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Die Erfindung betrifft eine Lamellenkupplung für ein Kraftfahrzeug, wie einen PKW oder einen LKW, mit wenigstens einem ersten, eingangsseitigen Lamellenträger und mit wenigstens einem ersten, ausgangsseitigen Lamellenträger, wobei an jedem der beiden Lamellenträger wenigstens eine eigene Lamelle drehmomentübertragend angebracht ist und wenigstens eine Lamelle an dem Lamellenträger, mit dem sie drehmomentübertragend verbunden ist, auch axial verschieblich angebunden ist.
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Während der eine Lamellenträger als eingangsseitiger Lamellenträger definiert und der andere Lamellenträger des gleichen Lamellenpakets als ausgangsseitiger Lamellenträger definiert wird, kann die Definition auch in umgekehrter Reihenfolge erfolgen.
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Aus dem Stand der Technik sind bereits Drehmomentübertragungseinrichtungen bekannt, so etwa aus der
DE 10 2007 055 151 A1 . Dort ist eine Drehmomentübertragungseinrichtung offenbart, insbesondere eine im Antriebsstrang eines Kraftfahrzeuges zur Drehmomentübertragung zwischen einer Antriebseinheit, wie einer Verbrennungskraftmaschine, und einem Getriebe, mit mindestens einer Lamellenkupplung, insbesondere einer Doppellamellenkupplung, die mindestens ein Lamellenpaket umfasst, das Außenlamellen, die drehfest mit einem Außenlamellenträger verbunden sind, und Innenlamellen umfasst, die drehfest mit einem Innenlamellenträger verbunden sind, und mit mindestens einer Betätigungshebeleinrichtung zur Betätigung der Lamellenkupplung, wobei sich eine Druckübertragungseinrichtung zwischen dem Lamellenpaket und der Betätigungshebeleinrichtung durch mindestens ein Durchgangsloch hindurch erstreckt, das in einer Trageinrichtung ausgespart ist. Dort ist auch offenbart, dass zwischen dem Innenlamellenträger und dem Durchgangsloch eine Dichteinrichtung angeordnet sein kann.
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Eine ähnliche Einrichtung, nämlich eine Mehrfachkupplungsvorrichtung, ist aus der
DE 10 2009 059 942 A1 bekannt. Dort wird eine Mehrfachkupplungsvorrichtung für einen Antriebsstrang mit einer Antriebseinheit und einem nachfolgend angeordneten Getriebe offenbart, die mit einer Antriebswelle der Antriebseinheit verbunden und in einer nicht mit der Antriebswelle der Antriebseinheit mitrotierenden Kupplungsglocke aufgenommen ist, mit zwei nasslaufenden Lamellenkupplungen, die jeweils einen eingangsseitigen und einen ausgangsseitigen Lamellenträger und sich in axialer Richtung abwechselnde Lamellen aufweisen, und mit einer Betätigungseinrichtung, wobei ein Gehäuse der Betätigungseinrichtung an der Kupplungsglocke abgestützt ist, und wobei der eingangsseitige Lamellenträger zumindest einer der Lamellenkupplungen mit dem Gehäuse der Betätigungseinrichtung über ein Abstützblech beziehungsweise einen Abstützkopf und ein Stützlager in der Art verbunden ist, dass ein Kraftfluss einer von der Betätigungseinrichtung erzeugten Betätigungskraft über das Abstützblech beziehungsweise den Abstütztopf und das Stützlager an das Gehäuse von der Betätigungseinrichtung zurückgeführt wird, so dass innerhalb der Mehrfachkupplungsvorrichtung ein geschlossener Kraftfluss vorliegt.
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Es ist bekannt, Einscheiben- oder Mehrscheibenkupplungen zu verwenden, auch ohne Blattfedern, wobei Mehrscheibenkupplungen axial und/oder radial geschachtelt sein können.
