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Die Erfindung betrifft einen Schalter zum Schalten einer elektrisch leitenden Verbindung gemäß Patentanspruch 1 sowie ein Verfahren zum Herstellen eines Schalters zum Schalten einer elektrisch leitenden Verbindung gemäß Patentanspruch 8.
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Schalter zum Schalten elektrisch leitender Verbindungen sind aus dem Stand der Technik in diversen Ausführungen bekannt. Zum Schalten großer elektrischer Leistungen werden häufig elektromagnetisch oder pneumatisch betätigte Schalter verwendet. Diese erlauben eine Fernbetätigung mittels eines Steuerstromkreises, der vom zu schaltenden Stromkreis getrennt ist. Als Schütze werden monostabile Schalter mit zwei Schaltstellungen bezeichnet. Solche Schütze werden beispielsweise in Kraftfahrzeugen mit elektrischem Antrieb oder Hybridantrieb eingesetzt.
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Die
DE 100 57 809 B4 beschreibt einen Magnetschalter mit einer harzartigen Schalterabdeckung, die ein durch Einsatzformen in einen Befestigungsabschnitt der Selben eingebrachtes zylinderförmiges Metallteil aufweist. Ein externer Anschluss ist innerhalb des Metallteiles angeordnet. Der externe Anschluss weist einen ein Außengewinde aufweisenden Schraubenabschnitt auf. Auf den das Außengewinde aufweisenden Schraubenabschnitt ist eine Mutter aufgeschraubt, um dadurch eine axiale Kraft auf einen Abschnitt des zylinderförmigen Metallteils zwischen der Mutter und einem Verankerungskopfs des externen Anschlusses zu erzeugen, wodurch der externe Anschluss an der Schalterabdeckung befestigt wird.
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Die
DE 91 10 356 U1 beschreibt einen Kontaktbolzen zum Schalten hoher Stromstärken mit einem Anschlussbolzen und einem Kontaktkopf. Der Kontaktkopf und der Anschlussbolzen sind elektrisch und mechanisch innig miteinander verbunden. Der so gebildete Kontaktbolzen weist am hinteren Ende einen Gewindeabschnitt für den Anschluss mindestens eines elektrischen Leiters auf. Ein pilzförmig ausgebildeter Kontaktniet ist als Kontaktkopf mit seinem Schaft in eine Aufnahmebohrung an der Stirnseite des Anschlussbolzens fest eingesetzt. Der Kontaktbolzen ist an seinem mittleren Abschnitt mit einer Rändelung, Sechskant, Vierkant oder dergleichen zur Verankerung in einer Tragplatte versehen.
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Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, einen verbesserten Schalter zum Schalten einer elektrisch leitenden Verbindung bereitzustellen. Diese Aufgabe wird durch einen Schalter mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein verbessertes Verfahren zum Herstellen eines Schalters zum Schalten einer elektrisch leitenden Verbindung anzugeben. Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 8 gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
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Ein erfindungsgemäßer Schalter zum Schalten einer elektrisch leitenden Verbindung umfasst ein Kammergehäuse, in dem ein Kontaktbolzen angeordnet ist. Der Kontaktbolzen umfasst einen Trägerhalter und einen Kontaktträger. Dabei ist der Trägerhalter zumindest teilweise in eine Wandung des Kammergehäuses eingebettet. Außerdem ist der Kontaktträger mit einer Nietverbindung in einem Durchbruch des Trägerhalters befestigt. Vorteilhafterweise können der Trägerhalter und der Kontaktträger des Kontaktbolzens dieses Schalters getrennt voneinander gefertigt werden, was eine schnellere, materialsparendere und damit auch kostengünstigere Herstellung ermöglicht. Insbesondere können der Trägerhalter und der Kontaktträger des Kontaktbolzens als Fließpressteile hergestellt werden.
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In einer Ausführungsform des Schalters ist der Kontaktträger drehsymmetrisch ausgebildet. Vorteilhafterweise ist der Kontaktträger dann besonders einfach herstellbar.
