DE102013101057A1

DE102013101057A1 - Flächiger Induktor

Info

Publication number: DE102013101057A1
Application number: DE102013101057.1A
Authority: DE
Inventors: Marco Burtchen; Mathieu Langels
Original assignee: ThyssenKrupp Rothe Erde GmbH
Current assignee: ThyssenKrupp Rothe Erde Germany GmbH
Priority date: 2013-02-01
Filing date: 2013-02-01
Publication date: 2014-08-07
Anticipated expiration: 2033-02-02
Also published as: CN104955967A; US20150364247A1; DE102013101057B4; CN104955967B; US10115516B2; WO2014118196A1

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft einen flächigen Induktor zum Vorschub-Randschichthärten mit einem Träger (2) und einer von dem Träger (2) aufgenommenen, an einer ersten Seite des Trägers (2) freiliegenden Induktionsspule (3) in Form einer Leiterschleife. Erfindungsgemäß umfasst der Induktor zwei in einem Abstand zueinander angeordnete, in den Träger (2) eingesetzte und an der ersten Seite aus dem Träger (2) und über die Leiterschleife (3) vorstehende Abstandselemente (7). Die Erfindung betrifft auch ein bevorzugtes Verfahren zur Herstellung des flächigen Induktors.

Description

Die Erfindung betrifft einen flächigen Induktor zum Vorschub-Randschichthärten mit einem Träger und einer von dem Träger aufgenommenen, an einer ersten Seite des Trägers freiliegenden Induktionsspule in Form einer Leiterschleife. Der flächige Induktor ist dazu vorgesehen, in einem Vorschub-Betrieb über eine zu härtende Oberfläche eines metallischen Werkstücks geführt zu werden. Die Leiterschleife liegt dabei in einer Ebene, die parallel zu der zu härtenden Oberfläche ist, wobei zwischen der Leiterschleife als Induktionsspule und der Oberfläche ein vorgegebener Abstandsspalt verbleibt. Um eine möglichst effiziente Aufwärmung durch Induktion zu ermöglichen, wird in der Regel ein kleiner Abstandsspalt im Millimeterbereich oder Submillimeterbereich eingestellt. Andererseits muss aber auch ein direkter Kontakt zwischen der Induktionsspule und dem zu härtenden Werkstück vermieden werden, um lokale Überhitzungen und Materialanhaftungen durch ein Aufschmelzen zu vermeiden.
Der flächige Induktor kann insbesondere bei einem Großwälzlager zum Härten einer Lauffläche eingesetzt werden. Entsprechende Verfahren sind aus der DE 10 2005 006 701 B3 sowie der DE 10 2008 033 735 A1 bekannt.
Die in den genannten Druckschriften lediglich schematisch dargestellten Induktoren weisen eine Leiterschleife mit zwei parallelen Schenkeln auf. Die Schenkel sind dabei senkrecht zu der Bewegungsrichtung des Induktors bei dem Vorschub-Randschichthärten ausgerichtet und können auf einem Träger aus einem Flusskonzentrationsmaterial angeordnet sein. Mit dem Induktor wird die darunter angeordnete Oberfläche auf eine Temperatur erwärmt, welche eine Gefügeumwandlung der Randschicht bewirkt, wobei nachfolgend im Vorschubbetrieb die heiße Oberfläche abgeschreckt wird, wozu beispielsweise eine Kühlflüssigkeit mit einer Brause aufgebracht wird.
Um bei dem Randschichthärten im Vorschubbetrieb einen vorgegebenen Abstand zwischen dem flächigen, üblicherweise ebenen Induktor und der zu härtenden Oberfläche einhalten zu können, ist der Induktor üblicherweise mit einem Stellmechanismus verstellbar oder schwimmend angeordnet, wobei eine Abstandsmessung mit einer neben dem Induktor angeordneten Messrolle erfolgt. Der Einsatz einer Messrolle hat sich in der Praxis bewährt. Wenn jedoch gemäß einem Verfahren nach der DE 10 2005 006 701 B1 zwei Induktoren an einer Ringfläche in entgegengesetzter Richtung bewegt werden, müssen diese zu Beginn und zum Ende der Randschichthärtung so nahe wie möglich aneinander herangefahren werden, so dass dann der Einsatz einer seitlich angeordneten Rolle nicht ohne Weiteres möglich ist. Darüber hinaus dient die Rolle nicht zur direkten Kraftabstützung sondern lediglich zur Messung des Abstandes, wobei dann das Spaltmaß mit einer geeigneten Verstellung nachgeführt wird. Das bekannte System kann zu Beginn des Härtevorganges den Spalt nicht unter allen Umständen konstant halten, weil gerade durch das Einschalten der Ströme zu Beginn erhebliche Anziehungskräfte resultieren können, welche den Induktor auf die zu härtende Oberfläche ziehen, wobei dann eine Beschädigung nicht ausgeschlossen ist.
