oberschwingungen zur Leistung der Grundschwingung P1 und wird üblicherweise in Prozent angegeben: THD [%] = (Ph/P1)·100
  • Kunststoffe, die für die Realisierung optimierter akustischer Eigenschaften der Lautsprechermembranen als Deckfolienmaterial verwendet werden, wie etwa Polyetherimid (PEI), Polyarylat (PAR) oder Polyetheretherketon (PEEK), sind erheblich teurer als PPS.
  • Die Herstellung von PPS, auch für solche Folien, wie sie für Membranen der vorgenannten Art eingesetzt werden, erfolgt üblicherweise durch Polykondensation aus Phenylendihalogeniden, insbesondere Dichlorbenzol, und Natriumsulfid in einem hochsiedenden, dipolar aprotischen Lösungsmittel wie beispielsweise N-Methylpyrrolidon. Ein solcher Prozess wird beispielsweise in US 4,910,294 beschrieben. Ein alternatives Verfahren zeigt die EP 0737705 A , hier erfolgt die Herstellung des Polymers aus einem Präpolymer mit Halogen-Endgruppen. Durch das Herstellverfahren ist bedingt, dass ein relativ hoher Anteil an halogenhaltigen (Neben-)Produkten entsteht, die in beträchtlicher Menge im Polymer verbleiben. Dies hat zur Folge, dass handelsübliche Polyphenylensulfid-Folien einen relativ hohen Anteil an Halogen aufweisen, das durch übliche Analyseverfahren quantitativ bestimmt werden kann. In der Regel handelt es sich dabei um Chlor. Industrieübliche PPS-Produkte haben regelmäßig Halogenanteile von mehr als 600 ppm, in der Regel sogar von mehr als 900 ppm. Ein ppm entspricht dabei einem Milligramm des Halogens auf ein Kilogramm des analysierten PPS-Folien-Materials wie eingesetzt. Ein Zusammenhang des Halogengehalts von PPS-Folien, die in akustischen Membranen eingesetzt werden, mit den Eigenschaften dieser Membranen für die Verwendung als Lautsprecher wurde bisher nicht diskutiert.
  • Aufgabe der Erfindung war es, Folien-Verbundsysteme für die Herstellung von Lautsprecher-Membranen (akustischen Membranen) anzubieten, die zwar preiswert und daher wirtschaftlich interessant sind, bei denen die daraus hergestellten akustischen Membranen aber im Vergleich zu handelsüblichen PPS-Folien verbesserte akustische Eigenschaften aufweisen. Die Membranen sollen dabei ihre guten Eigenschaften bezüglich hoher Biegesteifigkeit, geringer Dichte sowie hoher innerer Dämpfung nicht verlieren.
  • In überraschender Weise wird die Aufgabe gelöst, wenn man als Material für die Deckfolien solcher Membranen zwar weiterhin PPS einsetzt, hier aber ein PPS mit einem Gesamt-Halogengehalt von nicht mehr als 550 ppm wählt. Messungen haben ergeben, dass die durch die THD beschriebene Verzerrung eines Lautsprechers bei Verwendung einer solchen Membran signifikant geringer war als bei Verwendung einer Membran, deren Deckschicht aus handelsüblichem PPS besteht. Ein solcher Einfluss war für den Fachmann nicht vorhersehbar.
  • Dementsprechend betrifft die Erfindung einen Mehrschicht-Verbund zur Verwendung als bzw. zur Herstellung einer Membran für elektroakustische Wandler, zumindest umfassend eine erste und eine zweite außenliegende Schicht (im folgenden als Deckschicht bezeichnet), gegebenenfalls eine zwischen diesen Deckschichten angeordnete Dämpfungsschicht, wobei zumindest eine der Deckschichten („erste Deckschicht”) aus einem Polyphenylensulfid-Kunststoff besteht, und wobei der Halogengehalt des Polyphenylensulfid-Kunststoffs („PPS-Kunststoff”) 550 ppm nicht übersteigt. Optional können zwischen den Deckschichten weitere Schichten angeordnet sein. Der Mehrschichtverbund kann ein Zweischichtverbund (ausschließlich Deckschichten) sein, er kann ein Dreischichtverbund (insbesondere Deckschicht-Dämpfungsschicht-Deckschicht) sein, oder er umfasst mehr als drei Schichten, wobei vorteilhaft zumindest eine der zwischen den Deckschichten befindliche Schicht eine Dämpfungsschicht ist. Bei der zumindest einen Dämfungsschicht (im Drei- oder Mehrschichtverbund) handelt es sich insbesondere vorteilhaft um Klebemassenschichten, insbesondere Haftklebemassenschichten.
