DE102012215866A1

DE102012215866A1 - Sensor und Verfahren zum Herstellen desselben

Info

Publication number: DE102012215866A1
Application number: DE102012215866A
Authority: DE
Inventors: Akio Mori
Original assignee: NGK Spark Plug Co Ltd
Current assignee: Niterra Co Ltd
Priority date: 2011-09-07
Filing date: 2012-09-07
Publication date: 2013-03-07
Anticipated expiration: 2032-09-08
Also published as: JP5813599B2; DE102012215866B4; JP2013068610A; US9207130B2; US20130064266A1

Abstract

Es werden ein Sensor und ein Verfahren zum Herstellen desselben angegeben, bei denen ein einzelner Anschlussdraht und eine Vielzahl von Leitern einfach und zuverlässig für eine Vereinigung geschweißt werden können. Eine Vielzahl von Leitern 33, die einen elektrischen Leitungsdraht 37 bilden, werden geschmolzen und für eine Vereinigung durch eine erste Widerstandsschweißoperation verbunden. Dann werden ein Anschlussdraht 20 und der elektrische Leitungsdraht 37 überlappend in der Axialrichtung angeordnet und durch eine zweite Widerstandsschweißoperation verbunden. Im Vergleich zu der herkömmlichen Technik können der Anschlussdraht 20 und der elektrische Leitungsdraht 37 also einfach und zuverlässig verbunden werden. Insbesondere wird der Anschlussdraht 20 durch eine zweite Widerstandsschweißoperation mit dem elektrischen Leitungsdraht 37 verbunden, der durch das Vereinen der Vielzahl von dünnen Leitern 33 durch die erste Widerstandsschweißoperation vereint wird und wesentlich dicker als die dünnen Leiter 33 ist. Deshalb kann der Schweißstrom in der zweiten Widerstandsschweißoperation entsprechend gesetzt werden. Außerdem ist es nicht erforderlich, ein Schweißen wiederholt für lose Leiter durchzuführen, sodass das Schweißen nur für eine Mindestanzahl von Wiederholungen für den dicken elektrischen Leitungsdraht 37 durchgeführt werden muss. Deshalb ist die Arbeitseffizienz hoch.

Description

[Technisches Gebiet]
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Sensor, in dem Anschlussdrähte, die sich von zum Beispiel einem Temperaturerfassungsteil eines Temperaturerfassungselements erstrecken, durch Schweißen mit elektrischen Leitungsdrähten (z. B. Zuleitungsdrähten), die jeweils aus einer Vielzahl von Leitern bestehen, verbunden sind, und betrifft weiterhin ein Verfahren zum Herstellen desselben. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung einen Sensor, der in geeigneter Weise in einem Zustand verwendet werden kann, in dem eine Vibration auf den Hauptkörper desselben, die Peripherien von Zuleitungsdrähten usw. einwirkt, wobei es sich um einen Fahrzeugtemperatursensor oder einen Sensor für hohe Temperaturen handeln kann, der für das Messen von Abgas von einem Universalmotor für einen stationären Einsatz verwendet wird, und betrifft weiterhin ein Verfahren zum Herstellen desselben.
[Stand der Technik]
Herkömmlicherweise werden Temperatursensoren verwendet, um die Temperaturen von Abgas usw. zum Beispiel eines Motors zu messen, wobei Temperatursensoren mit verschiedenen Aufbauten vorgeschlagen wurden.
Zum Beispiel gibt das unten genannte Patentdokument 1 eine Technik zum Bedecken eines Thermistorelements mit einem Isolator und zum Verbinden eines Anschlussdrahts, der sich von dem Thermistorelement erstreckt, mit einer Vielzahl von Leitern, die von einem Ende eines isolierten Drahts vorstehen, unter Verwendung eines Lots an.
Weiterhin gibt das unten genannte Patentdokument 2 eine Drahtverbindungstechnik für einen Temperatursensor an, der ein Thermistorelement enthält. Gemäß der Technik wird jeder der Anschlussdrähte, die sich von dem Thermistorelement erstrecken und durch ein Isolatorrohr geführt werden, durch Schweißen mit einer Vielzahl von Leitern, die einen Zuleitungsdraht bilden, an der hinteren Endseite im Inneren des Temperatursensors verbunden.
[Dokumente aus dem Stand der Technik]
[Patentdokumente]

[Patentdokument 1] offen gelegte japanische Patentanmeldung (kokai) Nr. H5-300688
[Patentdokument 2] offen gelegte japanische Patentanmeldung (kokai) Nr. H7-140012

[Zusammenfassung der Erfindung]
[Problemstellung der Erfindung]
Von den oben beschriebenen herkömmlichen Techniken bringt die Technik zum Verbinden jedes Anschlussdrahts, der sich von einem Thermistorelement erstreckt, mit einer Vielzahl von Leitern eines entsprechenden Zuleitungsdrahts durch ein Widerstandsschweißen das Problem mit sich, dass die Steuerung des Schweißstroms nicht einfach ist.
Insbesondere wenn jeder Zuleitungsdraht aus einer Vielzahl von Leitern mit einem kleinen Durchmesser besteht und der Schweißstrom groß ist, können die Leiter schmelzen und brechen. Wenn der Schweißstrom vermindert wird, um dieses Problem zu vermeiden, wird das Schweißen nicht angemessen ausgeführt, sodass sich der geschweißte Teil ablösen kann.
Um eine Vielzahl von losen Leitern zuverlässig an einen einzelnen plattenartigen oder balkenartigen Anschlussdraht zu schweißen, muss eine Schweißoperation vier oder fünf Mal durchgeführt werden, wodurch sich das Problem ergibt, dass eine lange Zeitdauer für die Schweißarbeit erforderlich ist.
Angesichts des oben geschilderten Problems ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Sensor und ein Verfahren zum Herstellen desselben anzugeben, in dem ein einzelner Anschlussdraht und eine Vielzahl von Leitern einfach und zuverlässig geschweißt werden können, um sie zu vereinen.
[Problemlösung]