Um bei dem Härten von Großwälzlagern einen solchen Kontakt zu vermeiden, ist es bekannt, direkt beim Einschalten der Ströme einen Kunststoffstreifen aus Polytetrafluorethylen zwischen den Induktor und die zu härtende Oberfläche zu führen. Der Kunststoffstreifen dient dann als Abstandshalter und vermeidet ein direktes Anschlagen des Induktors auf der zu härtenden metallischen Oberfläche. Mit dem Erreichen eines konstanten Wechselstroms lassen dann die Anziehungskräfte nach, so dass der Kunststoffstreifen von einem Benutzer entfernt werden kann. Wenn der Kunststoffstreifen zu lange zwischen dem Induktor und der zu härtenden Oberfläche verbleibt, besteht die Gefahr, dass dieser aufschmilzt oder sich zersetzt, wodurch Verschmutzungen entstehen können.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen flächigen Induktor zum Vorschub-Randschichthärten anzugeben, mit dem ein größeres Maß an Betriebssicherheit erreicht werden kann.
Gegenstand der Erfindung und Lösung der Aufgabe ist ein flächiger Induktor gemäß Patentanspruch 1. Ausgehend von einem gattungsgemäßen flächigen Induktor sind erfindungsgemäß zwei in einem Abstand zueinander angeordnete, in den Träger eingesetzte und an der ersten Seite aus dem Träger und über die Leiterschleife vorstehende Abstandselemente vorgesehen. Die voneinander beabstandeten Abstandselemente sind als Sicherungseinrichtungen vorgesehen, um einen direkten Kontakt zwischen der Leiterschleife und der zu härtenden Oberfläche zu vermeiden. Durch den Einsatz von zwei voneinander beabstandeten Abstandselementen wird eine gleichmäßige Abstützung erreicht. Insbesondere kann mit den beiden beabstandeten Abstandselementen jeweils eine im Wesentlichen punktförmige Auflage erreicht werden, wodurch die weitere Funktion des Induktors nicht beeinträchtigt ist.
Im Rahmen der Erfindung ist nicht ausgeschlossen, dass der Induktor insgesamt mit mehr als zwei Abstandselementen ausgestattet ist. Bevorzugt ist jedoch eine Ausgestaltung, die genau zwei voneinander beabstandete Abstandselemente aufweist.
Der flächige Induktor ist üblicherweise ist eben oder im Wesentlichen eben. Entsprechend liegt auch die erste Seite des Trägers in einer Ebene, wobei die Induktionsspule üblicherweise entweder flächenbündig in die Ebene eingesetzt ist oder leicht aus der Ebene vorsteht. Darüber hinaus weist der Induktor bevorzugt eine Rechteckform mit einer langen Seite und einer kurzen Seite auf. Das Längenverhältnis der langen Seite zu der kurzen Seite kann insbesondere 2:1 oder mehr betragen. Besonders bevorzugt sind Ausgestaltungen mit einem Längenverhältnis zwischen 4:1 und 5:1.
Die beiden Abstandselemente liegen unter Berücksichtigung der konkret vorgesehenen konstruktiven Ausgestaltung möglichst weit auseinander, um einerseits eine stabile Abstützung zu erreichen und andererseits die weitere Funktion des Induktors nicht zu behindern. Ausgehend von der zuvor beschriebenen Rechteckform ist es entsprechend bevorzugt, wenn der Abstand zwischen den beiden Abstandselementen zumindest 50 %, besonders bevorzugt 60 %, der Länge der langen Seite beträgt.
Wenn die Leiterschleife sich entlang der langen Seite erstreckende Schenkel aufweist, können die Abstandselemente zwischen den Schenkeln angeordnet sein. Der Anschluss einer solchen Leiterschleife mit zwei Schenkeln erfolgt dabei üblicherweise zwischen den Schenkeln oder an einer Unterbrechung eines der Schenkel. Wenn der Anschluss an einem ersten Ende der beiden Schenkel gebildet ist, sind die beiden Schenkel an ihrem gegenüberliegenden zweiten Ende miteinander verbunden, um die Leiterschleife zu bilden. Wenn der Anschluss dagegen an einer Unterbrechung eines der Schenkel gebildet ist, sind die Schenkel an ihren beiden Enden miteinander verbunden, um ausgehend von dem Anschluss eine geschlossene Schleife zu bilden.
