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Die Erfindung betrifft ein Kupplungsbauteil zur mittelbaren oder unmittelbaren Beaufschlagung einer Anpressplatte und/oder Gegendruckplatte einer Reibungskupplung, wobei das Kupplungsbauteil aus einem plattenförmigen Werkstück gefertigt ist und ein zweiter Bereich des Kupplungsbauteils gegenüber einem ersten Bereich des Kupplungsbauteils in einer Axialrichtung versetzt ist. Des Weiteren betrifft die Erfindung eine Reibungskupplung für ein Kraftfahrzeug, insbesondere Doppelkupplung, mit einem Kupplungsbauteil der vorgenannten Art.
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Im Kupplungsbau werden weitgehend plattenartige Werkstücke, insbesondere Bleche, zur Herstellung von Kupplungsbauteilen verwendet. Dies erlaubt eine leichte Formgebung, die beispielsweise durch Pressen oder Prägen bewerkstelligt wird. Die Kupplungsbauteile können daher leicht und stabil gehalten werden. Jedoch ist aufgrund einer begrenzten Plattendicke die Steifigkeit von Kräfte übertragenden Kupplungsbauteilen stets eine wichtige Größe.
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Im Automobilbau werden bereits wabenförmige Strukturen, insbesondere in Sachen Karosserie, verwendet, die nicht-drehende Bauteile strukturell durch eine Erhöhung der Steifigkeit verbessern.
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Aus
DE 103 39 069 A1 sind steifigkeitserhöhende Verformungsstrukturen vorgesehen, die ein Gitter hexagonaler Beulen ausbilden. Auch aus der
DE 102 15 911 A1 sind Kraftfahrzeugböden bekannt, die mit hexagonalen Wölbstrukturen im Hinblick auf ihre Steifigkeit und ihr Gewicht verbessert werden.
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Kupplungsbauteile müssen Vorspannungs- oder Betätigungskräfte übertragen, wie zum Beispiel Kuppelkräfte, die dazu vorgesehen sind, eine Kupplungsscheibe zwischen einer Anpressplatte und einer Gegendruckplatte einzuklemmen, um so Drehmomente eines Antriebsstranges zu übertragen.
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Aus
DE 10 2012 218 694 A1 und
WO 2013/067985 sind Reibungskupplungen bekannt, die mittels einer Anpressplatte und einer zugehörigen Gegendruckplatte reibschlüssige Klemmungen von Kupplungsscheiben vorsehen. Dabei handelt es sich um Kupplungsvorrichtungen, deren Kupplungsdeckel auch gleichzeitig die Funktion einer Hebelfeder übernimmt.
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Im Kupplungsbau werden Steifigkeitsverbesserungen, insbesondere an Hebelfedern, durch in Radialrichtung auf den Hebelfedern verlaufenden Sicken hervorgerufen. Steifigkeitserhöhende Maßnahmen, insbesondere die Ausbildung von Sicken, sind im Kupplungsbau vorteilhaft, weil rotierende Kupplungsbauteile auf diese Weise ohne zusätzliches Gewicht auskommen und aufgrund der in Axialrichtung ausgebildeten Formelemente zusätzliche Steifigkeit erlangen. Insbesondere bei Hebelfedern, die auch Tellerfedern genannt werden, kann mittels derartiger Formelemente, wie zum Beispiel Sicken oder dergleichen, die Kippsteifigkeit der Tellerfeder vorteilhaft kontrolliert werden.
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Bisher haben sich die Lehren aus dem Stand der Technik hervorragend bewährt, jedoch erfordern moderne Reibungskupplungen ein weiter verringertes Gewicht, um die Rotationseigenschaften der Reibungskupplung zu verbessern und gleichzeitig Kraftstoff einzusparen.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Reibungskupplungen dahingehend zu verbessern, dass vorteilhaftere Kompromisse zwischen Bauraum, Gewicht und Steifigkeit möglich werden ohne die gattungstypischen, vorteilhaften Eigenschaften von Reibungskupplungen negativ zu tangieren.