(1) Um das oben geschilderte Problem zu lösen, gibt die vorliegende Erfindung gemäß einem ersten Aspekt ein Verfahren zum Herstellen eines Sensors an, der umfasst: ein Erfassungselement mit einem Erfassungsteil, dessen elektrische Eigenschaft (Kennlinie) sich mit einer Änderung in einer Atmosphäre ändert, und einem Anschlussdraht, der sich von dem Erfassungsteil in einer Axialrichtung erstreckt; und einen elektrischen Leitungsdraht, der aus eine Vielzahl von verdrillten Leitern besteht, sich in der Axialrichtung erstreckt und ein elektrisches Signal von dem Erfassungselement führt; wobei der Anschlussdraht und der elektrische Leitungsdraht derart angeordnet sind, dass sie einander in der Axialrichtung überlappen und miteinander durch Schweißen verbunden sind. Das Verfahren ist gekennzeichnet durch: einen ersten Schritt zum teilweisen Schmelzen der Vielzahl von Leitern durch ein erstes Schweißen, um die Vielzahl von Leitern zu vereinen; und einen zweiten Schritt zum Verbinden des Anschlussdrahts und des elektrischen Leitungsdrahts durch das Bilden eines zweiten Schweißteils durch ein zweites Schweißen in einem Bereich, in dem der Anschlussdraht mit dem elektrischen Leitungsdraht überlappt. Gemäß diesem Aspekt wird die Vielzahl von Leitern, die den elektrischen Leitungsdraht bilden, durch das erste Schweißen geschmolzen und für eine Vereinigung miteinander verbunden. Dann werden der elektrische Leitungsdraht, der durch die Vielzahl von verdrillten (vereinten) Leitern gebildet wird, und der Anschlussdraht miteinander verbunden, indem der zweite Schweißteil durch das zweite Schweißen in einem Bereich gebildet wird, in dem der elektrische Leitungsdraht und der Anschlussdraht einander in der Axialrichtung überlappen. Im Vergleich zu der herkömmlichen Technik können der Anschlussdraht und der elektrische Leitungsdraht also einfach und zuverlässig für eine Vereinigung verbunden werden. Gemäß diesem Aspekt wird der Anschlussdraht durch das zweite Schweißen an den elektrischen Leitungsdraht geschweißt, der durch das Vereinen der Vielzahl von dünnen Leitern durch das erste Schweißen gebildet wird und wesentlich dicker (als die Leiter) ist. Deshalb kann der Schweißstrom in dem zweiten Schweißen entsprechend gesetzt werden. Es kann also ein für einen (aus einer Vielzahl von Leitern bestehenden) dicken elektrischen Leitungsdraht geeigneter Schweißstrom gesetzt werden. Dadurch kann verhindert werden, dass die Leiter während des Schweißens (aufgrund eines übermäßig großen Schweißstroms) schmelzen und brechen, und kann verhindert werden, dass sich der geschweißte Teil (aufgrund eines übermäßig kleinen Schweißstroms) ablöst. Weiterhin ist es im Gegensatz zu dem herkömmlichen Verfahren nicht erforderlich, wiederholt ein Schweißen für gelöste Leiter durchzuführen, sodass das Schweißen nur mit einer erforderlichen Mindestanzahl von Wiederholungen (z. B. nur einmal) für den dicken elektrischen Leitungsdraht durchgeführt werden muss. Deshalb ist die Arbeitseffizienz hoch.
(2) Ein zweiter Aspekt der vorliegenden Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass das erste Schweißen die Vielzahl von Leitern an ihren vorderen Enden verbindet und vereint. Weil gemäß diesem Aspekt die Vielzahl von Leitern an ihren vorderen Enden für eine Vereinigung durch das erste Schweißen geschmolzen und vereint werden, ist es unwahrscheinlich, dass sich die Leiter (in dem durch das Verbinden der Leiter ausgebildeten elektrischen Leitungsdraht) lösen. Und wenn der Anschlussdraht durch das zweite Schweißen an den elektrischen Leitungsdraht geschweißt wird, kann der Anschlussdraht an den elektrischen Leitungsdraht an einer Position hinter dem Schweißteil an dem vorderen Ende des elektrischen Leitungsdrahts geschweißt werden. Deshalb ist der Bereich, in dem das Schweißen durchgeführt werden kann, breit und ist die Schweißarbeit einfach. Unter den „vorderen Enden der Leiter” sind die Enden in Entsprechung zu dem vorderen Ende des elektrischen Leitungsdrahts in der Längsrichtung (in der Axialrichtung) zu verstehen, während unter den „hinteren Enden der Leiter” die Enden gegenüber den vorderen Enden der Leiter zu verstehen sind (dies gilt auch für die folgende Beschreibung). Dementsprechend ist in dem elektrischen Leitungsdraht der durch eine Isolationsschicht bedeckte Teil der Leiter ein hinterer Endteil des elektrischen Leitungsdrahts und ist ein nicht durch die Isolationsschicht bedeckter und somit freiliegender Teil der Leiter ein vorderer Endteil des elektrischen Leitungsdrahts.
(3) Ein dritter Aspekt der vorliegenden Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass das erste Schweißen die Vielzahl von Leitern an einer Position hinter vorderen Enden der Leiter verbindet und vereint. Weil gemäß diesem Aspekt die Vielzahl von Leitern durch das erste Schweißen an einer Position hinter den vorderen Enden der Leiter geschweißt und für eine Vereinigung verbunden werden, ist der Bereich, in dem das erste Schweißen durchgeführt werden kann, breit und ist die Arbeit zum Durchführen des ersten Schweißens einfach.
(4) Ein vierter Aspekt der vorliegenden Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass ein erster Schweißteil, der die Leiter vereint, durch das erste Schweißen gebildet wird und dass der zweite Schweißteil durch das zweite Schweißen derart gebildet wird, dass der zweite Schweißteil den ersten Schweißteil wenigstens teilweise überlappt. Gemäß diesem Aspekt kann das Schweißen derart durchgeführt werden, dass der erste Schweißteil den zweiten Schweißteil wenigstens teilweise überlappt. Weil es in diesem Fall nicht erforderlich ist, das zweite Schweißen unter Vermeidung des ersten Schweißteils durchzuführen, können der Anschlussdraht und der elektrische Leitungsdraht einfach verbunden werden. Insbesondere kann die Position des zweiten Schweißteils an der vorderen Endseite oder der hinteren Endseite (des elektrischen Leitungsdrahts) in Bezug auf den ersten Schweißteil liegen.
(5) Ein fünfter Aspekt der vorliegenden Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass ein erster Schweißteil, der die Leiter vereint, durch das erste Schweißen gebildet wird und der zweite Schweißteil durch das zweite Schweißen an einer Position hinter dem ersten Schweißteil gebildet wird. Gemäß diesem Aspekt sind der erste Schweißteil und der zweite Schweißteil voneinander getrennt. Dieser Aspekt weist also den Vorteil auf, dass das zweite Schweißen nicht durch den ersten Schweißteil beeinflusst wird (z. B. wird verhindert, dass der Strom für das zweite Schweißen während des Widerstandsschweißens vor allem durch den ersten Schweißteil fließt) und dass das zweite Schweißen zuverlässig durchgeführt werden kann.
(6) Die vorliegende Erfindung gibt gemäß einem sechsten Aspekt einen Sensor an, der umfasst: ein Erfassungselement mit einem Erfassungsteil, dessen elektrische Kennlinie sich mit einer Änderung in einer Atmosphäre ändert, und einem Anschlussdraht, der sich von dem Erfassungsteil in einer Axialrichtung erstreckt; und einen elektrischen Leitungsdraht, der aus einer Vielzahl von verdrillten Leitern besteht, sich in der Axialrichtung erstreckt und ein elektrisches Signal von dem Erfassungselement führt; wobei der Anschlussdraht und der elektrische Leitungsdraht derart angeordnet sind, dass sie einander in der Axialrichtung überlappen und miteinander durch Schweißen verbunden sind. Der Sensor ist dadurch gekennzeichnet, dass die Vielzahl von Leitern einen ersten Schweißteil aufweist, wo diese durch Schweißen vereint werden, und dass der Anschlussdraht und der elektrische Leitungsdraht durch einen zweiten Schweißteil verbunden werden, der in einem Bereich ausgebildet ist, in dem der Anschlussdraht den elektrischen Leitungsdraht überlappt. In dem Sensor gemäß diesem Aspekt wird die Vielzahl von Leitern nämlich durch den ersten Schweißteil vereint. Deshalb ist es nicht erforderlich, das Schweißen wiederholt für lose Leiter zu wiederholen, um den zweiten Schweißteil zu bilden, sodass das Schweißen nur mit einer erforderlichen Mindestanzahl von Wiederholungen (z. B. nur einmal) für einen einzelnen dicken elektrischen Leitungsdraht durchgeführt werden muss. Deshalb ist die Arbeitseffizienz hoch.
(7) Ein siebter Aspekt der vorliegenden Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass der erste Schweißteil in dem Bereich ausgebildet ist, in dem der Anschlussdraht den elektrischen Leitungsdraht überlappt. Auch wenn der erste Schweißteil an der Vielzahl von verdrillten Leitern ausgebildet wird, um diese zu vereinen, nimmt das Risiko einer Lösung der Leiter mit der Distanz von dem ersten Schweißteil zu. Wenn also der zweite Schweißteil an einer von dem ersten Schweißteil entfernten Position ausgebildet wird, kann es unter Umständen vorkommen, dass der Anschlussdraht nicht ausreichend mit dem elektrischen Leitungsdraht verbunden wird. Weil bei dem Sensor gemäß diesem Aspekt sowohl der erste Schweißteil als auch der zweite Schweißteil in dem Bereich ausgebildet werden, in dem der Anschlussdraht den elektrischen Leitungsdraht überlappt, ist das Risiko einer Lösung der Leiter niedrig, wobei der Anschlussdraht und der elektrische Leitungsdraht ausreichend verbunden werden können.
(8) Ein achter Aspekt der vorliegenden Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass das Erfassungselement ein Paar von Anschlussdrähten aufweist und dass die Vielzahl von Leitern an ihren vorderen Enden den ersten Schweißteil aufweisen, wo sie durch Schweißen vereint werden. Bei einem Sensor, in dem die Distanz zwischen einem Paar von Anschlussdrähten klein ist und das vordere Ende des elektrischen Leitungsdrahts lose ist, können die Leiter der benachbarten elektrischen Leitungsdrähte einander kontaktieren und einen Kurzschluss bilden. Weil in dem Sensor dieses Aspekts die vorderen Enden der Vielzahl von Leitern durch das Ausbilden des ersten Schweißteils vereint sind, löst sich das vordere Ende des elektrischen Leitungsdrahts nicht, sodass die Leiter von benachbarten elektrischen Leitungsdrähten einander nicht kontaktieren können und keinen Kurzschluss bilden können.
(9) Ein neunter Aspekt der vorliegenden Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Schweißteil an einer Position hinter dem ersten Schweißteil durch ein Schweißen zwischen dem Anschlussdraht und dem elektrischen Leitungsdraht ausgebildet ist. Weil in dem Sensor gemäß diesem Aspekt der zweite Schweißteil an einer Position hinter dem ersten Schweißteil ausgebildet wird, wo die Vielzahl von Leitern durch Schweißen vereint sind, können der Anschlussdraht und der elektrische Leitungsdraht zuverlässig verbunden werden.