Der Träger dient dazu, die Induktionsspule sowie die Abstandselemente in einer vorgegebenen Position zu halten. Darüber hinaus wird der Träger vorteilhafterweise auch für eine Flusskonzentration genutzt, um die Leistungseinkopplung durch die Induktionsspule zu verbessern. Der Träger kann beispielsweise aus einem Weicheisen-Kunststoff-Compound gefertigt werden, der in einem Press-Sinter-Verfahren bearbeitet werden kann und sowohl über ferromagnetische als auch über dielektrischen Eigenschaften verfügt und sich daher für die Konzentration oder Abschirmung hochfrequenter elektromagnetischer Felder eignet. Durch den Einsatz von Eisenpulver in einer nicht leitenden Kunststoffmatrix können auch bei einer großen Permeabilität Wirbelstromverluste vermieden werden. Einen für den Träger geeignetes Flusskonzentrationsmaterial wird unter den Markennamen Ferroton^® und Fluxtrol^® vertrieben.
Bei der Herstellung des Trägers in einem Sinterprozess können direkt eine Aufnahmenut für die Spule und Vertiefungen für die Abstandselemente erzeugt werden. Die Vertiefungen können entweder in Form von Sacklöchern oder in Form von durchgehenden Öffnungen gebildet werden. Alternativ ergibt sich aber bei den beschriebenen Materialien auch der Vorteil, dass dieser auch noch mit spanabtragenden Verfahren bearbeitet werden können.
Zur Aufnahme der Leiterschleife ist vorzugsweise innerhalb der Grundfläche des Trägers eine im Querschnitt U-förmige Nut gebildet, so dass die Leiterschleife dann nach dem Einsetzen seitlich von Flusskonzentrationsmaterial umgeben ist.
Die Abstandselemente müssen aus einem thermisch und mechanisch ausreichend widerstandsfähigem Material gebildet sein, wozu gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung Keramik eingesetzt wird. Keramik zeichnet sich durch eine Formbeständigkeit, mechanische Belastbarkeit und auch Temperaturbeständigkeit aus.
Wenn die Abstandselemente während einer Relativbewegung zwischen dem Induktor und der zu härtenden Oberfläche die Oberfläche berühren, ist ein Kratzen oder Klemmen zu vermeiden. Zu diesem Zweck weist die für den Kontakt mit der zu härtenden Oberfläche vorgesehene Anlagefläche der Abstandselemente eine abgerundete, insbesondere eine ballige Form auf. Die Abstandselemente können mit einem kreiszylindrischen Abschnitt in den Träger eingesetzt werden. Entsprechend ist dann auch die in dem Träger gebildete Vertiefung kreiszylindrisch, wobei eine solche Vertiefung besonders einfach durch ein Bohren oder auch direkt während des Sinterprozesses zur Herstellung des Trägers erzeugt werden kann.
Mit den Abstandselementen wird bei der Benutzung des Induktors ein minimaler Spalt aufrechterhalten, der einen direkten Kontakt zwischen der Leiterschleife und der zu härtenden Oberfläche vermeidet. Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung sind die Abstandselemente lediglich zu einer hilfsweisen Abstützung vorgesehen, wenn eine zusätzliche Spaltnachführung ausfällt, deaktiviert ist oder nicht ordnungsgemäß funktioniert. Während des üblichen Vorschub-Randschichthärtens wird der Abstand zwischen Induktor und zu härtender Oberfläche durch die Spaltnachführung eingestellt, wobei dann auch zwischen den Abstandselementen und der zu härtenden Oberfläche ein Spalt verbleibt.
Die Abstandselemente stehen deshalb vorzugsweise nur geringfügig gegenüber der Leiterschleife vor, um einerseits eine freie Steuerung des Spaltes durch die entsprechende Steuereinrichtung zu ermöglichen und andererseits aber noch mit einer ausreichenden Sicherheit einen direkten Kontakt zu vermeiden. Bezogen auf eine von der ersten Seite des Trägers gebildeten Ebene stehen die Abstandselemente vorzugsweise um 0,5 bis 2 mm über die Leiterschleife vor.
