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Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Ermittlung der internen Leckage bei Automatgetrieben gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
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Automatgetriebe sowie Komponenten von Automatgetrieben, wie beispielsweise die Getriebepumpe, das hydraulische Schaltgerät, Kupplungen und Bremsen, Dichtelemente etc., unterliegen Fertigungstoleranzen, die zu unterschiedlich hohen internen Getriebeleckagen führen. In nachteiliger Weise führen diese Leckagen in den nicht gesättigten Betriebszuständen zu streuender Schaltqualität bei gleichen Applikationsvorgaben. Ein nicht gesättigter Betriebszustand liegt vor, wenn der momentane Ölverbrauch im Getriebe die zugeführte Ölmenge übersteigt.
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Aus der
DE 196 43 305 A1 geht ein Verfahren zur Bestimmung von Kenngrößen eines elektrohydraulisch gesteuerten Automatgetriebes hervor, im Rahmen dessen auf einem Endprüfstand Schaltungen in die einzelnen Übersetzungsstufen des Automatgetriebes nacheinander initiiert werden, und während der Schaltübergänge eine Getriebeeingangs- und Getriebeausgangsdrehzahl, ein Getriebeeingangs- und Getriebeausgangsmoment sowie deren Verläufe als Funktion der Zeit gemessen werden. Bei dem bekannten Verfahren ist vorgesehen, dass aus diesen Messgrößen als Kenngrößen des Automatgetriebes für die während des Schaltübergangs zuschaltende Kupplung eine Füllzeit, ein Fülldruck, eine Reaktionszeit, ein Reibwert der Lamellen und eine Druckfluid-Charge bestimmt werden, wobei die Kenngrößen in einem Speicher abgelegt werden, so dass ein elektronisches Getriebesteuergerät in Abhängigkeit dieser Kenngrößen das Druckniveau und die Zeit des Schnellfülldruckes, des Fülldruckes und das Druckniveau des Schaltdruckes korrigiert, wobei der Schaltdruck maßgeblich das Druckniveau bei Hoch-, Rück- und Überschneidungsschaltungen und Gangeinlegen bestimmt.
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Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Ermittlung der internen Leckage bei Automatgetrieben anzugeben, durch dessen Durchführung die interne Leckage auf einfache Weise ermittelbar ist.
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Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der unabhängigen Patentansprüche 1 und 2 gelöst. Weitere erfindungsgemäße Ausgestaltungen und Vorteile gehen aus den entsprechenden Unteransprüchen hervor.
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Demnach wird im Rahmen einer ersten Variante der Erfindung vorgeschlagen, am Endprüfstand (EOL) die Sättigungsdrehzahl des Getriebes, nämlich die Getriebeeingangsdrehzahl, ab der dem primären Systemdruckkreis des hydraulischen Schaltgerätes des Getriebes genügend Öl zur Verfügung steht und die Ölversorgung des sekundären Systemdruckkreises beginnt, bei vorgegebener Getriebesumpftemperatur in unterschiedlich geschalteten Gängen zu ermitteln, wobei die Gangkombinationen derart gewählt werden, dass alle Schaltelemente des Getriebes geschaltet werden, wobei Antriebsdrehzahlhochläufe gefahren werden und über den standardmäßig vorgesehenen Druckmessanschluss „zum Torus" des hydrodynamischen Wandlers des Getriebes das Sättigungsverhalten des Systems ermittelt wird, indem die Antriebsdrehzahl dem gemessenen Druck zugewiesen wird, wobei, wenn am Druckmessanschluss „zum Torus“ ein Druck gemessen wird, der einen vorgegebenen Schwellenwert übersteigt, die diesem Druck zugewiesene Getriebeeingangsdrehzahl als Sättigungsdrehzahl für die entsprechende Gangkombination erkannt wird. Anschließend wird der Mittelwert der für die einzelnen Gangkombinationen ermittelten Sättigungsdrehzahlen gebildet, der als Sättigungsdrehzahl des Getriebes definiert wird.
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In einem nächsten Schritt wird aus der Sättigungsdrehzahl des Getriebes über die theoretische Pumpenförderkennung der Getriebepumpe die interne Leckage des Getriebes ermittelt.
