DE102013220622A1 - Ablängvorrichtung und Verfahren zur Energiepufferungsowie Fixierung für extrudierte Kunststoffprofile - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Ablängen eines vorzugsweise dickwandigen extrudierten Rohres (6), mit mindestens einem Trennwerkzeug (7) und einer Aufnahmeeinheit (8) für das Trennwerkzeug (7) wobei das Trennwerkzeug (7) radial zur Extrusionsachse (9) verfahrbar ist und über weitere Mittel um das abzulängende Rohr (6) herum rotierbar ist, um das Rohr abzulängen. Erfindungsgemäß ist dabei vorgesehen, dass die Aufnahmeeinheit (8) zwei in einem Block (13) angeordnete Zahnstangen (11, 12) umfasst, wobei die erste Zahnstange (11) parallel und die zweite Zahnstange (12) radial zur Extrusionsachse (9) hin und her bewegbar ist und an der zweiten Zahnstange (12) das Trennwerkzeug (7) angeordnet ist und das Ringelement (29) über einen Axialantrieb (17) bewegbar ist und mittels einer Verstelleinheit (18) die Eindringtiefe des Trennwerkzeuges (7) und der Verfahrweg bestimmbar ist und die Aufnahmeeinheit (8) mit einer Aufnahmescheibe (15) und einem Hülse (14) in Verbindung steht, wobei an der Hülse (14) Linearführungselemente (22) parallel zur Extrusionsachse (9) angeordnet sind, wobei mindestens vier Linearführungselemente (22) gleichmäßig am Umfang der Hülse (14) verteilt sind. Weiterhin betrifft die Erfindung eine Klemmvorrichtung für Profile und ein Verfahren zum Ablängen der Profile.