[Kurzbeschreibung der Zeichnungen]
1 ist eine Schnittansicht eines Temperatursensors gemäß einer ersten Ausführungsform entlang der Axialrichtung desselben.
2 ist eine Schnittansicht eines Zuleitungsdrahts eines Temperatursensors der ersten Ausführungsform senkrecht zu der Axialrichtung.
3 ist eine vergrößerte Schnittansicht des Temperatursensors der ersten Ausführungsform entlang der Axialrichtung und zeigt die Verbindungsteile zwischen Zuleitungsdrähten und Relaisdrähten.
4 ist eine Schnittansicht eines inneren, vorderen Endteils und eines inneren, hinteren Endteils entlang der Axialrichtung des Temperatursensors der ersten Ausführungsform in einem Zustand vor der Vereinigung in einem Verfahren zum Herstellen des Temperatursensors.
5A ist eine erläuternde Ansicht, die schematisch eine erste Widerstandsschweißoperation zeigt; 5B ist eine erläuternde Ansicht, die einen ersten Schweißteil zeigt; 5C ist eine erläuternde Ansicht, die schematisch eine zweite Widerstandsschweißoperation zeigt; und 5D ist eine erläuternde Ansicht, die schematisch einen Zustand nach der zweiten Widerstandsschweißoperation zeigt.
6A ist eine Schnittansicht eines inneren Aufbaus entlang der Axialrichtung, wobei der innere Aufbau gebildet wird, indem der innere, vordere Endteil und der innere, hintere Endteil miteinander verbunden werden; und 6B ist eine Schnittansicht des inneren Aufbaus entlang der Axialrichtung in einem Zustand, in dem ein Hilfsrohr und ein Isolationsrohr aneinander stoßen.
7 ist eine Schnittansicht verschiedener Glieder entlang der Axialrichtung in einem Zustand, in dem ein Metallrohr an eine Montageschale hartgelötet ist.
8 ist eine Schnittansicht verschiedener Glieder entlang der Axialrichtung in einem Zustand, in dem der innere Aufbau in dem Metallrohr aufgenommen ist.
9A bis 9C sind erläuternde Ansichten, die ein Verfahren zum Herstellen eines Temperatursensors gemäß einer zweiten Ausführungsform zeigen, wobei 9A eine erläuternde Ansicht ist, die schematisch eine erste Widerstandsschweißoperation zeigt, 9B eine erläuternde Ansicht ist, die einen ersten Schweißteil zeigt, 9C eine erläuternde Ansicht ist, die schematisch eine zweite Widerstandsschweißoperation zeigt, und 9D eine erläuternde Ansicht ist, die schematisch einen Zustand nach der zweiten Widerstandsschweißoperation zeigt.
10A bis 10C sind erläuternde Ansichten, die ein Verfahren zum Herstellen eines Temperatursensors gemäß einer dritten Ausführungsform zeigen, wobei 10A eine erläuternde Ansicht ist, die schematisch eine erste Widerstandsschweißoperation zeigt, 10B eine erläuternde Ansicht ist, die einen ersten Schweißteil zeigt, 10C eine erläuternde Ansicht ist, die schematisch eine zweite Widerstandsschweißoperation zeigt, und 10D eine erläuternde Ansicht ist, die schematisch einen Zustand nach der zweiten Widerstandschweißoperation zeigt.
11A und 11B sind erläuternde Ansichten, die ein Verfahren zum Herstellen eines Temperatursensors gemäß einer vierten Ausführungsform zeigen, wobei 11A eine erläuternde Ansicht ist, die schematisch eine zweite Widerstandsschweißoperation zeigt, und 11B eine erläuternde Ansicht ist, die schematisch einen Zustand nach der zweiten Widerstandsschweißoperation zeigt.
12A und 12B sind erläuternde Ansichten, die ein Verfahren zum Herstellen eines Temperatursensors gemäß einer fünften Ausführungsform zeigen, wobei 12A eine erläuternde Ansicht ist, die schematisch eine zweite Widerstandsschweißoperation zeigt, und 12B eine erläuternde Ansicht ist, die schematisch einen Zustand nach der zweiten Widerstandsschweißoperation zeigt.
[Ausführungsformen der Erfindung]
Im Folgenden werden Ausführungsformen eines Sensors und eines Verfahrens zum Herstellen desselben gemäß der vorliegenden Erfindung mit Bezug auf die Zeichnungen beschrieben.
[Erste Ausführungsform]
Die folgende Beschreibung beschreibt beispielhaft einen Sensor, der ein Temperatursensor ist, der an einem Abgaskrümmer eines Motors in einem Kraftfahrzeug montiert ist, um die Temperatur des Abgases zu messen.

