DE102013009466A1

DE102013009466A1 - Steuerungsverfahren zur Dosierung der Feuchtmittelmenge

Info

Publication number: DE102013009466A1
Application number: DE201310009466
Authority: DE
Inventors: Axel Hauck; Nikolaus Pfeiffer
Original assignee: Heidelberger Druckmaschinen AG
Current assignee: Heidelberger Druckmaschinen AG
Priority date: 2012-07-04
Filing date: 2013-06-06
Publication date: 2014-01-09
Also published as: CN103522748A; CN103522748B

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Einstellung der Feuchtmittelmenge in Druckmaschinen mit einem Rechner und einem Messgerät. Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass in der Druckmaschine ein Kontrollelement auf einer Druckplatte einen Messbereich bildet, dass der Messbereich eine dem Rechner vorbekannte Beziehung zwischen Farbmenge und Feuchtmittelmenge (FM) aufweist, dass der Messbereich mit dem Messgerät vermessen wird und dass auf Basis des so ermittelten Messwerts und der vorbekannten Beziehung der Rechner die für den Druck benötigte Feuchtmittelmenge (FM) berechnet und im Feuchtwerk der Druckmaschine einstellt.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Einstellen der Feuchtmittelmenge in Druckmaschinen mit einem Rechner und einem Messgerät.
Beim Offsetdruck wird mittels Feuchtmittel in den nicht druckenden Bereichen sichergestellt, dass diese Bereiche keine Farbe annehmen. Wenn zu wenig Feuchtmittel auf die Druckform aufgebracht wird, d. h. die sogenannten Schmiergrenze wird überschritten, kann dies dazu führen, dass Druckfarbe auch in den nicht druckenden Bereichen einer Druckplatte angenommen wird und dann diese nicht druckenden Bereiche mit Farbe zulaufen bzw. zu tonen beginnen. Wenn dagegen zu viel Feuchtmittel auf die Druckplatte aufgebracht wird, so kann dies zu sogenannten Wassermarken und anderen Druckproblemen führen. Es ist daher von großer Wichtigkeit, die Feuchtmittelmenge korrekt zu dosieren. Eine optimale Feuchtmitteldosierung ist meist dann gegeben, wenn gerade so wenig Feuchtmittel benutzt wird, dass die Schmiergrenze gerade noch nicht erreicht bzw. gerade überschritten wird. In diesem Fall ist die minimal zulässige Feuchtmittelmenge erreicht. Für eine korrekte Feuchtmitteldosierung ist es daher wichtig, diese sogenannte Schmiergrenze beim Drucken zu erfassen. Problematisch ist dabei allerdings, dass unterschiedliche Bildbereiche auf der Druckplatte in Abhängigkeit des Bildinhalts unterschiedliche Schmiergrenzen haben.
Ein Messfeld zum bestimmen der Schmiergrenze beim Drucken geht aus dem Patent US 8,037,816 B2 hervor. Das Messfeld ist auf einer Druckplatte angeordnet, welche an ihrer Oberfläche druckende farbführende Bereiche und nicht druckende Feuchtmittel führende Bereiche aufweist. Die Feuchtmittel führende Eigenschaft im Bereich des Messfelds wird durch das Aufbringen einer nanoskopischen Belegung unter Einsatz amphiphiler Moleküle oder einer ungerasterten mikroskopischen Beschichtung erreicht. Dadurch wird im Bereich des Messfelds gegenüber der Feuchtmittel führenden Schicht die Feuchtmittel führende Eigenschaft in den nicht druckenden Bereichen der Oberfläche der Druckplatte herabgesetzt. Die nanoskopische Belegung bzw. die mikroskopische Beschichtung führen dabei zu einer Verschiebung der Schmiergrenze durch den erhöhten Feuchtmittelbedarf innerhalb des Bereichs des Messfelds. Ein derartiges Messfeld kann dann bei der Regelung der Feuchtmittelführung eingesetzt werden, da das Messfeld schneller zuläuft und zum Tonen neigt als die nicht druckenden Feuchtmittel führenden Bereiche. Damit kann sichergestellt werden, dass das Tonen bzw. Zulaufen des Messfelds vor Erreichen der Schmiergrenze der nicht druckenden, Feuchtmittel führenden Bereiche zuverlässig detektiert wird und so gegebenenfalls die Feuchtmittelzufuhr erhöht wird, bevor im Druckbild irgendwo die Schmiergrenze erreicht wird.