  • Bevorzugt hat die erste Deckschicht eine Dicke von 1 bis 50 μm, sehr bevorzugt von von 1 bis 5 μm.
  • Geeignete Folien für den Einsatz als zweite Deckschicht sind beispielsweise Folien aus Polyetheretherketon (PEEK), handelsüblichem Polyphenylensulfid (PPS), Polyethylennaphthalat (PEN), Polyethylenterephthalat (PET), Polybutylenterephthalat (PBT), Polyarylat (PAR), Polyimid (PI), Polyetherimid (PEI), Polyphenylsulfon (PPSU), Polyethersulfon (PES), Polysulfon (PSU) oder Thermoplastischem Polyurethan (TPU)
  • In besonderer Weise erfindungsgemäß vorteilhaft ist es aber, auch die zweite Deckschicht aus halogenarmen PPS herzustellen, so dass beide Deckschichten des Mehrschicht-Verbundes aus Polyphenylensulfid-Kunststoff bestehen, deren Halogengehalt jeweils 550 ppm nicht übersteigt.
  • In günstiger Weise weist auch die zweite Deckschicht eine Dicke von 1 bis 50 μm, bevorzugt von 1 bis 5 μm auf.
  • In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform sind beide Deckschichten aus dem identischen halogenarmen PPS-Kunststoff hergestellt, und/oder die Dicken beider Deckschichten sind gleich, so dass insbesondere ein symmetrischer – oder zumindest bezüglich der äußeren Deckschichten symmetrischer – Mehrschicht-Verbund vorliegt.
  • In einer Ausführungsvariante besteht der erfindungsgemäße Mehrschicht-Verbund aus zwei zusammenlaminierten Kunststofffolien, von denen zumindest eine der Folien – gegebenenfalls auch beide Folien – aus Polyphenylensulfid-Kunststoff besteht, deren Halogengehalt 550 ppm nicht übersteigt. Solche Zweifolien-systeme lassen sich dann besonders gut für Membranen einsetzen, wenn der Zweischicht-Verbund auch ohne zusätzliche Dämpfungsschicht hinreichend dämpfende Eigenschaften aufweist und/oder die Anforderungen an die Dämpfung in der Anwendung gering sind. Insbesondere ist es vorteilhaft, wenn bei der Herstellung des Zweischicht-Verbundes eine der Folien erweicht und/oder angeschmolzen werden kann, um die Haftung an die andere Folie zu verbessern. Dafür eignet sich insbesondere vorteilhaft eine Folie aus thermoplastischem Polyurethan. Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung eines Zweischicht-Verbundes ist daher eine solche umfassend eine TPU-Folie und eine Folie aus Halogengehalt-reduziertem PPS.
