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Vorliegende Erfindung betrifft eine Druckplatte für den Offsetdruck, mit einem Messfeld zum sensorischen Erfassen der Druckfarbe bei der Steuerung oder Regelung der Farbdosierung.
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In
DE 43 28 864 A1 ist eine Druckplatte beschrieben, bei welcher außerhalb des Sujets eine an sich farbfreie Oberflächenzone auf der Druckplatte ausgebildet ist, die mittels mindestens eines optischen Sensors auf Farbführung überwacht wird. Aufgrund dieser Ausgestaltung lasst sich ein Tonen bereits frühzeitig erkennen, bevor es auf dem Druckexemplar in Erscheinung tritt. Die vom Sensor ermittelten Daten werden zur Steuerung oder Regelung der Farbführung des Druckprozesses verwendet.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Druckplatte für den Offsetdruck zu schaffen, deren Messfeld einfach herstellbar ist.
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Diese Aufgabe wird durch eine Druckplatte mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Die erfindungsgemäße Druckplatte für den Offsetdruck umfasst eine Oberfläche mit einem ersten Oberflächenbereich, einem zweiten Oberflächenbereich und einem dritten Oberflächenbereich. Der erste Oberflächenbereich ist farbfreundlich und der zweite Oberflächenbereich ist farbabweisend. Der dritte Oberflächenbereich ist farbfreundlich und besteht aus einem anderen Material als der erste Oberflächenbereich und der zweite Oberflächenbereich. Außerdem ist der dritte Oberflächenbereich heller als der erste Oberflächenbereich und der zweite Oberflächenbereich. Der dritte Oberflächenbereich bildet ein Messfeld zum sensorischen Erfassen der Druckfarbe bei der Steuerung und Regelung der Farbdosierung in einer Druckmaschine.
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Es können verschiedene Weiterbildungen vorgesehen sein. Beispielsweise können ein oder mehrere ausgewählte, definierte Bereiche auf der Druckplatte, die nach dem Entwicklungsprozess zunächst wasserfreundlich – d. h., in Nass-Offsetprozess nicht farbführend – wären, in diesem Zustand mit geeigneten Stoffen oder chemischen Substanzen beschichtet werden, so dass die Bereiche durch die Beschichtung an ihrer Oberfläche die wasserfreundliche Eigenschaft verlieren und wieder farbfreundlich werden, d. h., im Nass-Offset-Prozess farbführend sind. Geeignete Stoffe zur Beschichtung sind, z. B. Nitrolacke, insbesondere Zaponlacke. Der beschichtete Bereich sollte ein ähnlich gutes Farbannahmeverhalten aufweisen wie der normale farbführende Bereich, was durch die Verwendung der genannten Lacke gut erreichbar ist. Günstig kann auch eine derartige Ausbildung der Oberfläche des als Messfeld dienenden Bereichs sein, dass dieser konstant etwas weniger Druckfarbe annimmt als der normale Bereich. Dies könnte durch eine Aufrauhung des Bereichs, z. B. beim Lackauftragen oder Abtrocknen, erreicht werden.
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Zur Aufhellung oder weißen Einfärbung können dem Beschichtungsmittel, mit welchem der als Messfeld dienende Bereich beschichtet wird, Weißpigmente hinzugefügt werden, z. B. Titandioxyd oder Zinkoxyd. Der oder die hellen, weißen Bereiche auf der Druckplatte nehmen im Nass-Offsetprozess Farbe an und bilden einen hellen oder weißen Untergrund, der zur in der Druckmaschine inline erfolgenden Schichtdicken-Messung der auf diesem Untergrund befindlichen Druckfarbe bestens geeignet ist.
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Als Messgerät zum Messen der auf dem Messfeld oder den Messfeldern vorhandenen Farbe und zur Bestimmung der Farbschichtdicke aus diesen Bereichen geeignet sind Inline-Densitometer oder Spektralmessgeräte oder CCD-Elemente.
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Die im Vergleich mit einer Messung der Farbschichtdicke auf dem Druckbogen höhere Farbschichtdicke auf dem Messfeld auf der Druckplatte verschiebt das Messsignal in einen Messgerätebereich mit geringer Signalempfindlichkeit oder Auflösung der Schichtdicke. Diesen Effekt kann man durch folgende Maßnahmen kompensieren:
Es kann eine Erhöhung der lokalen Beleuchtungsleistung im Messgerät vorgesehen sein, z. B. eine höhere Lichtquellenleistung oder eine Verkleinerung des Beleuchtungsfokus.