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Die auf diese Weise ermittelte interne Leckage des Getriebes wird gemäß der Erfindung in drei Kategorien eingeteilt. Die erste Kategorie (Kategorie 1) entspricht einer unteren Toleranz und einer niedrigen Leckage, die zweite Kategorie (Kategorie 2) einer mittleren Toleranz und einer mittleren Leckage und die dritte Kategorie (Kategorie 3) entspricht einer hohen, oberen Toleranz und einer hohen Leckage. Die Einteilung in diesen Kategorien erfolgt im ersten Schritt über die Getriebeabnahmeprüfläufe innerhalb der Prototypphase und anschließend über einen Gross-Serienversuch über z. B. 500 Abnahmeprüfläufe am Endprüfstand.
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Die Information bezüglich der Kategorisierung anhand der Leckage wird für jedes Auslieferungsgetriebe in dem Getriebeabgleichdatensatz abgelegt, wobei diese Information von der Fahrzeugsoftware ausgelesen wird und die Motorleerlaufdrehzahl anhand dieser Information angepasst wird. Je höher die Leckagekategorie, desto höher ist die Motorleeraufdrehzahl. Beispielsweise kann die Motorleerlaufdrehzahl mit steigender Kategorie um einen vorgegebenen Wert angehoben werden.
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Im Rahmen einer zweiten Variante der Erfindung wird vorgeschlagen, im sekundären Systemdruckkreis des hydraulischen Schaltgerätes einen Drucksensor einzubauen. Hierbei wird am Endprüfstand (EOL) oder im Betrieb des Fahrzeugs die Sättigungsdrehzahl bei vorgegebener Getriebesumpftemperatur in unterschiedlich geschalteten Gängen für jede Gangkombination ermittelt, wobei die Gangkombinationen derart gewählt werden, dass alle Schaltelemente des Getriebes geschaltet werden und wobei Antriebsdrehzahlhochläufe gefahren werden und über den in den sekundären Systemdruckkreis des hydraulischen Schaltgerätes integrierten Drucksensor das Sättigungsverhalten des Systems ermittelt wird, indem die Antriebsdrehzahl dem gemessenen Druck zugewiesen wird, wobei, wenn am integrierten Drucksensor ein Druck gemessen wird, der einen vorgegebenen Schwellenwert übersteigt, die diesem Druck zugewiesene Getriebeeingangsdrehzahl als Sättigungsdrehzahl für die entsprechende Gangkombination erkannt wird. Anschließend wird der Mittelwert der für die einzelnen Gangkombinationen ermittelten Sättigungsdrehzahlen gebildet, der als Sättigungsdrehzahl des Getriebes definiert wird.
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Die Sättigungsdrehzahl für jede Gangkombination ist die Getriebeeingangsdrehzahl, bei der der Drucksensor ein Drucksignal ausgibt, welches einen vorgegebenen Schwellwert übersteigt. Ab dieser Drehzahl steht dem primären Systemdruckkreis genügend Öl zur Verfügung, so dass die Ölversorgung des sekundären Systemdruckkreises beginnt, wodurch der sekundäre Systemdruck anzusteigen beginnt.
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Aus der Sättigungsdrehzahl des Getriebes und der theoretischen Pumpenförderkennung wird die interne Leckage des Getriebes ermittelt, wobei die Getriebe anhand der ermittelten Leckage, wie bereits erläutert, in drei Kategorien eingeteilt werden, wobei anhand der Kategorisierung die Motorleerlaufdrehzahl angepasst wird.
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Durch die erfindungsgemäße Konzeption wird die fertigungstoleranzenbedingte, getriebespezifische interne Getriebeleckage auf einfache Weise erfasst und es wird eine Anpassung der Motorleerlaufdrehzahl besierend auf der ermittelten Leckage vorgenommen, wodurch das Verhalten der Getriebes normiert werden kann.
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Über den gemäß der zweiten Variante der Erfindung in den sekundären Systemdruckkreis des hydraulischen Schaltgerätes integrierten Drucksensor können im Fahrbetrieb weitere Funktionen umgesetzt werden:
Beispielsweise kann bei Fahrzeugen mit Hybridfunktionalität für den Fall, dass der Drucksensor ein Drucksignal ausgibt, welches einen vorgegebenen Schwellwert übersteigt, was dem Erreichen der Sättigungsdrehzahl entspricht, in den Positionen N/P bei offenem Getriebe die Ölversorgung des Getriebes durch Antrieb der Getriebeölpumpe über die elektrische Maschine wirkungsgradoptimal erfolgen. Auf diese Weise kann die Drehzahl automatisch an Temperatur und Druckniveau angepasst werden.