a) Zuerst wird der Aufbau des Temperatursensors der vorliegenden Ausführungsform beschrieben.

Wie in 1 gezeigt, enthält der Temperatursensor 1 der vorliegenden Ausführungsform: eine Montageschale 3 für die Befestigung des Temperatursensors 1 an dem Abgaskrümmer (nicht gezeigt); ein Metallrohr 7, das durch ein mittiges Loch 5 eingesteckt ist, das in der Mitte der Montageschale 3 ausgebildet ist; ein Temperatursensorelement 11, das an der vorderen Endseite (der unteren Seite in 1) eines inneren Lochs 9 des Metallrohrs 7 angeordnet ist; ein Isolationsrohr 13, das an der hinteren Endseite (der oberen Seite in 1) des Temperatursensorelements 11 angeordnet ist; ein Hilfsrohr 15, das an der hinteren Endseite des Isolationsrohrs 13 angeordnet ist; ein Paar von Relaisdrähten 19, die in einem Paar von Durchgangslöchern 17 des Isolationsrohrs 13 angeordnet sind; und ein Paar von Zuleitungsdrähten 23, die in einem Paar von Durchgangslöchern 21 des Hilfsrohrs 15 angeordnet sind. Diese Komponenten werden im Folgenden beschrieben.
Die oben genannte Montageschale 3 ist eine Befestigungsmutter, die z. B. aus S10C ausgebildet ist und in ihrer Mitte ein mittiges Loch 5 aufweist. Eine ringförmige Dichtung 25 aus z. B. Kupfer ist extern zu einem mittleren Teil der Montageschale 3 angeordnet. Ein Schraubenteil 27 zum Fixieren der Montageschale 3 an dem Abgaskrümmer ist an der Außenumfangsfläche eines Teils der Montageschale 3 vor der Dichtung 25 vorgesehen.
Das oben genannte Metallrohr 7 ist ein längliches, zylindrisches Rohrglied mit einem Boden, das aus z. B. SUS304L ausgebildet ist und eine Größe von z. B. 4,1 mm (Außendurchmesser) × 3,5 mm (Innendurchmesser) × 40 mm (Länge) aufweist. Das Metallrohr 7 ist in das mittige Loch 5 der Montageschale 3 pressgepasst, wodurch das Metallrohr 7 an der Montageschale 3 fixiert ist. Das vordere Ende des Metallrohrs 7 ist geschlossen und weist eine halbkugelförmige Form auf. Ein vorderer Endteil des Metallrohrs 7 steht von dem vorderen Ende der Montageschale 3 vor, und ein hinterer Endteil des Metallrohrs 7 steht von dem hinteren Ende der Montageschale 3 vor.
Das oben genannte Temperatursensorelement 11 besteht aus einem Temperaturerfassungsteil 29, der ein Thermistor-Sinterkörper ist, und aus einem Paar von Elektrodendrähten (Dumetdrähten) 31, die von dem Temperaturerfassungsteil 29 vorstehen und z. B. aus einem Ni-Draht ausgebildet sind. Ein hinterer Endteil des Temperaturerfassungsteils 29 ist mit einem vorderen Endteil des Isolationsrohrs 13 mittels Zement 33 verbunden und an demselben fixiert.
Das oben genannte Isolationsrohr 13 ist ein elektrisch isolierendes Glied, das z. B. aus KP-85 ausgebildet ist. Das Isolationsrohr 13 weist das Paar von Durchgangslöchern 17 auf, die sich durch dasselbe in der Axialrichtung erstrecken, um das Paar von Elektrodendrähten 31 des Temperatursensorelements 11 aufzunehmen.
Jeder der oben genannten Relaisdrähte 19 weist eine Streifenform aus z. B. SUS304 (z. B. 23,5 mm (Länge) × 0,65 mm (Breite) × 0,5 mm (Dicke)) auf. Die Relaisdrähte 19 werden in die Durchgangslöcher 17 des Isolationsrohrs 13 eingesteckt. Vordere Endteile der zwei Relaisdrähte 19 werden mit hinteren Endteilen der zwei Elektrodendrähte 31 des Temperatursensorelements 11 durch ein Widerstandsschweißen verbunden und vereint. Hintere Endteile der zwei Relaisdrähte 19 stehen von dem Isolationsrohr 13 vor. In der vorliegenden Ausführungsform entsprechen die Elektrodendrähte 31 und die Relaisdrähte 19 (in dem verbundenen und vereinten Zustand) den Anschlussdrähten 20 der vorliegenden Erfindung. In einer Ausführungsform, in der die Relaisdrähte 19 nicht vorgesehen sind, entsprechen die Elektrodendrähte 31 den Anschlussdrähten 20 der vorliegenden Erfindung.
Das oben genannte Hilfsrohr 15 ist ein elektrisch isolierendes Dichtungsglied, das z. B. aus Silikongummi ausgebildet ist. Das Hilfsrohr 15 weist das Paar von Durchgangslöchern 21 auf, die sich durch dasselbe in der Axialrichtung erstrecken, um das Paar von Zuleitungsdrähten 23 aufzunehmen. Ein vorderer Endteil des Hilfsrohrs 15 stößt gegen den hinteren Endteil des Isolationsrohrs 13 an, und ein hinterer Endteil des Hilfsrohrs 15 steht von dem Metallrohr 7 vor.
Wie in 2 gezeigt, weist jeder der oben genannten Zuleitungsdrähte 23 einen Aufbau auf, in dem eine Vielzahl von dünnen Leitern 33 gebündelt sind (z. B. sind zwölf Leiter 33 mit einem Durchmesser von 1,4 mm verdrillt), und ist mit einer Isolationsschicht 35 aus z. B. PFA bedeckt. In der folgenden Beschreibung wird der gesamte durch die verdrillten Leiter 33 gebildete Leiterteil als ein elektrischer Leitungsdraht 37 bezeichnet.
Weiterhin werden wie in 1 gezeigt Teile der zwei Zuleitungsdrähte 23 hinter dem Hilfsrohr 15 in einem Schutzrohr 39 aufgenommen, das z. B. aus einem Silikonlack-imprägnierten Glasfaserrohr ausgebildet ist.
Wie in 3 gezeigt, die einen Hauptteil in einem vergrößerten Maßstab zeigt, werden in der vorliegenden Ausführungsform vordere Endteile der Leiter 33, die den elektrischen Leitungsteil 37 jeder der zwei Zuleitungsdrähte 23 bilden, durch eine erste Widerstandsschweißoperation in einem entsprechenden der zwei Durchgangslöcher 21 des Hilfsrohrs 15 geschmolzen und für eine Vereinigung miteinander verbunden.
Das Paar von Relaisdrähten 19, das von dem hinteren Ende des Isolationsrohrs 13 vorsteht, ist mit den elektrischen Leitungsdrähten 37 der entsprechenden Zuleitungsdrähte 23 durch entsprechende zweite Schweißteile 41, die durch eine zweite Widerstandsschweißoperation gebildet werden, in den zwei Durchgangslöchern 21 des Hilfsrohrs 15 verbunden.