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Es kann ein gegenüber dem Papier des Druckbogens höherer Weißgrad für den behandelten Druckplattenbereich gewählt werden, z. B. über eine entsprechende Wahl des Pigmenttyps und Einstellung der Konzentration.
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Die Messung der Schichtdicke auf der Druckplatte kann im Bereich des Auslaufzwickels des Zylinderspaltes durchgeführt werden, welchen der die Druckplatte tragende Formzylinder zusammen mit einem Gummizylinder bildet. An diesem Ort sind die kleinsten Schichtdicken der Druckfarbe auf der Druckplatte vorhanden, welche mit ca. 1,8 μm ca. doppelt so groß wie auf dem Druckbogen sind.
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Die Schichtdicken auf der Druckplatte nach dem Spalt zwischen Druckplatte und Gummituch korrelieren sehr gut zu den entsprechenden Schichtdicken auf dem bedruckten Papier. Sie unterscheiden sich durch einen konstanten Faktor von den Schichtdicken auf dem bedruckten Papier. Der Faktor kann in Kalibrierversuchen ermittelt werden.
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Ein die Druckplatte mit dem Messfeld beinhaltendes Farbregelsystem weist folgende Vorteile auf:
Im Vergleich zu einer Messwertaufnahme nach dem letzten Druckwerk auf dem Druckbogen führt die direkte Messwertaufnahme im Druckwerk zu einer schnelleren Reaktionsmöglichkeit bei der Farbverstellung. Während der Farbeinlaufphase, in welcher die Zylinder nicht auf Druck sind, lässt sich über die Messwertaufnahme der Zeitpunkt ermitteln, an welchem die Druckzuschaltung des Gummituchzylinders, des Plattenzylinders und der Farbauftragswalzen zu minimaler Makulatur führt. Die Schichtdicken auf der Druckplatte korrelieren gut mit den entsprechenden Schichtdicken auf dem Druckbogen, wenn sich erstere im nicht druckenden Bereich befinden, da sie durch die Überrollungen der Farbauftragwalzen immer auf dem gleichen Niveau wie die druckenden Bereiche liegen. Somit machen die weißen, farbannehmenden Messfelder oder Kontrollfelder einen Kontrollstreifen im Druckbogen überflüssig. Diese Eigenschaft und die Möglichkeit, mit dem eingesetzten Messsystem die Druckfarbe und das Feuchtmittel praktisch gleichzeitig zu bestimmen, stellen einen wichtigen Vorteil der hellen, weißen Messbereiche dar. Der helle oder weiße Messbereich oder die hellen oder weißen Messbereiche sind heller als die druckenden Bereiche und die nicht druckenden Bereiche der Druckplatten.
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Die zum Messen der Druckfarbeschichtdicke auf den weißen Bereich des Messfelds erforderlichen Messsysteme, insbesondere CCD-Elemente, sind prinzipiell dazu geeignet, den Farbstreifen an der einen nicht druckenden Bereich bildenden Plattenanlaufkante zu erfassen und auszuwerten. Dieser Farbstreifen verändert sich mit der effektiven Feuchtmittelzufuhr. Daraus folgt, dass mit ein und demselben Messsystem die Druckfarbe und das Feuchtmittel praktisch gleichzeitig gemessen und geregelt werden kann.
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Die Erfindung und ihre Weiterbildungen können aber nicht nur beim Nass-Offsetdruck, sondern auch beim feuchtmittellosen Trockenoffset angewendet werden.
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Weitere vorteilhafte Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Druckplatte ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels und der dazugehörigen Zeichnung.
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In dieser zeigt:
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1: ein Offsetdruckwerk mit einem Sensor zum Messen der Druckfarbeschichtdicke auf einer Druckplatte,
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2: die Druckplatte aus 1 im vom Formzylinder des Offsetdruckwerks abgenommenen Zustand, und
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3: eine Regeleinrichtung zum Regeln der Farbdosierung in dem Offsetdruckwerk.
