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Die vorliegende Erfindung betrifft eine hochpolige Grundleiste, insbesondere aus LCP, zur Anbringung auf einer Leiterplatte oder ähnlichem mit einer Mehrzahl elektrischer Pole, wobei die hochpolige Grundleiste wenigstens zwei niederpolige Grundleisten aufweist, und die niederpoligen Grundleisten jeweils benachbart angeordnet sind. Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer oben angegebenen hochpoligen Grundleiste.
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Derartige Grundleisten werden beispielsweise zur Bestückung von Leiterplatten zur Verbindung mit Steckkontakten verwendet. Diese Grundleisten umfassen üblicherweise einen aus Kunststoff, insbesondere aus LCP, hergestellten Grundkörper, in dem eine Mehrzahl Kontaktstifte angeordnet sind. Die Verwendung von LCP (Flüssigkristalline Polymere, engl. Liquid Crystalline Polymers) bekommt in der Elektrotechnik zunehmend Bedeutung, da das Material eine gute Wärmebeständigkeit, eine hohe Festigkeit, Flexibilität und weitere gewünschte Eigenschaften aufweist. Dadurch sind Grundleisten aus LCP beispielsweise gut für das Verlöten auf Leiterplatten geeignet.
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Bei der Verwendung dieser Grundleisten hat sich als problematisch herausgestellt, dass der Grundkörper bei seiner Herstellung eine Durchbiegung erfährt. Die Durchbiegung nimmt dabei mit zunehmender Länge der Grundleiste zu. Dadurch wird die Handhabung der Grundleiste, beispielsweise die Montage der Grundleiste auf einer Leiterplatte, erschwert. Beispielsweise sind großpolige Grundleisten schwierig auf Leiterplatten oder ähnlichem zu montieren, insbesondere bei einer automatischen Montage, beispielsweise mit einem Pick-and-Place-Automaten.
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Um die Montage von Grundleisten zu verbessern wurde in der
EP 1 213 954 B1 vorgeschlagen, eine Mehrzahl niederpoliger Grundleisten individuell auf einer Leiterplatte zu montieren. Die niederpoligen Grundleisten weisen jeweils eine geringe Durchbiegung auf und sind daher auch für die automatische Montage geeignet. Die niederpoligen Grundleisten weisen korrespondierende Zentrierungselemente auf, um die niederpoligen Grundleisten nebeneinander auf der Leiterplatte zu positionieren. Dadurch wird auf der Leiterplatte eine großpolige Grundleiste gebildet, die mit dem Lötvorgang auf der Leiterplatte fixiert wird. Das Bilden der hochpoligen Leiterplatte erfolgt somit erst mit dem Lötvorgang, da die einzelnen Grundleisten bis zu diesem Zeitpunkt einzeln von der Leiterplatte abgenommen werden können. Außerdem ist daran nachteilig, dass eine Mehrzahl einzelner Grundleisten auf der Leiterplatte positioniert werden muss, was eine entsprechende Anzahl Montageschritte beispielsweise mit dem Pick-and-Place-Automaten erfordert. Insgesamt ist die Montage der Grundleiste zeitaufwendig und die Handhabung unkomfortabel.
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Die
US 5 830 012 A betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Kunststoffleisten. Dazu sind in einer Form in regelmäßigen Abständen Vorsprünge angeordnet, um dort in die Kunststoffleiste jeweils einen Kontaktpin einzusetzen. So kann beispielsweise eine Leiste an eine bestehende Leiste angegossen werden. Dazu wir die eine erste Leiste in die Form eingesetzt, und die andere, zweite Leiste in der Form gegossen und dabei stoffschlüssig mit der ersten Leiste verbunden.
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Aus der
DE 90 04 833 U1 ist ein Steckverbinder bekannt, der eine Leiste mit einer Mehrzahl elektrischer Kontakte aufweist. Der Steckverbinder ist dabei aus zwei einzelnen Leisten zusammengesetzt. Die zwei einzelnen Leisten sind durch Rastverbindungen oder formschlüssige Verbindungen, beispielsweise durch eine an einer Leiste ausgebildete Schwalbenschwanznut, miteinander verbunden. Die Leiste kann eine Längsnut aufweisen, in die Stecköffnungen für Steckkontakte münden.