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Die Aufgabe wird bei einem Kupplungsbauteil der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass im zweiten Bereich wenigstens ein Formelement ausgebildet ist und das Formelement teilweise in eine Gegenaxialrichtung in Bezug zum zweiten Bereich versetzt ist. Das Formelement ist beispielsweise durch Prägen oder Pressen im zweiten Bereich des Kupplungsbauteils auszubilden. Ein Teil dieses Formelements, wie zum Beispiel eine Oberfläche oder ein Teilbereich des Formelements, sind in die Gegenaxialrichtung, das heißt axial entgegengesetzt zur Axialrichtung versetzt. Da die Gegenaxialrichtung genau entgegengesetzt zur Axialrichtung orientiert ist, wird der axiale Bauraum vorteilhaft ausgenutzt, sodass die axiale Breite des Kupplungsbauteils nicht mehr als nötig über die Plattendicke des Werkstücks hinausgeht, aus dem das Kupplungsbauteil gefertigt worden ist. Auf diese Weise kann Bauraum eingespart werden ohne auf Maßnahmen zur Steifigkeit zu verzichten. Dieser Vorteil überträgt sich unmittelbar auf die Reibungskupplung, die in axialer Richtung dadurch deutlich weniger Raum einnimmt ohne Funktionseinbußen durch Steifigkeitsverluste oder zusätzliches Gewicht hinnehmen zu müssen.
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Die Anpressplatte und die Gegendruckplatte der Reibungskupplung sind dazu vorgesehen, eine reibschlüssige Klemmung mittels einer zwischen den beiden Platten angeordneten Kupplungsscheibe herzustellen, um Drehmomente zwischen den Reibpartnern zu übertragen.
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Das Kupplungsbauteil ist aus dem plattenförmigen Werkstück gefertigt, insbesondere Blech, wodurch sowohl Pressen und/oder auch Prägen für die Ausbildung des ersten, zweiten Bereichs und/oder das Formelement in Frage kommen.
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Bei einer vorteilhaften Ausführungsform ist das Kupplungsbauteil als eine Tellerfeder ausgeführt. Die Tellerfeder ist dazu vorgesehen, eine Kraft auf die Anpressplatte zu übertragen, um diese in einen Reibschluss mit der Kupplungsscheibe zu bringen. Beispielsweise ist die Tellerfeder dazu axial an einen Kupplungsdeckel angelehnt, um durch diesen im eingekuppelten Zustand gestützt zu werden. Die Kraftübertragung wird bei Betätigung der Einrückvorrichtung unterbrochen, um einen Kupplungsvorgang einzuleiten.
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Das wenigstens eine Formelement kann an der jeweils erforderlichen Stelle auf der Tellerfeder ausgebildet sein. Beispielsweise kann es sinnvoll sein, die Axialsteifigkeit einer Tellerfederzunge zu erhöhen, indem das Formelement oder eine Mehrzahl von Formelementen auf einer oder mehreren Tellerfederzungen ausgebildet werden.
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Alternativ können das wenigstens eine Formelement oder eine Mehrzahl von Formelementen auf einem Kraftrand oder in jedem in Umfangsrichtung geschlossenen Bereich der Tellerfeder ausgebildet werden. Denkbar ist auch eine Ausbildung der Formelemente in radialen Außenbereichen, wie zum Beispiel auf Tellerfederflügeln oder Auflagebereichen der Tellerfeder, die zur Wechselwirkung mit anderen Kupplungsbauteilen, insbesondere der Anpressplatte, vorgesehen sind.
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Bei einer vorteilhaften Ausführungsform ist das Kupplungsbauteil als ein Kupplungsdeckel, insbesondere eine Deckeltellerfeder, ausgeführt. Der Kupplungsdeckel hat die Aufgabe eine Wirkverbindung mit dem Gehäuse der Reibungskupplung herzustellen, welches dieser möglicherweise selbst teilweise ausbildet. Ferner kann insbesondere ein Kraftschluss zwischen Anpressplatte und Gegendruckplatte hergestellt werden, sofern dies die Anordnung der Reibungskupplung erfordert.
