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Die Erfindung betrifft eine Hammermühle nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
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Hammermühlen der aus dem Stand der Technik bekannten Bauart bestehen aus einem Stator, mindestens einem Rotor, einem umgebenden Chassis und einem Antrieb. Der Rotor der weist Befestigungsmittel auf, mittels derer Mahlhämmer befestigt werden. Die Mahlhämmer nutzen sich während des Betriebs der Hammermühlenvorrichtung ab und müssen von Zeit zu Zeit entnommen und ausgewechselt werden. Zum Wechsel der Mahlhämmer müssen diese bei Hammermühlen älterer Bauart einzeln entnommen werden. Dies ist sehr zeitaufwändig. Außerdem fallen dabei sehr oft Einzelteile in nachgeschaltete Teile der Hammermühle, beispielsweise in deren Nachbunker.
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Um diesem Problem abzuhelfen sind Ausführungsformen von Hammermühlen bekannt, bei denen die Mahlhämmer in Form so genannter Hammerkassetten angeordnet sind und ausgetauscht werden. Bei den bekannten Hammermühlen werden solche Hammerkassetten in einem Stück bereitgestellt und über die gesamte Breite der Hammermühle in den Rotor eingesetzt.
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Die
DE 20 2010 017 214 U1 offenbart eine Hammermühle und einen Rotor für eine Hammermühle. Die dort gezeigte Vorrichtung umfasst eine Rotorwelle sowie mehrere Rotorscheiben bzw. Stützringen, die sich auf der Rotorwelle befinden. Die einzelnen Schläger im Schlägerpaket sind auf einem Schlägerbolzen drehbar gelagert. Der Schlägerbolzen nimmt außerdem mehrere dreieckförmige Stützkörper auf, die wiederum im Bereich der Dreiecksbasis Bohrungen zum Durchschieben von Bolzen oder sonstiger Befestigungsmittel, insbesondere so genannter Schlägerbolzen, aufweisen, wodurch die Schlägerpakete mit den angrenzenden Rotorscheiben und/oder Stützringen
16 verbunden werden.
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Die
GB 576,519 lehrt Verbesserungen für Hammermühlen. Die Druckschrift offenbart eine auf einer Rotorwelle angeordnete Reihe von Rotoren mit jeweils zwischen den Rotoren angeordneten Hämmern. Diese bilden das Schlagmittel der Hammermühle aus. Die dort gezeigte Anordnung beinhaltet lediglich einzelne, alternierend mit den Rotorblechen aufgereihte Hämmer ist aber ohne Hammerpakete oder Hammerkassetten ausgeführt.
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Die
DE 38 22 552 A1 offenbart einen Aufnahmebolzen für Hammermühlenschläger. Gegenstand der Druckschrift ist eine bolzenförmige Befestigungsmöglichkeit für Hammermühlenschläger.
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Die
US 1,051,887 offenbart eine Maschine zum Zerkleinern und Pulverisieren von Stoffen. Vorgesehen sind dort eine zentrale Welle oder Achse, eine Scheibe und eine Reihe von an der Scheibe angeordneten Schlägern oder Hämmern. Gegenstand der D4 sind Mittel zum Anpassen eines Mahlraumes an die fortgesetzte, während der Benutzung der Hammermühle auftretenden Abnutzung der Hämmer, die insbesondere in Form von Kettenspanneinrichtungen ausgebildet sind.
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Eine derartige Größe bedingt einen beträchtlichen Kraftaufwand beim Austausch der Hammerkassetten, wobei ein oftmals nicht unerheblicher Personalaufwand notwendig ist.
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Es besteht somit die Aufgabe, eine Hammermühle anzugeben, bei der die Nachteile der aus dem Stand der Technik bekannten Vorrichtungen beseitigt sind. Außerdem soll eine variable Ausgestaltung des Mahlwerks realisierbar sein, sodass die Hammermühle an unterschiedliche Aufgabenstellungen flexibel mit einem minimalen Geräte- und Kostenaufwand angepasst werden kann. Es ist außerdem Teil der Aufgabenstellung, einen Aufbau für eine Hammermühle mit Hammerkassetten anzugeben, bei dem die Hammerkassetten auf eine möglichst einfache Weise in eine bestehende Rotoranordnung eingesetzt werden können. Es soll insbesondere ermöglicht werden, einen bestehenden Rotor schnell umzurüsten und zu bestücken, wobei die für das Auswechseln und Bestücken benötigte Montagezeit und der Montageaufwand möglichst minimiert werden können.