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Bei heutigen Getriebesystemen muss die Drehzahl ausreichend hoch eingestellt werden, damit auch ein Getriebe mit einer maximalen Leckage bei hoher Temperatur mit ausreichend Öl versorgt wird, was bei den meisten Getrieben zu unnötig hohem Energieverbrauch führt. Durch die vorgeschlagene Vorgehensweise der wirkungsgradoptimierten Ansteuerung der Getriebeölpumpe über die elektrische Maschine kann in vorteilhafter Weise eine integrierte elektrische Zusatzpumpe entfallen, was in der Einsparung von Kosten, Bauraum und Rechenressourcen resultiert.
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Des Weiteren kann über die Messwerte des Drucksensors die Verstellfunktion einer Verstellpumpe im Betrieb laufend diagnostiziert werden. Der vom über ein vorgesteuertes Druckbegrenzungsventil eingestellten primären Systemdruck abhängige sekundäre Systemdruck wird nach dem Stand der Technik über eine Verstellpumpe geregelt. Wenn die Verstellpumpe eine Fehlfunktion aufweist, wird der sekundäre Systemdruck in Richtung des primären Systemdrucks ansteigen.
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Gemäß der Erfindung wird vorgeschlagen, eine Fehlfunktion der Verstellpumpe über eine Plausibilisierung des Drucksensorsignals zu diagnostizieren. Für den Fall, dass der sekundäre Systemdruck in unzulässiger Weise in Richtung des primären Systemdrucks ansteigt, wird eine Fehlfunktion erkannt und es werden Gegenmaßnahmen eingeleitet. Auf diese Weise kann verhindert werden, dass das Getriebekühlsystem aufgrund unzulässig hoher Druckwerte im sekundären Systemdruckkreis beschädigt wird und Öl in die Umwelt austritt.
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Ferner kann in einem Drehzahlbereich, in dem der sekundäre Systemdruckkreis des hydraulischen Schaltgerätes mit Öl versorgt wird, jedoch noch nicht in Sättigung ist, d. h. in einem Drehzahlbereich, in dem die Verstellpumpe zur Regelung des sekundären Systemdrucks auf volle Fördermenge eingestellt ist, eine Funktionsüberwachung von Getriebekühlfunktionen durchgeführt werden.
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Wenn eine Getriebekühlfunktion aktiviert wird, erhöht sich die Durchflussmenge im sekundären Systemdruckkreis. Da die Druckhöhe von der Bilanz der zufließenden und abfließenden Ölvolumenströme abhängt, führt eine Erhöhung der abfließenden Ölvolumenströme zu einer Druckabsenkung. Eine Funktionsüberwachung der einzelnen Getriebekühlfunktionen ist gemäß der Erfindung dadurch möglich, dass bei Aktivierung einer Getriebekühlfunktion anhand der Signale des in den sekundären Systemdruckkreis des hydraulischen Schaltgerätes integrierten Drucksensors ausgewertet wird, ob es zu einer Druckabsenkung im sekundären Systemdruckkreis kommt. Ist dies nicht der Fall, wird eine Fehlfunktion der aktivierten Getriebekühlfunktion erkannt.
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Des Weiteren kann in einem Drehzahlbereich, in dem der sekundäre Systemdruckkreis mit Öl versorgt wird, jedoch noch nicht in Sättigung ist, d. h. in einem Drehzahlbereich, in dem die Verstellpumpe auf volle Fördermenge eingestellt ist, eine Adaption des Schaltelementschnellfülldrucks bei Ölunterversorgung durchgeführt werden.