Die bekannten Regelverfahren zur Feuchtedosierung berücksichtigen allerdings nicht die örtliche oder auch zonale Abhängigkeit des Feuchtmittelbedarfs und des Feuchtmittelangebots bei Druckmaschinen mit zonalen Farbwerken. Das Feuchtmittelangebot wird in der Regel als konstant angenommen, was jedoch nicht zutrifft. Ebenso ist es von Nachteil, dass nur zu wenig, nicht aber zu viel Feuchtmittel erkannt wird. Daher muss ein derartiges Messfeld immer in der Zone mit maximalem Feuchtmittelbedarf gemessen werden.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Dosierung des Feuchtmittels zu schaffen, welches eine verbesserte Feuchtmitteldosierung erlaubt.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch Patentanspruch 1 gelöst, vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und den Zeichnungen. Voraussetzung für dieses Verfahren zur Feuchtmittelregelung ist ein Kontrollelement, welches im schmierfreien Zustand ein Signal liefert, das im Zusammenhang mit der dosierten Feuchtmittelmenge steht. Ein derartiges Kontrollelement kann dann mittels eines fest positionierten Sensors erfasst werden, so dass die erforderlichen Messgrößen vorliegen. Dabei ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass eine Druckmaschine einen Rechner und ein Messgerät aufweist. Im Druckwerk der Druckmaschine ist dabei auf der Druckplatte ein Kontrollelement vorhanden, welches einen Messbereich bildet. Erfindungsgemäß weist dieser Messbereich eine dem Rechner vorbekannte Beziehung zwischen Farbmenge und Feuchtmittelmenge auf. Der Messbereich wird mit dem Messgerät vermessen und auf Basis des so ermittelten Messwertes und der vorbekannten Beziehung kann dann der Rechner die für den Druck benötigte Feuchtmittelmenge berechnen und die Feuchtmitteldosierung im Feuchtwerk des jeweiligen Druckwerks der Druckmaschine einstellen.
In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass das Messgerät ein Farbmessgerät ist, dass in der Druckmaschine das Kontrollelement auf einer Druckplatte auf einen Bedruckstoff den Messbereich abbildet und dass das Farbmessgerät den Messbereich auf dem Bedruckstoff vermisst. Das Farbmessgerät kann in der Druckmaschine oder außerhalb der Druckmaschine angeordnet sein, es muss lediglich den Messbereich erfassen können, welcher aus der Abbildung des Kontrollelements der Druckplatte auf den Bedruckstoff in der Druckmaschine resultiert. Die im Druckbild gemessene Farbdichte dient dann als Maß für die aufgetragene Feuchtmittelmenge.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass das Messgerät den Messbereich direkt auf der Druckplatte vermisst. In diesem Fall wird direkt die Feuchtmittelmenge bzw. die Farbmenge in dem Kontrollelement auf der Druckplatte im jeweiligen Druckwerk der Druckmaschine erfasst und auch hier auf die Feuchtmittelmenge durch Rechnung geschlossen.
Beim Einsatz eines Farbmessgeräts ist es wichtig, dass die Beziehung zwischen Farbmenge und Feuchtmittelmenge durch den Zusammenhang zwischen der gemessenen Farbdichte und der Feuchtmittelmenge hergestellt wird. Um den Abstand zur Schmiergrenze feststellen zu können ist außerdem erfindungsgemäß vorgesehen, dass ein klarer Zusammenhang zur Schmiergrenze des nicht druckenden Bereichs der Druckplatte besteht. Vorzugsweise sollte dabei das Kontrollelement bei geringer Feuchtezufuhr bis zum Erreichen der Nähe der Schmiergrenze sich wie ein normal druckendes Element verhalten, darüber hinaus sollte die Farbmenge mit zunehmender Feuchtdosierung deutlich und ausreichend stark abfallen.