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1 zeigt ausschnittsweise eine Druckmaschine 1 zum Bedrucken von Bogen. In dem Ausschnitt ist ein Offsetdruckwerk der Druckmaschine 1 dargestellt. Es umfasst einen Formzylinder 2, der eine Druckplatte 3 trägt. Im Druckbetrieb rollen auf der Druckplatte 3 Auftragswalzen eines Farbwerks 4 und eines Feuchtwerks 5 ab. Die Druckfarbe wird vom Formzylinder 2 auf einen Gummizylinder 6 übertragen und von diesem auf den Druckbogen übertragen, der von einem zeichnerisch nicht dargestellten Gegendruckzylinder des Offsetdruckwerks transportiert wird. Ein berührungslos arbeitender, optischer Sensor 7 ist auf die auf dem Formzylinder 2 angeordnete Druckplatte 3 gerichtet. In Drehrichtung des Formzylinders 2 gesehen ist der Sensor 7 dem Gummizylinder 6 nachgeordnet und dem Farbwerk 4 vorgeordnet bzw. bei Vorhandensein des Feuchtwerks 5 diesem vorgeordnet.
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2 zeigt die Druckplatte 3 im vom Formzylinder 2 abgenommenen Zustand. Auf der Druckplatte 3 befindet sich die Nutzenfläche 8 mit dem Druckbild für den auf den Bogen zu druckenden Nutzen. Vor der Nutzenfläche 8 befindet sich am vorderen Rand ein Kontrollstreifen 9 mit Messfeldern zur optischen Kontrolle der Druckqualität. Innerhalb des Druckbildes oder der Nutzenfläche 8 befinden sich ein erster Oberflächenbereich 11 und ein zweiter Oberflächenbereich 12. Der erste Oberflächenbereich 11 ist farbfreundlich, oleophil und der zweite Oberflächenbereich 12 ist farbabweisend, hydrophil. Der erste Oberflächenbereich 11 ist eine druckende Stelle der Druckplatte 3, welche die Druckfarbe annimmt. Der zweite Oberflächenbereich 12 ist eine nicht druckende Stelle der Druckplatte 3, welche das Feuchtmittel annimmt und keine Druckfarbe annimmt. Auf der Druckplatte 3 befindet sich ein dritter Oberflächenbereich 13, welcher aus einem anderen Material als der erste Oberflächenbereich 11 und als der zweite Oberflächenbereich 12 besteht. Der dritte Oberflächenbereich 13 ist farbfreundlich, oleophil. Der dritte Oberflächenbereich 13 befindet sich außerhalb des Druckbildes oder der Nutzenfläche 8. Der dritte Oberflächenbereich 13 wird durch eine Beschichtung gebildet, welche Weißpigmente, die z. B. aus Titanoxyd bestehen, enthält. Dadurch ist der dritte Oberflächenbereich 13 heller als der erste Oberflächenbereich 11 und als der zweite Oberflächenbereich 12. Die Weißpigmente können statt des Titanoxyds oder zusätzlich zu diesem auch Zinkoxyd umfassen. Die Beschichtung kann auch ein Nitrolack, z. B. ein Zaponlack, sein.
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Der dritte Oberflächenbereich 13 bildet ein Messfeld 10 zum sensorischen Erfassen der Druckfarbe mittels des Sensors 7 (vgl. 1) bei der Steuerung oder Regelung der Farbdosierung in der Druckmaschine 1.
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3 zeigt in schematischer Darstellung, dass der Sensor 7 mit einer elektronischen Steuereinrichtung 14 der Druckmaschine 1 steuerungstechnisch verknüpft ist. Die Steuereinrichtung 14 ist mit einer Dosiereinrichtung 15 zum Dosieren der Druckfarbe in der Druckmaschine 1 steuerungstechnisch verknüpft. Der Sensor 7 signalisiert der Steuereinrichtung 14 die in dem Messfeld 10 (vgl. 2) gemessenen Messwerte oder Daten und die Steuereinrichtung 14 berechnet daraus Steuerbefehle, welche sie der Dosiereinrichtung 5 singnalisiert. Die Steuereinrichtung 14 steuert die Dosiereinrichtung 15 in Abhängigkeit von den Messwerten des Sensors 7 an.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Druckmaschine
- 2
- Formzylinder
- 3
- Druckplatte
- 4
- Farbwerk
- 5
- Feuchtwerk
- 6
- Gummizylinder
- 7
- Sensor
- 8
- Nutzenfläche
- 9
- Kontrollstreifen
- 10
- Messfeld
- 11
- erster Oberflächenbereich
- 12
- zweiter Oberflächenbereich
- 13
- dritter Oberflächenbereich
- 14
- Steuereinrichtung
- 15
- Dosiereinrichtung
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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