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Optional ist der Kupplungsdeckel als eine Tellerfeder ausgeführt, die dann Deckeltellerfeder genannt wird. Bei einer Deckeltellerfeder sind der Kupplungsdeckel und die Tellerfeder der Reibungskupplung ineinander, das heißt, in ein einziges Kupplungsbauteil, integriert. Derartige Reibungskupplungen werden gemeinhin auch als „deckellose Kupplungen“ bezeichnet. Hierbei entsteht ein besonders großer Vorteil, zumal die Bauteilanzahl noch zusätzlich zur optimierten Steifigkeit und zum bereits verringerten Gewicht minimiert werden kann.
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Bei einer vorteilhaften Ausführungsform weist das wenigstens eine Formelement eine Seitenfläche auf, wobei die Seitenfläche in eine Radialrichtung und/oder eine Umfangsrichtung orientiert ist. Der zweite Bereich verläuft im Wesentlichen senkrecht zu einer Seitenfläche oder ist zumindest in einen Winkel zur Seitenfläche orientiert, der zwischen 60 und 120 Grad liegt. Dabei ist die Seitenfläche nicht ausschließlich in Radialrichtung und/oder in Umfangsrichtung orientiert, sondern kann auch teilweise axial orientiert sein. Mit anderen Worten, die Seitenfläche ist komponentenweise in Radialrichtung und/oder in einer Umfangsrichtung orientiert.
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So lange die Seitenfläche einen möglichst großen Winkel zur Oberfläche des zweiten Bereiches einnimmt, ist der steifigkeitsverursachende Effekt vorteilhaft groß. Das Formelement weist dazu beispielsweise eine Kegelform, eine Zylinderform oder eine prismatische Form mit einer Mehrzahl von Seitenflächen auf. Auch die Grundfläche kann jeweils variieren. Bei einem Kegel endet das Formelement in einer Spitze, wohingegen es bei einem Zylinder eine Grundfläche ausbildet. Bei einer prismatischen Ausbildung besteht die Grundfläche aus einem Vieleck. Daran ist vorteilhaft, dass das Formelement eine große Variationsbreite inne hat und zusätzlich für weitere Funktionen ausgebildet werden kann. Dazu gehört es beispielsweise eine Oderfläche oder Seitenfläche auszubilden, die mit einer weiteren Feder, einem Drahtring oder einem anderen Kupplungsbauteil in Wechselwirkung tritt. Genauso kann ein Formelement, gegebenenfalls zusammen mit einem weiteren Formelement, dazu herangezogen werden, eine Zugfeder zu halten oder vorzuspannen.
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Vorteilhafterweise liegen sich zwei Seitenflächen benachbarter Formelemente gegenüber oder sind parallel zueinander angeordnet. Dies ist ebenfalls eine Maßnahme, die zu zusätzlicher Steifigkeit und in der Folge zu einem geringeren Gewicht des Kupplungsbauteils führen kann.
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Bei einer vorteilhaften Ausführungsform ist eine Oberfläche des Formelements parallel zu einer Oberfläche des ersten Bereiches oder in der gleichen Ebene wie die Oberfläche des ersten Bereiches angeordnet. Auf diese Weise kann der zur Verfügung stehende axiale Bauraum optimal ausgenutzt werden. Außerdem können die Oberflächen des Formelements beziehungsweise des ersten Bereichs noch zu weiteren Ausbildungen herangezogen werden, die ebenfalls die Steifigkeit betreffen oder andere Funktionen umsetzen.