  • Wie eingangs ausgeführt sollte die Membran gut gedämpft sein, um einen möglichst glatten Frequenzgang zu zeigen. Zwischen den beiden Deckschichten des Mehrschicht-Verbundes befindet sich daher bevorzugt eine Dämpfungsschicht, die einschichtig oder ihrerseits mehrschichtig aufgebaut sein kann. Ein Maß für die Dämpfung des mehrschichtigen Membran-Gesamtaufbaues ist der mechanische Verlustfaktor (Tangens delta; tan δ) der durch das Verhältnis von Verlustmodul E'' und Speichermodul E' definiert ist: tan δ = E''/E'. Es ist bekannt, dass Klebemassen, insbesondere Haftklebemassen, die Anforderungen an die Dämpfungsschicht erfüllen können und für eine hohe Dämpfung im Mehrschicht-Verbund sorgen können. In einer bevorzugten Vorgehensweise umfasst die Dämpfungsschicht daher ein einschichtiges oder mehrschichtiges doppelseitig klebendes Klebeband, insbesondere Haftklebeband; insbesondere wird die Dämpfungsschicht durch ein einschichtiges oder mehrschichtiges doppelseitig klebendes Klebeband, insbesondere Haftklebeband, gebildet. Ein solches Haftklebeband ist zusätzlich zu seiner dämpfenden Wirkung in der Lage, aufgrund seiner (selbst-)klebenden Eigenschaften den Zusammenhalt der Schichten im Verbund zu bewirken. In einer bevorzugten Ausführungsvariante ist die Dämpfungsschicht selbst einschichtig, so dass es sich bei dem Mehrschicht-Verbund um einen Dreischicht-Verbund handelt. Bevorzugt ist die Dämpfungsschicht dann eine Schicht einer Haftklebemasse. In sehr bevorzugter Weise hat der Mehrschicht-Verbund einen symmetrischen Dreischichtaufbau der Art Deckschicht-Haftklebemasse-Deckschicht, bei dem die äußeren Deckschichten identisch in ihrer chemischen Zusammensetzung und Dicke sind. Die Schichtdicke der (Haft-)Klebemassenschicht in Dreischicht-Verbunden beträgt vorteilhaft 2 μm bis 100 μm, bevorzugt 5 μm bis 50 μm, besonders bevorzugt 10 μm bis 30 μm.
  • Eine weitere Variante der Erfindung wird durch einen – symmetrischen oder unsymmetrischen – Fünfschichtaufbau wiedergegeben, wobei die Deckschicht eine innere Träger- oder Stabilisierungsschicht aufweist, die zum Beispiel aus einer Folie aus Polyetheretherketon (PEEK), handelsüblichem Polyphenylensulfid (PPS), Polyethylennaphthalat (PEN), Polyethylenterephthalat (PET), Polybutylenterephthalat (PBT), Polyarylat (PAR), Polyimid (PI), Polyetherimid (PEI), Polyphenylsulfon (PPSU), Polyethersulfon (PES), Polysulfon (PSU) oder Thermoplastischem Polyurethan (TPU) besteht oder die insbesondere bevorzugt ebenfalls aus einer Folie aus einem halogenarmen Polyphenylensulfid (PPS) mit einem Halogengehalt von weniger als 550 ppm gebildet wird. Zwischen dieser inneren Träger- bzw. Stabilisierungsschicht und jeder äußeren Deckschicht ist jeweils eine (Haft-)Klebemassenschicht vorgesehen. Bevorzugt sind beide (Haft-)Klebemassenschichten chemisch identisch und/oder gleich dick. Die (Haft-)Klebemassenschichten können aber auch in Bezug auf ihre chemische Natur und/oder auf ihre Dicke unterschiedlich ausgewählt sein. Bevorzugt beträgt die Dicke der inneren Träger- oder Stabilisierungsschicht 1–50 μm, bevorzugt 1–30 μm, besonders bevorzugt 1–5 μm. Bevorzugt betragen die Dicken der (Haft-)Klebmassenschichten unabhängig voneinander 1–100 μm, bevorzugt 1–50 μm, besonders bevorzugt 2–40 μm. Sehr bevorzugt ist hier der völlig symmetrische fünfschichtige Verbundaufbau mit in Bezug auf ihre jeweilige chemische Zusammensetzung und ihre jeweilige Dicke identischen Deckschichten und mit in Bezug auf ihre jeweilige chemische Zusammensetzung und ihre jeweilige Dicke identischen (Haft-)Klebemassenschichten.