b) Im Folgenden wird ein Verfahren zum Herstellen des Temperatursensors 1 der vorliegenden Ausführungsform beschrieben.

Wie in 4 gezeigt, wird zuerst der Aufbau eines vorderen Endteils im Inneren des Temperatursensors 1 (eines inneren, vorderen Endteils 41) hergestellt.
Insbesondere werden die Relaisdrähte 19 mit den hinteren Endteilen der Elektrodendrähte 31 des Temperatursensorelements 11 durch ein wohlbekanntes Widerstandsschweißen verbunden.
Nachdem dann die Relaisdrähte 19 durch die Durchgangslöcher 17 des Isolationsrohrs 13 geführt wurden, wird ein oberer Teil (die obere Seite in 4) des Temperaturerfassungsteils 29 des Temperatursensorelements 11 mit dem unteren Ende (der unteren Seite in 4) des Isolationsrohrs 13 durch den Zement 33 verbunden.
Weiterhin wird der Aufbau eines hinteren Endteils im Inneren des Temperatursensors 1 (der innere, hintere Endteil 45) hergestellt, indem die Zuleitungsdrähte 23 durch die Durchgangslöcher 21 des Hilfsrohrs 15 geführt werden.
Dabei wird für Arbeiten wie etwa die weiter unten beschriebenen ersten und zweiten Widerstandsschweißoperationen das Hilfsrohr 15 verschoben (nach oben in 4), sodass die Zuleitungsdrähte 23 von dem vorderen Ende des Hilfsrohrs 15 vorstehen.
Dann werden wie in 5A und 5B gezeigt die Leiter 33 durch die erste Widerstandsschweißoperation geschmolzen und für eine Vereinigung miteinander verbunden.
Insbesondere ist wie in 5A gezeigt ein Paar von für die erste Schweißwiderstandsoperation verwendeten Werkzeugen (Schweißelektroden) 47 angeordnet, um die vorderen Enden der Leiter 33 des Zuleitungsdrahts 23 zu umgeben, wobei ein Stromfluss zwischen den Schweißelektroden 47 veranlasst wird, um eine Joule-Wärme zu erzeugen und dadurch die Leiter 33 zu schmelzen. Auf diese Weise wird ein wohlbekanntes Widerstandsschweißen durchgeführt.
Wie in 5B gezeigt, bildet diese erste Widerstandsschweißoperation den ersten Schweißteil 39, der die Leiter 33 schmilzt und für eine Vereinigung verbindet.
Dann werden wie in 5C und 5D gezeigt der elektrische Leitungsdraht 37 und der Relaisdraht 19 durch die zweite Widerstandsschweißoperation verbunden.
Insbesondere werden wie in 5C gezeigt der elektrische Leitungsdraht 37 des Zuleitungsdrahts 23 und der Relaisdraht 19 einander überlappend derart angeordnet, dass ihre Axialrichtungen zusammenfallen und sich der Relaisdraht 19 nach hinten (nach rechts in 5C) über den ersten Schweißteil 39 hinaus erstreckt. Dann werden Schweißelektroden 47 (die den für die erste Widerstandsschweißoperation verwendeten ähnlich sind) für die zweite Widerstandsschweißoperation angeordnet, um den elektrischen Leitungsdraht 37 und den Relaisdraht 19 an einer Position an der hinteren Endseite des ersten Schweißteils 39 zu umgeben, und wird ein Stromfluss zwischen den Schweißelektroden 47 veranlasst, um eine Joule-Wärme zu erzeugen und dadurch die Leiter 33 und den Relaisdraht 19 zu schmelzen. Auf diese Weise wird ein wohlbekanntes Widerstandsschweißen durchgeführt.
Wie in 5D gezeigt, bildet diese zweite Widerstandsschweißoperation den zweiten Schweißteil 41, der den elektrischen Leitungsdraht 37 und den Relaisdraht 19 in einem Bereich verbindet, in dem diese Drähte einander überlappen.
Wie in 6A gezeigt, werden der innere, vordere Endteil 43 und der innere, hintere Endteil 45 durch diese zweite Widerstandsschweißoperation verbunden.
Wie in 6B gezeigt, wird das Hilfsrohr 15 nach vorne (nach unten in 6B) bewegt, um zu veranlassen, dass das Hilfsrohr 15 gegen die hintere Endfläche des Isolationsrohrs 13 anstößt. Auf diese Weise wird ein interner Aufbau 49 in dem Temperatursensor 1 fertig gestellt.
Separat dazu wird wie in 7 gezeigt das Metallrohr 7 an die Wandfläche des mittigen Lochs 5 der Montageschale 3 hartgelötet, wodurch das Metallrohr 7 an der Montageschale 3 fixiert wird. Das Verfahren zum Fixieren des Metallrohrs 7 ist nicht auf ein Hartlöten beschränkt, wobei das Metallrohr 7 auch durch ein Presspassen des Metallrohrs 7 fixiert werden kann.
Dann wird wie in 8 gezeigt der oben beschriebene innere Aufbau 49 in das an der Montageschale 3 fixierte Metallrohr 7 durch eine Öffnung 51 an dem hinteren Ende (oberen Ende in 8) des Metallrohrs 7 in einem Zustand eingesteckt, in dem der innere Aufbau 49 derart ausgerichtet ist, dass das Temperatursensorelement 11 an der vorderen Endseite angeordnet ist.
Dann wird das hintere Ende des Metallrohrs 7 dauerhaft gequetscht, um den inneren Aufbau 49 (insbesondere einen Teil des inneren Aufbaus 49 in Entsprechung zu dem Hilfsrohr 15) an dem Metallrohr 7 für eine Vereinigung zu fixieren.

c) Die vorliegende Ausführungsform bietet die folgenden Effekte aufgrund des oben beschriebenen Aufbaus.