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Üblicherweise sind die Stahllamellen axial lose im Lamellenpakt angeordnet und können sich freischütteln, was von Nachteil ist. Die axial erste und letzte Lamelle, die auch jeweils als Endlamelle bezeichnet werden kann, wird durch Federelemente beabstandet.
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Bei den bekannten Lösungen liegt leider häufig ein sogenanntes Verzahnungsklappern vor. Auch sind häufig relativ hohe Schleppmomente sind zu beklagen.
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Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung diese Nachteile zu beseitigen, aber trotzdem eine Momenteinleitung in ein Lamellenpaket, beispielsweise über eine Verzahnung, zu ermöglichen. Zur Betätigung der Kupplung ist es zwar erforderlich ein gewisses Verzahnungsspiel vorzuhalten, um die axiale Beweglichkeit der Lamellen sicherzustellen, doch soll ein Verzahnungsklappern vermieden werden und das Bremsverhalten verbessert werden. Auftretende Schleppmomente sollen reduziert werden.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die in Axialrichtung gesehene erste und/oder letzte Lamelle, also eine der beiden oder beide Endlamellen, das heißt die vorderste und/oder hinterste Endlamelle, eines aus den alternierend angeordneten Lamellen gebildeten, zusammengesetzten Lamellenpakets, an dem Lamellenträger axial unverschieblich festgelegt ist, an dem die besagte Lamelle (Endlamelle) drehmomentübertragend angebracht ist und/oder die letzte und/oder erste Lamelle (Endlamelle) axial unverschieblich an einem Betätigungsbauteil angebracht ist.
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Die Endlamellen agieren dann als eine Art Anpressplatte oder Gegendruckplatte. Die Lamellen, insbesondere die Endlamellen können aus Stahl gefertigt sein.
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Vorteilhafte Ausführungsformen sind in den Unteransprüchen beansprucht und werden nachfolgend näher erläutert.
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So ist es von Vorteil, wenn das Betätigungsteil als Topf, insbesondere als Drucktopf oder Zugtopf ausgebildet ist. Gerade wenn an einem Drucktopf eine als Anpressplatte ausgebildete Endlamelle befestigt ist, wird auch eine Transportsicherung erreicht.
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Vorteilhaft ist es ferner, wenn zur axialen Unverschieblichkeitsfestlegung der jeweiligen Lamelle an dem Lamellenträger und/oder dem Betätigungsbauteil, ein Form-, Stoff- und/oder Kraftschluss eingesetzt ist. Die jeweilige (End-)Lamelle kann dann wirkungsvoll ein Verzahnungsklappern verhindernd axial unverschieblich angebunden sein.
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Ein vorteilhaftes Ausführungsbeispiel ist auch dadurch gekennzeichnet, dass zur axialen Unverschieblichkeitsfestlegung zumindest eine Verpressung und/oder ein Befestigungsmittel, wie eine Schraube, ein Niet, insbesondere ein extrudierter Niet, ein Rändel- oder Steckniet, ein Blindniet, oder eine Gewindebuchse eingesetzt ist. Wenn einseitig einsetzbare und befestigbare Mittel, wie beispielsweise ein Blindniet oder eine Gewindebuchse verwendet werden, so kann die Lamellenkupplung besonders kompakt ausgebildet sein, da nur ein einseitiger Zugang zum Befestigungsbereich notwendig ist.
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Wenn die axiale Unverschieblichkeitsfestlegung der ersten und letzten Lamelle, das heißt der vordersten und/oder hintersten Lamelle, also der jeweiligen Endlamelle, mit denselben Befestigungsmitteln oder einer jeweiligen Verpressung realisiert ist, So kann ein und dasselbe Werkzeug eingesetzt werden und die Gleichteilanzahl erhöht werden.
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Die übertragbaren Kräfte können dann besonders hoch sein, wenn eine Vielzahl von Befestigungsmitteln über den Umfang verteilt, an der jeweiligen Endlamelle vorhanden sind.