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Bei einer vorteilhaften Ausführungsform bildet eine Mehrzahl von hexagonalen Formelementen eine wabenähnliche Struktur. Zwischen den hexagonalen Formelementen befindet sich das Material des Kupplungsbauteils, welches ein hexagonales Gitter ausbildet. Diese wabenähnliche Struktur ist äußerst stabil. Es wirkt sich vorteilhaft aus, dass das vom zweiten Bereich gebildete Gitter, welches die hexagonalen Formelemente einfasst, nicht die Seitenflächen der Formelemente ausbildet, sondern jedes hexagonale Formelement weist eigene, insgesamt sechs, Seitenflächen auf. Aufgrund der hohen Anzahl von sich gegenüberliegenden Seitenflächen bewirkt diese Art von Symmetrie, dass ein erheblicher Effekt der Versteifung im zweiten Bereich des Kupplungselementes eintritt. Außerdem ist durch den Abstand der Formelemente zueinander diese Steifigkeit weiter regulierbar.
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Bei einer vorteilhaften Ausführungsform nehmen benachbarte Formelemente zueinander einen Mindestabstand von einem Viertel eines maximalen Formelementdurchmessers ein. Der maximale Formelementdurchmesser wird dabei definiert durch den Abstand der beiden am weitesten auseinanderliegenden Eckpunkte der Grundfläche des Formelements. Durch diesen Mindestabstand ist ein sehr guter Kompromiss zwischen einer einfachen Herstellung und der zu erzielenden Steifigkeit des Kupplungsbauteils geschaffen.
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Die Aufgabe wird bei einer Reibungskupplung der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass die Reibungskupplung für ein Kraftfahrzeug, insbesondere Doppelkupplung, mit einem erfindungsgemäßen Kupplungsbauteil, insbesondere einer Deckeltellerfeder, versehen ist. Es gibt eine Reihe von Federn, Gehäuseteilen, Tellerfedern oder Kupplungsdeckeln, die einer Verbesserung der Steifigkeit bedürfen. Es ist nunmehr möglich, unter Berücksichtigung der Axialrichtung und der Gegenaxialrichtung die erforderlichen Formelemente auszubilden, sodass eine Generierung eines Steifigkeitseffektes bei geringster Bauraumausnutzung erzielt wird.
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Bei einer vorteilhaften Ausführungsform ist das wenigstens eine Formelement dazu vorgesehen, eine mechanische Wechselwirkung mit einem weiteren Kupplungsbauteil, insbesondere einem Drahtring oder einer Feder, einzugehen. Vorteilhafterweise kann die Form des Formelementes optional dahingehend ausgebildet werden, dass die Wechselwirkung mit einem Drahtring oder einer Feder oder einem anderen Kupplungsbauteil optimiert ist. Beispielsweise kann das Formelement dazu vorgesehen sein, eine Feder zu halten oder vorzuspannen beziehungsweise ein weiteres Kupplungsbauteil einzuklemmen. Damit ergibt sich eine ganze Reihe von Freiheitsgraden, die in Abhängigkeit des jeweiligen Anwendungsfalles zum Tragen kommen.
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Weitere vorteilhafte Ausbildungen und Weiterbildungen der Erfindung werden in der Figurenbeschreibung und/oder den Unteransprüchen angegeben. Im Folgenden wird die Erfindung anhand der in den Figuren angegebenen Ausführungsbeispiele weiter beschrieben und erläutert. Es zeigen:
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1 eine Baugruppe einer sogenannten „deckellosen“ Reibungskupplung mit in einem abgesenkten, zweiten Bereich ausgebildeten Formelementen,
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2 einen Ausschnitt des abgesenkten, zweiten Bereichs mit einer Gruppe von sechseckigen Formelementen der Deckeltellerfeder aus 1,
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3 die Baugruppe aus 1 in einer ersten Radialschnittdarstellung,
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4 die Baugruppe aus 1 in einer zweiten Radialschnittdarstellung,
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5 die Baugruppe aus 1 in einer dritten Radialschnittdarstellung, und
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6 die Baugruppe aus 1 in einer vierten Radialschnittdarstellung.
