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Die Erfindung betrifft einen Lamellenträger für eine Reiblamellenkupplung, insbesondere zum Einsatz im Antriebstrang eines Kraftfahrzeugs, sowie eine Reiblamellenkupplung mit einem solchen Lamellenträger. Mit einer Reiblamellenkupplung kann Drehmoment zwischen einem Kupplungseingangsteil und einem Kupplungsausgangsteil optional übertragen werden, oder eine Drehmomentübertragung unterbrochen werden.
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Aus der
DE 10 2011 102 748 A1 ist eine Doppelkupplung für ein Doppelkupplungsgetriebe eines Kraftfahrzeugs bekannt. Die Doppelkupplung umfasst zwei Kupplungen mit jeweils einem Außenlamellenträger, einem Innenlamellenträger und einem Lamellenpaket. Der Innenlamellenträger hat im Lamellentragbereich mehrere Kühlfluidöffnungen, die sich von der Innenumfangsfläche bis zur Außenumfangsfläche erstrecken. Die Kühlfluidöffnungen münden jeweils zwischen den Zähnen des Innenlamellenträgers, und sind jeweils zur benachbarten Kühlfluidöffnung axial und umfänglich versetzt angeordnet. An der Innenumfangsfläche liegt ein Kühlfluidleitmittel in Form eines ringförmigen Ölleitblechs an. Das Ölleitblech hat eine Vielzahl von länglichen Schlitzen, die durch Querstege getrennt sind. Die Schlitze sind jeweils im Bereich einer Kühlfluidöffnung angeordnet.
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Aus der
DE 10 2007 055 151 A1 , entsprechend
US 2008/0142330 A1 , ist eine Doppellamellenkupplung zur Drehmomentübertragung zwischen einer Brennkraftmaschine und einem Stufengetriebe bekannt. Die Doppellamellenkupplung hat eine äußere Lamellenkupplung und eine innere Lamellenkupplung. Der Außenlamellenträger der äußeren Lamellenkupplung und der Außenlamellenträger der inneren Lamellenkupplung umfassen jeweils einen durch Rollformen erzeugten Verzahnungskörper. Die Verzahnungskörper sind so verformt, dass sie radial innen eine Innenverzahnung und radial außen eine Außenverzahnung aufweisen. In den Zähnen der Außenverzahnungen sind jeweils Öffnungen vorgesehen.
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Aus der
EP 1 422 430 A1 , entsprechend
US 7 007 783 B2 , ist ebenfalls eine Doppellamellenkupplung bekannt. Ein Außenlamellenträger der Kupplung ist als Blechpress- und Blechstanzbauteil ausgebildet und hat einen Boden und einen Zylinderabschnitt. Der Zylinderabschnitt hat radial innen über den Umfang verteilt wechselweise Axialnuten und Axialstege. Die Axialnuten sind für den drehfesten Eingriff von Außenlamellen vorgesehen und mittig mit Öffnungen zur radialen Durchströmung von Hydrauliköl versehen.
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Aus der
DE 10 2006 031 786 A1 , entsprechend
US 8 061 497 B2 , ist eine Lamellenkupplung oder Lamellenbremse bekannt, die einen Innenlamellenträger mit Innenlamellen und einen Außenlamellenträger mit Außenlamellen aufweist. Der Innenlamellenträger beziehungsweise Außenlamellenträger ist mehrteilig aufgebaut mit einem Basisbauteil und einem dieses umgreifendes Verzahnungsbauteil, an dem die Lamellen drehfest befestigt sind. In dem Basisbauteil und in dem Verzahnungsbauteil sind radiale Öffnungen ausgebildet, die untereinander in Strömungsverbindung sind.
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Aus der
DE 195 17 968 A1 ist eine Mehrscheiben-Trockenkupplung mit einem Schwungradring mit Eingriffsnuten zur drehfesten Aufnahme von Antriebsplatten (Außenlamellen) und sich in Umfangsrichtung ersteckenden länglichen Luft-Durchgangsnuten bekannt. Die Luft-Durchgangsnuten sind axial jeweils im Bereich der Abtriebsplatten (Innenlamellen) angeordnet. Ferner sind die Luft-Durchgangsnuten als durchgehende Öffnungen gestaltet, so dass die Verzahnung des Schwungradrings in den Bereichen der Luft-Durchgangsnuten vollständig entfernt ist. Jede Luft-Durchgangsnuten bildet folglich genau eine einzige Durchgangsöffnung zum Innenraum des Schwungradrings.
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Aus der
EP 0 797 016 A2 ist ein sehr ähnlicher Mehrscheiben-Trockenkupplung mit länglichen Luft-Durchgangsnuten bekannt.
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Aus der
US 2004/0035667 A1 ist ein Kupplungsgehäuse für einen Fahrzeugantriebsstrang bekannt. An einem offenen Ende des Kupplungsgehäuses sind Verstärkungsglieder in Form von umgebogenen Laschen gebildet. Das Kupplungsgehäuse weist eine Längsverzahnung auf. Am öffnungsseitigen Ende des Kupplungsgehäuses ist eine Nut für einen Sicherungsring vorgesehen. Neben der Nut für den Sicherungsring ist das Kupplungsgehäuse im Übrigen umlaufend geschlossen.
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Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Lamellenträger für eine Lamellenkupplung vorzuschlagen, der eine gute Kühlung der Kupplung im betätigten Zustand und eine gute Entölung zur Minimierung von Schleppmomenten in unbetätigtem Zustand gewährleistet und der eine hohe statische und dynamische Festigkeit aufweist sowie einfach und kostengünstig herstellbar ist. Die Aufgabe besteht ferner darin, eine Lamellenkupplung mit einem solchen Lamellenträger vorzuschlagen, die bei hoher Festigkeit gute Kühleigenschaften hat und in geöffnetem Zustand geringe Schleppmomente aufweist. Die Aufgabe liegt ferner darin, ein einfaches und kostengünstiges Verfahren zur Herstellung eines solchen Lamellenträgers mit den genannten Eigenschaften vorzuschlagen.
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Eine Lösung besteht in einem Lamellenträger für eine Lamellenkupplung mit einem Lamellenpaket, umfassend: einen Ringkörper mit einer ersten Umfangsfläche und einer zweiten Umfangsfläche; eine Verzahnung in der ersten Umfangsfläche des Ringkörpers, mit über den Umfang verteilten Zähnen und Zahnlücken; zumindest eine Nut in der zweiten Umfangsfläche des Ringkörpers, wobei sich die Nut im Wesentlichen in Umfangsrichtung des Ringkörpers erstreckt, umlaufend geschlossen ist und innerhalb einer tragenden axialen Länge der Verzahnung angeordnet ist, über die sich im Einbauzustand das Lamellenpaket erstreckt; wobei die Nut und die Verzahnung sich derart schneiden, dass in den Schnittbereichen zwischen der Nut und den Zahnlücken über der Länge der Nut mehrere radiale Durchbrüche gebildet sind, durch die Kühlmittel zur Kühlung des Lamellenpakets durchtreten kann.