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In einer Ausführungsform des Schalters ist der Trägerhalter drehsymmetrisch ausgebildet. Vorteilhafterweise ist der Trägerhalter dann besonders einfach herstellbar.
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In einer Ausführungsform des Schalters ist in einem Abschnitt des Durchbruchs des Trägerhalters ein Gewinde angeordnet. Vorteilhafterweise kann das Gewinde zum Einschrauben eines Kontakts einer elektrischen Leitung dienen. Dies erlaubt eine einfache und zuverlässige Verbindung des Schalters mit der elektrischen Leitung.
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In einer Ausführungsform des Schalters ist das Gewinde von einer Außenseite des Kammergehäuses zugänglich. Vorteilhafterweise kann der Schalter dann mit der elektrischen Leitung verbunden werden, ohne dass das Kammergehäuse hierzu geöffnet werden muss. Dies vereinfacht die Handhabung des Schalters zusätzlich.
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In einer Ausführungsform des Schalters ist in dem Kammergehäuse ein weiterer Kontaktbolzen angeordnet. Dabei umfasst der weitere Kontaktbolzen einen weiteren Trägerhalter und einen weiteren Kontaktträger. Der weitere Trägerhalter ist dabei zumindest teilweise in die Wandung des Kammergehäuses eingebettet. Außerdem ist der weitere Kontaktträger mit einer weiteren Nietverbindung in einem Durchbruch des weiteren Trägerhalters befestigt. Vorteilhafterweise kann der weitere Kontaktbolzen identisch zu dem ersten Kontaktbolzen ausgebildet sein. Dies gestattet eine Herstellung der Kontaktbolzen mit höherer Stückzahl, wodurch sich die Herstellungskosten pro Kontaktbolzen reduzieren. Dies ermöglicht vorteilhafterweise eine kostengünstige Produktion des Schalters.
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In einer Ausführungsform des Schalters ist dieser als Schütz ausgebildet. Vorteilhafterweise eignet sich der Schalter dann zum Schalten hoher elektrischer Leistungen, wobei sichergestellt ist, dass die elektrische Leistung im Falle eines Ausfalls eines Steuerkreises abgeschaltet wird. Dies erlaubt einen Einsatz des Schalters auch in sicherheitskritischer Umgebung.
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Ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Herstellen eines Schalters zum Schalten einer elektrisch leitenden Verbindung umfasst Schritte zum Bereitstellen eines Trägerhalters, zum Bereitstellen eines Kontaktträgers, zum Einbetten des Trägerhalters in eine Wandung eines Kammergehäuses, und zum Befestigen des Kontaktträgers in einem Durchbruch des Trägerhalters mit einer Nietverbindung. Vorteilhafterweise ermöglicht das Verfahren eine schnelle, materialsparende und kostengünstige Herstellung eines Schalters zum Schalten einer elektrisch leitenden Verbindung. Insbesondere wird bei dem Verfahren ein Kontaktbolzen des Schalters aus einem Trägerhalter und einem davon getrennten Kontaktträger hergestellt, was die Herstellung dieses Kontaktbolzens vereinfacht.
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In einer Ausführungsform des Verfahrens wird der Kontaktträger von einer ersten Seite in den Durchbruch des Trägerhalters eingeführt. Dann wird die Nietverbindung mit einem von einer zweiten Seite in den Durchbruch eingeführten Nietstempel erzeugt. Vorteilhafterweise ermöglicht dies eine einfache und kostengünstige Verbindung des Trägerhalters mit dem Kontaktträger.
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In einer Ausführungsform des Verfahrens wird ein zusätzlicher Schritt durchgeführt zum Herstellen des Kontaktträgers durch Fließpressen. Vorteilhafterweise ermöglicht dies eine materialsparende und kostengünstige Herstellung des Kontaktträgers mit kurzer Prozesszeit.
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In einer Ausführungsform des Verfahrens wird ein zusätzlicher Schritt durchgeführt zum Herstellen des Trägerhalters durch Fließpressen oder durch ein zerspanendes Fertigungsverfahren. Vorteilhafterweise ermöglicht dies eine schnelle, materialsparende und kostengünstige Herstellung des Trägerhalters.