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1 zeigt eine Baugruppe für eine Reibungskupplung eines Kraftfahrzeugs. Die Baugruppe weist eine Deckeltellerfeder 10 auf, die aus einem plattenartigen Werkstück durch einen Pressvorgang gebildet worden ist. Die Deckeltellerfeder 10 weist radial innen fünf Tellerfederzungen 13 auf, die durch fünf Schlitze 14 in Umfangsrichtung voneinander getrennt sind. In Verlängerung der Schlitze 14 nach radial außen schließen sich radiale Formelemente 15 an, die zur Stabilisierung des in Umfangsrichtung zusammenhängenden Bereiches der Deckeltellerfeder 10 vorgesehen sind. Die radialen Formelemente 15 werden von einem durchgehenden, inneren Formrand 34 gebildet, wobei auch besagter Formrand 34 den Innenbereich 22 vom als abgesenkten Bereich 11 ausgeführten zweiten Bereich 11 trennt. Bei dem Innenbereich 22 handelt es sich, genau wie bei dem äußeren Bereich 21 um einen ersten Bereich 21 gemäß der Erfindung.
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Der abgesenkte Bereich 11 wird radial innen vom inneren Formrand 34 und radial außen vom äußeren Formrand 24 begrenzt. In den Tellerfederlappen 20, die zum abgesenkten Bereich 11 gehören, sind jeweils vierzehn Formelemente 17 angeordnet, die aufgrund ihrer symmetrischen wabenähnlichen Anordnung zu einer erhöhten Steifigkeit führen. Ausschlaggebend jedoch ist, dass der abgesenkte Bereich 11 in Bezug zum Innenbereich 22 aufgrund der Absenkung in einer Axialrichtung 37 versetzt ist und ein Teil, nämlich zumindest die sechseckigen Grundflächen der Formelemente 17, in die Gegenaxialrichtung 38 versetzt sind.
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Die Tellerfederlappen 20 sind in Umfangsrichtung äquidistant voneinander beabstandet. Ein Tellerfederlappen 20 wird in vergrößerter Darstellung in der 2 gezeigt. Vorteilhafterweise wird die äußere, in Umfangsrichtung verlaufende Reihe von Formelementen 17 in den Tellerfederlappen 20 dazu verwendet, einen Kontakt zum Drahtring 12 herzustellen. Der Drahtring 12 hat die Funktion die Deckeltellerfeder 10 für eine Wechselwirkung, beziehungsweise für eine Kraftübertragung, zu verankern. Dazu werden die Zuganker 18 derart angeordnet, dass der Drahtring 12 genau über die radial äußere Reihe von Formelementen 17 verläuft und mit den Formelementen 17 in eine Wechselwirkung tritt. Zum einen vereinfacht sich die Installation, zumal eine geringere Reibung aufgebracht werden muss, wenn der Drahtring 12 zwischen Deckeltellerfeder 10 und Zuganker 18 geschoben wird. Zum anderen findet die betriebsgemäße Krafteinleitung stets über Formelemente 17 statt, das heißt über eine sehr steife Struktur, die kaum Abnutzungserscheinungen über die Lebensdauer zulässt.
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Alternativ ist es möglich, dass Formelemente 17 auf den Tellerfederzungen 13 angeordnet werden, um die Axialsteifigkeit der Tellerfederzungen 13 zu verbessern. Auch dabei ist es sinnvoll, wenn ein Formelement, insbesondere ein Formelement 17, mit dem (nicht abgebildeten) Einrücksystem in Kontakt tritt, wodurch eine Gleitreibung vorteilhaft reduziert werden kann. Dabei kann das Formelement eine in Axialrichtung 37 abgerundete Form aufweisen.
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2 zeigt exemplarisch eine der Tellerfederlappen 20, die in Umfangsrichtung von den radialen Teilstücken 23 des äußeren Formrandes 24 und auch von dem Teilstück 25 des äußeren Formrandes 24 eingefasst wird. Der äußere Formrand 24 ist durchgängig, das heißt auf der gesamten Deckeltellerfeder 10 ununterbrochen. Alternativ kann auch eine Unterbrechung vorgesehen werden, jedoch ist es einfacher bei dem vorgenannten Pressvorgang eine komplette Umfassung des abgesenkten Bereichs 11 umzusetzen.