In einer Ausgestaltung der Erfindung ist dabei vorgesehen, dass der Rückgang der übertragenen Farbe linear mit der dosierten Feuchtmittelmenge zusammenhängt. Ein linearer Abfall ermöglicht eine einfache Berechnung des Abstands zur Schmiergrenze, indem der Rechner auf einer abfallenden Geraden der Farbmenge die zugehörige Feuchtmittelmenge berechnet und dann mit der Schmiergrenze vergleicht. Auf diese Art und Weise kann der Rechner auf Basis des ermittelten Farbmesswerts und einer vorbekannten Beziehung zwischen Farbmesswert und Feuchtmittelmenge die für den Druck benötigte minimale Feuchtmittelmenge oberhalb der Schmiergrenze einstellen. Sollte die erfasste Feuchtmittelmenge bzw. Farbe noch oberhalb der Schmiergrenze liegen, so kann der Rechner anhand der abfallenden Geraden aufgrund des linearen Zusammenhangs diesen Abstand einfach berechnen und gegebenenfalls die Feuchtmittelmenge noch weitern reduzieren, um näher an die Schmiergrenze zu kommen. Auf diese Art und Weise kann die für den Druck benötigte minimale Feuchtmittelmenge besonders einfach berechnet und eingestellt werden, ohne dass die Schmiergrenze unterschritten wird.
In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass durch eine Analyse des Druckbildes im Rechner derjenige Bereich im Druckbild ermittelt wird, welcher bei minimaler Feuchtmittelmenge als erster die Schmiergrenze erreicht. Auf diese Art und Weise wird sichergestellt, dass kein Bereich im Druckbild unterhalb der Schmiergrenze liegt, indem die Feuchtmittelmenge so dosiert wird, dass der für das Schmieren kritischste Bereich im Druckbild erfasst und nicht unter die minimal zulässige Feuchtmittelmenge für diesen kritischsten Bereich gegangen wird. Dabei ergibt sich allerdings das Problem, dass dieser Bereich, welcher zuerst schmiert, an einer beliebigen Stelle im Druckbild liegen kann. Dies bedeutet, dass theoretisch das gesamte Druckbild mit einem entsprechenden Messgerät erfasst werden muss.
Es ist wünschenswert, dieses komplette Erfassen des Druckbildes zu vermeiden und mit einem Sensor auszukommen, welcher an nur einer Stelle fest platziert ist. Dies kann vorteilhafterweise dadurch erreicht werden, dass eine Feuchtmittelmenge an wenigstens einem Messort ermittelt wird und im Rechner mit der Feuchtmittelmenge an dem der Schmiergrenze nächsten Ort verglichen wird, dass die Differenz der beiden Feuchtmittelmengen berechnet wird und dass bei einer Messung der Farbmenge am Messort die zu der dortigen Farbmenge gehörende Feuchtmittelmenge um die Differenz vermindert wird und anhand der so korrigierten Feuchtmittelmenge die minimal notwendige Feuchtmittelmenge vom Rechner berechnet und eingestellt wird. Aufgrund der Analyse des Druckbildes ist der Bereich im Druckbild bekannt, welcher zuerst die Schmiergrenze erreicht. Dieser muss jedoch nicht tatsächlich vermessen werden, vielmehr wird immer ein und derselbe Messort verwendet, welcher an einer bestimmten Stelle im Druckbild liegt. Über die Beziehung der erfassten Farbmenge zu der Feuchtmittelmenge kann dann die Feuchtmittelmenge an dem erfassten Messort berechnet werden. Zuvor hat der Rechner aufgrund der Analyse des Druckbildes die Differenz der Feuchtmittelmenge zwischend dem Messort und dem kritischen Bereich des ersten Schmierens berechnet. Auf diese Art und Weise weiß der Rechner, um wie viel der Messort unempfindlicher gegen Schmieren ist als der kritische Bereich. Aus diesem Grund zieht der Rechner dann diese Differenz von der am Messort durch Messen ermittelten Feuchtmittelmenge ab und erhält so die Feuchtmittelmenge im kritischen Bereich. Auf diese Art und Weise kann der Rechner dann ermitteln, ob in dem kritischen Bereich die Schmiergrenze schon unterschritten oder noch überschritten ist. Der Rechner kann so für den kritischen Bereich die minimal notwendige Feuchtmittelmenge berechnen und einstellen.
Vorteilhafterweise wird bei diesem Verfahren diejenige Zone im Farbwerk der Druckmaschine ermittelt, welche die höchste Flächendeckung und Farbmenge aufweist. Die Zone mit der höchsten Flächendeckung und Farbmenge erfordert in der Regel die größte Feuchtmittelmenge. Da das Feuchtmittel nicht zonal, sondern nur für das gesamte Druckbild eines Farbauszugs einheitlich dosiert werden kann, muss die Feuchtmittelmenge auf die maximale zonale Flächendeckung abgestimmt werden. Die Farbzonen mit geringerer Flächendeckung erhalten daher mehr Feuchtmittel als für ein schmierfreies Drucken in dieser Zone erforderlich ist.