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Ausgehend von dem oben genannten Stand der Technik liegt der Erfindung somit die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung einer großpoligen oder hochpoligen Grundleiste anzugeben, die für die automatische Montage beispielsweise mit einem Pick-and-Place-Automaten geeignet ist und einfach und zuverlässig anzubringen und zu verwenden ist.
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Die Lösung der Aufgabe erfolgt erfindungsgemäß durch die Merkmale des unabhängigen Anspruchs 1. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
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Gemäß einer Ausführungsform ist eine hochpolige Grundleiste vorgesehen, insbesondere aus LCP, zur Anbringung auf einer Leiterplatte oder ähnlichem mit einer Mehrzahl elektrischer Pole, wobei die hochpolige Grundleiste wenigstens zwei niederpolige Grundleisten aufweist, und die niederpoligen Grundleisten jeweils benachbart angeordnet sind, wobei die zwei niederpoligen Grundleisten an ihren gegenüberliegenden Stirnseiten durch Spritzgießen, insbesondere von LCP, miteinander verbunden sind.
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Erfindungsgemäß ist ein Verfahren zur Herstellung einer hochpoligen Grundleiste angegeben, umfassend die Schritte Bereitstellen einer ersten niederpoligen Grundleiste, Positionieren der ersten niederpoligen Grundleiste in einer Spritzgussform, und Verbinden einer zweiten niederpoligen Grundleiste an einer Stirnseite der ersten niederpoligen Grundleiste durch Spritzgießen, umfassend die Schritte Bereitstellen der zweiten niederpoligen Grundleiste, Positionieren der zweiten niederpoligen Grundleiste in der Spritzgussform, wobei zwischen gegenüberliegenden Stirnseiten der ersten und zweiten Grundleiste ein Freiraum ausgebildet ist, und Spritzgießen eines Zwischenelements in den Freiraum zum Verbinden der Stirnseiten der ersten und zweiten Grundleiste.
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Grundidee der vorliegenden Erfindung ist es also, die hochpolige Grundleiste aus wenigstens zwei niederpoligen Grundleisten herzustellen, um dadurch die Durchbiegung der resultierenden hochpoligen Grundleiste insgesamt zu verringern. Die Durchbiegung ergibt sich erfindungsgemäß aus der Durchbiegung der niederpoligen Grundleisten selber, die geringer ist, als die Durchbiegung einer konventionellen hochpoligen Grundleiste. Niederpolige Grundleisten sind weit verbreitet und können daher auf einfache Weise als Basis für die Herstellung einer großpoligen Grundleiste verwendet werden. Somit können beispielsweise zwei bekannte, niederpolige Grundleisten zuverlässig miteinander verbunden werden, indem das Spritzgussmaterial in den Freiraum zwischen zwei bereitgestellten Grundleisten eingespritzt wird. Das Zwischenelement verbindet somit die erste und die zweite Grundleiste. Seine Ausgestaltung ergibt sich durch den Freiraum und die Form, in der die niederpoligen Grundleisten angeordnet sind.
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Durch die geringe Durchbiegung können auch hochpolige Grundleisten einfach und zuverlässig angebracht und verwendet werden. Auch ist die hochpolige Grundleiste zur automatischen Montage, beispielsweise mit einem Pick-and-Place-Automaten, geeignet.
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Durch das Verbinden der zweiten niederpoligen Grundleiste an der Stirnseite der ersten niederpoligen Grundleiste durch Spritzgießen kann zusätzlich die Durchbiegung der resultierenden hochpoligen Grundleiste insgesamt gering sein, wenn sich durch die Positionierung in der Spritzgussform eine besonders geringe Durchbiegung ergibt.
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Vorzugsweise erfolgen die Positionierung in der Spritzgussform und das Verbinden durch Spritzgießen derart, dass sich eine hochpolige Grundleiste mit einer besonders geringen Durchbiegung ergibt, beispielsweise durch eine geeignete Ausrichtung der ersten und ggf. zweiten niederpoligen Grundleiste in der Spritzgussform. Beispielsweise können zwei benachbarte niederpolige Grundleisten zum Verbinden derart in der Spritzgussform angeordnet werden, dass sich ein Winkel zwischen ihren Längsachsen ergibt, wobei die resultierende Durchbiegung der hochpoligen Grundleiste insgesamt besonders gering ist. Eine derartige Abweichung liegt üblicherweise in einem Bereich von weniger als 1°, d. h. die Längsachsen sind in einem Winkel von wenigstens 179° zueinander angeordnet.