Description

• Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Ablängen eines vorzugsweise dickwandigen extrudierten Rohres, mit mindestens einem Trennwerkzeug und einer Aufnahmeeinheit für das Trennwerkzeug, wobei das Trennwerkzeug radial zur Extrusionsachse verfahrbar ist und über weitere Mittel um das abzulängende Rohr herum rotierbar ist, um das Rohr abzulängen.
• Zum Ablängen von extrudierten Rohren werden meist sogenannte fliegende Sägen eingesetzt, wobei ein kreisrundes Sägeblatt entweder von unten (Unterflursäge), von oben (Tauchsäge) oder von der Seite (Quersäge) an das zu sägende Rohr herangeführt wird, in den Querschnitt des Rohres eintaucht und im ersten Schritt die Wandstärke durchtrennt. Im zweiten Schritt wird das Sägeblatt um das Rohr herumgeführt, um das Rohr vollständig abzulängen. Hierbei wird das abzulängende Rohr während des Sägevorgangs eingespannt; der Sägeschlitten oder Sägewagen fährt dann synchron zum kontinuierlich weiterlaufenden Extrusionsvorgang mit der Extrusionsgeschwindigkeit mit („fliegende Säge”).
• Werden Rohre gesägt, entstehen Sägespäne. Außerdem wird, bedingt durch die Reibung des Sägeblattes am Rohr, insbesondere bei einem Kunststoff-Rohr, eine statische Aufladung erzeugt. Dies hat den Nachteil, daß die Sägespäne am Rohr haften bleiben, was eine Verschmutzung zur Folge hat. Der entstehende Abfall muss oft als Sondermüll deklariert werden, was eine Wiederverwertung unmöglich macht.
• Für kleine Rohre wird bereits eine Vorrichtung eingesetzt, bei der ein Ablängen spanlos erfolgt. Anstatt einer laufenden Säge wird ein rundes Messer so lange um das Rohr herumgeführt, bis die Rohrwandung durchtrennt ist.
• Mit der letztgenannten, spanlosen Trennung wird es erreicht, kleine Rohrdurchmesser mit dünnem Querschnitt sauber zu trennen, jedoch war es bislang nicht möglich, erfolgreich auch dickwandige Rohre mit großem bis sehr großem Durchmesser – etwa 2m Durchmesser – abzulängen. Bei diesen Rohren wurde immer wieder auf das weiter oben beschriebene Sägen zurückgegriffen, was die bekannten Nachteile aufweist.
• Versuche haben gezeigt, dass das Hauptproblem darin liegt, die Messer exakt durch das dickwandige Rohr zu führen. Durch die große Dicke und den großen Durchmesser wird bereits bei geringster Schrägstellung des Messers dieses im Material verkanntet, was ein Zerbrechen des Messers zur Folge hat.
• Die Marktanforderung für derartige Trenneinheiten liegt in einer hohen Liniengeschwindigkeit bei kurzen Schnittlängen und der Möglichkeit, beispielsweise bei Kanalrohren aus PP/PVC eine Fase anzubringen. Es sind zwar Trennautomaten bekannt, die den Trennvorgang sehr schnell ausführen können, diese haben aber meist den Nachteil, dass diese dann nicht Fasen können oder nicht für jedes Kunststoffmaterial geeignet sind. Trennautomaten, mittels denen ein Fasen möglich ist, haben aber meist einen verhältnismäßig großen Sägewagen und sind daher langsam. Die somit benötigte Zeit für einen Schnitt ist sehr lang.
• Bei den heutigen Maschinen wie Sägen (fliegende Säge) werden Rohre verschiedenster Durchmesser über einen um das Rohr laufenden Trennmesserarm bzw. Sägearm durchgetrennt. Alle hierzu benötigten Funktionen wie Arm vor-/zurückfahren, Rohr klemmen/lösen und die entsprechenden Stellungsrückmeldungen sind auf der um das Rohr rotierenden Scheibe angebracht. Hierzu werden für die elektrischen Signale Schleifringe benutzt. Die übliche Verfahrensweise ist, dass für jedes Signal eine eigene Schleifringspur zu benutzt wird. Durch die Baugröße bei kleineren Maschinen sowie die Kosten pro Schleifring werden die Signale und damit die zur Verfügung stehenden Funktionen beschränkt.
• Eine Lösung der oben beschriebenen Probleme ist in der DE 20 104 200 beschrieben, bietet aber noch nicht zufriedenstellende Lösungen.
• Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, das bekannte Fachwissen einer gattungsgemäßen Trennvorrichtung, die mit einem Messer ausgestattet ist, derart weiterzuentwickeln, dass es möglich wird, einen reproduzierten Trennvorgang zu bewerkstelligen, wobei die Zustellung des Messers derart erfolgt, dass ein Verkanten ausgeschlossen wird und möglichst wenig Bauteile benötigt werden. Weiterhin liegt der Aufgabe zugrunde ein Verfahren anzubieten mit der eingesetzten Energie energie- und umweltbewusst umzugehen. Analoges gilt für die Klemmung der Profile.
• Die Lösung der Aufgaben ist in den Ansprüchen wiedergegeben.
• Durch diese Ausgestaltung der Vorrichtung wird eine gleichmäßige geradlinige Bewegung sichergestellt. Die die axiale und radiale Bewegung der Trennvorrichtung entlang der Extrusionsachse sind so in einem Antrieb kombinierbar.
• Der Antrieb der Zahnstangen mittels eines einzigen Axialantriebs erfolgt. Hierdurch wird sowohl Einbauplatz als auch Material eingespart, wodurch die gesamte Vorrichtung kleiner bauen kann.
• Vorteilhafterweise sind die Zahnstangen im Block gekoppelt. Hierdurch wir erreicht, dass die Wegstrecke der ersten Zahnstange der Wegstrecke der zweiten Zahnstange entspricht. Die zurückgelegten Strecken der Zahlstangen sind absolut synchron. Nach entsprechender Justierung der Zahnstangen ist sichergestellt, dass die Eindringtiefe der Trennvorrichtung in die Außenwandung des Kunststoffprofiles bei allen am Umfang angeordneten Trennvorrichtungen weitgehend identisch ist. Unterschiede können nur noch aufgrund Toleranzen im Profilquerschnitt einhergehen.
• Es wird außerdem vorgeschlagen, dass das Trennwerkzeug ein Schneidmesser oder ein Werkzeug zum Fasen der Kanten ist. Je nach gewünschtem Einsatz, kann so entweder die Durchtrennung des Profilstranges oder die Anbringung einer Fase an der Stirnseite des Rohres erfolgen. Es ist auch denkbar ein Trennwerkzeug so zu gestalten, dass sowohl das Abtrennen und das Fasen umfasst sind.
• In einer weiteren Fortbildung ist vorgesehen, dass der Block mit den Zahnstangen auf einer Aufnahmescheibe angeordnet sind, wobei die erste Zahnstange mit einem Ringelement in Verbindung steht, das auf einer Hülse entlang der Extrusionsachse hin und her bewegbar ist. Die Aufnahmescheibe wird mittels eines Antriebes um das extrudierte Rohr rotiert. An der Aufnahmescheibe können mehrere Einheiten des Blocks mit den Zahnstangen angeordnet sein, wodurch die erforderliche Rotation um das Profil und/oder die benötigte Zeit zum Trennen oder Fasen miniert wird.
• Weiterhin wir vorgeschlagen, dass das Trennwerkzeug mit einem Ringelement in Wirkverbindung steht und das Ringelement über einen Axialantrieb bewergbar ist und mittels einer Verstelleinheit die Eindringtiefe des Trennwerkzeuges und der Verfahrweg bestimmbar ist.
• Mittels dieser Ausgestaltung der Vorrichtung wird der Verfahrweg und die Eindringtiefe des Trennwerkzeuges über ein und denselben Antriebe realisiert und damit mindestens zwei Funktionen über einen Teil der Vorrichtung umgesetzt.
• Der Axialantrieb ist über Pneumatikzylinder verstellbar. Der Antriebe über den mehrere Funktionen realisiert werden ist somit erfindungsgemäß ein Pneumatikantrieb.
• Die Verstelleinheit verfügt über Endschalter mittels denen das Umschalten der Bewegungsrichtung eingeleitet wird. Die Lage der Endschalter bei der manuellen Verstellung kann über eine Skala bestimmt werden.
• Die Verstellung der Endschalter kann aber auch über einen elektrischen Linearantrieb erfolgen. Vorteilhafterweise wird dieser über die Maschinensteuerung der Extrusionslinie angesteuert. Ebenso kann der Pneumatikzylinder des Axialantriebes ein elektrischer Antrieb, zum Beispiel ein Servomotor, sein.