Vorteilhafterweise ist außerdem vorgesehen, dass die Verteilung der Feuchtmittelmenge über die gesamte Breite des Druckbilds mittels einer homogenen Druckform ermittelt wird. Eine derartige homogene Druckform ist z. B. eine Feuchtekontrollform oder entsprechende Kontrollelemente. Dabei muss die eingestellte Feuchtmittelmenge oberhalb der Schmiergrenze liegen. Es wird dabei davon ausgegangen, dass eine Erhöhung oder Reduzierung der Feuchtmittelmenge sich auf die gesamte Druckplatte gleichmäßig auswirkt. Durch das farbliche Vermessen der homogenen Druckform kann dann durch die Beziehung zwischen gemessener Farbmenge und Feuchtmittelmenge auf die jeweilige Feuchtmittelmenge in der jeweiligen Farbzone geschlossen werden und somit die Verteilung der Feuchtmittelmenge über die gesamte Druckplatte ermittelt werden und im Rechner bei der Einstellung der Feuchtmittelmenge entsprechend berücksichtigt werden. Auf diese Art und Weise werden Inhomogenitäten bei der Feuchtmitteldosierung ebenfalls berücksichtigt und entsprechend bei der Berechnung der Feuchtmittelmenge im kritischen Bereich, welcher zuerst schmiert, berücksichtigt. Mit diesem Verfahren ist es nun möglich, mittels eines Sensors an einer Stelle die benötigte Feuchtmittelmenge für die gesamte Druckplatte korrekt einzustellen, wobei Inhomogenitäten in der Verteilung der Feuchtmittelmenge über die gesamte Breite des Druckbilds berücksichtigt werden und verhindert wird, dass der kritische Bereich unterhalb der Schmiergrenze betrieben wird. Auf diese Art und Weise kann zuverlässig und einfach ein schmierfreier Druckbetrieb erreicht werde.
Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend anhand mehrerer Figuren näher beschrieben und erläutert. Es zeigen:
1 die Verteilung der Flächendeckung über die gesamte Druckbreite der Farbzonen eines Druckwerks,
2 die notwendige Feuchtmittelmenge über die gesamte Druckbreite der Farbzonen eines Druckwerks,
3 die Feuchtmittelverteilung über die gesamte Druckbreite der Farbzonen eines Druckwerks bei Ermittlung durch eine homogene Druckplatte,
4 die Ermittlung des minimal zulässigen Feuchtmittelbedarfs bei Erfassung eines Messwertes in einer beliebigen Farbzone,
5 den linearen Zusammenhang zwischen Farbdichte und eingestellter Feuchtmittelmenge,
5a einen starken Abfall der Farbdichte unterhalb der Schmiergrenze,
5b einen Abfall der Farbdichte schon vor Unterschreiten der Schmiergrenze,
5c ebenfalls einen linearen Abfall der Farbdichte unterhalb der Schmiergrenze,
5d einen linearen Abfall der Farbdichte mit unterschiedlicher Intensität in Beziehung zur eingestellten Feuchtmittelmenge über den gesamten Bereich,
5e einen teilweise linearen Zusammenhang zwischen Farbdichte und Feuchtmittelmenge unterhalb der Schmiergrenze und
5f einen stark abfallenden Zusammenhang zwischen Farbdichte und eingestellter Feuchtmittelmenge unterhalb der Schmiergrenze, welcher nicht linear ist.
Bei der vorliegenden Erfindung wird von der neuen Erkenntnis Gebrauch gemacht, dass eine im Druckbild gemessene Farbdichte DV in einem festen Zusammenhang mit der dosierten Feuchtmittelmenge F_M F_Poti steht. Für diesen Zweck werden bestimmte Kontrollelemente auf einer Druckplatte in einer Druckmaschine verwendet, welche eine entsprechende Abhängigkeit aufweisen. Derartige Kontrollelemente können auf unterschiedliche Weisen erzeugt werden. So kann z. B. eine Beschichtung auf die farbführende Schicht der Druckplatte aufgetragen werden oder die farbführende Schicht der Druckplatte kann z. B. durch teilweises Abtragen modifiziert werden. Weiterhin kann eine Beschichtung auf den farbfreien, nicht druckenden Bereichen der Druckplatte aufgetragen werden oder eine Modifikation des Feuchtmittel führenden, nicht druckenden Bereichs der Druckplatte vorgenommen werden. Auch das Aufbringen einer Folie mit den gewünschten Eigenschaften auf der Oberfläche der Druckplatte ist möglich. Weiterhin ist es möglich, Rauheit oder Höhe der wasserführenden oder farbführenden Schicht auf der Druckplatte zu verändern. Bei all diesen Kontrollelementen ist vorgesehen, dass ein klarer Zusammenhang zwischen Farbmenge und Feuchtmittelmenge besteht. So kann die im Druckbild gemessene Farbdichte DV als Maß für die aufgetragene Feuchtmittelmenge F_M dienen.