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Die Längsachsen der niederpoligen Grundleisten sind beispielsweise bei einreihigen Grundleisten durch die Reihe nebeneinander angeordneten Pole oder eine Bodenfläche zur Anbringung der Grundleiste an der Leiterplatte definierbar. Bei einer mehrreihigen Grundleisten kann die Längsachse parallel zu den Reihen nebeneinander angeordneter Pole definiert werden.
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Prinzipiell kann die hochpolige Grundleiste durch das Verbinden einer beliebigen Anzahl von niederpoligen Grundleisten gebildet werden.
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Die Verwendung von LCP (Flüssigkristalline Polymere, engl. Liquid Crystalline Polymers) bekommt in der Elektrotechnik zunehmend Bedeutung, da das Material eine gute Wärmebeständigkeit, eine hohe Festigkeit, Flexibilität und weitere vorteilhafte Eigenschaften aufweist. Die Verbindung durch das Spritzgießen von LCP ermöglicht die Herstellung einer hochpoligen Grundleiste aus LCP aus einem einheitlichen Material, die zur Verwendung beispielsweise auf Leiterplatten gut geeignet ist.
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Die Anzahl der Pole oder Kontakte der niederpoligen wie auch der hochpoligen Grundleiste kann prinzipiell beliebig ausgeführt sein. Eine niederpolige Grundleiste umfasst üblicherweise eine Mehrzahl Kontakte, kann aber auch nur einen einzelnen Kontakt aufweisen. Eine niederpolige Grundleiste ist dabei dadurch definiert, dass sie weniger Pole als eine hochpolige Grundleiste aufweist.
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Die Ausgestaltung der Stirnseiten kann prinzipiell unterschiedlich sein. Üblicherweise ist die Stirnseite im Wesentlichen senkrecht zur Längsachse der Grundleiste. Allerdings ist dies für die Verbindung der niederpoligen Grundleisten nicht erforderlich. Die Stirnseite kann prinzipiell eine beliebige Form und Ausrichtung bezogen auf die Längsrichtung der ersten niederpoligen Grundleiste aufweisen.
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In weiterer Ausgestaltung ist wenigstens eine niederpolige Grundleiste an ihrer Stirnseite mit wenigstens einem Verbindungselement, insbesondere einer Schwalbenschwanznut, ausgeführt, und Spritzgießmaterial ist zur Bildung einer formschlüssigen Verbindung in das Verbindungselement eingespritzt. Durch das Verbindungselement kann eine zuverlässige Verbindung zwischen den zu verbindenden niederpoligen Grundleisten gebildet werden. Somit können in die hochpolige Grundleiste eingeleitete Kräfte gut abgeleitet werden, so dass die Verbindung der niederpoligen Grundleisten besonders widerstandsfähig wird. Vorzugsweise ist das Verbindungselement derart ausgestaltet und/oder angeordnet, dass eine formschlüssige Verbindung durch das Spritzgießen gebildet wird, so dass die niederpoligen Grundleisten in axialer Richtung verbunden sind. Besonders bevorzugt weist die niederpolige Grundleiste eine Mehrzahl Verbindungselemente auf, die derart ausgestaltet und/oder angeordnet sind, dass sich eine untrennbare Verbindung ergibt. Untrennbar bedeutet dabei, dass eine zerstörungsfreie Trennung nicht möglich ist. Dazu sind die Verbindungselemente beispielsweise entlang mehrerer oder aller Kanten der Stirnseite angeordnet.