In der vorliegenden Ausführungsform wird die Vielzahl von Leitern 33, die den elektrischen Leitungsdraht 37 bildet, durch die ersten Widerstandsschweißoperation geschmolzen und für eine Vereinigung verbunden und wird der aus der Vielzahl von (vereinten) Leitern 33 gebildete elektrische Leitungsdraht 37 dann mit dem Anschlussdraht 20 in der Axialrichtung überlappt und durch die zweite Widerstandsschweißoperation mit demselben verbunden. Deshalb können der elektrische Leitungsdraht 37 und der Anschlussdraht 20 im Vergleich zu einem herkömmlichen Verfahren einfach und zuverlässig verbunden werden.
In der vorliegenden Ausführungsform wird durch die zweite Widerstandsschweißoperation der Anschlussdraht 20 an den elektrischen Leitungsdraht 37 geschweißt, der durch die Vereinigung der Vielzahl von dünnen Leitern 33 durch die erste Widerstandsschweißoperation ausgebildet wurde und dicker als jeder einzelne Leiter 33 ist. Deshalb kann der Schweißstrom in der zweiten Widerstandsschweißoperation angemessen gesetzt werden. Es kann also ein Schweißstrom gesetzt werden, der für den dicken (aus einer Vielzahl von Leitern 33 bestehenden) elektrischen Leitungsdraht 37 geeignet ist. Dadurch kann verhindert werden, dass sich die Leiter 33 während des Schweißens (aufgrund eines übermäßig großen Schweißstroms) lösen und brechen und dass sich der geschweißte Teil ablöst (aufgrund eines übermäßig kleinen Schweißstroms).
Weiterhin ist es im Gegensatz zu dem herkömmlichen Verfahren nicht erforderlich, wiederholt ein Schweißen für lose Leiter durchzuführen, wobei das Schweißen nur mit einer erforderlichen Mindestanzahl von Wiederholungen (z. B. einmal) für einen einzelnen dicken elektrischen Leitungsdraht 37 durchgeführt werden muss. Deshalb ist die Arbeitseffizienz hoch.
Und weil in dieser Ausführungsform die Vielzahl von Leitern 33 an ihren Enden für eine Vereinigung durch die erste Widerstandsschweißoperation verbunden werden, ist es unwahrscheinlich, dass sich die Leiter 33 (in dem elektrischen Leitungsdraht 37, der durch das Verbinden der Leiter 33 gebildet wurde) lösen. Und wenn der Anschlussdraht 20 an den elektrischen Leitungsdraht 37 durch die zweite Widerstandsschweißoperation geschweißt wird, kann der Anschlussdraht 20 an den elektrischen Leitungsdraht 37 an einer beliebigen Position hinter dem ersten Schweißteil 39 an dem vorderen Ende geschweißt werden. Deshalb ist der Bereich, in dem ein Schweißen durchgeführt werden kann, breit und ist die Schweißarbeit einfach.
Weiterhin sind in dieser Ausführungsform der erste Schweißteil 39 und der zweite Schweißteil 41 voneinander beabstandet. Die zweite Widerstandsschweißoperation wird also nicht durch den ersten Schweißteil 39 beeinflusst (zum Beispiel wird verhindert, dass der Strom für das zweite Schweißen vor allem durch den ersten Schweißteil 39 fließt) und kann zuverlässig durchgeführt werden.
[Zweite Ausführungsform]
Im Folgenden wird eine zweite Ausführungsform beschrieben, wobei jedoch ähnliche Komponenten wie in der ersten Ausführungsform hier nicht wiederholt beschrieben werden.
Weil der Temperatursensor dieser Ausführungsform identisch mit demjenigen der ersten Ausführungsform mit Ausnahme der ersten und zweiten Widerstandsschweißoperationen ist, werden nur die ersten und zweiten Widerstandsschweißoperationen als charakteristische Teile der zweiten Ausführungsform beschrieben.
Zuerst wird wie in 9A und 9B gezeigt eine Vielzahl von Leitern 61 durch die erste Widerstandsschweißoperation geschmolzen und für eine Vereinigung verbunden.
Insbesondere wird wie in 9A gezeigt ein für die erste Widerstandsschweißoperation verwendetes Paar von Schweißelektroden 69 angeordnet, um einen Teil des elektrischen Leitungsdrahts 67, der von einer Isolationsschicht 65 eines Zuleitungsdrahts 63 vorsteht, an einer Position zwischen dem vorderen Ende des vorstehenden Teils des elektrischen Leitungsdrahts 67 und der Mitte desselben (der Mitte in der Axialrichtung) einzuschließen. Dann wird ein Stromfluss zwischen den Schweißelektroden 69 veranlasst, um die Leiter 61 zu schmelzen, sodass ein wohlbekanntes Widerstandsschweißen durchgeführt wird.
Wie in 9B gezeigt, bildet diese erste Widerstandsschweißoperation einen ersten Schweißteil 71, der die Leiter 61 für eine Vereinigung verbindet.
Dann werden wie in 9C und 9D gezeigt der elektrische Leitungsdraht 67 und ein Relaisdraht 73 durch die zweite Widerstandsschweißoperation verbunden.
Insbesondere werden wie in 9C gezeigt der elektrische Leitungsdraht 67 des Zuleitungsdrahts 63 und der Relaisdraht 73 einander überlappend angeordnet, sodass ihre Axialrichtungen übereinstimmen und sich der Relaisdraht 73 nach hinten (nach rechts in 9C) über den ersten Schweißteil 71 hinaus erstreckt. Dann werden die für die zweite Widerstandsschweißoperation verwendeten Schweißelektroden 69 angeordnet, um den elektrischen Leitungsdraht 67 und den Relaisdraht 73 an einer Position auf der rechten Endseite des ersten Schweißteils 71 einzuschließen, und wird ein Stromfluss zwischen den Schweißelektroden 69 veranlasst, um die Leiter 61 und den Relaisdraht 73 zu schmelzen, wodurch ein wohlbekanntes Widerstandsschweißen durchgeführt wird.
Wie in 9D gezeigt, bildet diese zweite Widerstandsschweißoperation einen zweiten Schweißteil 75, der den elektrischen Leitungsdraht 67 und den Relaisdraht 73 in einem Bereich verbindet, in dem diese Drähte einander überlappen.
Diese Ausführungsform sieht ähnliche Effekte vor wie die zuvor beschriebene erste Ausführungsform. Außerdem bietet diese Ausführungsform den Vorteil, dass im Vergleich zu der ersten Ausführungsform der Bereich, in dem die erste Widerstandsschweißoperation durchgeführt wird, mit einem größeren Freiheitsgrad bestimmt werden kann und die Schweißarbeit einfach ist.
Die Position, an welcher der Relaisdraht 73 an die Leiter 61 geschweißt ist, ist nicht auf die für diese Ausführungsform gezeigte beschränkt. Die Schweißposition kann frei bestimmt werden, solange das Schweißen an einer Position durchgeführt wird, die hinter dem ersten Schweißteil 71 und vor der Isolationsschicht 65 des Zuleitungsdrahts 63 liegt.
[Dritte Ausführungsform]
Im Folgenden wird eine dritte Ausführungsform beschrieben, wobei jedoch ähnliche Komponenten wie in der ersten Ausführungsform hier nicht wiederholt beschrieben werden.
Weil der Temperatursensor dieser Ausführungsform identisch mit demjenigen der ersten Ausführungsform mit Ausnahme der ersten und zweiten Widerstandsschweißoperationen ist, werden nur die ersten und zweiten Widerstandsschweißoperationen als charakteristische Teile der dritten Ausführungsform beschrieben.
Zuerst wird wie in 10A und 10B gezeigt eine Vielzahl von Leitern 81 durch die erste Widerstandsschweißoperation geschmolzen und für eine Vereinigung verbunden.
Insbesondere wird wie in 10A gezeigt ein für die erste Widerstandsschweißoperation verwendetes Paar von Schweißelektroden 89 angeordnet, um einen Teil des elektrischen Leitungsdrahts 87, der von einer Isolationsschicht 85 eines Zuleitungsdrahts 83 vorsteht, in der Mitte (in der Axialrichtung) des vorstehenden Teils zu umgeben. Dann wird ein Stromfluss zwischen den Schweißelektroden 89 veranlasst, um die Leiter 81 zu schmelzen, sodass ein wohlbekanntes Widerstandsschweißen durchgeführt wird.