  • Als Haftklebemassen, (auch bezeichnet als Selbstklebemassen oder PSA von englisch: „pressure sensitive adhesives”) werden insbesondere solche polymeren Massen bezeichnet, die – gegebenenfalls durch geeignete Additivierung mit weiteren Komponenten, wie beispielsweise Klebharzen – bei der Anwendungstemperatur (sofern nicht anders definiert, bei Raumtemperatur) dauerhaft klebrig und permanent klebfähig sind und an einer Vielzahl von Oberflächen bei Kontakt anhaften, insbesondere sofort anhaften (einen sogenannten „Tack” [Klebrigkeit oder Anfassklebrigkeit] aufweisen). Sie sind in der Lage, bereits bei der Anwendungstemperatur ohne eine Aktivierung durch Lösemittel oder durch Wärme – üblicherweise aber durch den Einfluss eines mehr oder weniger hohen Druckes – ein zu verklebendes Substrat hinreichend zu benetzen, damit sich zwischen der Masse und dem Substrat für die Haftung hinreichende Wechselwirkungen ausbilden können. Diesen Vorgang beeinflussende Einflussparameter sind unter anderem der Druck sowie die Kontaktzeit. Die besonderen Eigenschaften der Haftklebemassen gehen unter anderem insbesondere auf deren viskoelastische Eigenschaften zurück. In vorteilhafter Weise werden für die Klebemassenschichten Acrylat-Haftklebemassen eingesetzt. Dies sind Klebemassen, deren Polymerbasis Polymere aus Acrylmonomeren sind – hierunter werden insbesondere Acryl- und Methacrylsäure, die Ester der vorgenannten Säuren sowie die copolymerisierbaren weiteren Derivate der vorgenannten Säuren verstanden –, wobei die Acrylmonomere – ggf. zusammen mit weiteren Comonomeren – bei der Polymerisation zumindest in einer Menge eingesetzt werden, dass die Eigenschaften der Klebemasse hierdurch maßgeblich bestimmt werden. So können beispielsweise Haftklebemassen mit einen Acrylmonomeranteil bei der Polymerisation von mindestens 50 Gew.-%, von mindestens 80 Gew.-% oder von 100 Gew.-% (Reinacrylatsysteme) eingesetzt werden.
  • Andere dem Fachmann geläufige Klebmassen, insbesondere Haftklebemassen, sind ebenfalls möglich und können im Sinne der Erfindung eingesetzt werden, wobei insbesondere diejenigen ausgewählt werden, die eine gute Haftung auf PPS bewirken und außerdem gute Dämfungseigenschaften besitzen. So lassen sich beispielsweise insbesondere auch Silikonklebemassen und/oder Polyurethanklebemassen und/oder Kautschukklebemassen, insbesondere Silikonhaftklebemassen, Polyurethanhaftklebemassen bzw. Kautschukhaftklebemassen, einsetzen.
  • Zur Herstellung des Mehrschichtaufbaus wird die Haftklebemasse entweder direkt auf eine der beiden Deckschichten in der gewünschten Schichtstärke mit den dem Fachmann geläufigen Auftragsverfahren aufgetragen oder indirekt durch Beschichtung eines temporären Transferträgers wie silikonisiertem Papier oder silikonisierter Folie, Kaschieren mit der ersten der beiden Folienschichten und Ausdecken des temporären Transferträgers. Die zweite der beiden Folienschichten kann direkt zur haftklebrigen Seite des einseitig kaschierten Verbundes zugeführt werden. Zur Erzielung einer sicheren Verbundhaftung und zum Vermeiden von Lufteinschlüssen eignen sich Kaschiereinrichtungen, die die Materialbahnen zwischen Gummizylindern bzw. einem Stahl und einem Gummizylinder mit variabel einstellbarem Anpressdruck kontinuierlich verbinden.