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In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung umfasst das Bereitstellen einer ersten niederpoligen Grundleiste das Bereitstellen der ersten niederpoligen Grundleiste mit wenigstens einem Verbindungselement an ihrer Stirnseite, und das Verbinden einer zweiten niederpoligen Grundleiste an einer Stirnseite der ersten niederpoligen Grundleiste durch Spritzgießen umfasst das Spritzgießen von Spritzgussmaterial, insbesondere von LCP, in das Verbindungselement. Somit können im Wesentlichen beliebige Ausgestaltungen und/oder Anordnungen von Verbindungselementen verwendet werden, da ein Formschluss durch das Spritzgießen gebildet wird. Dies erleichtert das Herstellen einer formschlüssigen Verbindung. Einschränkungen hinsichtlich der Form und/oder Anordnung, die für bereits vorher ausgeformte Komponenten existieren, werden durch das Verbinden durch Spritzgießen überwunden.
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In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung umfasst das Bereitstellen einer ersten niederpoligen Grundleiste das Bereitstellen der ersten niederpoligen Grundleiste mit einer Mehrzahl Verbindungselemente, wobei die Verbindungselemente derart angeordnet und/oder ausgebildet sind, dass durch das Spritzgießen eine untrennbare formschlüssige Verbindung gebildet wird. Untrennbar bedeutet wie oben ausgeführt, dass eine zerstörungsfreie Trennung nicht möglich ist. Dazu sind die Verbindungselemente beispielsweise entlang mehrerer/aller Kanten der Stirnseite angeordnet.
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In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist das Verbindungselement als Vorsprung oder Aussparung ausgebildet und erstreckt sich im Wesentlichen in einer Längsrichtung der Grundleiste. Prinzipiell kann die Ausgestaltung des Verbindungselements beliebig sein. Bei einer Ausführung nach der Art einer Aussparung, beispielsweise als Schwalbenschwanznut, wird Spritzgussmaterial in die Aussparung eingebracht, während ein Vorsprung von dem Spritzgussmaterial außenseitig eingefasst wird. Dadurch kann eine formschlüssige Verbindung gebildet werden.
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In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung umfasst das das Spritzgießen eines Zwischenelements in den Freiraum zum Verbinden der Stirnseiten der ersten und zweiten Grundleiste die Schritte Positionieren wenigstens eines Kontaktstifts als Pol in dem Freiraum, und Spritzgießen des Zwischenelements als niederpolige Grundleiste mit wenigsten einem Pol. Das Zwischenelement selber wird somit als Grundleiste ausgeführt. Bei vorgegebenen niederpoligen Grundleisten kann somit durch die Anzahl der Pole des Zwischenstücks die Größe und Anzahl der Pole der hochpoligen Grundleiste variiert werden.
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In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung umfasst das Verbinden einer zweiten niederpoligen Grundleiste an einer Stirnseite der ersten niederpoligen Grundleiste die Schritte Positionieren einer Mehrzahl Kontaktstifte als Pole benachbart zu der Stirnseite der ersten niederpoligen Grundleiste, und Spritzgießen der zweiten niederpoligen Grundleiste mit einer Mehrzahl Pole zur Verbindung mit der Stirnseite der ersten niederpoligen Grundleiste. Somit wird die zweite niederpolige Grundleiste mit der Stirnseite der ersten niederpoligen Grundleiste unmittelbar beim Spritzgießen der zweiten niederpoligen Grundleiste verbunden. Ein zusätzliches Zwischenstück ist bei dieser Ausgestaltung der hochpoligen Grundleiste nicht erforderlich. Die zweite niederpolige Grundleiste kann somit nach Bedarf unterschiedlich ausgestaltet werden, um eine hochpolige Grundleiste mit einer gewünschten Länge bereitzustellen.
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In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung umfasst das Verfahren den Schritt des Verbindens wenigstens einer dritten niederpoligen Grundleiste, insbesondere aus LCP, an einer Stirnseite der ersten oder zweiten niederpoligen Grundleiste durch Spritzgießen, insbesondere von LCP. Das Verbinden der dritten niederpoligen Grundleiste mit der ersten niederpoligen Grundleiste kann wie zuvor unter Bezug auf das Verbinden der zweiten niederpoligen Grundleiste mit der ersten niederpoligen Grundleiste beschrieben, erfolgen. Auch beliebige Kombinationen sind möglich, um dritte niederpolige Grundleisten zu verbinden. Dabei kann die dritte niederpolige Grundleiste ohne Weiteres auch mit der zweiten niederpoligen Grundleiste wie zuvor beschrieben verbunden werden. Entsprechendes gilt für die Verbindung von dritten Grundleisten untereinander.