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Ein vorteilhaftes Ausführungsbeispiel ist auch dadurch gekennzeichnet, dass der extrudierte Niet als ein integraler Bestandteil einer Lamelle nach Art eines einen Hinterschnitt aufweisenden Vorsprungs ausgestaltet ist. Die bei einer Montage verwendeten Einzelteile lassen sich dann reduzieren und der Montagevorgang kann vereinfacht werden.
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Der Lamellenverschleiß kann reduziert werden, wenn die Lamellenkupplung nass ausgeführt ist, also ein Ölbad oder Ölnebel genutzt wird, um die Lamellen zu beaufschlagen und Wärme abzuführen. Allerdings ist auch von Vorteil, wenn die Lamellenkupplung trocken ausgeführt ist. Dann ist es jedoch von besonderer Bedeutung, schallreduzierende Maßnahmen durchzuführen, wie etwa das Verzahnungsklappern abzustellen.
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Die Erfindung betrifft auch eine Doppelkupplung mit wenigstens einer Lamellenkupplung der erfindungsgemäßen Art.
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Dabei ist es von Vorteil, wenn zwei Lamellenkupplungen radial ineinander verschachtelt sind. Mit anderen Worten, betrifft die Erfindung eine Lamellenkupplung, insbesondere eine trockene Lamellenkupplung. Das Drehmoment wird über am eingangsseitigen Lamellenträger angebrachte Außenlamellen eingebracht. Im Stand der Technik ist die Anpressplatte / Gegendruckplatte mit dem Lamellenträger verzahnt und innerhalb der Verzahnung axial verschiebbar. Hiermit ist ein Verzahnungs- und Axialspiel verbunden, was durch Ungleichmäßigkeit des Motors / der Verbrennungskraftmaschine, zu einem Klappern beziehungsweise dem besagten Verzahnungsspiel führt. Im Stand der Technik kann es auch zu dem besagten Schleppmoment der Anpressplatte und der Lamellen kommen, bedingt durch das Axialspiel, wodurch auch im belüfteten Zustand ein Restdrehmoment übertragen wird. Diese Probleme sind bei trockenen Lamellenkupplungen teilweise ausgeprägter vorhanden, da das Öl bei Nasskupplungen hier entsprechend dämpfend wirkt und diese Effekte überlagert, wobei das auftretende Schleppmomentproblem durch das Öl verstärkt wird.
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Die Erfindung schlägt vor, die Anpressplatte(n) beziehungsweise Endlamelle(n) fest mit dem Drucktopf und/oder dem Lamelleträger zu verbinden. Da der Lamellenträger als axial fix angesehen werden kann, wird hier das Schleppmoment zwischen den Endlamellen und den Kupplungsscheiben verringert und insgesamt das Verzahnungsklappern minimiert. Das heißt, dass die eine Endlamelle sowohl rotatorisch, als auch axial am Lamellenträger fixiert ist, wodurch kein Verzahnungsspiel vorhanden ist, die andere Endlamelle ist jedoch starr mit dem Drucktopf verbunden, wodurch die axiale Position definiert wird. Hierdurch wird das Schleppmoment verringert, ein Verzahnungsspiel bleibt vorhanden. Insgesamt wird durch die jeweilige axiale Festanbindung der Endlamelle(n) das Lüftspiel eindeutig definiert, was zu dem Abstellen der vorgenannten Probleme führt.
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Durch die zusätzliche Masse am Außenlamellenträger von der rotatorisch und axial fixierten Endlamelle, werden auch die Schwingungsamplituden weiterer spielbehafteter Bauteile reduziert. Dafür seien insbesondere Verzahnungsstellen, wie zum Beispiel die Verzahnung des zweiten Außenlamellenträgers am radial außenliegenden Außenlamellenträger benannt. Die feste Anbindung auf der Drucktopfseite wird dabei zusätzlich als Transportsicherung eingesetzt. Die Transportsicherung ist insbesondere durch einen Anschlag im Bereich der Verzahnung des inneren Außenlamellenträgers am äußeren Außenlamellenträger wirksam. Hierfür kann erfindungsgemäß ein entsprechender Radialsteg am äußeren Lamellenträger bereitgestellt sein.