  • Die Herstellung von Membranen für elektroakustische Wandler, insbesondere Lautsprechermembranen, erfolgt beispielsweise durch Prägen oder Tiefziehen eines erfindungsgemäßen Mehrschicht-Verbundes, wodurch dieser Verbund in eine spezifische dreidimensionale Form gebracht wird. Hierzu wird der Mehrschicht-Verbund beispielsweise in einer Thermoform erwärmt und durch Anlegen von Druck und/oder Vakuum in die Form der fertigen Membran gepresst. Die erfindungsgemäßen Mehrschicht-Verbunde lassen sich hervorragend in einem Verfahren zur Herstellung von Membranen für elektroakustische Wandler einsetzen, wobei sie dem Prozess des Multicavity-Thermoformens unterzogen werden. Bei diesem Verfahren wird das Mehrschicht-Laminat auf die beheizbare Thermoform gelegt, die Vertiefungen mit dem Negativ-Abdruck der zu formenden Membran enthält. Anschließend wird das Mehrschicht-Laminat z. B. durch IR-Strahlung aufgeheizt und dadurch erweicht und dann von oben mit Druckluft in die Vertiefungen gepresst. Alternativ kann das erweichte Mehrschicht-Laminat auch mit einem Stempel aus Silikon oder geschäumtem Silikon in die Formen gepresst werden.
  • Für die erfindungsgemäß hergestellten mehrschichtigen Verbunde können Gesamthalogengehalte von weniger als 400 ppm realisiert werden. Ein weiterer Vorteil neben der Verbesserung der akustischen Eigenschaften ist somit auch, dass die daraus erhältliche Lautsprechermembran in ihrem Einsatzgebiet wegen des niedrigeren Gesamt-Halogengehalts unter die in der Elektronik-Industrie üblicherweise geforderten Grenzwerte fällt.
  • Beispiele, Vergleichsbeispiele
  • Der Erfindungsgedanke soll im Folgenden an mehreren Beispielen und Gegenbeispielen erläutert werden, ohne die Erfindung damit einschränken zu wollen.
  • Zunächst wurde von kommerziell erhältlichen Standard-PPS-Folien der Halogengehalt durch ein externes Labor analysiert. Dabei wurde jeweils Chlor als enthaltenes Halogen festgestellt, andere Halogene waren nicht in signifikanten Mengen detektierbar. Die gemessenen Proben wiesen durchgängig einen Chlorgehalt von mehr als 1000 ppm (1000 mg/kg) auf. Der Halogengehalt einer halogen-reduzierten PPS-Folie betrug 532 ppm.
  • Für die THD-Bestimmung wurden Dreischicht-Verbunde aus je einer 4 μm dicken PPS-Folie, je einer 10 μm Acrylat- bzw. Silikon-Dämpfungsschicht (jeweils Standard-Haftklebemasse; jeweils identisch in Beispiel 1 und Vergleichsbeispiel 1 sowie in Beispiel 2 und Vergleichsbeispiel 2) und je einer 4 μm dicken PPS-Folie hergestellt, wobei für die erfindungsgemäßen Beispiele halogen-reduzierte PPS-Folien und für Vergleichsversuche Standard-PPS-Folien eingesetzt wurden (siehe Tabelle 1). Aus diesen Dreischicht-Verbunden wurden durch Thermoformen rechteckige Membranen der Länge 15 mm und Breite 11 mm geformt und diese in ansonsten baugleiche Mikrolautsprecher eingebaut. Die Aufzeichnung der THD-Kurven erfolgte mit dem R & S® UPV Audio Analyzer (Rohde & Schwarz) in jeweils identischer Vorgehensweise, so dass die Werte direkt miteinander vergleichbar sind. Auf den exakten jeweils bestimmten Wert bei der THD-Messung kommt es bei dem relativen Vergleich nicht an. Die Resonanzfrequenz beider Lautsprecher liegt bei 450 Hz. Die THD-Kurven der Lautsprecher mit den aus halogenreduzierter PPS-Folie heregstellten Mehrschichtverbund-Membranen lag im gesamten Frequenzbereich sowohl für die Verbunde mit Acrylat-Dämpfungsschicht als auch für die Verbunde mit Silikon-Dämpfungsschicht zwischen 0,1 und 10 kHz unterhalb der THD-Kurven der Lautsprecher mit den aus handelsüblicher PPS-Folie gefertigten Membranen. In Tabelle 1 sind beispielhaft THD-Werte bei Frequenzen unterhalb der Resonanzfrequenz angegeben. Tabelle 1. Ergebnisse der THD-Bestimmung.