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Die Erfindung wird im Folgenden anhand von Figuren näher erläutert. Dabei zeigen:
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1 eine Schnittdarstellung eines Trägerhalters;
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2 eine Schnittdarstellung eines Kontaktträgers;
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3 eine Schnittdarstellung des in eine Kammerwandung eingebetteten Trägerhalters;
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4 eine Schnittdarstellung des Trägerhalters mit darin angeordnetem Kontaktträger;
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5 eine Schnittdarstellung des mittels einer Nietverbindung mit dem Trägerhalter verbundenen Kontaktträgers;
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6 eine Außenansicht eines aus dem Kontaktträger und dem Trägerhalter gebildeten Kontaktbolzen; und
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7 eine perspektivische und teilweise transparente Darstellung eines Schalters mit zwei Kontaktbolzen.
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1 zeigt in leicht schematisierter Darstellung einen Schnitt durch einen Trägerhalter 100, der dazu vorgesehen ist, als Teil eines Kontaktbolzens in einem Gehäuse eines Schalters angeordnet zu werden. Der Trägerhalter 100 weist ein elektrisch leitendes Material auf, bevorzugt ein Metall.
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Der Trägerhalter 100 weist eine zylindrische Grundform auf. Eine Oberseite 110 des Trägerhalters 100 bildet eine erste Deckfläche. Eine Unterseite 120 bildet eine zweite Deckfläche. Die Oberseite 110 und die Unterseite 120 sind im Wesentlichen kreisscheibenförmig ausgebildet. Eine Außenfläche 130 bildet eine Mantelfläche des zylindrischen Trägerhalters 100.
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Der Trägerhalter 100 weist einen axialen Durchbruch 140 auf. An der Oberseite 110 des Trägerhalters 100 bildet der Durchbruch 140 eine erste Öffnung 141 mit etwa kreisscheibenförmigem Querschnitt. An der Unterseite 120 bildet der Durchbruch 140 eine zweite Öffnung 142 mit ebenfalls etwa kreisscheibenförmigem Querschnitt. In axiale Längsrichtung ist der Durchbruch 140 in einen Nietabschnitt 150 und einen Gewindeabschnitt 160 unterteilt. Im Nietabschnitt 150 weist der Durchbruch 140 einen geringeren Durchmesser auf als im Gewindeabschnitt 160. Am Übergang zwischen dem Nietabschnitt 150 und dem Gewindeabschnitt 160 ist ein Absatz 151 ausgebildet, an dem sich der Durchmesser des Durchbruchs 140 ändert. In axiale Richtung des Durchbruchs 140 weist der Nietabschnitt 150 eine Nietabschnittslänge 152 auf. Die übrige axiale Länge des Durchbruchs 140 wird durch den Gewindeabschnitt 160 gebildet.
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Im Gewindeabschnitt 160 des Durchbruchs 140 ist ein Gewinde 161 angeordnet. Das Gewinde 161 stellt somit ein Innengewinde des Trägerhalters 100 dar. Durch die an der Unterseite 120 des Trägerhalters 100 ausgebildete zweite Öffnung 142 kann ein passendes Gegengewinde in das Gewinde 161 eingeschraubt werden.
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An der Außenfläche 130 ist eine in axiale Richtung des zylindrischen Trägerhalters 100 orientierte Zahnung 131 ausgebildet. Die Zahnung 131 kann dazu dienen, die Außenfläche 131 zu vergrößern und zu strukturieren. Dies wird nachfolgend noch genauer erläutert.
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Etwa mittig zwischen der Oberseite 110 und der Unterseite 120 des Trägerhalters 100 ist eine in Umfangsrichtung um die Außenfläche 130 umlaufende Rille 170 ausgebildet. Im Bereich der Rille 170 ist der Durchmesser des Trägerhalters 100 reduziert. Die Rille 170 unterbricht dabei auch die Zahnung 131 an der Außenfläche 130.