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Insbesondere zwei konstruktive Lösungen bieten sich an, nämlich einmal dass die Anpressplatte, also jene Lamelle, die betätigt wird, mit dem Lamellenträger verbunden ist oder die Anpressplatte mit dem Drucktopf verbunden ist. Dabei ist die Anpressplatte mit dem Lamellenträger am erstgenannten Fall fest verbunden. Die Anpressplatte kann somit keine relative Bewegung in axialer oder rotatorischer Richtung zum Lamellenträger ausführen. Die axiale Fixierung verbessert das Trennverhalten der Kupplung, da nur eine Kupplungsscheibe beweglich ist.
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Des Weiteren verhindert die feste Anbindung ein Verzahnungsklappern, was durch die Drehungleichförmigkeit an der Verbrennungskraftmaschine auftreten kann. Die Anpressplatte schwingt gegen den Lamellenträger. Sind die Schwingungsamplituden größer als das Verzahnungsspiel, schlagen die Zähne der Verzahnungen aneinander. Es wird ein rotatorisches Klappern der Reibflächen der Endlamelle / Anpressplatte verhindert, nämlich durch tangenziale und/oder axiale Fixierung der Endlamelle beziehungsweise Einstückigkeit mit dem Lamellenträger oder dem Drucktopf.
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Durch die feste Anbindung der Anpressplatte, erhöht sich das Massenträgheitsmoment. Dies reduziert die Schwingungsamplituden weiterer spielbehafteter Bauteile, insbesondere in Momentenflussrichtung, was ebenfalls zur Geräuschverhinderung beitragen kann.
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Ist die Anpressplatte mit dem Drucktopf fest verbunden, können sich diese nicht relativ zueinander bewegen. Zusammen sind sie axial und rotatorisch beweglich.
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Die Position der Anpressplatte ist direkt mit dem Drucktopf gekoppelt und legt die Position der beiden Elemente fest. Das Spiel der Kupplungsscheiben ist eindeutig definiert. Die Beweglichkeit der Anpressplatte beziehungsweise des Trennverhaltens zur Kupplungsscheibe, ist somit mit konventionellen Kupplungssystemen, bei denen die Anpressplatte mit Blattfedern verbunden ist, vergleichbar.
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Die Rückstellkraft erzeugt eine Tellerfeder, die zwischen dem axial unbeweglichen Lamellenträger und dem axial beweglichen Drucktopf vorgespannt ist. Durch die Vorspannkraft resultiert ein Reibmoment zwischen der Tellerfeder und dem Drucktopf mit der Anpressplatte. Dieses Reibmoment wirkt der rotatorischen Schwingungsanregung entgegen, wodurch das zu vermeidende Verzahnungsklappern und Geräusche tatsächlich vermieden werden können.
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Wird zur axialen Fixierung eine Blindvernietung, ein Rändelniet / Steckniet oder eine selbstfurchende Schraube eingesetzt, so ist lediglich ein einseitiger Zugang bei der Montage nötig. Dies vereinfacht die Montage der Verbindung von dem Drucktopf mit der Anpressplatte. Die Montagekräfte sind bei diesen Lösungsvarianten relativ gering. Die Kraftabstützung kann somit über die Federsegmente der Kupplungsscheibe erfolgen.