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Ein Vorteil liegt darin, dass der Lamellenträger eine gute Durchströmung der Lamellenkupplung mit Kühlmittel ermöglicht, welches durch die über den Umfang verteilten Durchbrüche ein- beziehungsweise ausströmen kann. Der Lamellenträger kann als Außenlamellenträger gestaltet sein, wobei die Verzahnung dann an einer inneren Umfangsfläche vorzusehen wäre und die Nut an einer äußeren Umfangsfläche, oder als Innenlamellenträger, bei dem die Verzahnung dann entsprechend an einer äußeren Umfangsfläche und die Nut an der inneren Umfangsfläche vorzusehen wäre. Mit Umfangsfläche ist eine äußere beziehungsweise innere Fläche des Lamellenträgers gemeint, die sich in Umfangsrichtung erstreckt. Die erste und zweite Umfangsfläche sind insbesondere zylindrisch und können insofern auch als Zylinderflächen, oder auch als Mantelflächen bezeichnet werden.
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Ein besonderer Vorteil, der sich bei Ausgestaltung des Lamellenträgers als Außenlamellenträgers ergibt, ist, dass das Kühlmittel bei geöffneter Kupplung gut und schnell aus dem Lamellenpaket heraus durch die Durchbrüche nach radial außen entweichen kann. Dies hat in günstiger Weise zur Folge, dass Schleppmomente, die sich durch relative Drehbewegung zwischen den Außenlamellen und Innenlamellen ergeben, reduziert werden.
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Neben den guten Kühlmittel-Strömungseigenschaften liegt ein weiterer Vorteil darin, dass der Lamellenträger eine hohe statische und dynamische Festigkeit aufweist bei gleichzeitig einfacher und kostengünstiger Herstellung. Durch Einarbeiten einer Nut auf der der Verzahnung entgegengesetzten Umfangsfläche des Ringkörpers lassen sich in einem Arbeitsschritt mehrere Durchbrüche herstellen. Ein aufwendiges Bohren oder Stanzen einzelner Öffnungen ist nicht erforderlich.
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Wie oben bereits erwähnt, kann der Lamellenträger nach einer ersten Möglichkeit als Außenlamellenträger gestaltet sein. In diesem Fall ist die zweite Umfangsfläche eine Außenfläche des Ringkörpers und die erste Umfangsfläche eine Innenfläche des Ringkörpers, wobei ein kleinster Radius des Nutgrundes kleiner ist als ein größter Zahnfußradius der Verzahnung. Nach einer zweiten Möglichkeit ist der Lamellenträger als Innenlamellenträger gestaltet, wobei die zweite Umfangsfläche eine Innenfläche des Ringkörpers ist und die erste Umfangsfläche eine Außenfläche des Ringkörpers, wobei ferner ein größter Radius des Nutgrundes größer ist als ein kleinster Zahnfußradius der Verzahnung. Die nachstehend genannten Ausgestaltungen gelten, wenn nichts anderes gesagt ist, stets für beide Möglichkeiten.
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Es ist insbesondere vorgesehen, dass die Nut ausgehend von der zweiten Umfangsfläche eine Nuttiefe aufweist, und dass die Zahnlücken ausgehend von der ersten Umfangsfläche, in einer Querschnittsfläche axial benachbart zur Nut, eine Zahnlückentiefe aufweisen, wobei die Summe aus Nuttiefe und Zahnlückentiefe größer ist als die radiale Dicke zwischen der ersten Umfangsfläche und der zweiten Umfangsfläche. Durch diese Ausgestaltung wird eine geometrische Überschneidung zwischen der Nut und der Verzahnung erreicht, so dass eine zuverlässige Herstellung der Durchbrüche mit definierter Geometrie gewährleistet ist. Mit geometrischer Überschneidung ist gemeint, dass die Verzahnung einen gedachten ersten Hohlraum definiert und, dass die Nut einen gedachten zweiten Hohlraum definiert, wobei die beiden Hohlräume in Axialansicht Schnittbereiche haben, welche die Durchbrüche bilden.
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Die Anzahl und Ausgestaltung der zumindest einen Nut ist prinzipiell beliebig und kann auf die Anforderungen bezüglich Festigkeit und Durchströmungskapazität des Lamellenträgers angepasst werden. Für eine hohe Durchströmkapazität ist die Fläche der Durchbrüche hoch zu wählen, was durch Verwendung mehrerer Nuten über der axialen Länge des Lamellenträgers bewerkstelligt werden kann. Steht eher eine hohe Festigkeit im Vordergrund können in einer Umfangsebene mehrere Nuten verwendet werden, die jeweils von einem verstärkenden Steg getrennt sind.
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Erfindungsgemäß ist zumindest eine Nut vorgesehen, die sich im Wesentlichen in Umfangsrichtung erstreckt. Insofern kann die Nut auch als Umfangsnut bezeichnet werden. Die Formulierung „im Wesentlichen in Umfangsrichtung” soll als Möglichkeiten mit einschließen, dass die Nut in einer zur Längsachse des Lamellenträgers senkrechten Ebene liegt oder dass die Nut zumindest einen Abschnitt aufweist, der gegenüber einer senkrechten Ebene eine Steigungskomponente in axiale Richtung aufweist, also leicht schraubenförmig gestaltet ist. Der Steigungswinkel zwischen der Nut und einer zur Längsachse senkrechten Ebene kann dabei insbesondere kleiner oder gleich 20° sein. Für beide Möglichkeiten, das heißt Nut ohne oder mit axialer Steigung gilt, dass diese umlaufend geschlossen ist, das heißt als Ringnut gestaltet. Es können nach einer weiteren Ausgestaltungen auch mehrere Nuten über die Breite (axiale Länge) des Lamellenträgers vorgesehen sein, die axial beabstandet zueinander angeordnet sind. Dabei bildet jede der Nuten im Schnittbereich mit den Zahnlücken jeweils eine Reihe von Durchbrüchen. Die Nuten können jeweils in einer radialen Ebene liegen oder sie können sich mit einer axialen Steigungskomponente leicht schraubenförmig in Umfangsrichtung erstrecken. Dabei ist es für einen großen Öldurchfluss günstig, wenn sich jeweils zwei benachbarte schraubenförmige Nuten zumindest mit Teilabschnitten in Umfangsrichtung überdecken. Für alle der genannten Ausgestaltungen gilt vorzugsweise, dass die zumindest eine Nut im Querschnitt betrachtet gerundete Auskehlungen aufweist. Hiermit werden Spannungen im Bauteil reduziert, was zu einer hohen Festigkeit und Lebensdauersteigerung führt.