    Eingesetzte PPS-Folie (beide Deckfolien) Dicke je 4 μm Dämpfungsschicht Dicke 10 μm Chlorgehalt der PPS-Folie (mg/kg) THD (100 Hz) THD (200 Hz) THD (300 Hz) THD (400 Hz)
    Vergleichsbeispiel 1 Standard-PPS-Folie Fa. Toray Acrylat 1540 25% 16% 9% 5%
    Beispiel 1 halogenreduzierte PPS-Folie, Fa. Toray Acrylat 532 14% 10% 5% 3%
    Vergleichsbeispiel 2 Standard-PPS-Folie Fa. Toray 4 μm PPS/10 μm Silikon-Dämpfungsschicht/4 μm PPS 1540 21% 15% 10% 4%
    Beispiel 2 halogenreduzierte PPS-Folie, Fa. Toray 4 μm PPS/10 μm Silikon-Dämpfungsschicht/4 μm PPS 532 14% 9% 4% 2%
  • Durch die Experimente wurde gezeigt, dass die erfindungsgemäße Aufgabe erfindungsgemäß gelöst werden konnte, indem in einer akustischen Membran Standard-PPS-Folien durch PPS-Folien mit reduziertem Halogengehalt (< 550 ppm) ersetzt wurde. Ein Effekt des Halogengehaltes der eingesetzten PPS-Folien auf die Klangqualität von mit solchen Folien hergestellten Lautsprechermembranen war vom Fachmann nicht zu erwarten. Es hat sich gezeigt, dass die unterhalb der Resonanzfrequenz bestimmten THD-Werte einer Membran, die unter Verwendung einer PPS-Folie mit reduziertem Halogengehalt hergestellt wurde, durchgängig niedriger liegen als diejenigen einer Vergleichsmembran (gleiche Dicke und Form, gleicher Lautsprecher), die unter Verwendung handelsüblicher Standard-PPS-Folie hergestellt wurde.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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    • EP 0737705 A [0007]

Claims (12)

  1. Mehrschicht-Verbund zur Verwendung als Membran für elektroakustische Wandler, umfassend zumindest eine erste und eine zweite außenliegende Schicht (Deckschicht), wobei zumindest eine der Deckschichten („erste Deckschicht”) aus einem Polyphenylensulfid-Kunststoff besteht, dadurch gekennzeichnet, dass der Halogengehalt des Polyphenylensulfid-Kunststoffs („PPS-Kunststoff”) 550 ppm nicht übersteigt.
  2. Mehrschicht-Verbund nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Deckschicht eine Dicke von 1 bis 50 μm hat.
  3. Mehrschicht-Verbund nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Deckschicht eine Dicke von 1 bis 5 μm hat.
  4. Mehrschicht-Verbund nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass beide Deckschichten aus Polyphenylensulfid-Kunststoff bestehen, deren Halogengehalt jeweils 500 ppm nicht übersteigt.
  5. Mehrschicht-Verbund nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass beide Deckschichten jeweils eine Dicke von 1 bis 50 μm haben.
  6. Mehrschicht-Verbund nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass beide Deckschichten jeweils eine Dicke von 1 bis 5 μm haben.
  7. Mehrschicht-Verbund nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beide Deckschichten aus dem identischen PPS-Kunststoff hergestellt sind.
  8. Mehrschicht-Verbund nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den beiden Deckschichten eine Dämpfungsschicht angeordnet ist.
  9. Mehrschicht-Verbund nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Dämpfungsschicht durch ein doppelseitig klebendes Haftklebeband gebildet wird oder ein solches umfasst.
  10. Mehrschicht-Verbund nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dämpfungsschicht eine Schicht einer Haftklebemasse ist.
  11. Mehrschicht-Verbund nach einem der vorangehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch einen Dreischichtaufbau Deckschicht-Haftklebemasse-Deckschicht.
  12. Lautsprechermembran, erhältlich durch Thermoformen aus einem Mehrschicht-Verbund nach einem der vorangehenden Ansprüche, insbesondere durch Prägen und/oder Tiefziehen.
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