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Nachfolgend wird die Erfindung unter Bezugnahme auf die anliegende Zeichnung anhand bevorzugter Ausführungsformen näher erläutert.
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Es zeigen
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1 eine perspektivische Ansicht einer hochpoligen Grundleiste gemäß einer ersten Ausführungsform,
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2 die hochpolige Grundleiste aus 1 in einer um 90° um ihre Längsachse gedrehten Darstellung,
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3 die hochpolige Grundleiste gemäß 1 in einer Explosionsansicht,
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4 eine vergleichende Darstellung der hochpoligen Grundleiste der ersten Ausführungsform mit einer aus dem Stand der Technik bekannten Grundleiste in einer überzeichneten Seitenansicht,
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5 eine perspektivische Ansicht einer hochpoligen Grundleiste gemäß einer zweiten Ausführungsform,
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6 eine perspektivische Ansicht einer hochpoligen Grundleiste gemäß einer dritten Ausführungsform, und
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7 die hochpolige Grundleiste gemäß 6 in einer Explosionsansicht.
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Die 1 bis 3 zeigen eine hochpolige Grundleiste 1 aus LCP zur Anbringung auf einer Leiterplatte oder ähnlichem gemäß einer ersten, bevorzugten Ausführungsform.
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Die hochpolige Grundleiste 1 weist eine erste und eine zweite niederpolige Grundleiste 2, 3 auf. Jede der niederpoligen Grundleisten 2, 3 weist einen Grundkörper 4 aus LCP mit einer Mehrzahl Kontaktstifte 5 auf, die in den Grundkörper 4 als elektrische Pole eingelassen sind.
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Die erste und zweite niederpolige Grundleiste 2, 3 sind an ihren gegenüberliegenden Stirnseiten 6 mit einem dazwischen angeordneten Zwischenelement 7 durch Spritzgießen formschlüssig verbunden. Dazu weisen die niederpoligen Grundleisten 2, 3 an ihren Stirnseiten 6 eine Mehrzahl Verbindungselemente 11 auf, die als Schwalbenschwanznuten ausgeführt sind. Das Zwischenelement 7 ist mit Vorsprüngen 12 ausgeführt, die in die Schwalbenschwanznuten eingreifen.
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Nachfolgend wird ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung der hochpoligen Grundleiste 1 der ersten Ausführungsform beschrieben.
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Zur Herstellung der hochpoligen Grundleiste 1 werden zunächst die erste und die zweite niederpolige Grundleiste 2, 3 aus LCP in einer nicht dargestellten Spritzgussform bereitgestellt und positioniert. Außerdem werden die niederpoligen Grundleisten 2, 3 derart positioniert, dass zwischen ihren gegenüberliegenden Stirnseiten 6 ein Freiraum verbleibt.
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Anschließend werden die niederpoligen Grundleisten 2, 3 formschlüssig verbunden, indem das Zwischenelement 7 in der Spritzform zwischen den Stirnseiten 6 der niederpoligen Grundleisten 2, 3 aus LCP spritzgegossen wird. Dabei tritt das LCP des Zwischenelements 7 in die Schwalbenschwanznuten der beiden niederpoligen Grundleisten 2, 3 ein und erhärtet dort unter Bildung der Vorsprünge 12.
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Nach dem Aushärten des Zwischenelements 7 ist die hochpolige Grundleiste 1 fertiggestellt und kann aus der Spritzgussform entnommen werden.
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4 zeigt die Durchbiegung einer hochpoligen Grundleiste 1 der ersten Ausführungsform im Vergleich mit einer Grundleiste 15 aus dem Stand der Technik mit einer gleichen Anzahl Pole 4. Die untere Abbildung der 4 zeigt die Durchbiegung der Grundleiste 15 aus dem Stand der Technik. Die Grundleiste 15 nimmt dabei eine gleichmäßige Bogenform an. Die obere Abbildung der 4 zeigt die Durchbiegung der Grundleiste 1 der ersten Ausführungsform. Jede der niederpoligen Grundleisten 2, 3 weist eine bogenförmige Durchbiegung auf, so dass die resultierende hochpolige Grundleiste 1 zwei Bögen aufweist, jeweils einen im Bereich jeder niederpoligen Grundleiste 2, 3. Im Ergebnis ist die Durchbiegung der hochpoligen Grundleiste 1 gegenüber der Grundleiste 15 aus dem Stand der Technik verringert.