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Die Lösung der Aufgabe erfolgt mit einer Hammermühle mit den Merkmalen des Anspruchs 1.
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Die Hammermühle enthält einen Stator, einen Rotor, ein Chassis und eine Antriebseinrichtung, wobei der Rotor eine Hauptwelle, eine auf der Hauptwelle befindliche Scheibenanordnung, bestehend aus Einzelscheibe und zwischen den Einzelscheiben angeordneten Distanzmitteln enthält und wobei die Scheibenanordnung zur Aufnahme mindestens einer Hammerkassette mit mehreren Mahlhämmern ausgebildet ist. Dabei ist durch die Scheibenanordnung eine beliebig vorgegebene Hammermühlenbreite in eine Mehrzahl von Einzelsegmenten mit einer jeweils festen Einbaubreite unterteilt und die Hammerkassette jeweils als eine in ihrer Breite auf die Einbaubreite zwischen den Einzelscheiben angepasste, als Ganzes austauschbare Segmentkassette ausgebildet. Die Segmentkassette umfasst mindestens zwei auf Distanzmitteln befestigte Haltehämmer und eine die Haltehämmer verbindende Haltewelle mit mindestens einem darauf befestigten Mahlhammer.
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Weiterhin ist der Segmentkassette eine Montagehilfe zugeordnet, wobei die Montagehilfe einen Montageblock mit Nuten zur Aufnahme der Halte- und/oder der Mahlhämmer umfasst. Die Anordnung aus der Segmentkassette und der Montagehilfe ist als Ganzes in das Einzelsegment an der vorgesehenen Steile einschiebbar und dort befestigbar, wobei zur Befestigung der Segmentkassette eine Haltewelle vorgesehen ist, die durch Bohrungen an den Haltehämmern und an den Einzelscheiben hindurch schiebbar ist, wobei eine Aussparung an den Haltehämmern an den Distanzmitteln eingreift.
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Grundgedanke der Vorrichtung ist es also, den Rotor in eine Vielzahl von Einzelsegmenten zu unterteilen und diese Einzelsegmente mit einer Vielzahl von Segmentkassetten bestückbar zu gestalten. Diese Segmentkassetten sind prinzipiell so klein wie möglich ausgebildet und lassen sich daher in einer sehr einfachen Weise einsetzen und austauschen, wobei deren Anzahl und Anordnung im Rotor grundsätzlich beliebig abgeändert werden kann.
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Diese Anordnung ist durch eine der Segmentkassette zugeordnete Montagehilfe, umfassend einen Montageblock mit Nuten zur Aufnahme der Halte- und/oder der Mahlhämmer, ergänzt. Die Montagehilfe sichert eine umstandsarme und leichte Montage der einzelnen Segmentkassetten.
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Bei einer zweckmäßigen Ausführungsform weist der Montageblock einen teilbaren Aufbau mit einem unteren und einem oberen Montagesegment auf, wobei das untere und das obere Montagesegment eine Klemmhalterung für die Halte- und/oder Mahlhämmer ausbilden. Bei dieser Ausführungsform ist die Montagehilfe als eine Klemmhalterung ausgebildet, die nach der erfolgten Montage der Segmentkassette geöffnet und entnommen werden kann.
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Die Montagehilfe besteht aus zwei Kunststoffplatten mit Nuten und dazwischenliegenden Distanzhülsen. Diese sind auf einen festen Abstand miteinander eingestellt, so dass die Mahlhämmer mit geringem Spiel in die Nuten eingeführt werden können. Ein Klemmen bzw. Lösen nach der Montage der Segmentkassette ist nicht erforderlich.