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Bei einer Schnellfüllung eines Schaltelementes wird dem Hydrauliksystem eine zusätzliche Ölmenge aus dem primären Systemdruckkreis entnommen. Diese Ölmenge wird vom Systemdruckventil eingeregelt, indem es die Ölzufuhr in den sekundären Systemdruckkreis reduziert, wodurch der Druck im sekundären Systemdruckkreis abgesenkt wird. Der Schnellfülldruck kann über eine Adaptionsroutine erhöht oder abgesenkt werden, was zu einer Erhöhung bzw. Absenkung der zum angesteuerten Schaltelement fließenden Ölmenge führt, wodurch wiederum der sekundäre Systemdruck stärker oder weniger stark abgesenkt wird. Der optimale Schnellfülldruck ist erreicht, wenn der sekundäre Systemdruckkreis während der Schnellfüllung nicht drucklos wird, was anhand der Signale des Drucksensors überwacht werden kann. Es werden die Signale des in den sekundären Systemdruckkreis des hydraulischen Schaltgerätes integrierten Drucksensors ausgewertet und für den Fall, dass der sekundäre Systemdruckkreis während der Schnellfüllung drucklos wird, wird dies erfasst und es werden Gegenmaßnahmen eingeleitet, um den Druck im sekundären Systemdruckkreis zu erhöhen.
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Gemäß der Erfindung kann in einem Drehzahlbereich, in dem der sekundäre Systemdruckkreis mit Öl versorgt wird, jedoch noch nicht in Sättigung ist, d. h. in einem Drehzahlbereich, in dem die Verstellpumpe auf volle Fördermenge eingestellt ist, eine Funktionsüberwachung des Positionsventils durchgeführt werden.
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Zur Funktionsüberwachung des Positionsventils wird bei nicht betätigtem Positionsventil eine Kupplung, deren Kupplungsventil über das Positionsventil mit Systemdruck versorgt wird, auf Druck geschaltet. Solange das Positionsventil nicht betätigt ist, ist die Kupplung trotz Ansteuerung drucklos. Wird das Positionsventil nun über dessen Aktuator betätigt, beginnt die Befüllung der Kupplung, wodurch der sekundäre Systemdruck für die Dauer der Befüllung abgesenkt wird. Diese Druckabsenkung wird vom Drucksensor erfasst und dient als Rückschluss, dass das Positionsventil von nicht betätigter Stellung in die betätigte Stellung geschaltet ist.
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Ein Stellungswechsel des Positionsventils von der betätigten Stellung in die nicht betätigte Stellung kann ebenfalls mit dem Drucksensor überprüft werden. Hierbei wird das Positionsventil derart angesteuert, dass es von der betätigten Stellung in die nicht betätigte Stellung verfährt, wobei die Kupplung, deren Kupplungsventil über das Positionsventil mit Systemdruck versorgt wird, entlüftet wird oder entlüftet bleibt. Wird nun eine Schnellfüllung dieser Kupplung angesteuert, dann darf sich das Druckniveau des sekundären Systemdrucks nur unwesentlich ändern, da das Kupplungsventil der Kupplung bei korrekt funktionierendem Positionsventil nicht an die Druckversorgung angeschlossen ist und somit kein Ölvolumen zur Kupplung fließen kann. Das Druckniveau des sekundären Systemdrucks wird durch den Drucksensor überwacht und bei einer Änderung des Druckniveaus, die einen vorgegebenen Wert übersteigt, wird eine Fehlfunktion des Positionsventils erkannt.
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Im Rahmen einer Weiterbildung der Erfindung kann bei Ölunterversorgung der hydraulische Impulsspeicher gesteuert werden. Tritt während eines Schaltvorgangs bedingt durch eine Ölunterversorgung ein Druckeinbruch im sekundären Systemdruckkreis auf, kann gemäß der Erfindung über die Auswertung des Drucksignals des in den sekundären Systemdruckkreis des hydraulischen Schaltgerätes integrierten Drucksensors ein Druckeinbruch erkannt werden, wobei in einem nächsten Schritt zusätzliches Ölvolumen zur Stabilisierung des Hydraulikkreislaufes bereitgestellt wird, indem der geladene hydraulische Impulsspeicher entladen wird. Auf diese Weise kann der hydraulische Impulsspeicher bedarfsgerecht eingesetzt werden.
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Die Realisierung der beschriebenen Funktionen über einen in den sekundären Systemdruckkreis des hydraulischen Schaltgerätes integrierten Drucksensor können unabhängig von der Realisierung der Ermittlung der internen Leckage über diesen Drucksensor umgesetzt werden.