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Die Geometrie der Durchbrüche wird im Wesentlichen durch die Geometrie der Verzahnung beziehungsweise der Zähne bestimmt. In Umfangsrichtung werden die radialen Durchbrüche jeweils von zwei einander gegenüberliegenden Seitenflächen zweier benachbarter Zähne begrenzt. In den seitlich benachbart zur Nut liegenden Bereichen bilden die zwischen zwei benachbarten Zähne liegenden Zahnlücken Kanäle, durch die Kupplungsöl in axiale Richtung zum jeweiligen Durchbruch strömen kann. Für ein gutes Strömungsverhalten ist es günstig, wenn die Zähne der Verzahnung jeweils einen Fußbereich mit im Wesentlichen konstanter Dicke aufweisen. Hiermit soll mit eingeschlossen sein, dass die Zahnflanken in diesem Fußbereich zwischen einer Radialebene und einer Parallelebene in Bezug auf die Längsachse verlaufen. Insbesondere ist vorgesehen, dass die Zahnflanken von zwei einander gegenüberliegenden Zähnen im Fußbereich im Wesentlichen parallel zueinander verlaufen.
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Die Zähne der Verzahnung weisen in einer Querschnittsebene mit der Nut eine größte Zahndicke auf, und die Durchbrüche zwischen zwei Zähnen weisen eine größte Breite auf, wobei das Verhältnis zwischen Zahndicke und Breite vorzugsweise mindestens eins und/oder maximal drei beträgt. Durch diese Ausgestaltung wird eine besonders hohe Festigkeit des Lamellenträgers erreicht. Die Zahndicke und die Breite der Durchbrüche beziehen sich jeweils auf die Umfangsrichtung des Lamellenträgers.
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Weiter haben die Zähne in einer Querschnittsebene mit der Nut eine größte Zahnhöhe, und der Ringsteg zwischen der zweiten Umfangsfläche und den Zahnfußlinien der Verzahnung weist eine radiale Dicke auf, wobei das Verhältnis zwischen Zahnhöhe und radialer Dicke des Ringstegs vorzugsweise mindestens eins und/oder maximal zwei beträgt. Auch diese Ausgestaltung trägt in günstiger Weise zu einer hohen Festigkeit des Lamellenträgers bei.
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Für das Verhältnis zwischen einem größten Außendurchmesser des Ringkörpers einerseits und der radialen Dicke des Ringstegs zwischen der zweiten Umfangsfläche und den Zahnfußlinien der Verzahnung andererseits gilt insbesondere zumindest eines von Folgendem: der größte Außendurchmesser des Ringkörpers entspricht mindestens dem 35-fachen, vorzugsweise mindestens dem 55-fachen, der radialen Dicke des Ringstegs; und/oder der größte Außendurchmesser des Ringkörpers entspricht maximal dem 95-fachen, insbesondere dem 75-fachen, der radialen Dicke des Ringstegs. Hiermit werden besonders gute Festigkeitseigenschaften des Lamellenträgers erreicht.
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In Längsschnitten durch den Lamellenträger betrachtet können jeweils ein oder mehrer Durchbrüche vorgesehen sein, wobei die Summe aller in einer Längsschnittebene vorhandenen Durchbrüche eine kumulierte Länge definiert. Dabei beträgt das Verhältnis der kumulierten Länge des zumindest einen Durchbruchs zur tragenden axialen Länge der Verzahnung vorzugsweise mindestens 0,2 und/oder maximal 0,6. Durch diese Ausgestaltung wird ein guter Kompromiss zwischen der erreichbaren Öldurchflussmenge und der Festigkeit des Lamellenträgers erreicht. Mit tragender Länge ist in diesem Zusammenhang diejenige Länge gemeint, über die sich im Einbauzustand das Lamellenpaket erstreckt, beziehungsweise die Länge über die eine Drehmomentübertragung erfolgt. Die tragende Länge der Verzahnung ist kürzer als die Gesamtlänge des Lamellenträgers.
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Die Lösung der oben genannten Aufgabe besteht ferner in einer Lamellenkupplung umfassend: einen ersten Lamellenträger, mit dem erste Lamellen drehfest und axial beweglich verbunden sind, einen zweiten Lamellenträger, mit dem zweite Lamellen drehfest und axial beweglich verbunden sind, wobei der erste Lamellenträger und der zweite Lamellenträger relativ zueinander um eine Drehachse drehbar sind, wobei die ersten Lamellen und die zweiten Lamellen durch Einleiten einer Axialkraft in Reibkontakt miteinander bringbar sind, um optional Drehmoment zwischen dem ersten Lamellenträger und dem zweiten Lamellenträger zu übertragen, wobei zumindest einer von dem ersten und zweiten Lamellenträger nach zumindest einer der oben genannten Ausführungen gestaltet ist.
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Die Lamellenkupplung bietet dieselben Vorteile einer guten Durchströmung der Kupplung bei gleichzeitig hoher Festigkeit, welche schon im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Lamellenträger genannt worden sind. Besonders günstig für eine Reduktion des Schleppmoments der Kupplung ist, wenn der äußere von dem ersten und zweiten Lamellenträger, der auch als Außenlamellenträger bezeichnet wird, in der genannten Form mit Nut ausgestaltet. Durch diese Ausgestaltung kann das bei geöffneter Kupplung nach außen fließende Kühlmittel besonders schnell aus dem Lamellenpaket entweichen, was zu einer Verminderung von Schleppmomenten führt. Aber auch die Ausgestaltung des Innenlamellenträgers in der genannten Form bietet Vorteile, und zwar im Hinblick auf eine effektive Kühlung des Lamellenpakets. Denn durch die Vielzahl von Durchbrüchen kann eine relativ große Kühlmittelmenge von radial innen zum Lamellenpaket gelangen, um die Lamellen zu kühlen. Außerdem kann die Kupplung aufgrund der hohen Festigkeit des zumindest einen Lamellenträgers besonders hohe Drehmomente übertragen.