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Bei einer Ausführungsform weisen die Haltehämmer und die Einzelscheiben Bohrungen zum Einschieben einer Haltewelle auf, wobei die Haltewelle endständige Nuten zum Aufschieben eines an den Einzelscheiben arretierbaren Verschlussbleches mit einer Verschlussbohrung aufweist. Bei einer derartigen Befestigungsart wird die Segmentkassette nur durch ein Einfädeln der Verbindungswelle befestigt, wobei die Haltewelle endständig verriegelt, d. h. insbesondere eingeklemmt wird. Ein weiteres Befestigungsmittel ist bei dieser verriegelnden Klemmhalterung grundsätzlich nicht notwendig.
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Ergänzend weist der Stator im Bereich eines Einlaufrahmens und/oder im Bereich einer Seitenwand eine Brechplattenanordnung aus einer Auflage mit darauf aufgelegten und arretierten beidseitig verwendbaren Brechplatten auf. Die im Bereich des Einlaufrahmens angeordnete Brechplatte weist einen Anlagewinkel für eine Siebvorrichtung und eine Kettenleiste zur Aufnahme einer die Siebvorrichtung beschwerenden Kette auf.
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Die erfindungsgemäße Hammermühle soll nachfolgend anhand beispielhafter Ausführungsformen näher erläutert werden. Zur Verdeutlichung dienen die beigefügten 1 bis 13. Es werden für gleiche bzw. gleich wirkende Teile dieselben Bezugszeichen verwendet.
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Es zeigt:
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1 einen grundsätzlichen Aufbau einer Hammermühle in einer seitlichen Schnittdarstellung,
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2 eine beispielhafte Darstellung einer Segmentkassette in Verbindung mit einer Einbauhilfe und einem Rotorsegment,
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3 eine Darstellung einer zusammen mit der Einbauhilfe in das Rotorsegment eingeschobenen Segmentkassette,
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4 eine Darstellung der in das Rotorsegment installierten Segmentkassette mit Halte und Mahlhämmern,
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5a, 5b eine Darstellung eines Verschlussblechs zum Arretieren der Segmentkassette,
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6 eine erste Einbaukonfiguration mehrerer geichartiger Segmentkassetten in einen Rotor,
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7 eine Bestückung eines Rotors mit einer größeren Breite mit einer entsprechend höheren Anzahl gleichartiger Segmentkassetten,
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8 eine Bestückung einzelner Sektoren verschiedener Rotorsegmente mit wechselnden Konfigurationen aus Segmentkassetten,
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9 eine beispielhafte Darstellung einer Brechplatte im Bereich eines Einlaufs,
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10 die Einlaufbrechplatte in einer Einzeldarstellung,
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11, 12 und 13 verschiedene Konfigurationen aus Rotor, Stator, Brechplatte, Siebvorrichtung und Kette,
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14 eine beispielhafte Darstellung der Hammermühle in einer perspektivischen Gesamtansicht.
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1 zeigt eine beispielhafte Gesamtdarstellung einer Hammermühle in einer Schnittdarstellung in Seitenansicht. Die Hammermühle umfasst eine Gesamtheit ortsfest installierter Bauelemente, die hier zusammenfassend einen Stator 1 bilden. Innerhalb des Stators ist ein Rotor 2 vorgesehen, der das eigentliche Mahlwerk der Hammermühle bildet und zu diesem Zweck über eine hier nicht sichtbare Antriebseinrichtung in Rotation versetzt wird. Der Rotor befindet sich innerhalb einer umgebenden Einhausung 3a und ruht auf einem Chassis 3. Die Einhausung umfasst eine Einfüllöffnung 4, über die das zu vermahlende Gut zugeführt wird und eine seitliche Zugangs- und Wartungsöffnung 5.
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Das gemahlene und zerkleinerte Gut fällt nach der Zerkleinerung durch eine Siebvorrichtung 13. Dies kann durch Anlegen eines Unterdrucks unterstützt werden. Schwere Teile, beispielsweise Steine, bleiben in einer unten angebrachten Fangtasche 6 liegen und befinden sich dadurch nicht mehr im Vermahlungsbereich. Das Produkt fällt durch einen Auffangbereich 7 in einen Nachbehälter und wird dort gesammelt oder wird seitlich abgesaugt.