Die Abstandselemente können auf unterschiedliche Weise an dem Träger befestigt werden. Grundsätzlich ist es denkbar die Abstandselemente selbst anzuschrauben, mit einer Schraube zu sichern oder mit einem Spannmechanismus zu verspannen. Besonders bevorzugt ist aber eine dauerhafte Befestigung der Abstandselemente durch ein Verkleben. Dabei ergibt sich der Vorteil, dass eine nachträgliche Verstellung der Abstandselemente ausgeschlossen ist.
Darüber hinaus kann der flächige Induktor mit eingeklebten Abstandselementen auf besonders einfache Weise hergestellt werden. So sieht ein bevorzugtes Verfahren zur Herstellung des zuvor beschriebenen flächigen Induktors vor, dass zunächst der Träger mit einer Nut für die Induktionsspule und mit einer Vertiefung für die Abstandselemente gefertigt wird. Wie bereits zuvor erläutert, können die Nut und die Vertiefungen entweder direkt bei dem Formen des Trägers aus einem Rohmaterial oder nachfolgend durch ein materialabtragendes Verfahren gebildet werden. Sodann wird die Induktionsspule in die Nut eingesetzt und fixiert. Zur Montage der Abstandselemente werden diese zunächst mit Klebstoff in die zugeordnete Vertiefung eingesetzt und lediglich vorpositioniert. Der Klebstoff kann auf die Abstandselemente und/oder die Wände der Vertiefung aufgebracht werden. Nach dem Vorpositionieren der Abstandselemente werden diese noch vor dem Aushärten des Klebstoffes bis zu einer Solllage eingepresst. Mit dem beschriebenen Verfahren können die Abstandselemente auf einfache Weise mit einer großen Genauigkeit montiert werden. Die Vertiefungen weisen dabei üblicherweise eine Höhe auf, die bei dem Anpressen nicht vollständig ausgenutzt wird. Das Einpressen erfolgt nur bis zu einer Solllage, in der die Abstandselemente gegenüber der Induktionsspule einen vorgegebenen Abstand aufweisen. Für das Einpressen kann beispielsweise ein Parallelstück für den flächigen Induktor eingesetzt werden, wobei das Parallelstück eine im Wesentlichen ebene Oberfläche aufweist, die lediglich im Bereich der Abstandselemente Einbuchtungen aufweist. Die Tiefe der Einbuchtungen entspricht dabei dem Überstand der Abstandselemente gegenüber der Induktionsspule.
Die Erfindung wird im folgenden anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung erläutert. Es zeigen:
1 Die Ansicht einer ersten Seite eines flächigen Induktors,
2 den Induktor gemäß der 1 in einem Querschnitt während eines Verfahrens zum Vorschub-Randschichthärten,
3 der Querschnitt des Induktors gemäß der 1 während seiner Herstellung.
Die 1 zeigt einen flächigen, im Wesentlichen ebenen Induktor zum Vorschub-Randschichthärten von einer ersten Seite, die bei dem Härtevorgang in einem geringen Abstand über eine zu härtende Oberfläche 1 (2) geführt wird. Der Induktor weist einen Träger 2 aus einem Weicheisen-Kunststoff-Compound als Flusskonzentrationsmaterial auf. Das Weicheisen wird als Pulver bereitgestellt und mit dem Kunststoff in einem Sinterprozess verbunden. Die Formgebung des Trägers 2 kann dabei sowohl während des Sinterprozesses als auch durch eine nachträgliche Bearbeitung, insbesondere eine spanabhebende Bearbeitung erfolgen.
Einer vergleichenden Betrachtung der 1 und 2 ist zu entnehmen, dass eine Induktionsspule 3 in Form einer Leiterschleife in einer umlaufenden Nut 4 innerhalb der ersten Seite des Trägers 2 angeordnet ist. Die Induktionsspule 3 ist lediglich schematisch dargestellt. Um eine gute Kühlung zu erreichen, kann die Induktionsspule 4 beispielsweise innen hohl sein, um den Durchtritt einer Kühlflüssigkeit zu ermöglichen. Entsprechende wassergekühlte Induktionsspulen 3 sind aus der Praxis bekannt.
Der flächige Induktor weist üblicherweise eine Rechteckform mit einer langen Seiten und einer kurzen Seite auf. Die Induktionsspule 3 in Form einer Leiterschleife umfasst zwei sich entlang der langen Seite erstreckende Schenkel, wobei diese miteinander verbunden sind, um eine geschlossene Schleife zu bilden. Der Anschluss 5 ist in dem dargestellten Ausführungsbeispiel an einer Unterbrechung eines der Schenkels gebildet. Alternativ kann der Anschluss 5 auch an einem Ende der Schenkel erfolgen, wobei diese dann dort selbstverständlich nicht untereinander unmittelbar miteinander verbunden sind.