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Die feste Verbindung des Drucktopfes mit der Anpressplatte kann in Verbindung mit einem radial in die Kupplung hineinreichenden Radialsteg am Lamellenträger als Transportsicherung benutzt werden. Die äußeren Anpressplatten werden somit mit ihren benachbarten Bauteilen fest verbunden, in den vorstehenden zwei Varianten sind dies der Lamellenträger und der Drucktopf. Durch den Radialsteg wird Anpressplatte gegen axiale Verlagerungen begrenzt, wodurch durch im Zusammenspiel mit der festen Verbindung mit dem Drucktopf, dieser verliergesichert ist. Durch die Verbindung wird das Trennverhalten der Kupplung verbessert und Verzahnungsgeräusche können vermieden werden.
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Die Erfindung wird nachfolgend auch mit Hilfe einer Zeichnung näher erläutert, in der unterschiedliche Ausführungsbeispiele dargestellt sind. Es zeigen:
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1 eine erfindungsgemäße Doppelkupplung einer ersten Ausführungsform im teilweise dargestellten Längsschnitt,
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2 eine zweite Ausführungsform einer Doppelkupplung in einer zu 1 vergleichbaren Darstellungsweise,
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3 eine dritte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Doppelkupplung in einer zu den 1 und 2 vergleichbaren Darstellungsweise,
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4 eine vierte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Doppelkupplung in einer zu den 1 bis 3 vergleichbaren Darstellungsweise,
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5 eine fünfte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Doppelkupplung in einer zu den 1 bis 4 vergleichbaren Darstellungsweise,
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6 ein vergrößerter Bereich einer sechsten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Lamellenkupplung im teilweise dargestellten Querschnitt,
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7 eine Reibkupplung mit einer erfindungsgemäßen Transportsicherung
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8 eine perspektivische Darstellung eines in den Ausführungsbeispielen 1 bis 7 verwendbaren Befestigungsmittels.
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Die Figuren sind lediglich schematischer Natur und dienen nur dem Verständnis der Erfindung. Die gleichen Elemente sind mit denselben Bezugszeichen versehen.
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In 1 ist eine erste Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Lamellenkupplung 1 dargestellt. Die Lamellenkupplung 1 ist für eine Kraftfahrzeug gedacht, wie einen PKW oder einen LKW und wird im Antriebsstrang, insbesondere wenn an diesen eine Verbrennungskraftmaschine angeschlossen ist, eingesetzt.
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Die Lamellenkupplung 1 ist als Doppelkupplung 2 ausgebildet. Die Lamellenkupplung 1 weist einen ersten, (drehmoment-)eingangsseitigen Lamellenträger 3 auf. Am ersten, eingangsseitigen Lamellenträger 3 sind wenigstens zwei Lamellen 4 drehfest angebunden. Die dem eingangsseitigen Lamellenträger 3 axial nächstgelegene Lamelle 4 wird als erste Lamelle 5 bezeichnet, wohingegen die andere Lamelle 4 als letzte Lamelle 6 bezeichnet wird. Sowohl die erste Lamelle 5 als auch die letzte Lamelle 6 sind Endlamellen 7. Die erste Lamelle 5 ist axial unverschieblich am ersten eingangsseitigen Lamellenträger 3 angebunden.
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Zwischen den beiden Endlamellen 7, welche drehfest am ersten, eingangsseitigen Lamellenträger 3 angebunden sind, ist eine weitere Lamelle 8 vorhanden, die an einem ersten, ausgangsseitigen Lamellenträger drehfest angebunden ist.
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Die Endlamellen 7 wirken als Anpressplatte oder Gegendruckplatte. Die erste Lamelle 5 ist axial fest mit dem ersten eingangsseitigen Lamellenträger 3 verbunden. Die letzte Lamelle 6 ist axial fest mit einem Betätigungsbauteil 10 verbunden. Das Betätigungsbauteil 10 ist als Drucktopf 11 ausgebildet.
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Während bis jetzt die radial äußere, auch als K1 bezeichnete Lamellenkupplung 1 erläutert wurde, wird nachfolgend eine dazu radial innere zweite erfindungsgemäße Lamellenkupplung 1 näher erläutert. Diese wird auch als K2 bezeichnet.