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Der Rotor 2 wird über eine Hauptwelle 8 angetrieben. Entlang der Hauptwelle ist der Rotor in mehrere Segmente unterteilt. Die Segmentunterteilung erfolgt durch eine Reihe von Einzelscheiben 9. Bei dieser Darstellung ist nur eine Einzelscheibe erkennbar. Die übrigen Einzelscheiben befinden sich aufgereiht auf der Hauptwelle hinter der hier gezeigten Einzelscheibe. Die Einzelscheiben werden durch Distanzmittel zueinander beabstandet gehalten.
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Jedes Segment des Rotors ist sektoriell geteilt. Diese sektorielle Unterteilung ist gekennzeichnet durch mehrere Hammerkassetten 10. Jede der Hammerkassetten enthält mindestens einen Mahlhammer 11, der der Zerkleinerung des zu vermahlenden Gutes dient. Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind die Hammerkassetten als Segmentkassetten ausgebildet.
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Die hier gezeigte Vorrichtung umfasst außerdem zwei Brechplatten 12 im Bereich der Einfüllöffnung 4, eine den Rotor außen umgebende Siebvorrichtung 13 sowie eine Kettenanordnung 14 zum Spannen der Siebvorrichtung.
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2 zeigt eine Einzeldarstellung einer Segmentkassette 15 in Verbindung mit einer Darstellung eines Einzelsegmentes 16. Die Segmentunterteilung erfolgt durch die Einzelscheiben 9 und zwischen den Scheiben angeordneten Distanzmittel 17, die gleichzeitig benachbarte Einzelscheiben miteinander verbinden.
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Die Einzelscheiben 9 sind auf der Hauptwelle aufgeschoben und durch Distanzhülsen auf der Hauptwelle in Segmentbereiche unterteilt. Bei diesem Grundaufbau lassen sich prinzipiell beliebig viele Einzelscheiben hintereinander aufreihen. Diese Reihung kann als Gesamtheit auf die Hauptwelle des Rotors aufgeschoben werden. Sie bildet somit einen Montagekäfig für die Segmentkassetten, der gegebenenfalls getrennt von der Hauptwelle gewartet werden und getrennt bestückt werden kann. Dabei definieren die Distanzmittel 17 ein festes Einbaumaß für die Segmentkassette 15, das unabhängig von der Gesamtlänge der Anordnung ist. Die Distanzmittel 17 dienen als Distanzhülse und gleichzeitig auch als Arretierung für die Haltehämmer.
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Der Segmentkassette 15 ist im hier vorliegenden Beispiel eine Montagehilfe 18 zugeordnet, die die Segmentkassette beim Montagevorgang teilweise in sich aufnimmt. Die Montagehilfe umfasst einen Montageblock 19. Dieser enthält eine Reihe von Nuten 20. Diese nehmen die Mahlhämmer 11 der Segmentkassette 15 auf.
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In dem hier gezeigten Beispiel ist der Montageblock in ein oberes Montagesegment 22 und ein unteres Montagesegment 23 unterteilt. Beide Montagesegmente sind mit Verbindungsmitteln, insbesondere Schrauben 24, miteinander verbunden. Der Abstand zwischen den Montagesegmenten ist fix, sodass die Mahlhämmer nicht eingespannt, aber sicher in den Nuten gelagert werden. Die gesamte Anordnung aus Segmentkassette und Montagehilfe kann als Ganzes in das Einzelsegment 16 an der vorgesehenen Stelle eingeschoben und dort befestigt werden. Zur Befestigung der Segmentkassette dient zum einen eine Haltewelle 25, die durch Bohrungen 26 an den Haltehämmern 21 und an den Einzelscheiben 9 hindurch geschoben wird sowie eine Aussparung 28 an den Haltehämmern, die an den Distanzmitteln 17 eingreift.
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3 zeigt die im Einzelsegment 16 befestigte Segmentkassette 15. Die Haltewelle 25 ist hier bereits eingeschoben und die Aussparungen der Haltehämmer greifen in die Distanzmittel 17 ein. Bei der hier gezeigten Darstellung wird die Haltewelle 25 über mehrere Einzelsegmente hinweg durch die gesamte Segmentanordnung eingeschoben. Eine Haltewelle kann daher zur Befestigung mehrerer Segmentkassetten dienen. Möglich ist natürlich auch eine verkürzte Gestaltung der Haltewelle, mit der nur einige, insbesondere nur eine oder zwei Segmentkassetten, befestigt werden können.