• Vorteilhafterweise besteht das Ringelement aus einem Innenring und einem Außenring, wobei der Außenring über ein Verbindungsteil mit dem Axialantrieb gekoppelt ist. Somit kann das Ringelement axial verschoben werden ohne es in Gänze rotiert, da zwischen dem Innenring und dem Außenring des Ringelementes Axialkräfte übertragbar sind. Über den Außenring wird die axiale Bewegung vom Axialantrieb auf den Innenring übertragen und an die erste Zahlstange weiter gegeben. Durch die Kopplung der ersten Zahnstange mit der zweiten Zahnstange über den Block wird eine axiale in eine radiale Bewegung der Trennvorrichtung über einen Antrieb realisierbar. Die radiale Bewegung dient als Schnittbewegung für die Trennvorrichtung
• Vorteilhafterweise ist das Ringelement als Axiallager auszuführen.
• Die Aufnahmeeinheit steht mit einer Aufnahmescheibe und einem Ringelement in Verbindung, wobei an dem Ringelement Linearführungselemente parallel zur Extrusionsachse angeordnet sind, wobei mindestens vier Linearführungselemente gleichmäßig am Umfang des Ringelementes verteilt sind.
• Derartige Linearführungselement erübrigen eine gehärtete und glatte Oberfläche des Ringelementes, es genügt die exakte Positionierung der Linearführungen am Umfang des Ringelementes.
• Weiterbildungsgemäß wird über die Linearführungselemente die Aufnahmescheibe axial geführt und so äquidistant um die Extrusionsachse bewegt. Hierbei ist vorgesehen, dass die Linearführungselemente handelsübliche Linearführungsprofile sind.
• An der Aufnahmeeinheit ist auf einer Aufnahmescheibe angeordnet, wobei die Aufnahmescheibe entlang der Extrusionsachse hin und her bewegt wird, wobei die Aufnahmescheibe um die Extrusionsachse rotiert, wobei für die Bewegung der Aufnahmescheibe ein Drehstrommotor angeordnet ist, wobei zum Bewegen der Aufnahmescheibe Energie bereitgestellt wird und beim Abbremsen der Aufnahmescheibe Energie erzeugt wird, wobei die erzeugte Energie gepuffert wird und an im System angeschlossen Verbraucher abgegeben wird.
• Durch dieses Verfahren wird die Schwungmasse der Aufnahmescheibe genutzt die eingelagerte potentielle Energie beim Abbremsen aufzunehmen und wieder anderen Verbrauchern bereitzustellen.
• Weiterbildungsgemäß ist vorgesehen, dass die so gewonnene/erzeugte Energie zum Beschleunigen der Aufnahmescheibe eingesetzt wird, wodurch die Effektivität gesteigert wird, da der Anlaufstrom geringer ausgelegt werden kann.
• Als weitere Einsatzmöglichkeit wird vorgeschlagen, dass die erzeugte Energie zum Verfahren der Trennvorrichtung eingesetzt wird.
• Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die kinetische Energie zurückgewonnen und nutbringend eingesetzt. Das vorgeschlagene Verfahren kann analog dem aus der Formel 1 genutzten KERS System gesehen werden, auch hier wird die kinetische Energie gepuffert und bei Bedarf abgerufen.
• Zum Fixieren des Profils wird vorgeschlagen, dass ein Klemmelement in jeder der Klemmeinrichtungen angeordnet ist und die Klemmelemente über einen Antrieb radial zur Extrusionsachse bewegbar sind, wobei jede Klemmeinrichtung mit der benachbarten Klemmeinrichtung über eine Koppeleinrichtung verbunden ist.
• Durch diese Ausgestaltung ist sichergestellt, dass alle um das Rohr angeordneten Klemmeinrichtungen gleichzeitig verstellt werden, wodurch eine zentrische Lage des Rohres um die Extrusionsachse gewährleistet wird. Es kann somit keine der Klemmungen vor oder nachlaufen
• Fortbildungsgemäß ist vorgesehen, dass zwei bis acht Klemmeinrichtungen äquidistant um das Profil angeordnet sind. Mit zwei Klemmeinrichtungen wird das Rohr bereits fest gehalten, mit drei Klemmeinrichtungen ausreichend zentriert. Mit mehr als drei Klemmeinrichtungen wird eine noch bessere Lagefixierung des Rohres erreicht.
• Weiterbildungsgemäß wird vorgeschlagen, dass über den Antrieb alle Klemmelemente aller angeordneten Klemmeinrichtungen bewegbar sind wodurch alle Klemmelement synchron verstellt werden, da über die Kopplung keines der Klemmeinrichtungen vor oder nachlaufen kann.