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Des weiteren wird zur Lösung der oben genannten Aufgabe ein Verfahren zur Herstellung eines Lamellenträgers für eine Lamellenkupplung mit einem Lamellenpaket vorgeschlagen, mit den Schritten: Bereitstellen eines Ringkörpers mit einer Längsachse und einer Verzahnung in einer ersten Umfangsfläche des Ringkörpers, wobei sich Zähne und Zahnlücken der Verzahnung im Wesentlichen in axiale Richtung erstrecken; und Einarbeiten einer Nut in eine zweite Umfangsfläche des Ringkörpers, die sich im Wesentlichen in Umfangsrichtung erstreckt, wobei die Nut innerhalb einer tragenden axialen Länge der Verzahnung eingearbeitet wird, über die sich im Einbauzustand das Lamellenpaket erstreckt, wobei die Nut ausgehend von der zweiten Umfangsfläche so tief in den Ringkörper eingearbeitet wird, dass über der Länge der Nut mehrere radiale Durchbrüche zwischen der Nut und den Zahnlücken gebildet werden, durch die Kühlmittel zur Kühlung des Lamellenpakets durchtreten kann, und wobei die Nut umlaufend geschlossen eingearbeitet wird. Mit dem Verfahren lassen sich in günstiger Weise mit einer Bearbeitungsoperation mehrere Durchbrüche gleichzeitig herstellen. Ein weiterer Vorteil liegt darin, dass sich dass Verfahren insbesondere zur Herstellung von Lamellenträgern aus einem massiven Bauteil als Ausgangsteil eignet. Als Massivteil sind insbesondere solche Teile gemeint, die durch einen Massivformprozess oder spanende Bearbeitungsschritte oder einem Pulvermetallprozess herstellen lassen. Durch diese Ausgestaltung wird eine hohe Festigkeit des Lamellenträgers erreicht, mit dem sich dadurch auch hohe Drehmomente übertragen lassen.
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Nach einer ersten Möglichkeit erfolgen das Bereitstellen des Ringkörpers und das Einarbeiten der Verzahnung in einem Schritt und zwar dadurch, dass der Ringkörper aus Pulvermetall gepresst und anschließend in einem Sinterprozess verfestigt wird. Anschließend kann die Nut in das gesinterte Bauteil eingearbeitet werden, vorzugsweise durch spanende Bearbeitung wie Drehen oder Fräsen. Die Herstellung des Lamellenträgers mittels Sintern liefert besonders hohe Fertigungsgenauigkeiten der Verzahnung, was sich günstig auf das Tragverhalten in Bezug auf die aufzunehmende Lamellenverzahnung auswirkt. Sintern eignet sich besonders für mittlere Stückzahlen, da hier die Werkzeugkosten verhältnismäßig niedrig sind. Bei hohen Stückzahlen kann sich auch die Herstellung aus Blechumformteilen rechnen. Insofern besteht eine zweite Möglichkeit darin, dass der Lamellenträger im Wege einer umformenden Bearbeitung aus einem Blechteil hergestellt wird. Hierzu wird zunächst eine Blechstreifen zur Hülse mit Innen- und Außenverzahnung umgeformt. Anschließend werden die Durchbrüche eingearbeitet, was im Wege einer spanenden Bearbeitung wie Drehen oder Fräsen erfolgen kann.
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Bevorzugte Ausführungsbeispiele werden nachstehend anhand der Zeichnungsfiguren erläutert. Hierin zeigt
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1 einen erfindungsgemäßen Lamellenträger in einer ersten Ausführungsform im Längsschnitt, als Außenlamellenträger;
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2 den Lamellenträger gemäß 1 in dreidimensionaler Ansicht;
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3 den Ringabschnitt des Lamellenträgers gemäß den 1 und 2 in dreidimensionaler Ansicht;
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4 den Ringabschnitt gemäß 3 im Längsschnitt;
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5 den Ringabschnitt gemäß 3 in radialer Ansicht;
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6 ein Detail des Ringabschnitts gemäß 3 in Axialansicht;
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7 ein Detail des Ringabschnitts gemäß 3 im Längsschnitt gemäß Schnittlinie VII-VII aus 6;
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8 einen erfindungsgemäßen Lamellenträger in einer zweiten Ausführungsform in radialer Ansicht, als Außenlamellenträger;
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9 einen erfindungsgemäßen Lamellenträger in einer dritten Ausführungsform in radialer Ansicht, als Außenlamellenträger;
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10 einen Ringabschnitt eines nicht erfindungsgemäßen Lamellenträgers in dreidimensionaler Ansicht, als Außenlamellenträger;
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11 den Ringabschnitt gemäß 10 in Axialansicht;
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12 einen nicht erfindungsgemäßen Lamellenträger in dreidimensionaler Ansicht, als Außenlamellenträger;
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13 den Ringabschnitt eines erfindungsgemäßen Lamellenträgers in einer weiteren Ausführungsform in dreidimensionaler Ansicht;
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14 den Ringabschnitt gemäß 13 im Querschnitt durch die Nut;
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15 einen erfindungsgemäßen Lamellenträger in einer weiteren Ausführungsform in radialer Ansicht, als Innenlamellenträger;
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16 den Lamellenträger aus 15 im Längsschnitt; und
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17 den Lamellenträger aus 15 im Querschnitt gemäß Schnittlinie XVII-XVII aus 16.
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Die 1 bis 7 werden im Folgenden gemeinsam beschrieben.
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Es ist ein Lamellenträger 2 für eine Reiblamellenkupplung in einer ersten Ausführungsform gezeigt. Eine Reiblamellenkupplung umfasst in der Regel zwei relativ zueinander um eine Drehachse drehbare Lamellenträger, nämlich einen Außenlamellenträger, in dem Außenlamellen drehfest und axial beweglich aufgenommen sind, und einen Innenlamellenträger, an dem Innenlamellen drehfest und axial beweglich gehalten sind. Die Außenlamellen und die Innenlamellen sind axial abwechselnd zueinander angeordnet und bilden gemeinsam ein Lamellenpaket.
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Der vorliegend gezeigte Lamellenträger 2 ist in Form eines Außenlamellenträgers gestaltet. Dieser umfasst einen Nabenabschnitt 3 mit einer Nabenverzahnung 4, in die eine Antriebswelle (nicht gezeigt) mit einer entsprechenden Wellenverzahnung zur Übertragung eines Drehmoments in Eingriff gebracht werden kann. Der Lamellenträger 2 umfasst ferner einen sich vom Nabenabschnitt 3 nach radial außen erstreckenden Flanschabschnitt 5 sowie einen mit dem Flanschabschnitt 5 verbundenen Ringabschnitt 6, der auch als Ringkörper bezeichnet wird.
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Der Ringkörper 6 hat eine erste Umfangsfläche 7, die eine Innenumfangsfläche des Ringkörpers 6 bildet, sowie eine zweite Umfangsfläche 8, die eine Außenumfangsfläche bildet.