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Der Trägerhalter 100 kann beispielsweise als Drehteil oder als Fließpressteil hergestellt werden. Wegen der etwa zylindrischen Außenkontur des Trägerhalters 100 muss bei einer Herstellung des Trägerhalters 100 durch ein zerspanendes Verfahren nur wenig Material abgetragen werden, wodurch kurze Bearbeitungszeiten ermöglicht werden und nur wenig Material verloren geht. Wegen der einfachen Geometrie des Trägerhalters 100 ist jedoch auch eine Herstellung des Trägerhalters 100 als Fließpressteil möglich. Vorteilhafterweise geht eine Herstellung als Fließpressteil mit einem noch geringeren Materialverlust einher und lässt sich in kurzer Prozesszeit durchführen.
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2 zeigt eine leicht schematisierte Schnittdarstellung eines Kontaktträgers 200. Der Kontaktträger 200 ist dazu vorgesehen, gemeinsam mit dem Trägerhalter 100 der 1 einen Kontaktbolzen eines Schalters zu bilden. Der Kontaktträger 200 weist ein elektrisch leitendes Material auf, beispielsweise ein Metall.
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Der Kontaktträger 200 weist eine drehsymmetrische Grundform auf. Der Schnitt der Darstellung der 2 verläuft durch die Symmetrieachse. In axiale Richtung ist der Kontaktträger 200 in einen Kopfabschnitt 210, einen Bolzenabschnitt 220 und einen Schaftabschnitt 230 unterteilt. Der Kopfabschnitt 210 weist einen größeren Durchmesser auf als der Bolzenabschnitt 220. Der Bolzenabschnitt 220 weist wiederum einen größeren Durchmesser als der Schaftabschnitt 230 auf. Zwischen dem Bolzenabschnitt 220 und dem Schaftabschnitt 230 ist ein Absatz 231 ausgebildet, an dem sich der Durchmesser des Kontaktträgers 200 ändert. Der Schaftabschnitt 230 des Kontaktträgers 200 weist in axiale Richtung eine Schaftlänge 232 auf.
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Am stirnseitigen Ende des Kopfabschnitts 211 des Kontaktträgers 200 ist eine kreisscheibenförmige Kontaktfläche 211 ausgebildet.
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An einem der Kontaktfläche 211 gegenüberliegenden Längsende des Kontaktträgers 200 bildet der Schaftabschnitt 230 einen Nietbereich 240. Eine kreisscheibenförmige Stirnseite des Nietbereichs 240 weist eine Kerbe 241 auf. Die Kerbe 241 ist als etwa kegelförmige Vertiefung ausgebildet und im Bereich der Symmetrieachse des Kontaktträgers 200 angeordnet.
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Wegen seiner einfachen und hinterschnittsfreien Geometrie kann der Kontaktträger 200 als Fließpressteil hergestellt werden. Dies ermöglicht eine schnelle und kostengünstige Herstellung des Kontaktträgers 200. Selbstverständlich ist aber auch eine Herstellung durch ein zerspanendes Verfahren möglich.
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3 zeigt in leicht schematisierter Darstellung einen Schnitt durch ein Gehäuse 300 eines Schalters. Das Gehäuse 300 weist ein elektrisch isolierendes Material auf, beispielsweise einen Kunststoff. Das Gehäuse 300 kann beispielsweise durch Spritzgießen hergestellt sein.
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Der Trägerhalter 100 der 1 ist in eine Gehäusewandung 310 des Gehäuses 300 eingebettet. Bevorzugt wird der Trägerhalter 100 bereits während der Herstellung des Gehäuses 300 in die Gehäusewandung 310 eingebettet. Beispielsweise kann der Trägerhalter 100 während der Herstellung des Gehäuses 300 durch Umspritzen mit dem Material des Gehäuses 300 in die Gehäusewandung 310 eingebettet werden. Während des Umspritzens mit dem Material des Gehäuses 300 sollten die Öffnungen 141, 142 des Trägerhalters 100 abgedeckt oder anderweitig abgedichtet werden, um ein Eindringen des Materials des Gehäuses 300 in den den Durchbruch 140 zu verhindern.