• Vorteilhafterweis ist die Koppeleinrichtung eine Gelenkwelle mit angeordnetem Getriebe ist und die Klemmelemente sind mit einer Zahnstange verbunden.
• In den Zeichnungen wird schematisch eine erfindungsgemäße Vorrichtung gezeigt:
• 1 zeigt eine typische Extrusionslinie
• 2 den Teil der Trennvorrichtung
• 3 den Teil der Trennvorrichtung in anderer Stellung
• 4 eine vergrößerte Ansicht der Verstelleinheit
• 5 den Teil der Klemmvorrichtung
• 1 zeigt eine typische Extrusionslinie, wie sie heute für die Profilextrusion, egal, ob für die Produktion von Fensterprofilen oder Rohren, zum Einsatz kommt. Sie zeigt einen Extruder 1, in dem Kunststoff aufgeschmolzen wird, und kontinuierlich zur Formgebung ins Extrusionswerkzeug 2 gefördert wird. Daran schließt sich eine Kalibrier- und Kühlstation 3 an, je nach Profil können weitere Kühlstationen eingesetzt werden. Nach den Kühlstationen schließt sich eine Abzugsvorrichtung 4 an. Um die Endlosprofile 6 auf die gewünschte Länge abzuschneiden ist anschließend eine Trennvorrichtung 5 angeordnet.
• 2 zeigt eine schematische Darstellung der erfindungsgemäßen Trennvorrichtung und entspricht der Position 5 gemäß der Darstellung in 1. Um die Extrusionsachse 9 ist eine Hülse 14 mit Linearführungen 22 angeordnet, welches mit einem Ringelement 29 in Wirkverbindung steht. An der Aufnahmescheibe 15 sind Trennwerkzeuge 7 angeordnet die über Zahnstangen 11 und 12 verstellt werden.
• Das Ringelement 29 kann entlang der Extrusionsachse 9 in oder entgegen der Extrusionsrichtung 10 verschoben werden. Zum Verschieben des Ringelementes 29 ist ein Axialantrieb 17 vorgesehen.
• Das Ringelement 29 besteht aus einen Innenring 30 und einem Außenring 31 der über das Verbindungsteil 32 mit dem Axialantrieb 17 gekoppelt ist. Als Antrieb dient ein Pneumatikzylinder 19 dessen Richtungsumschaltung mittels Endschalter 21 realisiert wird. Für die Lagebestimmung der Endschalter 21 bei einer manuellen Verstellung dient eine Skala 20.
• Je nach Lage der Endschalter 21 werden die Zahnzangen 11 und 12 mehr oder weniger über den Pneumatikzylinder 19 bewegt und damit die Eindringtiefe des Trennwerzeuges 7 in das abzulängende Rohr 6 bestimmt. Weiterhin ist der Rotationsantrieb 16 für die Aufnahmescheibe 15 dargestellt, der das oder die Trennmesser um das abzulängende Rohr rotiert.
• Das eigentliche Trennwerkzeug 7 ist an einer Aufnahmeeinheit 8 angeordnet, dieses kann geschraubt, geklemmt oder anderweitig befestigt sein. In der dargestellten Ausführungsform ist ein kreisrundes Schneidmesser eingesetzt. Es könnte aber auch ein Formwerkzeug sein mittels dem eine Fase angebracht werden kann. Die Aufnahmeeinheit 8 ist wiederum an einer zweiten Zahnstange 12 angeordnet die über einen Block 13 mit einer ersten Zahnstange 11 in Wirkverbindung steht. Der Block 13 ist an einer Aufnahmescheibe 15 angeordnet, die über den Rotationsantrieb 16 um die Extrusionsachse 9 rotierbar ist.
• Mittels diese Axialantriebes 17 wir die Bewegung der beiden Zahnstangen 11, 12 über den Block 13 umgesetzt, sodass für die axiale und die radiale Bewegung der Trennmesser nur ein Antrieb erforderlich ist. Über die Kopplung im Block 13 wir die axiale in eine radiale Bewegung umgesetzt, die radiale Bewegung dient als Schnittbewegung für die Trennvorrichtung.
• An der Aufnahmescheibe 15 können mehrere der Blöcke 13 mit den Zahlstangen angeordnet sein, beispielhaft sind hier nur zwei dargestellt, diese sind so angeordnet, dass ein gedachte gerade Verbindungslinie der beidem Mittelpunkte des Trennwerkzeuges 7 die Extrusionsachse 9 radial schneidet.
• Weiterhin ist ein Ringelement 29 angeordnet das mit den ersten Zahnstangen 11 in Wirkverbindung steht und entlang der Linearführungen 22 auf der Hülse 14 hin und her bewegbar ist. Das Ringelement 29 ist äquidistant zur Hülse 14 und wird über den Axialantrieb 17 entlang der Extrusionsachse 9 verschoben. Das nicht dargestellte Rohr/Profil 6 wir in Extrusionsrichtung 10 bewegt.