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Der Ringkörper 6 hat radial innen eine Verzahnung 9 in Form einer Innenverzahnung, in die Außenlamellen 10 mit einer entsprechenden Außenverzahnung zur Übertragung eines Drehmoments drehfest und axial beweglich eingreifen. Die Außenlamellen 10 sind in 1 gezeigt. Es ist erkennbar, dass die Außenlamellen 10 jeweils axial beabstandet voneinander angeordnet sind. In diese Lücken greifen die hier nicht gezeigten Innenlamellen eines Innenlamellenträgers der Reibungskupplung ein. Außenlamellenträger 10 und Innenlamellenträger bilden gemeinsam das Lamellenpaket. Das Lamellenpaket ist gegen eine Stützfläche 26 des Flanschabschnitts 5 axial abgestützt und kann durch eine Druckplatte 11 mit einer Axialkraft beaufschlagt werden, so dass Reibkontakt zwischen den Außenlamellen 10 und den Innenlamellen entsteht und ein Drehmoment zwischen dem Außenlamellenträger 2 und dem Innenlamellenträger übertragen wird. Die Druckplatte 11 kann mittels eines Aktuators (nicht gezeigt) beaufschlagt werden, der beispielsweise als elektromagnetischer, elektromechanischer oder hydraulischer Aktuator gestaltet sein kann.
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Die Verzahnung 9 umfasst über den Umfang abwechselnd Zähne 11 und Zahnlücken 12, die sich in axialer Richtung erstrecken. Die Zähne 11 laufen vorliegend parallel zur Längsachse A, das heißt, die Verzahnung 9 ist als Gradverzahnung ausgebildet. Es versteht sich jedoch, dass diese prinzipiell auch leicht geschrägt als Helixverzahnung gestaltet sein könnte. Die Zähne 11 haben eine Zahnkopflinie 13, welche wiederum die innere erste Umfangsfläche 8 bildet.
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In der zweiten Umfangsfläche 7 ist eine Nut 14 eingearbeitet, die sich in Umfangsrichtung erstreckt. Die Nut 14 ist bei der vorliegenden Ausführungsform umlaufend geschlossen und kann insofern auch als Ringnut bezeichnet werden. Die Ringnut verläuft in einer zur Längsachse A senkrechten Ebene und teilt die äußere Umfangsfläche 7 in zwei axial zueinander beabstandete Flächenabschnitte. In Bezug auf die axiale Länge des Lamellenpakets ist die Ringnut 14 etwa mittig angeordnet, wie insbesondere in 1 erkennbar. Die Nut 14 erstreckt sich von der äußeren Umfangsfläche 7 nach radial innen bis über eine Zahnfußlinie 15 der Verzahnung 9 hinaus, so dass im Bereich der Umfangserstreckung der Nut 14 jeweils zwischen zwei Zähnen 11 radiale Durchbrüche 16 gebildet sind.
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Es ist insbesondere in 6 erkennbar, welche einen Teilabschnitt des Ringkörpers 6 in axialer Ansicht als vergrößertes Detail zeigt, dass die Zahnlücken 12 ausgehend von der inneren Umfangsfläche 7 jeweils eine Zahnlückentiefe H9 aufweisen, welche der Zahnhöhe entspricht, und, dass die Nut 14 ausgehend von der äußeren Umfangsfläche 8 eine Nuttiefe H14 aufweist. Weiter hat der Ringkörper 6 zwischen der inneren Umfangsfläche 7 und der äußeren Umfangsfläche 8 eine radiale Erstreckung H6, die auch als Dicke bezeichnet wird. Es ist erkennbar, dass die Summe aus Nuttiefe H14 und Zahnlückentiefe H9 größer ist als die radiale Erstreckung H6 des Ringkörpers 6. Durch diese Ausgestaltung wird eine geometrische Überschneidung zwischen der Nut 6 und der Verzahnung 9 erreicht, so dass Durchbrüche 16 mit einer definierten Geometrie gebildet werden. Dabei wird die Geometrie der Durchbrüche 16 im Wesentlichen durch die Geometrie der Verzahnung 9 bestimmt.
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In Umfangsrichtung werden die Durchbrüche 16 jeweils von zwei einander gegenüberliegenden Seitenflächen 17, 17' zweier benachbarter Zähne 11 begrenzt. Die Zähne 11 haben jeweils einen Fußbereich 18 mit einer im Wesentlichen konstanten Breite B11 über der Höhe. Mit der Formulierung „im Wesentlichen konstant” sollen gewisse Winkelabweichungen der Zahnflanken 17, 17' im Fußbereich 18 von bis zu fünf Grad mit umfasst sein. Entsprechend verlaufen auch die eine Zahnlücke 16 in Umfangsrichtung begrenzenden Zahnflanken 17, 17' im wesentlichen parallel zueinander, so dass sich über die radiale Erstreckung des Fußbereichs 18 eine gleichbleibende Breite B16 der Durchbrüche 16 ergibt. Durch diese Ausgestaltung haben die Durchbrüche in ihrer radialen Richtung eine zumindest weitestgehend gleichbleibende Querschnittsfläche, die verhältnismäßig groß ist, so dass sich ein gutes Strömungsverhalten von Kühlmittel aus dem Inneren des Außenlamellenträgers 2 nach radial außen ergibt.
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Das Verhältnis zwischen der Zahndicke B11 im Fußbereich und der Breite B16 der Durchbrüche 16 liegt vorzugsweise zwischen eins und drei, wobei die Grenzen mit eingeschlossen sind. Durch diese Ausgestaltung wird eine besonders hohe Festigkeit des Lamellenträgers 2 erreicht. Es versteht sich jedoch, dass auch andere Verhältnisse denkbar sind. Das Verhältnis zwischen der Zahnhöhe H9 und der radialen Dicke H23 eines Ringstegs 23, der zwischen der zweiten Umfangsfläche 8 und der Zahnfußlinie 15 gebildet ist, liegt vorzugsweise zwischen eins und zwei, wobei auch hier abweichende Verhältnisse denkbar sind.
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Weitere geometrische Einzelheiten sind in 7 erkennbar. Der Ringkörper 6 hat einen größten Außendurchmesser D6. Die Ringnut 14 hat eine axiale Länge L14. Ferner definiert die Verzahnung 9 einen tragenden Abschnitt mit einer Länge L19, welcher in montiertem Zustand im Überdeckungsbereich mit dem Lamellenpaket liegt. Dabei beträgt das Verhältnis der Länge L14 der Nut 14 zur tragenden axialen Länge L19 der Verzahnung 9 vorzugsweise zwischen 0,2 und 0,6. Durch diese Ausgestaltung wird ein guter Kompromiss zwischen der erreichbaren Öldurchflussmenge und der Festigkeit des Lamellenträgers 2 erreicht, wobei prinzipiell auch andere Verhältnisse denkbar sind.