Gemäß der 2 ist der flächige, ebene Induktor mit einem Arm 6 an einer nicht dargestellten Verstelleinrichtung angeordnet, mit der ein Spalt S₀ zwischen der Unterseite der Induktionsspule 3 und der zu härtenden Oberfläche 1 eingestellt werden kann. Auch der erfindungsgemäße flächige Induktor kann dazu mit einer an sich bekannten Messrolle kombiniert werden.
Insbesondere bei einer Fehlfunktion der Verstelleinrichtung, einer ungenauen Positionsbestimmung mittels einer Messrolle oder dergleichen sowie bei dem Einschalten der Hochfrequenz zum Vorschub-Randschichthärten besteht die Gefahr, dass der flächige Induktor eine vorgegebenes Spaltmaß S₀ nicht einhält. Um dabei einen direkten Kontakt des Trägers 2 oder der Induktionsspulen 3 mit der zu härtenden Oberfläche 1 zu vermeiden, sind erfindungsgemäß zwei mit einem Abstand zueinander angeordnete, in den Träger 2 eingesetzte und an der ersten Seite aus dem Träger 2 und über die Induktionsspule 3 vorstehende Abstandselemente 7 vorgesehen. Die Abstandselemente 7 bewirken, dass stets ein Mindestspalt S_min zwischen der Induktionsspule 3 und der zu härtenden Oberfläche 1 eingehalten wird. Die beiden Abstandselemente 7 können vorzugsweise aus Keramik gefertigt sein und liegen bevorzugt weit auseinander, um die weitere Funktion des flächigen Induktors nicht zu stören und im Bedarfsfall eine gleichmäßige Abstützung zu gewährleisten.
Entsprechend zeigt 2 den flächigen Induktor während des Vorschub-Randschichthärtens. Der flächige Induktor wird in Bewegungsrichtung B geführt, wobei durch die Beaufschlagung der Induktionsspule 3 durch Wechselspannung die darunter liegende Oberfläche 1 erwärmt wird. Nachfolgend wird dann die heiße Oberfläche 1 mit Kühlflüssigkeit aus einer Brause 8 abgeschreckt, um gegenüber den nicht erwärmten, tiefer liegenden Bereichen eine Gefügeumwandlung und Härtung des metallischen Materials der Randschicht zu erreichen. Um den Eintritt von Kühlflüssigkeit unter den Induktor zu vermeiden, wird gemäß der 2 an der gegenüberliegenden Seite Sperrluft 9 eingeblasen, die zwischen der zu härtenden Oberfläche 1 und dem flächigen Induktor in Richtung der Brause 8 strömt. Durch die weit auseinander liegenden Abstandselemente 7 wird der Strom der Sperrluft 9 nicht beeinträchtigt.
Einer vergleichenden Betrachtung der 1 und 2 ist zu entnehmen, dass die Abstandselemente 7 mit einem kreiszylindrischen Abschnitt in den Träger 2 eingesetzt sind. Die Vertiefungen 10 weisen entsprechend eine kreiszylindrische Form auf, die besonders leicht während des Sinterprozesses zur Herstellung des Trägers oder nachfolgend durch eine spanabtragende Bearbeitung erzeugt werden kann.
Wenn die Abstandselemente 7 während der Bewegung des flächigen Induktors in einen Kontakt mit der zu härtenden Oberfläche 1 gelangen, ist ein Schleifen zu vermeiden, weshalb die Abstandselemente 7 eine freiliegende Anlagefläche 11 mit einer balligen Form aufweisen.
In dem Ausführungsbeispiel der 2 ist das Abstandselement so in der zugeordneten Vertiefung 10 fixiert, dass bei einem Kontakt der Anlagefläche 11 mit der zu erhärtenden Oberfläche 1 das Spaltmaß S_min eingehalten wird. Das Abstandselement 7 erstreckt sich dabei nicht bis zu dem Boden der Vertiefung 10 die entsprechend auch durch eine durchgehende Bohrung gebildet werden kann.
Die 3 zeigt vor diesem Hintergrund ein bevorzugtes Verfahren zur Herstellung des flächigen Induktors.