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Im dargestellten Beispiel weist die Gehäusewandung 310 eine Stärke auf, die etwa der axialen Länge des Trägerhalters 100 entspricht. Somit schließt die Oberseite 110 des Trägerhalters 100 etwa bündig mit einer einer Kammer 320 des Gehäuses 300 zugewandten Innenseite der Gehäusewandung 310 ab. Die Unterseite 120 des Trägerhalters 100 schließt etwa bündig mit einer Außenseite der Gehäusewandung 310 des Gehäuses 300 ab. Die Stärke der Gehäusewandung 310 könnte jedoch auch von der axialen Länge des Trägerhalters 100 abweichen, insbesondere geringer sein. In diesem Fall würde bevorzugt die Oberseite 110 des Trägerhalters 100 über die Innenseite der Gehäusewandung 310 hervorstehen.
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Die Außenfläche 130 des Trägerhalters 100 ist durch das Material der Gehäusewandung 310 teilweise oder vollständig bedeckt. Die Zahnung 131 an der Außenfläche 130 bewirkt, dass eine Kontaktfläche zwischen dem Material der Gehäusewandung 310 und der Außenfläche 130 des Trägerhalters 100 vergrößert ist, wodurch sich ein besonders stabiler Sitz des Trägerhalters 100 in der Gehäusewandung 310 ergibt. Die Zahnung 131 an der Außenfläche 130 bewirkt darüber hinaus eine Verdrehsicherung des in die Gehäusewandung 310 eingebetteten Trägerhalters 100.
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Das Material der Gehäusewandung 310 des Gehäuses 300 ist auch in der Rille 170 an der Außenfläche 130 des Trägerhalters 100 angeordnet. Hierdurch wird ebenfalls ein stabiler Sitz des Trägerhalters 100 in der Gehäusewandung 310 gewährleistet. Insbesondere bewirkt das in der Rille 170 angeordnete Material der Gehäusewandung 310 eine Fixierung des Trägerhalters 100 in axiale Richtung des Trägerhalters 100.
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Die erste Öffnung 141 an der Oberseite 110 des Trägerhalters 100 ist von der durch das Gehäuse 300 umschlossenen Kammer 320 aus zugänglich. Die zweite Öffnung 142 an der Unterseite 120 des Trägerhalters 100 ist an der Außenseite der Gehäusewandung 310 des Gehäuses 300 zugänglich. Durch die zweite Öffnung 142 kann ein mit einem elektrischen Leiter verbundener elektrischer Kontakt mit einem Außengewinde in das Gewinde 161 des Gewindeabschnitts 160 eingeschraubt werden.
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4 zeigt eine weitere Schnittdarstellung des Trägerhalters 100 und des Kontaktträgers 200. Die Gehäusewandung 310 des Gehäuses 300, in die der Trägerhalter 100 eingebettet ist, ist der Übersichtlichkeit halber nicht dargestellt.
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Der Schaftabschnitt 230 des Kontaktträgers 200 ist im Nietabschnitt 150 des Durchbruchs 140 des Trägerhalters 100 angeordnet. Hierzu wurde der Schaftabschnitt 230 des Kontaktträgers 200 mit dem die Kerbe 241 aufweisenden Nietbereich 240 voran durch die erste Öffnung 141 des Durchbruchs 140 in den Nietabschnitt 150 eingeführt. Der Innendurchmesser des Durchbruchs 140 im Nietabschnitt 150 ist geringfügig größer als der Außendurchmesser des Schaftabschnitts 230 des Kontaktträgers 200. Der Bolzenabschnitt 220 des Kontaktträgers 200 weist einen größeren Durchmesser auf als der Nietabschnitt 150 des Durchbruchs 140. Der zwischen dem Schaftabschnitt 230 und dem Bolzenabschnitt 220 des Kontaktträgers 200 ausgebildete Absatz 231 liegt am Rand der ersten Öffnung 141 an der Oberseite 110 des Trägerhalters 100 an.