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Das Verhältnis zwischen dem größten Außendurchmesser D6 des Ringkörpers 6 und der radialen Dicke H6 des Ringstegs liegt vorzugsweise im Bereich von 35 bis 95, besonders bevorzugt zwischen 55 und 75. Auch hiermit werden gute Festigkeitseigenschaften des Lamellenträgers 2 erreicht.
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In 7 ist ferner erkennbar, dass die Nut 14 im Längsschnitt betrachtet parallele Seitenwandungen 20, 20' aufweist, sowie gerundete Übergangsbereiche 21, 21' zum Boden 22 der Nut. Die in axialer Richtung seitlich benachbarten Ringstege 23 des Ringkörpers 6 haben jeweils eine Wandstärke H23, die kleiner ist als die Tiefe der Nut H14. Die Ringstege 23 können auch als Ringbereiche bezeichnet werden.
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Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung des Lamellenträgers 2 kann die folgenden Schritte umfassen:
Herstellen eines Ringkörpers 6 mit einer Längsachse A mit einer ersten Umfangsfläche 7 mit einer Verzahnung 9 und mit einer zweiten Umfangsfläche 8, sowie Einarbeiten der Nut 14 in die zweite Umfangsfläche 8 des Ringkörpers 6, wobei die Nut 14, ausgehend von der zweiten Umfangsfläche 8, so tief in den Ringkörper 6 eingearbeitet wird, dass radiale Durchbrüche 16 in Schnittbereichen mit den Zahnlücken 12 gebildet werden. Der Ringkörper 6 kann aus Pulvermetall gepresst und anschließend in einem Sinterprozess verfestigt werden. Die Nut 14 wird anschließend in das gesinterte Bauteil eingearbeitet, vorzugsweise im Wege einer spanenden Bearbeitung wie Drehen oder Fräsen. Alternativ kann auch vorgesehen werden, dass die Nut vor dem Sinterprozess in den Pressrohling eingearbeitet wird.
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Bei der vorliegenden Ausführungsform ist der Lamellenträger 2 als Außenlamellenträger gestaltet, das heißt die Verzahnung 9 ist in einer inneren Umfangsfläche 8 vorgesehen, während die Nut 14 in einer äußeren Umfangsfläche 7 eingearbeitet wird. Zur Herstellung eines Innenlamellenträgers wäre die Verzahnung entsprechend außen und die Nut innen vorzusehen. Ein Vorteil des Verfahrens liegt darin, dass mit einem einzigen Bearbeitungsschritt, nämlich dem Einarbeiten der Nut 14, mehrere Durchbrüche 16 gleichzeitig in den Ringkörper 6 eingearbeitet werden. Damit ist das Verfahren besonders effizient.
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Die 8 zeigt einen erfindungsgemäßen Lamellenträger 2 in einer zweiten Ausführungsform. Diese entspricht weitestgehend der Ausführungsform gemäß den 1 bis 7, so dass hinsichtlich der Gemeinsamkeiten auf die obige Beschreibung Bezug genommen wird. Dabei sind gleiche beziehungsweise einander entsprechende Einzelheiten mit denselben Bezugszeichen versehen wie in den 1 bis 7.
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Eine Besonderheit der Ausführungsform gemäß 8 liegt darin, dass zwei Nuten 14, 14' vorgesehen sind, die in zur Drehachse A2 radialen Ebenen mit Abstand zueinander angeordnet sind. Beide Nuten 14, 14' sind als umlaufend geschlossene Nuten (Ringnuten) gestaltet. Durch die Verwendung von zwei Nuten 14, 14' wird insgesamt die Durchtrittsfläche, welche durch die Summe aller Durchbrüche 16, 16' definiert wird, vergrößert. Insgesamt ergibt sich hieraus eine vergrößerte Durchflusskapazität für Kühlmittel aus dem Inneren des Außenlamellenträgers 2 nach radial außen in die Umgebung. Bei abgeschalteter Kupplung kann das Kühlmittel besonders schnell durch die Durchbrüche 16, 16' nach außen entweichen, was zu einer deutlichen Reduktion des Schleppmoments der Kupplung führt.
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Bei der vorliegenden Ausführungsform bezieht sich das oben genannte Verhältnis aus der Länge der Durchbrüche L16 zur tragenden axialen Länge L19 der Verzahnung 9 auf die kumulierte Länge der Durchbrüche 16, 16' in jeweils einer Längsebene. Das bedeutet vorliegend, dass sich die Länge der Durchbrüche zusammensetzt aus der Länge L16 und der Länge L16' (L16ges = L16 + L16'). Es ist erkennbar, dass die Breite der Nuten L14, L14', welche die Länge der Durchbrüche 16, 16' definieren, gleich groß sind.
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Die 9 zeigt eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Lamellenträgers 2. Diese entspricht weitestgehend der Ausführungsform gemäß 8, so dass hinsichtlich der Gemeinsamkeiten auf die obige Beschreibung Bezug genommen wird. Dabei sind gleiche beziehungsweise einander entsprechende Einzelheiten mit denselben Bezugszeichen versehen wie in der 8.
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Eine Besonderheit der Ausführungsform gemäß 9 liegt darin, dass drei Nuten 14, 14', 14'' vorgesehen sind, die in zur Drehachse A2 radialen Ebenen mit Abstand zueinander angeordnet sind. Die drei Nuten 14, 14', 14'' sind als umlaufend geschlossene Nuten (Ringnuten) gestaltet. Durch die Verwendung von drei Nuten 14, 14', 14'' wird die kumulierte Durchtrittsfläche der Durchbrüche 16, 16', 16'' nochmals vergrößert. Bei abgeschalteter Kupplung kann das Schleppmoment der Kupplung nochmals reduziert werden. Die kumulierte Länge L16ges der Durchbrüche 16, 16', 16'' beträgt hier das Dreifache einer Länge L16 (L16ges = L16 + L16' + L16'').
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Die 10 und 11 zeigen einen Ringkörper 6 für einen nicht erfindungsgemäßen Lamellenträger 2 in einer Ausführungsform. Dieser entspricht teilweise dem Ringkörper 6 der Ausführungsform gemäß den 1 bis 7, so dass hinsichtlich der Gemeinsamkeiten auf die obige Beschreibung Bezug genommen wird. Dabei sind gleiche beziehungsweise einander entsprechende Einzelheiten mit gleichen Bezugsziffern versehen wie in den 1 bis 7.