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4 zeigt den abschließenden Einbauzustand der Segmentkassette 15. Zu erkennen sind hier die Haltehämmer 21 sowie die Mahlhämmer 11. Die Mahlhämmer 11 sind über eine Kassettenwelle 27 mit den Haltehämmern verbunden und mittels Distanzstücken 28a zueinander beabstandet. Die Mahlhämmer sind auf der Kassettenwelle drehbar gelagert
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Die 5a und 5b zeigen die Anwendung eines Verschlussbleches 29 zur Verriegelung der Haltewelle 25 innerhalb der Segmentanordnung. Dargestellt ist hier die Haltewelle in einer Sicht auf deren Stirnseite. Das Verschlussblech enthält eine Verschlussbohrung 30. Diese weist einen Aufschiebeabschnitt 31 und einen Arretierabschnitt 32 auf. Der Aufschiebeabschnitt entspricht in seinem lichten Durchmesser mindestens dem Außendurchmesser der Haltewelle. Der Arretierabschnitt ist so bemessen, dass dieser in eine endständige Arretiernut der Haltewelle eingreifen kann und dadurch die Haltewelle gegen ein Verschieben in Längsrichtung sichert. Das Verschlussblech wird somit auf die Haltewelle aufgeschoben und dann mit dem Arretierabschnitt in die Arretiernut eingeschoben. In dieser Endstellung wird das Verschlussblech mittels Befestigungsmitteln 33 an der entsprechenden Einzelscheibe 9 befestigt. Ein Lösen des Verschlussbleches und eine Entnahme der Haltewelle sind hierdurch ebenfalls jederzeit möglich.
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Die so verwendbaren Segmentkassetten bzw. die Segmentunterteilungen können in einer praktisch beliebigen Weise auf der Hauptwelle des Rotors angeordnet werden. Hierzu sind die Segmentkassetten bzw. die Segmentunterteilungen an den Einzelsegmenten 16 angeordnet, welche wiederum auf der Hauptwelle des Rotors 8 angeordnet sind. Dies betrifft insbesondere die Anzahl der Einzelsegmente, d. h. die Anzahl der Einzelscheiben, aber vor allem auch die je Einzelsegment angebrachten Segmentkassetten. Die 6, 7 und 8 zeigen hierzu entsprechende Ausführungsbeispiele.
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6 zeigt einen Rotor mit einer aus fünf Einzelsegmenten 16 bestehenden Gesamtbreite. Jedes der Einzelsegmente enthält mindestens eine der beschriebenen Segmentkassetten 15. Innerhalb eines Einzelsegmentes können wiederum mehrere Segmentkassetten in verschiedenen Anzahlen angeordnet werden. Zweckmäßig sind hier Konfigurationen, bei der die Gesamtanordnung keine Unwucht aufweist.
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7 zeigt einen Rotor mit einer aus acht Einzelsegmenten 16 bestehenden Gesamtbreite. Der Grundaufbau entspricht dabei der Ausführungsform aus 6. In dem hier vorliegenden Fall sind lediglich zusätzliche Einzelsegmente hinzugefügt. Auch bei diesem Ausführungsbeispiel können je Einzelsegment beliebig viele Segmentkassetten angeordnet werden.
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8 zeigt eine Ausführungsform eines Rotors mit acht Einzelsegmenten mit je sechs möglichen Befestigungspunkten je Einzelsegment für je eine Segmentkassette. Das hier dargestellte Diagramm zeigt von oben nach unten die jeweils auf einer Linie liegenden Befestigungspunkte je Einzelsegment und von links nach rechts tatsächliche Besetzung des Befestigungspunktes mit den Segmentkassetten. Man erkennt, dass erstens in jedem Einzelsegment nur jeder zweite Befestigungspunkt mit einer Segmentkassette versehen ist und dass je Befestigungspunkt nur jedes zweite Einzelsegment eine Segmentkassette aufweist. Letztlich sind in dem gesamten Rotoraufbau nur die halbe Anzahl der möglichen Segmentkassetten eingesetzt, wobei die Segmentkassetten zum Vermeiden einer Unwucht gleichmäßig über die Rotoranordnung verteilt sind. Mit einer derartigen Besetzung des Rotors mit Segmentkassetten kann zum einen die Feinheit des Mahlgutes sehr gut vorab einreguliert werden, zum anderen werden auch nur die Segmentkassetten eingesetzt, die tatsächlich für eine geforderte Feinheit des Mahlgutes benötigt werden.