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Die Schaftlänge 232 des Schaftabschnitts 230 des Kontaktträgers 200 ist etwas größer als die Nietabschnittslänge 152 des Nietabschnitts 150 des Durchbruchs 140 des Trägerhalters 100. Somit ragt der Nietbereich 240 am Schaftabschnitt 230 des Kontaktträgers 200 über den am Übergang zwischen dem Nietabschnitt 150 und dem Gewindeabschnitt 160 des Durchbruchs 140 ausgebildeten Absatz 151 in den Gewindeabschnitt 160 des Durchbruchs 140 des Trägerhalters 100. Die im Nietbereich 240 des Kontaktträgers 200 ausgebildete Kerbe 241 ist durch die zweite Öffnung 142 und den Gewindeabschnitt 160 des Durchbruchs 140 zugänglich.
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5 zeigt eine weitere geschnittene Darstellung des Trägerhalters 100 und des Kontaktträgers 200. Die Gehäusewandung 310 des Gehäuses 300 ist auch in 5 nicht dargestellt.
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5 zeigt den Trägerhalter 100 und den Kontaktträger 200 in einem der Darstellung der 4 nachfolgenden Bearbeitungsstand. Der Trägerhalter 100 und der Kontaktträger 200 wurden zu einem Kontaktbolzen 400 verbunden. Hierzu wurde ein Nietstempel durch die an der Außenseite der Gehäusewandung 310 zugängliche zweite Öffnung 142 an der Unterseite 120 des Trägerhalters 100 in den Gewindeabschnitt 160 des Durchbruchs 140 des Trägerhalters 100 eingeführt. Der Kontaktträger 200 wurde an seinem Kopfabschnitt 210 abgestützt. Mittels des Nietstempels wurde eine Kraft in axiale Richtung auf den Nietbereich 240 des Kontaktträgers 200 ausgeübt. Hierdurch wurde die Kerbe 241 im Nietbereich 240 des Kontaktträgers 200 zu einer aufgeweiteten Kerbe 251 aufgeweitet, wodurch aus dem Nietbereich 240 ein Nietkopf 250 geformt wurde. Im Bereich des Nietkopfes 250 ist der Nietbereich 240 gegenüber dem Schaftabschnitt 230 des Kontaktträgers 200 aufgeweitet.
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Der Nietkopf 250 liegt bevorzugt zumindest teilweise am Absatz 151 zwischen dem Gewindeabschnitt 160 und dem Nietabschnitt 150 des Durchbruchs 140 des Trägerhalters 100 an. Durch den Nietkopf 250 wird der Schaftabschnitt 230 des Kontaktträgers 200 im Nietabschnitt 150 des Durchbruchs 140 des Trägerhalters 100 gehalten. Zwischen dem Trägerhalter 200 und dem Kontaktträger 200 ist eine formschlüssige Nietverbindung entstanden. Die Nietverbindung kann zusätzlich auch kraftschlüssig sein.
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Wird durch die zweite Öffnung 142 an der Unterseite 120 des Trägerhalters 100 ein mit einem elektrischen Leiter verbundener elektrischer Kontakt in das Gewinde 161 des Gewindeabschnitts 160 eingeschraubt, so vermitteln der Trägerhalter 100 und der Kontaktträger 200 eine elektrisch leitende Verbindung zwischen dem elektrischen Kontakt und der Kontaktfläche 211 am Kopfabschnitt 210 des Kontaktträgers 200.
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6 zeigt eine Seitenansicht des Kontaktbolzens 400 mit dem Trägerhalter 100 und dem mit dem Trägerhalter 100 verbundenen Kontaktträger 200. Der Trägerhalter 100 ist in die Gehäusewandung 310 des Gehäuses 300 eingebettet, das jedoch in 6 nicht dargestellt ist.
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7 zeigt eine perspektivische und halbtransparente Darstellung eines Schalters 500. Nicht alle Komponenten des Schalters 500 sind in 7 gezeigt. Der Schalter 500 dient zum Schalten einer elektrisch leitenden Verbindung. Beispielsweise kann der Schalter 500 zum Schalten einer elektrisch leitenden Verbindung dienen, die für eine hohe elektrische Leistung vorgesehen ist. Der Schalter 500 kann beispielsweise in einem Kraftfahrzeug mit Elektroantrieb oder Hybridantrieb verwendet werden.