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Eine Besonderheit der vorliegenden Ausführungsform besteht darin, dass über den Umfang mehrere Nuten 14 angeordnet sind, die in einer gemeinsamen Radialebene liegen. Zwischen zwei jeweils in Umfangsrichtung benachbarten Nuten 14 ist jeweils ein Steg 24 gebildet. Die Stege 24 erstrecken sich in Umfangsrichtung zumindest über den Umfangsbereich einer Zahnlücke 12, wobei auch eine größere Umfangserstreckung, die zwei oder mehr Zahnlücken umfassen kann, denkbar ist. Einen Vorteil der vorliegenden Ausführungsform mit mehreren Nuten 14 über dem Umfang und dazwischen liegenden Stegen 24 liegt in einer höheren Festigkeit des Ringkörpers 6 beziehungsweise des Lamellenträgers 2 und damit verbunden, einer höheren Drehmomentkapazität für die Lamellenkupplung. Bei der vorliegenden Ausführungsform sind drei Nuten 14 mit drei dazwischen liegenden Trennstegen 24 vorgesehen, wobei es sich versteht, dass auch eine hiervon abweichende Anzahl von zwei, vier oder mehr verwendet werden könnte.
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12 zeigt einen nicht erfindungsgemäßen Lamellenträger 2 in einer Ausführungsform. Diese entspricht teilweise der Ausführungsform gemäß den 1 bis 7, so dass hinsichtlich der Gemeinsamkeiten auf die obige Beschreibung Bezug genommen wird. Dabei sind gleiche beziehungsweise einander entsprechende Einzelheiten mit gleichen Bezugsziffern versehen wie in den 1 bis 7.
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Bei der Ausführungsform gemäß 12 sind mehrere Nuten 14, 14', 14'', 14''' vorgesehen (im Folgenden vereinfacht nur mit Bezugszeichen 14 bezeichnet). Diese haben eine Haupterstreckung in Umfangsrichtung mit einer kleineren axialen Steigungskomponente. Dabei schließen die Nuten 14 mit einer Radialebene, welche zur Längsachse senkrecht verläuft, einen Steigungswinkel von vorzugsweise 0° bis 10° ein. Insgesamt ergibt sich durch diese Ausführungsform eine schraubenförmige Gestalt der Nuten 14. Die Nuten 14 sind so angeordnet, dass jeweils zwei benachbarte Nuten einen Überdeckungsbereich 25 in Umfangsrichtung aufweisen. Insgesamt wird mit der vorliegenden Ausführungsform ebenfalls eine vergrößerte Gesamtfläche der Durchbrüche 16 und damit eine große Durchströmungskapazität für Kühlmittel vom Inneren des Lamellenträgers 2 nach außen gewährleistet.
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Bei der vorliegenden Ausführungsform gemäß 12 sind vier schraubenförmige Nuten 14 über den Umfang verteilt angeordnet, wobei es sich versteht, dass auch eine hiervon abweichende Anzahl von zwei, drei oder mehr als vier verwendet werden könnte. Insgesamt stellt diese Ausführungsform aufgrund der Erstreckung der Nuten in axiale und in Umfangsrichtung vom Prinzip her eine Kombination der Ausführungsformen gemäß 8 mit mehreren über die axiale Länge angeordneten Nuten und dem Ausführungsbeispiel gemäß den 10 und 11 mit mehreren in Umfangsrichtung verteilten Nuten dar.
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Die 13 und 14 zeigen einen Ringkörper 6 für einen erfindungsgemäßen Lamellenträger 2 in einer weiteren Ausführungsform. Diese entspricht in weiten Teilen der Ausführungsform gemäß den 1 bis 7, so dass hinsichtlich der Gemeinsamkeiten auf die obige Beschreibung Bezug genommen wird. Dabei sind gleiche beziehungsweise einander entsprechende Einzelheiten mit gleichen Bezugszeichen versehen wie in den 1 bis 7.
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Eine Besonderheit der vorliegenden Ausführungsform gemäß den 13 und 14 liegt darin, dass der Ringkörper 6 zum Beispiel als Umformteil aus Blech hergestellt ist. Hierfür wird zunächst ein Blechring mit einheitlicher Wandstärke hergestellt, in den die Verzahnung 9 durch Umformen eingearbeitet wird. Dadurch, dass es sich um ein Blechbauteil handelt, bildet die Innenverzahnung 9 gleichzeitig eine Außenverzahnung 9'. Dabei umfasst die Innenverzahnung 9 Zähne 11 und Zahnlücken 12, die sich über den Umfang abwechseln. Zähne 11 und Zahnlücken 12 sind jeweils zylinderabschnittförmig gestaltet, wobei die Innenfläche der Zähne 11 die innere Umfangsfläche 7 und die Außenfläche der Auswölbungen 27 die äußere Umfangsfläche 8 bilden. Die Umfangserstreckung der Zähne 11 entspricht in etwa der Umfangserstreckung der zwischen zwei Zähnen gebildeten Zahnlücken 12. In den durch einen Umformprozess mit Verzahnung 9 versehenen Ringkörper 6 wird anschließend die Nut 14 eingearbeitet, was im Rahmen eines spanenden Prozesses wie Drehen oder Fräsen erfolgen kann. Dabei wird die Tiefe H14 der Nut 14 auch bei der vorliegenden Ausführungsform so tief eingearbeitet, dass Durchbrüche 16 zu den Zahnlücken 12 entstehen. Dies wird dadurch erreicht, dass die Summe aus Nuttiefe H14 und Zahnhöhe H9 größer ist als die radiale Dicke H6 zwischen der Innenumfangsfläche 7 und der Außenumfangsfläche 8. Alternativ ist es auch denkbar, die Verzahnungsgeometrie gemäß den 13 und 14 durch einen Pulvermetallprozess herzustellen.
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Ein Vorteil der vorliegenden Ausführungsform besteht darin, dass diese aufgrund der optimierten Geometrie beziehungsweise des verbesserten Herstellungsprozesses eine geringere Wandstärke und damit auch ein geringeres Gewicht aufweist. Die vorliegende Ausführungsform kann auch als Innenlamellenträger verwendet werden, gegebenenfalls mit konstruktiv an die technischen Anforderungen angepassten geometrischen Dimensionen. In diesem Fall würden Innenlamellen in die Außenverzahnung 9' zur Drehmomentübertragung eingreifen.
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Die 15 bis 17, welche im folgenden gemeinsam beschrieben werden, zeigen einen erfindungsgemäßen Lamellenträger 52 in einer weiteren Ausführungsform. Diese entspricht in Teilen der Ausführungsform gemäß den 1 bis 7, auf deren Beschreibung insofern verwiesen wird. Dabei sind gleiche beziehungsweise einander entsprechende Bauteile mit um die Ziffer 50 erweiterten Bezugszeichen versehen.