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5 zeigt eine hochpolige Grundleiste 1 gemäß einer zweiten Ausführungsform. Der Unterschied zwischen den hochpoligen Grundleisten 1 der ersten und zweiten Ausführungsform besteht in der Ausgestaltung des Zwischenelements 7. Im Übrigen sind die hochpoligen Grundleisten 1 der ersten und zweiten Ausführungsform identisch.
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In der hochpoligen Grundleiste 1 der zweiten Ausführungsform ist das Zwischenelement 7 als Grundleistenelement mit einer Mehrzahl Kontaktstifte 5 ausgeführt.
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Entsprechend unterscheidet sich das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung der hochpoligen Grundleiste 1 dadurch, dass gemäß der zweiten Ausführungsform die niederpoligen Grundleisten 2, 3 mit einem vergrößerten Freiraum zwischen ihren Stirnseiten 6 positioniert werden. Weiterhin werden vor dem Spritzgießen des Zwischenelements 7 die Kontaktstifte 5 als Pole in dem Freiraum positioniert. Beim anschließenden Spritzgießen des Zwischenelements 7 wird somit das Zwischenelement 7 nach der Art einer niederpoligen Grundleiste zwischen den Stirnseiten 6 der niederpoligen Grundleisten 2, 3 gebildet.
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6 und 7 zeigen eine hochpolige Grundleiste 1 gemäß einer dritten Ausführungsform. Der Unterschied zwischen den hochpoligen Grundleisten 1 der ersten und dritten Ausführungsform besteht darin, dass die zweite niederpolige Grundleiste 3 unmittelbar an der Stirnseite 6 der ersten niederpoligen Grundleiste 2 angeformt ist, wie nachstehend im Detail erläutert wird.
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Die hochpolige Grundleiste 1 weist entsprechend eine erste und eine zweite niederpolige Grundleiste 2, 3 mit einem Grundkörper 4 aus LCP und eine Mehrzahl Kontaktstifte 5 auf, die in den Grundkörper 4 als elektrische Pole eingelassen sind.
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Die erste niederpolige Grundleiste 2 weist an ihrer Stirnseite 6 eine Mehrzahl Verbindungselemente 11 auf, die als Schwalbenschwanznuten ausgeführt sind. Die zweite niederpolige Grundleiste 3 greift direkt in die Schwalbenschwanznuten mit Vorsprüngen 12 ein.
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Nachfolgend wird ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung der hochpoligen Grundleiste 1 der dritten Ausführungsform beschrieben.
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Zur Herstellung der hochpoligen Grundleiste 1 wird zunächst die erste niederpolige Grundleiste 2 aus LCP in einer nicht dargestellten Spritzgussform bereitgestellt. In einem Freiraum im Anschluss an die Stirnseite 6 der ersten niederpoligen Grundleiste 2 werden eine Mehrzahl Kontaktstifte 5 als Pole positioniert.
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Anschließend wird die zweite niederpolige Grundleiste 3 formschlüssig mit der ersten niederpoligen Grundleiste 2 verbunden, indem die zweite niederpolige Grundleiste 3 in der Spritzgussform aus LCP spritzgegossen wird. Dabei tritt das LCP der zweiten niederpoligen Grundleiste 3 in die Schwalbenschwanznuten der ersten niederpoligen Grundleiste 2 ein und erhärtet dort unter Bildung der Vorsprünge 12.
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Nach dem Aushärten der zweiten niederpoligen Grundleiste 3 ist die hochpolige Grundleiste 1 fertiggestellt und kann aus der Spritzgussform entnommen werden.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- hochpolige Grundleiste
- 2
- erste niederpolige Grundleiste
- 3
- zweite niederpolige Grundleiste
- 4
- Grundkörper
- 5
- Kontaktstift
- 6
- Stirnseite
- 7
- Zwischenelement
- 9
- Längsachse
- 10
- Bodenseite
- 11
- Verbindungselement
- 12
- Vorsprung
- 15
- Grundleiste (Stand der Technik)