Nachdem zunächst der Träger 2 mit der Nut 4 für die Induktionsspule 3 und mit den Vertiefungen 10 für die Abstandselemente 7 gefertigt wurde, ist bereits die Induktionsspule 3 in die zugeordnete Nut 4 eingesetzt und dort fixiert. Zur Befestigung der Abstandselemente 7 in den zugeordneten Vertiefungen 10 wird dann ein Klebstoff 12 eingesetzt, der in die Vertiefungen 10 eingebracht und/oder auf den zylindrischen Abschnitt der Abstandselemente 7 aufgebracht wird. Die Abstandselemente 7 werden erst grob in den zugeordneten Vertiefungen vorpositioniert, wobei dann die Abstandselemente 7 vor dem Aushärten des Klebstoffs 12 bis zu einer Solllage eingepresst werden. Dazu kann gemäß der 3 auf besonders einfache Weise ein Parallelstück 13 eingesetzt werden, welches im Bereich der Abstandselemente 7 eine Stufe 14 aufweist. Die Höhe der Stufe 14 entspricht dabei dem minimalen Spaltmaß S_min, welches dann nach dem Aushärten des Klebstoffes 12 bei dem Vorschub-Randschichthärten stets von den Abstandselementen 7 aufrechterhalten wird.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 102005006701 B3 [0002]
DE 102008033735 A1 [0002]
DE 102005006701 B1 [0004]

Claims

Flächiger Induktor zum Vorschub-Randschichthärten mit einem Träger (2) und einer von dem Träger (2) aufgenommenen, an einer ersten Seite des Trägers (2) freiliegenden Induktionsspule (3) in Form einer Leiterschleife, gekennzeichnet durch zwei in einem Abstand zueinander angeordnete, in den Träger (2) eingesetzte und an der ersten Seite aus dem Träger (2) und über die Leiterschleife vorstehende Abstandselemente (7).
Flächiger Induktor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (2) aus Weicheisen-Kunststoff-Compound als Flusskonzentrationsmaterial gebildet ist.
Flächiger Induktor nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch eine Rechteckform mit einer langen Seite und einer kurzen Seite, wobei das Längenverhältnis der langen Seite zu der kurzen Seite zumindest 2:1 beträgt.
Flächiger Induktor nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand zwischen den beiden Abstandselementen (7) zumindest 50 % der Länge der langen Seite beträgt.
Flächiger Induktor nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Leiterschleife 2 sich entlang der langen Seite erstreckende Schenkel aufweist, wobei die Abstandselemente (7) zwischen den Schenkeln angeordnet sind.
Flächiger Induktor nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine Anschluss (5) der Induktionsspule (3) zwischen den Schenkeln oder an einer Unterbrechung eines der Schenkel gebildet ist.
Flächiger Induktor nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstandselemente (7) aus Keramik bestehen.
Flächiger Induktor nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine freiliegende Anlagefläche (11) der Abstandselemente (7) eine ballige Form aufweist.
Flächiger Induktor nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstandselemente (7) mit einem kreiszylindrischen Abschnitt in den Träger (2) eingesetzt sind.
Flächiger Induktor nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstandselemente (7) bezogen auf eine von der ersten Seite des Trägers (2) gebildeten Ebene um 0,5 mm bis 2 mm über die Induktionsspule (3) vorstehen.
Flächiger Induktor nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Leiterschleife in eine innerhalb des Trägers (2) gebildete, im Querschnitt U-förmigen Nut (4) eingesetzt ist.
Verfahren zur Herstellung eines flächigen Induktors zum Vorschub-Randschichthärten mit einem Träger (2), einer von dem Träger (2) aufgenommenen, an einer ersten Seite des Trägers (2) freiliegenden Induktionsspule (3) in Form einer Leiterschleife und zumindest zwei in einem Abstand zueinander angeordneten, in den Träger (2) eingesetzten und an der ersten Seite aus dem Träger (2) und über die Leiterschleife vorstehende Abstandselementen (7), wobei der Träger (2) mit einer Nut (4) für die Induktionsspule (3) und mit Vertiefungen (10) für die Abstandselemente (7) gefertigt wird, wobei die Induktionsspule (3) in die Nut (4) eingesetzt und fixiert wird, wobei die Abstandselemente (7) mit Klebstoff (12) in die zugeordneten Vertiefungen (10) eingesetzt werden und wobei die Abstandselemente (7) nachfolgend vor einem Aushärten des Klebstoffes (12) bis zu einer Solllage eingepresst werden.