Wie in 10B gezeigt, bildet diese erste Widerstandsschweißoperation einen ersten Schweißteil 91, der die Leiter 81 für eine Vereinigung verbindet.
Dann werden wie in 10C und 10D gezeigt der elektrische Leitungsdraht 87 und ein Relaisdraht 93 durch die zweite Widerstandsschweißoperation verbunden.
Insbesondere werden wie in 10C gezeigt der elektrische Leitungsdraht 87 des Zuleitungsdrahts 83 und der Relaisdraht 93 einander überlappend derart angeordnet, dass ihre Axialrichtungen übereinstimmen und sich der Relaisdraht 93 nach hinten (nach rechts in 10C) über den ersten Schweißteil 91 hinaus erstreckt. Dann werden die für die zweite Widerstandsschweißoperation verwendeten Schweißelektroden 89 angeordnet, um den elektrischen Leitungsdraht 87 und den Relaisdraht 93 an einer Position auf der rechten Endseite des ersten Schweißteils 91 zu umgeben, und wird ein Stromfluss zwischen den Schweißelektroden 89 veranlasst, um die Leiter 81 und den Relaisdraht 93 zu schmelzen, wodurch ein wohlbekanntes Widerstandsschweißen durchgeführt wird.
Wie in 10D gezeigt, bildet diese zweite Widerstandsschweißoperation einen zweiten Schweißteil 95, der den elektrischen Leitungsdraht 87 und den Relaisdraht 93 verbindet.
Diese Ausführungsform sieht ähnliche Effekte vor wie die weiter oben beschriebene erste Ausführungsform. Außerdem bietet diese Ausführungsform den Vorteil, dass die Arbeit zum Durchführen der ersten Widerstandsschweißoperation einfach ist, weil die Schweißarbeit im Gegensatz zu der ersten Ausführungsform nicht am vorderen Ende des elektrischen Leitungsdrahts durchgeführt wird.
Die Position, an welcher der Relaisdraht 93 an die Leiter 81 geschweißt wird, ist nicht auf die für diese Ausführungsform gezeigte beschränkt. Die Schweißposition kann frei bestimmt werden, solange das Schweißen an einer Position durchgeführt wird, die hinter dem ersten Schweißteil 91 und vor der Isolationsschicht 85 des Zuleitungsdrahts 83 liegt.
[Vierte Ausführungsform]
Im Folgenden wird eine vierte Ausführungsform beschrieben, wobei jedoch ähnliche Komponenten wie in der ersten Ausführungsform hier nicht wiederholt beschrieben werden.
Weil der Temperatursensor dieser Ausführungsform identisch mit demjenigen der ersten Ausführungsform mit Ausnahme der ersten und zweiten Widerstandsschweißoperationen ist, werden nur die ersten und zweiten Widerstandsschweißoperationen als charakteristische Teile der vierten Ausführungsform beschrieben.
In dieser Ausführungsform wird wie in 11A gezeigt in gleicher Weise wie in den oben beschriebenen Ausführungsformen ein erster Schweißteil 107 an einem Teil eines elektrischen Leitungsdrahts 105, der von einer Isolationsschicht 103 eines Zuleitungsdrahts 101 vorsteht, in der Mitte (in der Axialrichtung) des vorstehenden Teils durch die erste Widerstandsschweißoperation ausgebildet.
Dann werden wie in derselben Zeichnung gezeigt der elektrische Leitungsdraht 105 und ein Relaisdraht 109 miteinander durch die zweite Widerstandsschweißoperation verbunden.
Insbesondere werden der elektrische Leitungsdraht 105 des Zuleitungsdrahts 101 und der Relaisdraht 109 einander überlappend derart angeordnet, dass ihre Axialrichtungen zusammenfallen und sich der Relaisdraht 109 nach hinten (nach rechts in 11A) über den ersten Schweißteil 107 hinaus erstreckt.
Dann werden für die zweite Widerstandsschweißoperation verwendete Schweißelektroden 111 angeordnet, um den elektrischen Leitungsdraht 105 und den Relaisdraht 109 an einer Position zu umgeben, wo die Schweißelektroden 111 teilweise mit einem vorderen Endteil (linken Endteil) des ersten Schweißteils 107 überlappen, und wird ein Stromfluss zwischen den Schweißelektroden 111 veranlasst, um die Leiter 113 und den Relaisdraht 109 zu schmelzen, wodurch ein wohlbekanntes Widerstandsschweißen durchgeführt wird.
Wie in 11B gezeigt, bildet diese zweite Widerstandsschweißoperation einen zweiten Schweißteil 115, der den elektrischen Leitungsdraht 105 und den Relaisdraht 109 in einem Bereich verbindet, in dem diese Drähte einander überlappen. Es ist zu beachten, dass dieser zweite Schweißteil 115 mit dem ersten Schweißteil 107 vereint ist.
Diese Ausführungsform sieht Effekte vor, die denjenigen der oben beschriebenen ersten Ausführungsform ähnlich sind.
[Fünfte Ausführungsform]
Im Folgenden wird eine fünfte Ausführungsform beschrieben, wobei jedoch ähnliche Komponenten wie in der ersten Ausführungsform hier nicht wiederholt beschrieben werden.
Weil der Temperatursensor dieser Ausführungsform identisch mit demjenigen der ersten Ausführungsform mit Ausnahme der ersten und zweiten Widerstandsschweißoperationen ist, werden nur die ersten und zweiten Widerstandsschweißoperationen als charakteristische Teile der fünften Ausführungsform beschrieben.
In dieser Ausführungsform wird wie in 12A gezeigt in gleicher Weise wie in den oben beschriebenen Ausführungsformen ein erster Schweißteil 127 an einem Teil eines elektrischen Leitungsdrahts 125, der von einer Isolationsschicht 123 eines Zuleitungsdrahts 121 vorsteht, in der Mitte (in der Axialrichtung) des vorstehenden Teils durch die erste Widerstandsschweißoperation ausgebildet.
Dann werden wie in derselben Zeichnung gezeigt der elektrische Leitungsdraht 125 und ein Relaisdraht 129 miteinander durch die zweite Widerstandsschweißoperation verbunden.
Insbesondere werden der elektrische Leitungsdraht 125 des Zuleitungsdrahts 121 und der Relaisdraht 129 einander überlappend angeordnet, sodass ihre Axialrichtungen zusammenfallen und sich der Relaisdraht 129 nach hinten (nach rechts in 12A) über den ersten Schweißteil 127 hinaus erstreckt.
Dann werden für die zweite Widerstandsschweißoperation verwendete Schweißelektroden 131 angeordnet, um den elektrischen Leitungsdraht 125 und den Relaisdraht 129 an einer Position einzuschließen, wo die Schweißelektroden 131 teilweise mit einem hinteren Endteil (rechten Endteil) des ersten Schweißteils 127 überlappen, und wird ein Stromfluss zwischen den Schweißelektroden 131 veranlasst, um die Leiter 133 und den Relaisdraht 129 zu schmelzen, wodurch ein wohlbekanntes Widerstandsschweißen durchgeführt wird.
Wie in 12B gezeigt, bildet diese zweite Widerstandsschweißoperation einen zweiten Schweißteil 135, der den elektrischen Leitungsdraht 125 und den Relaisdraht 129 in einem Bereich verbindet, in dem diese Drähte einander überlappen. Es ist zu beachten, dass dieser zweite Schweißteil 135 mit dem ersten Schweißteil 127 vereint ist.
Diese Ausführungsform sieht Effekte vor, die denjenigen der oben beschriebenen ersten Ausführungsform ähnlich sind.
Vorstehend wurden verschiedene Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung beschrieben, wobei die vorliegende Erfindung jedoch nicht auf die Ausführungsformen beschränkt ist und auf verschiedene Weise realisiert werden kann.
Zum Beispiel ist die vorliegende Erfindung nicht auf das Schweißen der Anschlussdrähte eines Temperatursensors an (jeweils aus einer Vielzahl von Leitern bestehende) elektrische Leitungsdrähte beschränkt, sondern kann auch auf das Schweißen der Anschlussdrähte von verschiedenen Typen von Sensoren (z. B. eines Sauerstoffsensors) an elektrische Leitungsdrähte angewendet werden.
Bezugszeichenliste