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Es ist zu erkennen, dass die Oberflächen 30 der sechseckigen Formelemente 17 in der gleichen Ebene liegen, wie auch die Oberfläche 31 des äußeren Bereichs 21. Dies rührt daher, dass der abgesenkte Bereich 11 in Axialrichtung 37 in Bezug zum Innenbereich 22 und auch in Bezug zum äußeren Bereich 21 versetzt ist. Sowohl der Innenbereich 22 als auch der äußere Bereich 21 sind Ausführungen des ersten Bereiches 21, 22 gemäß der Erfindung. Die Oberfläche 30 eines sechseckigen Formelements 17 hingegen ist dadurch entstanden, dass eine Versetzung in die Gegenaxialrichtung 38 stattgefunden hat oder die Oberfläche 30 bei der Absenkung des Bereiches 11 nicht oder weniger versetzt wurde als der übrige Bereich 11.
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Flankierend ist es von Vorteil, wenn sich Seitenflächen 27, 28 benachbarter Formelemente 17 einander gegenüberliegen. Dabei ist es nicht erforderlich, dass die Seitenflächen 27, 28 im rechten Winkel zur Oberfläche des abgesetzten Bereichs 11 angeordnet sind, sondern eine nahezu rechtwinklige Anordnung reicht bereits aus, um eine sehr gute Steifigkeit zu erzielen.
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Eine weitere Maßnahme zur Erhöhung der Steifigkeit liegt darin, die Mindestabstände der Formelemente 17 zueinander möglichst gering zu halten ohne herstellungstechnische Schwierigkeiten erwarten zu müssen. Dabei hat es sich gezeigt, dass es vorteilhaft ist, wenn die Formelemente 17 zwischen zwei und fünf Millimeter voneinander beabstandet sind, aber nicht mehr als sieben Millimeter. Der maximale Formelementdurchmesser, der voneinander gegenüberliegenden (hier abgerundeten) Ecken 29 gemessen wird, liegt bei sechs bis zehn Millimeter, kann jedoch auch gegebenenfalls größer sein. Die besten Ergebnisse erzielen benachbarte Formelemente 17, die zueinander den Mindestabstand von einem Viertel des maximalen Formelementdurchmessers einnehmen.
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Die Deckeltellerfeder 10 ist einteilig mit einem Abstützbereich und dem, vorzugsweise stegförmigen, umgeformten Verbindungsbereich ausgebildet. Zur weiteren Versteifung liegt der Drahtring 12 auf Formelementen 17 im Tellerfederlappen 20 auf, die somit den Übergangsbereich, also den Kraftrand der Deckeltellerfeder 10 bilden.
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3 zeigt die Baugruppe aus 1 in radialer Schnittdarstellung. Die Anpressplatte 33 weist ein Auflagestück 35 für die Auflage der Deckeltellerfeder 10 auf. Die Deckeltellerfeder 10 ist ferner durch den Drahtring 12 gegenüber der Anpressplatte 33 beziehungsweise dem Auflagestück 35 vorgespannt. Der Drahtring 12 wird durch die Zuganker 18 in Position gehalten.
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Die radial äußere Reihe der Formelemente 17 ist zur Wechselwirkung mit dem Drahtring 12 vorgesehen, was zu Herstellungsvorteilen führt, aber auch vorteilhaftere Abnutzungsbedingungen herstellt.
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Die Oberfläche 30 ist zusammen mit der Oberfläche 31 des als äußeren Bereich 21 ausgeführten ersten Bereichs in einer Ebene angeordnet. Auf diese Weise wird der axiale Bauraum, der durch den als abgesenkten Bereich 11 ausgeführten zweiten Bereich in Bezug zum als äußerer Bereich 21 ausgeführten ersten Bereich gebildet wird, doppelt verwendet, zumal die Formelemente 17 im abgesenkten Bereich 11 in Gegenaxialrichtung 38 ausgebildet sind. Beachtlich ist auch, dass der erste Bereich sowohl als äußerer Bereich 21 als auch als Innenbereich 22 ausgeführt ist, letzteres also auch im Hinblick auf den Innenbereich 22 gilt.