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Dabei sind wiederum Lamellen 4 an einem eingangsseitigen Lamellenträger, nämlich einem zweiten eingangsseitigen Lamellenträger angebunden. Der zweite eingangsseitige Lamellenträger, mit dem Bezugszeichen 12, ist mit der ersten Lamelle 5, also einer Endlamelle 7 axial fest verbunden. Ein weiteres als Drucktopf 11 ausgebildetes Betätigungsbauteil 10 ist axial fest mit der letzten Lamelle 6, also einer Endlamelle 7 verbunden. Zwischen diesen Endlamellen 7 und einer dazwischen befindlichen Lamelle 4 sind auch an einem zweiten ausgangsseitigen Lamellenträger 13 drehunverschieblich angebundene Lamellen 8 vorhanden. Diese Lamellen 8 können auch als Kupplungsscheiben bezeichnet werden.
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In dem in 1 dargestellten Ausführungsbeispiel sind zur axialen Unverschieblichkeit eingesetzte Befestigungsmittel 14 eingesetzt. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sind diese Befestigungsmittel 14 als extrudierter Niet 15 ausgeformt. Der extrudierte Niet 15 ist ein integraler Bestandteil der jeweiligen Endlamelle 7 und ragt vom Lamellenpaket weg nach axial außen. Sie bilden einen Hinterschnitt. Mit dem einen Hinterschnitt aufweisenden Vorsprung durchdringen die Befestigungsmittel 14 Ausnehmungen oder Löcher der Lamellenträger 3, 9, 12, 13 beziehungsweise Drucktöpfe 11.
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In dem in 1 dargestellten Ausführungsbeispiel sind an allen Endlamellen 7 extrudierte Nieten 15 eingesetzt.
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In dem in 2 dargestellten Ausführungsbeispiel weisen lediglich die drucktopfseitigen Endlamellen 7 Durchgangslöcher auf, die ein als Blindniet 16 ausgebildetes Befestigungsmittel 14, die Axialfestlegung realisierend, greift.
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In dem in 3 dargestellten Ausführungsbeispiel wird auf der linken Seite, also der Lamellenträgerendlamelle eine Verpressung 17 eingesetzt, wohingegen auf der dem Drucktopf 10 zugewandten Seite ein als Rändelniet / Steckniet 18 ausgebildetes Befestigungsmittel 14 eingesetzt ist.
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In dem in 4 dargestellten Ausführungsbeispiel wird als Befestigungsmittel an allen Endlamellen 7 eine einen Vollniet nutzende Vernietung eingesetzt.
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In 5 wird am radial inneren Drucktopf 11 eine selbstfurchende Schraube als Befestigungsmittel 14 eingesetzt, wohingegen auf der Drucktopfseite der äußeren Lamellenkupplung 1 an der Endlamelle 7 eine Verschraubung mit Gewindebuchse eingesetzt ist. Auf der Lamellenträgerseite ist eine einen Vollniet nutzende Befestigungsart realisiert.
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In 6 bei einer Querschnittsdarstellung, ist eine Verpressung 17 eingesetzt. In den 1 bis 5 ist jeweils ein Radialsteg 19 im Bereich des ersten Lamellenträgers gezeigt. Durch die Kombination dieses Radialstegs 19, der eine axiale Begrenzung der Lamellen 4 und bevorzugt der letzten Lamelle 6 darstellt mit der festen Anbindung des Drucktopfes 11 mit der letzten Lamelle 6 mittels des Befestigungsmittels 14 wird eine Sicherung des Drucktopfes 11 gegen ungewolltes Lösen oder Verlieren erreicht.
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In 7 wird eine Reibkupplung 11 in der Art einer Doppelkupplung gezeigt bei der die Transportsicherung des Drucktopfes (11) durch die Anbindung mit einem Rändelstift (18) an die Anpressplatte (20) realisiert wird.