1: Temperatursensor
11: Temperatursensorelement
13: Isolationsrohr
15: Hilfsrohr
19, 73, 93, 109, 129: Relaisdraht
20: Anschlussdraht
23, 63, 83, 101, 121: Zuleitungsdraht
29: Temperaturerfassungsteil
31: Elektrodendraht
33, 61, 81, 113, 133: Leiter
37, 67, 87, 105, 125: elektrischer Leitungsdraht
39, 71, 91, 107, 127: erster Schweißteil
41, 75, 95, 115, 135: zweiter Schweißteil

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

JP 5-300688 [0005]
JP 7-140012 [0005]

Claims

Verfahren zum Herstellen eines Sensors, der umfasst: ein Erfassungselement mit einem Erfassungsteil, dessen elektrische Eigenschaft sich mit einer Änderung in einer Atmosphäre ändert, und einem Anschlussdraht, der sich von dem Erfassungsteil in einer Axialrichtung erstreckt, und einen elektrischen Leitungsdraht, der aus einer Vielzahl von verdrillten Leitern besteht, sich in der Axialrichtung erstreckt und ein elektrisches Signal von dem Erfassungselement führt, wobei der Anschlussdraht und der elektrische Leitungsdraht derart angeordnet sind, dass sie einander in der Axialrichtung überlappen und miteinander durch Schweißen verbunden sind, wobei das Verfahren gekennzeichnet ist durch: einen ersten Schritt zum teilweisen Schmelzen der Vielzahl von Leitern durch ein erstes Schweißen, um die Vielzahl von Leitern zu vereinen, und einen zweiten Schritt zum Verbinden des Anschlussdrahts und des elektrischen Leitungsdrahts durch das Bilden eines zweiten Schweißteils durch ein zweites Schweißen in einem Bereich, in dem der Anschlussdraht mit dem elektrischen Leitungsdraht überlappt.
Verfahren zum Herstellen eines Sensors nach Anspruch 1, wobei das erste Schweißen die Vielzahl von Leitern an ihren vorderen Enden verbindet und vereint.
Verfahren zum Herstellen eines Sensors nach Anspruch 1, wobei das erste Schweißen die Vielzahl von Leitern an einer Position hinter vorderen Enden der Leiter verbindet und vereint.
Verfahren zum Herstellen eines Sensors nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei ein erster Schweißteil, der die Vielzahl von Leitern vereint, durch das erste Schweißen gebildet wird, und wobei der zweite Schweißteil durch das zweite Schweißen derart gebildet wird, dass der zweite Schweißteil den ersten Schweißteil wenigstens teilweise überlappt.
Verfahren zum Herstellen eines Sensors nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei ein erster Schweißteil, der die Vielzahl von Leitern vereint, durch das erste Schweißen gebildet wird und der zweite Schweißteil durch das zweite Schweißen an einer Position hinter dem ersten Schweißteil gebildet wird.
Sensor, der umfasst: ein Erfassungselement mit einem Erfassungsteil, dessen elektrische Eigenschaft sich mit einer Änderung in einer Atmosphäre ändert, und einem Anschlussdraht, der sich von dem Erfassungsteil in einer Axialrichtung erstreckt, und einen elektrischen Leitungsdraht, der aus einer Vielzahl von verdrillten Leitern besteht, sich in der Axialrichtung erstreckt und ein elektrisches Signal von dem Erfassungselement führt, wobei der Anschlussdraht und der elektrische Leitungsdraht derart angeordnet sind, dass sie einander in der Axialrichtung überlappen und miteinander durch Schweißen verbunden sind, wobei der Sensor dadurch gekennzeichnet ist, dass: die Vielzahl von Leitern einen ersten Schweißteil aufweist, wo diese durch Schweißen vereint werden, und der Anschlussdraht und der elektrische Leitungsdraht durch einen zweiten Schweißteil verbunden werden, der in einem Bereich ausgebildet ist, in dem der Anschlussdraht den elektrischen Leitungsdraht überlappt.
Sensor nach Anspruch 6, wobei der erste Schweißteil in dem Bereich gebildet ist, in dem der Anschlussdraht mit dem elektrischen Leitungsdraht überlappt.
Sensor nach Anspruch 6, wobei: das Erfassungselement ein Paar von Anschlussdrähten aufweist, und die Vielzahl von Leitern an ihren vorderen Enden den ersten Schweißteil aufweisen, wo sie durch Schweißen vereint werden.
Sensor nach einem der Ansprüche 6 bis 8, wobei der zweite Schweißteil an einer Position hinter dem ersten Schweißteil durch ein Schweißen zwischen dem Anschlussdraht und dem elektrischen Leitungsdraht ausgebildet ist.