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Es ist natürlich auch möglich, sämtliche Einzelsegmente auf allen Befestigungspunkten mit einer Segmentkassette zu versehen oder auch andere Konfigurationen je nach Erfordernis zu realisieren.
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9 zeigt eine beispielhafte Darstellung einer Brechplatte 12 im Bereich einer Einfüllöffnung. Die Brechplatte ist somit ein Teil des Stators der Vorrichtung. Die Brechplatte ist über Brechplattenauflagen 34 an die Seitenwände der Einhausung 3a und an einen im Bereich der Einfüllöffnung gelegenen Einlaufrahmen 35 angeschraubt. Auf diese Auflagen wird die Einlaufbrechplatte 12 aufgelegt und mit Hilfe von Klemmplatten 36 befestigt. Die Einlaufbrechplatten können auch einzeln oder in Teilsegmenten aufgelegt werden. In einem solchen Fall sind sie zweckmäßigerweise miteinander verschraubt. Die Brechplatte ist beidseitig verwendbar. Nach Abnutzung der verwendeten Mahlfläche können die Platten gelöst und umgekehrt wieder eingesetzt werden. An die Einlaufbrechplatte werden Anlagewinkel 37 für die Siebeinrichtung und eine Kettenleiste 38 für die Auflageketten befestigt, insbesondere angeschraubt.
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10 zeigt eine Einzeldarstellung der Brechplatte 12. Die Brechplatte besteht aus einer Vielzahl von Brechplattenelementen 40. Hierbei handelt es sich um lineare Profile mit einer Vielzahl von Elementebohrungen 41, in die Verbindungsbolzen hindurch geführt werden können. Die Anzahl der Brechplattenelemente richtet sich nach der erforderlichen Gesamtfläche der Brechplatte bzw. nach der jeweiligen Einbausituation. Endständig ist in dieser Darstellung auch der Anlagewinkel 37 für die Siebeinrichtung gezeigt.
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Die 11, 12 und 13 zeigen unterschiedliche Ausführungsformen einer Hammermühle in Verbindung mit unterschiedlichen Konfigurationen aus Rotor, Brechplatte, Siebeinrichtung und Kettenanordnung.
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Die in 11 gezeigte Vorrichtung weist vom Bereich der Einfüllöffnung 4 ausgehend lediglich Brechplatten 12 in einer den Rotor teilweise umgreifenden Anordnung auf. Ausgehend davon ist das Sieb 13 vorgesehen, das den Rotor an dessen Unterseite umschließt. Es sind jeweils sechs Segmentkassetten 15 je Einzelsegment vorgesehen. Eine derartige Konfiguration eignet sich besonders als eine Hammermühle zum Erzeugen von Holzchips.
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Die Vorrichtung gemäß 12 weist ebenfalls ausschließlich Brechplatten auf. Im Unterschied zu der Ausführungsform aus 11 ist die Brechplattenfläche jedoch reduziert. An die Brechplatten schließt sich wie bei der Ausführungsform aus 11 eine den Rotor nach unten umschließende Siebeinrichtung 13 an.
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Die Ausführungsform gemäß 13 weist Brechplatten 12 im Bereich der Einfüllöffnung sowie weitere Brechplatten im unteren Bereich des Rotors auf. Zwischen den Brechplatten befindet sich die Siebeinrichtung 13, wobei im Bereich jeder Brechplatte zusätzlich Kettenanordnungen 14 vorgesehen sind. Hier bei den anderen Ausführungsformen sind jeweils sechs Segmentkassetten je Einzelsegment des Rotors vorgesehen.