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Der Lamellenträger 52 gemäß der vorliegenden Ausführungsform ist in Form eines Innenlamellenträgers gestaltet und weist einen Nabenabschnitt 53 mit einer Nabenverzahnung 54 auf, in die eine Antriebswelle (nicht dargestellt) zur Drehmomentübertragung formschlüssig eingreifen kann. An den Nabenabschnitt 53 schließt sich ein Flanschabschnitt 55 an, von dem aus sich der Ringabschnitt 56 in axialer Richtung erstreckt. Der Ringabschnitt 56, der auch als Ringkörper bezeichnet wird, hat eine erste Umfangsfläche 57, die als Außenfläche gestaltet ist, und eine zweite Umfangsfläche 58, die als Innenfläche gestaltet ist. Da es sich vorliegend um einen Innenlamellenträger handelt, ist die Verzahnung 59 in der Außenumfangsfläche 57 ausgebildet, während die Nut 64 in der Innenumfangsfläche 58 vorgesehen ist. Es ist in den 15 und 16 erkennbar, dass zwei Nuten 64, 64' parallel zueinander in Radialebenen zur Drehachse A52 angeordnet sind.
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In die als Außenverzahnung gestaltete Verzahnung 59 sind Innenlamellen (nicht gezeigt) mit einer entsprechenden Innenverzahnung zur Übertragung eines Drehmoments drehfest und axial beweglich in Eingriff bringbar. Die Verzahnung 59 umfasst über den Umfang abwechselnd Zähne 61 und Zahnlücken 62, die sich in axialer Richtung erstrecken. Die Verzahnung 59 ist als Gradverzahnung ausgebildet. Die Zähne 61 haben eine Zahnkopflinie 63, welche die äußere erste Umfangsfläche 57 bildet, und eine Zahnfußlinie 65.
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In der inneren zweiten Umfangsfläche 57 sind zwei Nuten 64, 64' eingearbeitet, die parallel zueinander verlaufen und sich in Umfangsrichtung erstrecken. Die Nuten 64, 64' sind umlaufend geschlossen und können insofern auch als Ringnuten bezeichnet werden. Die Ringnuten verlaufen in zur Längsachse A senkrechten Ebenen. Die Nuten 64, 64' erstrecken sich von der inneren Umfangsfläche 58 nach radial außen bis über eine Zahnfußlinie 65 der Verzahnung 59 hinaus, so dass im Bereich der Umfangserstreckung der Nuten 64, 64' jeweils zwischen zwei Zähnen 61 radiale Durchbrüche 66, 66' gebildet sind.
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Die Nuten 64, 64' haben ausgehend von der inneren Umfangsfläche 58 eine Nuttiefe H64. Die Zahnlücken 62 haben ausgehend von der äußeren Umfangsfläche 57 jeweils eine Zahnlückentiefe H59, welche der Zahnhöhe entspricht. Weiter hat der Ringkörper 56 zwischen der äußeren Umfangsfläche 57 und der inneren Umfangsfläche 58 eine radiale Erstreckung H56, die auch als Dicke bezeichnet wird. Es gilt auch bei der vorliegenden Ausführungsform, dass die Summe aus Nuttiefe H64 und Zahnlückentiefe H9 größer ist als die radiale Erstreckung H56 des Ringkörpers 56. Durch diese Ausgestaltung wird eine geometrische Überschneidung zwischen den Nuten 64, 64' und der Verzahnung 59 erreicht, so dass die Durchbrüche 66, 66' mit einer definierten Geometrie gebildet werden.
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Im übrigen entspricht der Lamellenträger 52 im Wesentlichen den obigen Ausführungsformen, auf deren Beschreibung insofern Bezug genommen wird. Es versteht sich, dass insbesondere hinsichtlich der Anzahl und Ausgestaltung der Nuten 64, 64' auch Abwandlungen des als Innenlamellenträgers gestalteten Lamellenträgers 52 denkbar sind, wie sie in den 1 bis 14 gezeigt sind. Insbesondere ist die Verwendung nur einer Nut möglich, oder mehrerer Nuten in jeweils einer Radialebene, oder ein oder mehrere schraubenförmige Nuten.
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Eine erfindungsgemäße Lamellenkupplung kann aus einem Außenlamellenträger 2 gemäß den 1 bis 7 und einem Innenlamellenträger 52 gemäß den 15 bis 17 zusammengesetzt sein. Dabei versteht es sich jedoch, dass der Außenlamellenträger gemäß den 1 bis 7 auch mit einem anderen Innenlamellenträger kombiniert werden könnte, auch einem Innenlamellenträger ohne oder mit anderer Form von Durchbrüchen. Entsprechend versteht es sich auch, dass der Innenlamellenträger mit einem anderen Außenlamellenträger kombiniert werden könnte.
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Insgesamt bietet eine erfindungsgemäße Lamellenkupplung mit einem Außenlamellenträger, der gemäß einer der Ausführungsformen nach 1 bis 14 gestaltet ist, und/oder einem Innenlamellenträger, der gemäß den 15 bis 17 gestaltet ist, den Vorteil einer guten Durchströmung mit Kühlmittel bei gleichzeitig hoher Festigkeit. Besonders günstig für eine Reduktion des Schleppmoments der Kupplung ist, wenn der Außenlamellenträger in der erfindungsgemäßen Form gestaltet ist. Hierdurch kann Kühlmittel bei geöffneter Kupplung besonders schnell aus dem Lamellenpaket entweichen, was zur Verminderung von Reibungsverlusten führt.
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Bezugszeichenliste
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- 2, 52
- Lamellenträger
- 3, 53
- Nabenabschnitt
- 4, 54
- Nabenverzahnung
- 5, 55
- Flanschabschnitt
- 6, 56
- Ringkörper
- 7, 57
- erste Umfangsfläche
- 8, 58
- zweite Umfangsfläche
- 9, 59
- Verzahnung
- 10
- Außenlamellen
- 11, 61
- Zähne
- 12, 62
- Zahnlücken
- 13, 63
- Zahnkopflinie
- 14, 64
- Nut
- 15, 65
- Zahnfußlinie
- 16, 66
- Durchbruch
- 17, 67
- Flanke/Seitenfläche
- 18
- Fußbereich
- 19
- Lamellenpaket
- 20, 70
- Seitenfläche
- 21, 71
- Auskehlung
- 22, 72
- Nutgrund
- 23, 73
- Ringbereich
- 24
- Steg
- 25
- Überdeckungsbereich
- 26
- Stützfläche
- 27
- Auswölbung
- A
- Drehachse
- B
- Umfangserstreckung
- D
- Durchmesser
- H
- radiale Erstreckung
- L
- Länge