Um einen Tonen bzw. Schmieren zu vermeiden, darf die Schmiergrenze SG nicht von oben kommend unterschritten werden. Aus diesem Grund ist es wichtig, dass die Kontrollelemente auf der Druckplatte auch einen klaren Zusammenhang zur Schmiergrenze SG des nicht druckenden Bereichs der Druckplatte aufweisen, damit die der gemessene Farbdichte DV entsprechende Feuchtmittelmenge als Abstand D_x zur Schmiergrenze SG dienen kann. Dabei sollte sich das Element bei geringer Feuchtmittelzufuhr bis zum Erreichen der Schmiergrenze SG wie ein normal druckendes Element verhalten, während oberhalb der Schmiergrenze SG die Farbmenge mit zunehmender Feuchtmitteldosierung deutlich und ausreichend stark abfallen soll. Dieser Zusammenhang ist in 5 dargestellt, wo bei Erreichen der Schmiergrenze SG ein entsprechender Abfall der Farbdichte DV zu erkennen ist. In 5a erfolgt ab der Schmiergrenze SG ebenfalls ein linearer Abfall V₁ der Farbdichte DV, wobei bei hohen Feuchtmitteldosierungen F_Poti der Zustand des nicht Farbeführens auf dem Kontrollfeld erreicht wird, welcher sonst nur im druckfreien Bereich der Druckplatte erreicht wird. Bei der Kurve V₂ in 5b setzt der Rückgang der Farbdichte DV bereits oberhalb der Schmiergrenze SG ein, so dass das Erreichen der Schmiergrenze SG vorzeitig erfasst werden kann.
In 5c fällt die Farbdichte DV exakt bei Erreichen der Schmiergrenze SG linear ab und bildet somit ebenfalls eine abfallende Gerade V₃. In 5d besteht ebenfalls ein linearer Zusammenhang zwischen Farbdichte und eingestellter Feuchtmittelmenge F_Poti, wobei dieser lineare Zusammenhang über die gesamte Feuchtmittelmenge F_M gilt und nicht erst bei Erreichen der Schmiergrenze SG einsetzt. Bei einem derartigen linearen Zusammenhang kann der Rechner der Druckmaschine aufgrund der gemessenen Farbdichte DV und dem berechneten Punkt auf den Geraden V₄, V₅ den Abstand zur Schmiergrenze SG berechnen und somit zuverlässig ermitteln, wie weit die eingestellte Feuchtmittelmenge F_Poti von der Schmiergrenze SG noch entfernt ist. Auf diese Art und Weise kann die minimal zulässige Feuchtmittelmenge präzise eingestellt werden, welche gerade noch ein Schmieren an der Schmiergrenze SG verhindert.
In 5e tritt der lineare Zusammenhang zwischen Farbdichte DV und Feuchtmittelmenge F_Poti nur in einem bestimmten Bereich unterhalb der Schmiergrenze SG ein, fällt ab einer bestimmten eingestellten Feuchtmittelmenge F_Poti jedoch nicht mehr ab.
Ein weiterer Verlauf ist in 5f dargestellt, hier fällt die Farbdichte DV bei Erreichen der Schmiergrenze SG in Form einer Hyperbel V₇ ab, wenn die Feuchtmittelmenge F_Poti weiter erhöht wird. Alle diese Verläufe erlauben zumindest das Erreichen der Schmiergrenze SG zuverlässig zu erfassen, bei einem linearen Verlauf oder einem anderen exakt bekannten Abfall der Kurve kann der Rechner zudem den Abstand zur Schmiergrenze berechnen und so die minimal zulässige Feuchtmittelmenge, welche eine Schmieren gerade noch verhindert, einstellen.
1 zeigt den Verlauf der Flächendeckung FD über die gesamte Breite eines Druckbildes eines Druckwerks einer Druckmaschine mit mehreren Farbzonen FZ. Die Flächendeckung entspricht der Färbung und kann mit einem Farbmessgerät innerhalb oder außerhalb der Druckmaschine erfasst werden. Dabei ist bekannt, dass die zonale mittlere Flächendeckung FD ein Maß für die erforderliche Farbmenge in einer Farbzone FZ ist. Die Farbzone FZ mit der höchsten Flächendeckung FD und Farbmenge ist wiederum ein Maß für die erforderliche zu dosierende Feuchtmittelmenge F_M. Da das Feuchtmittel nicht zonal sondern nur für das gesamte Druckbild eines Farbauszugs im jeweiligen Druckwerk dosiert werden kann, muss die Feuchtmittelmenge F_M auf die Farbzone FZ mit der maximalen zonalen Flächendeckung FD abgestimmt werden, denn diese Farbzone FZ erreicht als erstes die Schmiergrenze SG.