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Der Schalter 500 umfasst das Gehäuse 300, das die Kammer 320 des Schalters 500 umschließt. Das Gehäuse 300 weist die Gehäusewandung 310 auf. Der Schalter 500 umfasst außerdem zwei Kontaktbolzen 400. Ein erster Kontaktbolzen 400, 410 ist neben einem zweiten Kontaktbolzen 400, 420 angeordnet. Jeder der Kontaktbolzen 400 umfasst einen Trägerhalter 100 und einen Kontaktträger 200. Die Trägerhalter 100 beider Kontaktbolzen 400 sind in die Gehäusewandung 310 des Gehäuses 300 eingebettet. Die Kontaktträger 200 beider Kontaktträger 400 ragen in die Kammer 320 des Gehäuses 300.
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Die Kontaktbolzen 400 dienen als feste elektrische Kontakte des Schalters 500. Mittels einer in 7 nicht dargestellten Brückenkontaktanordnung können die Kontaktfläche 211 des ersten Kontaktbolzens 400, 410 und die Kontaktfläche des zweiten Kontaktbolzens 400, 420 elektrisch leitend miteinander verbunden werden. Die Brückenkontaktanordnung kann beispielsweise elektromagnetisch bewegt werden. Bevorzugt ist die Brückenkontaktanordnung derart monostabil ausgebildet, dass bei Ausfall eines in einem Steuerkreis fließenden Stroms der erste Kontaktbolzen 400, 410 und der zweite Kontaktbolzen 400, 420 elektrisch voneinander getrennt werden. Der Schalter 500 kann dann auch als Schütz bezeichnet werden.
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Der Gewindeabschnitt 160 des ersten Kontaktbolzens 410 ist durch die zweite Öffnung 142 an der Unterseite 120 des Trägerhalters 100 des ersten Kontaktbolzens 410 an der Außenseite des Gehäuses 300 zugänglich. Entsprechend ist auch der Gewindeabschnitt 160 des Trägerhalters 100 des zweiten Kontaktbolzens 420 an der Außenseite des Gehäuses 300 zugänglich. In die Gewindeabschnitte 160 der Trägerhalter 100 des Kontaktbolzen 400 können je ein elektrischer Kontakt eingeschraubt werden, die mit je einem außerhalb des Gehäuses 300 angeordnetem elektrischen Leiter verbunden sind. Die in die Gewindeabschnitte 160 eingeschraubten elektrischen Kontakte stehen dann in elektrisch leitender Verbindung mit den Kontaktflächen 211 der Kontaktträger 200 der Kontaktbolzen 400. Der Schalter 500 ermöglicht es, eine elektrisch leitende Verbindung zwischen den beiden Leitern zu schalten.
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Bezugszeichenliste
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- 100
- Trägerhalter
- 110
- Oberseite
- 120
- Unterseite
- 130
- Außenfläche
- 131
- Zahnung
- 140
- Durchbruch
- 141
- erste Öffnung
- 142
- zweite Öffnung
- 150
- Nietabschnitt
- 151
- Absatz
- 152
- Nietabschnittslänge
- 160
- Gewindeabschnitt
- 161
- Gewinde
- 170
- Rille
- 200
- Kontaktträger
- 210
- Kopfabschnitt
- 211
- Kontaktfläche
- 220
- Bolzenabschnitt
- 230
- Schaftabschnitt
- 231
- Absatz
- 232
- Schaftlänge
- 240
- Nietbereich
- 241
- Kerbe
- 250
- Nietkopf
- 251
- aufgeweitete Kerbe
- 300
- Gehäuse
- 310
- Gehäusewandung
- 320
- Kammer
- 400
- Kontaktbolzen
- 410
- erster Kontaktbolzen
- 420
- zweiter Kontaktbolzen
- 500
- Schalter