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14 zeigt eine beispielhafte Darstellung der Hammermühle in einer perspektivischen Gesamtansicht. Die Figur zeigt das Chassis 3 mit einer Reihe von Standfüßen 43, die fest in einem darunter befindlichen Maschinenfundament verankert sind. Das Chassis ist in Form eines Metallprofils ausgebildet. Auf dem Chassis ist weiterhin ein Antriebsmotor 42 aufgesetzt, der die hier nicht sichtbare Hauptwelle entweder direkt oder über ein zwischengeschaltetes Getriebe antreibt. Die Hauptwelle und die darauf angeordneten Komponenten bilden den Rotor 2 der Hammermühle.
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In der hier gezeigten Darstellung ist die Einhausung 3a an der Zugangs- und Wartungsöffnung 5 geöffnet. Sichtbar ist hier die Reihe der auf die Hauptwelle 8 aufgeschobenen Einzelscheiben 9 mit den dazwischen angeordneten Distanzmitteln 17. Diese bilden die Reihe der bereits erwähnten Einzelsegmente 16. Jedes der Einzelsegmente enthält wie beschrieben Segmentkassetten 15 in einer jeweils zweckmäßigen Bestückung.
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Die Figur zeigt ebenfalls den Bereich der Einfüllöffnung 4. Diese enthält einen Öffnungshebel 44, über den eine hier nicht sichtbare Klappenöffnung betätigt werden kann. Wie beschrieben befinden sich im Bereich der Einfüllöffnung Brechplatten 12. Im unteren Bereich des Rotors ist weiterhin die Siebvorrichtung 13 angeordnet. Hierbei handelt es sich um eine Platte mit einer Vielzahl von darin eingebrachten Löchern. Die der Siebvorrichtung zugeordnete Kettenanordnung 14 ist ebenfalls gezeigt.
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Die Hammermühle weist stirnseitig an der Einhausung einen Rotorwartungszugang 45 auf. Dieser befindet sich innerhalb eines Kastens 46, über den auch ein Lager der Hauptwelle eingehaust ist. Weiterhin ist ein Verschlussdeckel 47 vorgesehen, der über eine Reihe von Schrauben in der Einhausung 3a befestigt ist. Zum Wartungszugriff auf die Komponenten des Rotors 2, insbesondere die Einzelscheiben 9 und die Reihe der Einzelsegmente wird der Kasten 46 entfernt und der Verschlussdeckel 47 geöffnet. Über das Lösen der oben erwähnten Verschlussbleche und das Herausziehen der Haltewellen können die einzelnen Segmentkassetten entnommen werden.
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Die erfindungsgemäße Vorrichtung wurde anhand von Ausführungsbeispielen erläutert. Im Rahmen fachmännischen Handelns sind weitere Ausführungsformen möglich. Dieser ergeben sich ebenfalls aus den Unteransprüchen.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Stator
- 2
- Rotor
- 3
- Chassis
- 3a
- Einhausung
- 4
- Einfüllöffnung
- 5
- Zugangs- und Wartungsöffnung
- 6
- Fangtasche
- 7
- Auffangbereich
- 8
- Hauptwelle
- 9
- Einzelscheibe
- 10
- Hammerkassette
- 11
- Mahlhammer
- 12
- Brechplatte
- 13
- Siebvorrichtung
- 14
- Kettenanordnung
- 15
- Segmentkassette
- 16
- Einzelsegment
- 17
- Distanzmittel
- 18
- Montagehilfe
- 19
- Montageblock
- 20
- Nut
- 21
- Haltehammer
- 22
- Oberes Montagesegment
- 23
- Unteres Montagesegment
- 24
- Schraube
- 25
- Haltewelle
- 26
- Bohrung
- 27
- Kassettenwelle
- 28
- Aussparung
- 28a
- Distanzstück
- 29
- Verschlussblech
- 30
- Verschlussbohrung
- 31
- Aufschiebeabschnitt
- 32
- Arretierabschnitt
- 33
- Befestigungsmittel
- 34
- Brechplattenauflage
- 35
- Einlaufrahmen
- 36
- Klemmplatte
- 37
- Anlagewinkel
- 38
- Kettenleiste
- 40
- Brechplattenelement
- 41
- Elementebohrung
- 42
- Antriebsmotor
- 43
- Standfuß
- 44
- Öffnungshebel
- 45
- Rotorwartungszugang
- 46
- Kasten
- 47
- Verschlussdeckel