2 zeigt die notwendige Feuchtmittelmenge F_Poti über die gesamte Breite des Druckbildes mehrerer Farbzonen FZ. Die Farbzone FZ mit der maximalen Flächendeckung FD ist doch bei jedem Druckbild eine andere, weshalb eigentlich ein Messsensor benötigt wird, mit dem in jeder Farbzone FZ eine Messung vorgenommen werden kann, je nachdem welche Farbzone in Abhängigkeit des Druckbildes die höchste Flächendeckung FD aufweist. Um dies zu vermeiden und einen in einer einzigen Farbzone FZ fest eingebauten Sensor in der Druckmaschine verwenden zu können, kann das nachfolgende Verfahren eingesetzt werden. Zunächst wird in 3 die Feuchtmitteldosierung F_M über die Breite der Farbzonen FZ ermittelt. In der Praxis ist es so, dass die durch ein Feuchtwerk dosierte Feuchtmittelmenge F_M nicht homogen ist und nicht an allen Stellen der Druckplatte gleich groß ist. Einstellungen und konstruktive Faktoren haben einen wesentlichen Einfluss auf die Verteilung der Feuchtmittelmenge F_M quer und längs zur Druckrichtung. Parameter wie z. B. Walzenmaterialien, Einstellung der Walzen, Pressung, Streifenbreiten, Balligkeit bzw. Schränkung oder Wicklung der Tauchwalzen, Einfluss des Kanals oder der seitlichen Ränder am Plattenzylinder, Variobetrieb oder die Ausgestaltung als Kurz- oder Langfarbwerk haben alle einen Einfluss auf die Verteilung der Feuchtmittelmenge F_M. Aus diesem Grund wird die Verteilung der dosierten Feuchtmittelmenge auf der Druckplatte bzw. dem Druckbild mittels einer homogenen Druckform oder mittels Kontrollelementen ermittelt. Dabei muss die eingestellte Feuchtmittelmenge F_M oberhalb der Schmiergrenze SG liegen. Weiterhin wird davon ausgegangen, dass eine Erhöhung oder Reduzierung der Feuchtmittemenge F_M sich über die gesamte Druckplatte gleichmäßig auswirkt.
Des Weiteren wird im Rechner der Druckmaschine das jeweils verwendete Druckbild analysiert und diejenige Farbzone FZ mit der höchsten mittleren zonalen Flächendeckung FD ermittelt. Dies ist die entscheidende Farbzone FZ, da diese zuerst die Schmiergrenze SG erreicht und damit dort zuerst ein Schmieren im Druckbild erfolgt. Nachdem nun mittels der homogenen Druckform die Feuchteverteilung im Druckwerk gemäß 3 und außerdem mittels des Rechners die zuerst schmierende Farbzone FZ ermittelt wurde, kann der Rechner gemäß 4 mit einem an einer festen Stelle installierten Sensor feststellen, ob an der für das Schmieren kritischen Stelle x = krit die minimal zulässige Feuchtmittelmenge unterschritten wurde. Dazu wird mittels des fest eingebauten Sensors an einer anderen Stelle x gemessen und dann eine Differenz D_x abgezogen. Wenn nach Abzug der Differenz der gemessene Wert noch oberhalb der Schmiergrenze SG liegt, schmiert auch die kritische Stelle x = krit noch nicht, denn die Differenz D_x berechnet sich aus der bei der Messung ermittelten Feuchtmittelmenge an der Stelle x minus der Feuchtmittelmenge an der Stelle x = krit, wobei der Zusammenhang über die Feuchtmittelverteilung besteht, welche durch Einsatz der homogenen Druckplatte in 3 ermittelt und im Rechner hinterlegt wurde. Solange also der an der Stelle x gemessene Werte den Schmiergrenzenwert SG an der Stelle x = krit plus die Differenz D_x nicht unterschreitet, kann davon ausgegangen werden, dass in keiner Farbzone FZ die Schmiergrenze SG bereits erreicht ist. Auf diese Art und Weise kann die korrekte Feuchtmittelmenge F_M eingestellt werden, indem durch die Messung an einer Stelle x auch auf den Feuchtmittelbedarf in der Farbzone mit der höchsten Flächendeckung FD x = krit geschlossen werden kann. Auf diese Art und Weise reicht es aus, einen Sensor vorzusehen, welcher an einer Stelle x misst, unabhängig davon, in welcher Farbzone FZ die kritische Stelle x = krit in Abhängigkeit des jeweiligen Druckbildes auftaucht.
Bezugszeichenliste