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4, 5 und 6 zeigen weitere in Radialrichtung orientierte Schnittdarstellungen, wobei weitere bauliche Details zu Tage treten. So fokussieren 4 und 5 auf die Bauteilbefestigung mittels Schrauben 32, 36 und 6 lässt erkennen, dass die Deckeltellerfeder 10 an einigen Stellen radial außen in zylindrische Seitensegmente 19 übergeht.
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Grundsätzlich ist eine Versteifung eines Kupplungsbauteiles, wie zum Beispiel einer Tellerfeder, eines Kupplungsdeckels oder insbesondere einer Deckeltellerfeder 10, bei jeder anderen Reibungskupplung möglich. Zum Beispiel ist unerheblich, ob die Reibungskupplung als gedrückte Kupplung oder als gezogene Kupplung ausgebildet ist. Auch eine Ausbildung als normal-ausrückende Kupplung ist denkbar.
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Auch die Anordnung ist weitgehend freigestellt, beziehungsweise kann auf den Anwendungsfall zugeschnitten werden. Bei der Deckeltellerfeder 10, wie sie in 1 abgebildet ist, werden Tellerfederlappen 20 mit den Formelementen 17 verstärkt, sodass eine vorteilhaftere Einwirkung auf die Anpressplatte 33 entsteht. Auch an anderer Stelle kann eine erhöhte Steifigkeit erwünscht sein, wie zum Beispiel auf Tellerfederzungen.
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Zusammenfassend betrifft die Erfindung ein Kupplungsbauteil 10 zur mittelbaren oder unmittelbaren Beaufschlagung einer Anpressplatte 33 und/oder einer Gegendruckplatte einer Reibungskupplung, wobei das Kupplungsbauteil 10 aus einem plattenförmigen Werkstück gefertigt ist und ein zweiter Bereich des Kupplungsbauteils gegenüber einem ersten Bereich des Kupplungsbauteils in eine Axialrichtung 37 versetzt ist. Aus Gründen der Materialersparnis und/oder Steifigkeitskontrolle wird vorgeschlagen im zweiten Bereich 11 wenigstens ein Formelement 17 auszubilden und das Formelement 17 teilweise in eine Gegenaxialrichtung 38 in Bezug zum zweiten Bereich 11 zu versetzen. Damit wird axialer Bauraum äußerst optimal genutzt, wobei weitere Formelemente an mehreren Stellen oder in Bereichen ausbildbar sind.
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Bezugszeichenliste
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- 10
- Deckeltellerfeder / Kupplungsbauteil
- 11
- abgesenkter Bereich / zweiter Bereich
- 12
- Drahtring
- 13
- Tellerfederzunge
- 14
- Schlitz
- 15
- radiales Formelement
- 17
- sechseckiges Formelement
- 18
- Zuganker
- 19
- zylindrisches Seitensegment
- 20
- Tellerfederlappen
- 21
- äußerer Bereich / erster Bereich
- 22
- Innenbereich / erster Bereich
- 23
- radiales Teilstück
- 24
- äußerer Formrand
- 25
- Teilstück
- 26
- Ausbuchtung
- 29
- abgerundete Ecke
- 30
- Oberfläche des sechseckigen Formelements 17
- 31
- Oberfläche des äußeren Bereichs 21
- 32
- Schraube
- 33
- Anpressplatte
- 34
- innerer Formrand
- 35
- Auflagestück
- 36
- Schraube
- 37
- Axialrichtung
- 38
- Gegenaxialrichtung
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 10339069 A1 [0004]
- DE 10215911 A1 [0004]
- DE 102012218694 A1 [0006]
- WO 2013/067985 [0006]