• 3 entspricht im Wesentlichen der Darstellung gemäß 2. Der Unterschied besteht darin, dass das Ringelement 29 an einer anderen Position dargestellt ist. Über den Axialantrieb 17 wurde das Ringelement 29 axial verschoben. Der Außenring 30 des Ringelementes 29 ist über das Verbindungsteil 32 mit dem Axialantrieb 17 gekoppelt. Der Außenring 30 überträgt die Axialkräfte auf den Innenring 31 und bewegt das Ringelement 29 entlang der Linearführungen 22 und in Extrusionsrichtung 10. Der Innenring 31 des Ringelementes 29 steht mit der ersten Zahnstange 11 der Trennvorrichtung in Verbindung. Durch die Koppelung der Zahnstangen über den Block 13 wird gleichzeitig die zweite Zahnstange 12 in radialer Richtung bewegt. Da an der Zahnstange 12 das Trennmesser über die Aufnahmeeinheit 8 angeordnet ist, wird die Ablängung des nicht dargestellten Rohres vorgenommen.
• Um die Extrusionsachse 9 ist eine Hülse 14 mit Linearführungen 22 angeordnet, welches mit einem Ringelement 29 in Wirkverbindung steht. An der Aufnahmescheibe 15 sind Trennwerkzeuge 7 angeordnet die über Zahnstangen 11 und 12 verstellt werden.
• Das Ringelement 29 wird so entlang der Extrusionsache 9 über die auf der Hülse 14 montierten Linearführungselemente 22 axial bewegt.
• Das Ringelement 29 kann entlang der Extrusionsachse 9 in oder entgegen der Extrusionsrichtung 10 verschoben werden. Zum Verschieben des Ringelements 29 ist eine Axialantrieb 18 vorgesehen der ebenfalls mit dem Ringelement 19 in Wirkverbindung steht. Als Antrieb dient ein Pneumatikzylinder 19 dessen Richtungsumschaltung mittels Endschalter 21 realisiert wird. Für die Lagebestimmung der Endschalter 21 bei einer manuellen Verstellung dient eine Skala 20.
• Weiterhin ist der Rotationsantrieb 16 für die Aufnahmescheibe 15 dargestellt.
• Die 4 zeigt in einer vergrößerten Darstellung den Teil der Verstelleinheit 18 aus 2, wobei gleichen Teile mit gleichen Bezugsziffern markiert sind.
• 5 zeigt eine schematische Darstellung der erfindungsgemäßen Klemmvorrichtung. Sie wird vorzugsweise im Bereich der Trennvorrichtung 5 zum Einsatz gelangen, damit das abzulängende Profil 6 bei Trennvorgang selbst fixiert ist. Es ist aber auch denkbar die vorgeschlagene Klemmvorrichtung an einer anderen Stelle der Extrusionslinie eizusetzen, wo eine Fixierung des Profils erforderlich ist. Besonders gut einsetzbar ist die Vorrichtung zum Fixieren von Rohren, da deren Profilquerschnitt kreisrund ist.
• Um die Extrusionsachse 9 entlang der Extrusionsrichtung 10 ist ein Teil des Profils 6 dargestellt. Das Profil 6 wird über Klemmeinrichtungen in seiner Lage fixiert. Hierzu sind mehrere der Klemmeinrichtungen am Umfang des Profils 6 verteilt angeordnet. Alle angeordneten Klemmeinrichtungen sind über Koppeleinrichtungen 28 unter einander verbunden, wobei die Koppeleinrichtung 28 jeweils eine erste Klemmeinrichtung 23 mit einer benachbarten zweiten Klemmeinrichtung 24 verbindet.
• Jede der angeordneten Klemmeinrichtungen verfügt über ein Klemmelement 25 dessen Anlagefläche 27 an der Außenfläche des Profils 6 anlegbar ist. Jede der Klemmeinrichtungen verfügt über einen Stellmotor der vorteilhafterweise ein Servomotor ist, um das Klemmelement radial zur Extrusionsachse 9 zu bewegen. Eine der Klemmeinrichtungen ist mit einem Antrieb 26 ausgestattet der die Hauptsteuerung der Klemmeinrichtungen übernimmt. Ähnlich einer Server/Client Lösung richten sich die weiteren Klemmeinrichtungen, die über die Koppeleinrichtung 28 verbunden sind, nach dem Antrieb 26. Durch diese Ausgestaltung ist sichergestellt, dass alle um das Rohr 6 angeordneten Klemmeinrichtungen synchron verstellt werden, wodurch eine zentrische Lage des Rohres 6 um die Extrusionsachse 9 gewährleistet wird.
• Bezugszeichenliste