FD

Flächendeckung

FZ

Farbzone

F_Poti

Feuchtmitteleinstellung

SG

Schmiergrenze

F_M

Feuchtmittelmenge

F_M1

Feuchtmittelangebot

F_Mk

kritisches Feuchtmittelangebot

D_x

Differenz

F_MB

Feuchtmittelbedarf

X

kritische Stelle

DV

Farbdichte

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

US 8037816 B2 [0003]

Claims

Verfahren zur Einstellung der Feuchtmittelmenge in Druckmaschinen mit einem Rechner und einem Messgerät, dadurch gekennzeichnet, dass in der Druckmaschine ein Kontrollelement auf einer Druckplatte einen Messbereich bildet, dass der Messbereich eine dem Rechner vorbekannte Beziehung zwischen Farbmenge und Feuchtmittelmenge (F_M) aufweist, dass der Messbereich mit dem Messgerät vermessen wird und dass auf Basis des so ermittelten Messwerts und der vorbekannten Beziehung der Rechner die für den Druck benötigte Feuchtmittelmenge (F_M) berechnet und im Feuchtwerk der Druckmaschine einstellt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Messgerät ein Farbmessgerät ist, dass in der Druckmaschine das Kontrollelement auf einer Druckplatte auf einen Bedruckstoff den Messbereich abbildet und dass das Farbmessgerät den Messbereich auf dem Bedruckstoff vermisst.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Messgerät den Messbereich auf der Druckplatte vermisst.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Beziehung zwischen Farbmenge und Feuchtmittelmenge (F_M) durch den Zusammenhang zwischen einer gemessenen Farbdichte und der Feuchtmittelmenge (F_M) hergestellt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Messgerät das Kontrollelement vermisst, wobei ab dem Erreichen der Schmiergrenze (SG) die Farbmenge deutlich abfällt.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Rückgang der übertragenen Farbe linear mit der dosierten Feuchtmittelmenge (F_M) zusammenhängt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Rechner auf Basis des ermittelten Messwerts und der vorbekannten Beziehung die für den Druck benötigte minimale Feuchtmittelmenge (F_Mk) oberhalb einer Schmiergrenze (SG) berechnet und einstellt.
Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass durch eine Analyse des Druckbildes im Rechner derjenige Bereich im Druckbild ermittelt wird, welcher bei minimaler Feuchtmittelmenge (F_Mk) als erster die Schmiergrenze (SG) erreicht.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine Feuchtmittelmenge an wenigstens einem Messort (x) ermittelt wird und im Rechner mit der Feuchtmittelmenge an dem der Schmiergrenze (SG) nächsten Ort verglichen wird, dass die Differenz (Dx) der beiden Feuchtmittelmengen berechnet wird, und dass bei einer Messung der Farbmenge am Messort (x) die zu der dortigen Farbmenge gehörenden Feuchtmittelmenge um die Differenz (Dx) vermindert wird und anhand der so korrigierten Feuchtmittelmenge die minimal notwendige Feuchtmittelmenge (F_Mk) vom Rechner berechnet und eingestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Analyse des Druckbildes diejenige Zone im Farbwerk der Druckmaschine ermittelt wird, welche die höchste Flächendeckung und Farbmenge aufweist.
Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Verteilung der Feuchtmittelmenge über die gesamte Breite des Druckbilds mittels einer homogenen Druckform ermittelt wird.