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Die Reibkupplung 1 umfasst hier eine Kupplungsscheibe 22, wobei auf beiden axialen Seite dieser Kupplungsscheibe 22 eine Anpressplatte 20 bzw. eine Gegendruckplatte 23 vorgesehen ist. Wird die Anpressplatte 20 mittels des Drucktopfes 11 axial verlagerbart, so wird die Kupplungsscheibe 22 zur Drehmomentübertragung zwischen Anpressplatte 20 und Gegendruckplatte 23 eingeklemmt. Die Kupplungsscheibe 22 ist dafür auf einer Getriebeeingangswelle angeordnet und sowohl Anpressplatte 20, als auch Gegendruckplatte 23 sind rotativ mit der Kurbelwelle eines Motors verbunden. Die Reibkupplung 1 weist ferner eine zweite Kupplungsscheibe auf, die mit einer zweiten Getriebeeingangswelle verbunden ist. Zur Sicherung der Anpressplatte 20 ist ähnlich wie für die vorgehenden Ausführungsformen eine Transportsicherung vorgesehen, welche das Betätigungsbauteil 10, d.h. den Drucktopf 11 sichert
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Die Transportsicherung weist hierfür ein Begrenzungselement zum Begrenzen der Beweglichkeit der Anpressplatte 20 in axialer Richtung auf. Es handelt sich hierbei um Blattfedern 21, die zwischen der Anpressplatte 20 und der Gegendruckplatte 23 angeordnet sind. Alternativ wäre auch eine Anbindung zwischen der Anpressplatte 20 und einem Gehäuse oder Gehäuseteil der Kupplung möglich. Es kommt darauf an, dass es sich hierbei ebenso um ein Bauteil der Reibkupplung 1 handelt, welches sich mit dem Kupplungsgehäuse, bzw. der Kurbelwelle mitdreht. Des Weiteren umfasst die Transportsicherung noch ein Befestigungsmittel 14, 18 vorzugsweise als Rändelsteckniet 18 zum Befestigen des Betätigungsbauteils 10, 11, bzw. des Drucktopfes an der Anpressplatte 2. Auf diese Weise wird der Drucktopf 11 zum Schutz vor ungewolltem Lösen/Verlieren mit der Anpressplatte 20 verbunden und gleichzeitig durch die Blattfedern 21 zur weiteren Verbindung mit Kupplungsgehäuse oder Gegendruckplatte axial in seiner Bewegung begrenzt.
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Der Rändelniet / Steckniet 18, der in 8 in perspektivischer Darstellung alleine wiedergegeben ist, wird hierfür vorteilhafterweise einfach in eine entsprechende Ausnehmung in der Anpressplatte 20 und dem Drucktopf 11 hineingeschoben und kann durch seine Umfangsstruktur eine entsprechende Verbindung zwischen Drucktopf 11 und Anpressplatte 20 herstellen.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Lamellenkupplung/Reibkupplung
- 2
- Doppelkupplung
- 3
- erster, eingangsseitiger Lamellenträger
- 4
- Lamellen (am ersten, eingangsseitigen Lamellenträger angebunden)
- 5
- erste Lamelle
- 6
- letzte Lamelle
- 7
- Endlamelle
- 8
- Lamelle (am ersten, ausgangsseitigen Lamellenträger drehfest angebunden)
- 9
- erster, ausgangsseitiger Lamellenträger
- 10
- Betätigungsbauteil
- 11
- Drucktopf
- 12
- zweiter, eingangsseitiger Lamellenträger
- 13
- zweiter, ausgangsseitiger Lamellenträger
- 14
- Befestigungsmittel
- 15
- extrudierter Niet
- 16
- Blindniet
- 17
- Verpressung
- 18
- Rändelniet / Steckniet
- 19
- Radialsteg
- 20
- Anpressplatte
- 21
- Blattfeder
- 22
- Kupplungsscheibe
- 23
- Gegendruckplatte
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102007055151 A1 [0003]
- DE 102009059942 A1 [0004]