1

Extruder

18

Verstelleinheit

2

Extrusionswerkzeug

19

Pneumatikzylinder

3

Kalibrier- und Kühltank

20

Skala

4

Abzugsvorrichtung

21

Endschalter

5

Trennvorrichtung

22

Linearführung

6

Profil

23

erste Klemmeinrichtung

7

Trennwerkzeug

24

zweite Klemmeinrichtung

8

Aufnahmeeinheit für 7

25

Klemmelement

9

Extrusionsachse

26

Antrieb für 23 und 24

10

Extrusionsrichtung

27

Anlagefläche von 25

11

erste Zahnstange (parallel)

28

Koppeleinrichtung zwischen 23 und 24

12

zweite Zahnstange (radial)

29

Ringelement

13

Block

30

Außenring von 29

14

Hülse

31

Innenring von 29

15

Aufnahmescheibe

32

Verbindungsteil

16

Rotationsantrieb für 15

17

Axialantrieb für 29

• ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
• Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
• Zitierte Patentliteratur
• DE 20104200 [0009]

Claims (8)

1. Vorrichtung zum Ablängen eines vorzugsweise dickwandigen extrudierten Rohres (6), mit mindestens einem Trennwerkzeug (7) und einer Aufnahmeeinheit (8) für das Trennwerkzeug (7) wobei das Trennwerkzeug (7) radial zur Extrusionsachse (9) verfahrbar ist und über weitere Mittel um das abzulängende Rohr (6) herum rotierbar ist, um das Rohr abzulängen, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmeeinheit (8) zwei in einem Block (13) angeordnete Zahnstangen (11, 12) umfasst, wobei die erste Zahnstange (11) parallel und die zweite Zahnstange (12) radial zur Extrusionsachse (9) hin und her bewegbar ist und an der zweiten Zahnstange (12) das Trennwerkzeug (7) angeordnet ist und das Trennwerkzeug (7) mit einem Ringelement (29) in Wirkverbindung steht und das Ringelement (29) über einen Axialantrieb (17) bewegbar ist und mittels einer Verstelleinheit (18) die Eindringtiefe des Trennwerkzeuges (7) und der Verfahrweg bestimmbar ist und die Aufnahmeeinheit (8) mit einer Aufnahmescheibe (15) und einem Hülse (14) in Verbindung steht, wobei an der Hülse (14) Linearführungselemente (22) parallel zur Extrusionsachse (9) angeordnet sind, wobei mindestens vier Linearführungselemente (22) gleichmäßig am Umfang der Hülse (14) verteilt sind.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Antrieb der Zahnstangen (11, 12) mittels eines einzigen Axialantriebs (17) erfolgt und im Block (13) gekoppelt sind, wobei die Wegstrecke der ersten Zahnstange (11) der Wegstrecke der zweiten Zahnstange (12) entspricht oder der Axialantrieb (17) über Pneumatikzylinder (19) verstellbar ist und die Verstelleinheit (18) eine Skala (20) aufweist oder über die Linearführungselemente (22) das Ringelement (15) axial führbar ist und die Linearführungselemente (22) handelsübliche Linearführungsprofile sind.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Block (13) mit den Zahnstangen (11, 12) auf einer Aufnahmescheibe (15) angeordnet sind, wobei die erste Zahnstange (11) mit einem Ringelement (29) in Verbindung steht, das auf einer Hülse (14) entlang der Extrusionsachse (9) hin und her bewegbar ist oder Endschalter (21) das Umschalten der Bewegungsrichtung einleiten und die Endschalter (21) manuell verstellbar sind oder die Verstelleinheit (18) und der Axialantrieb (17) über einen elektrischen Linearantrieb verstellbar ist.
4. Vorrichtung für die Profilextrusion, die aus mindestens zwei Klemmeinrichtungen (23, 24) besteht die äquidistant um den Umfang eines zu extrudierendes Profil (6) angeordnet sind, wobei ein Klemmelement (25) direkt am zu extrudierenden Profil (6) anlegbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Klemmelement (25) in jeder der Klemmeinrichtungen (23, 24) angeordnet ist und die Klemmelemente (25) über einen Antrieb (26) radial zur Extrusionsachse (9) bewegbar sind, wobei jede Klemmeinrichtung (23) mit der benachbarten Klemmeinrichtung (24) über eine Koppeleinrichtung (28) verbunden ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass zwei bis acht Klemmeinrichtungen (23, 24) äquidistant um das Profil (6) angeordnet sind und über den Antrieb (26) alle Klemmelemente (25) aller angeordneten Klemmeinrichtungen bewegbar sind, wobei die Koppeleinrichtung (28) eine Gelenkwelle mit angeordnetem Getriebe ist.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmelemente (25) mit einer Zahnstange verbunden sind.
7. Verfahren zum Ablängen eines vorzugsweise dickwandigen extrudierten Rohres (6), mit mindestens einem Trennwerkzeug (7) und einer Aufnahmeeinheit (8) für das Trennwerkzeug (7) wobei das Trennwerkzeug (7) radial zur Extrusionsachse (9) verfahren wird und über weitere Mittel um das abzulängende Rohr (6) herum rotiert wird, um das Rohr abzulängen, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmeeinheit (8) auf einer Aufnahmescheibe (15) angeordnet ist, wobei die Aufnahmescheibe (15) entlang der Extrusionsachse (9) hin und her bewegt wird, wobei die Aufnahmescheibe (15) um die Extrusionsachse (9) rotiert, wobei für die Rotation der Aufnahmescheibe (15) ein Drehstrommotor (16) angeordnet ist, wobei zum Bewegen der Aufnahmescheibe (15) Energie bereitgestellt wird und beim Abbremsen der Aufnahmescheibe (15) Energie erzeugt wird, wobei die erzeugte Energie gepuffert wird und an im System angeschlossen Verbraucher abgegeben wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die erzeugte Energie zum Beschleunigen der Aufnahmescheibe (15) eingesetzt wird, wobei die erzeugte Energie zum Verfahren der Trennvorrichtung (5) eingesetzt wird.

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