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Die Erfindung wird im Folgenden anhand der beigefügten Figuren beispielhaft näher erläutert. Es zeigen:
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1: ein Diagramm zur Veranschaulichung der Verläufe des primären Systemdrucks und des Drucks am Druckmessanschluss „zum Torus“ des hydrodynamischen Wandlers für eine untere, eine mittlere und eine hohe interne Getriebeleckage als Funktion der Getriebeeingangsdrehzahl;
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2: eine Detailansicht aus 1 zur Veranschaulichung der Verläufe des Drucks am Druckmessanschluss „zum Torus“ des hydrodynamischen Wandlers für eine untere, eine mittlere und eine hohe interne Getriebeleckage als Funktion der Getriebeeingangsdrehzahl;
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3: ein Diagramm zur Veranschaulichung der Verläufe des primären Systemdrucks und des Drucks am in den sekundären Systemdruckkreis des hydraulischen Schaltgerätes integrierten Drucksensor für eine untere, eine mittlere und eine hohe interne Getriebeleckage als Funktion der Getriebeeingangsdrehzahl; und
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4: ein Diagramm zur Veranschaulichung der Verläufe des primären Systemdrucks und des sekundären Systemdrucks als Funktion des Ansteuerdrucks.
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In 1 stellt Kurve A den zeitlichen Verlauf des primären Systemdrucks als Funktion der Getriebeeingangsdrehzahl bei einer mittleren internen Getriebeleckage dar, wobei Kurve B den zeitlichen Verlauf des primären Systemdrucks als Funktion der Getriebeeingangsdrehzahl bei einer hohen internen Getriebeleckage und Kurve C den zeitlichen Verlauf des primären Systemdrucks als Funktion der Getriebeeingangsdrehzahl bei einer niedrigen internen Getriebeleckage darstellen.
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Gemäß einer ersten Variante der Erfindung wird am Endprüfstand (EOL) die Sättigungsdrehzahl, nämlich die Getriebeeingangsdrehzahl, ab der dem primären Systemdruckkreis des hydraulischen Schaltgerätes des Getriebes genügend Öl zur Verfügung steht und die Ölversorgung des sekundären Systemdruckkreises beginnt, bei vorgegebener Getriebesumpftemperatur in unterschiedlich geschalteten Gängen ermittelt, wobei die Gangkombinationen derart gewählt werden, dass alle Schaltelemente des Getriebes geschaltet werden.
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Hierbei werden Antriebsdrehzahlhochläufe gefahren und es wird über den standardmäßig vorgesehenen Druckmessanschluss des hydrodynamischen Wandlers „zum Torus" das Sättigungsverhalten des Systems ermittelt. Wenn am Druckmessanschluss „zum Torus“ ein Druck gemessen wird, der einen vorgegebenen Schwellenwert p_S übersteigt, wird die diesem Druck zugewiesene Getriebeeingangsdrehzahl als Sättigungsdrehzahl für die entsprechende Gangkombination erkannt. Anschließend wird der Mittelwert der für die einzelnen Gangkombinationen ermittelten Sättigungsdrehzahlen gebildet, der als Sättigungsdrehzahl des Getriebes definiert wird.
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Anschließend wird aus der Sättigungsdrehzahl des Getriebes über die theoretische Pumpenförderkennung die interne Leckage des Getriebes ermittelt.
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Die auf diese Weise ermittelte Leckage wird gemäß der Erfindung in drei Kategorien eingeteilt. Kategorie 1 entspricht einer unteren Toleranz, Kategorie 2 einer mittleren Toleranz und Kategorie 3 entspricht einer hohen, oberen Toleranz. Diese Einteilung wird anhand 2 veranschaulicht. Bei dem gezeigten Beispiel wird der Schwellenwert p_S bei der Antriebsdrehzahl n_2 erreicht, was einer internen Getriebeleckage der Kategorie 2 entspricht; der entsprechende Verlauf des Drucks am Druckmessanschluss des hydrodynamischen Wandlers „zum Torus" wird durch Kurve D wiedergegeben.
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Wird der Schwellenwert p_S in einem vorgegebenen Intervall +/– ∆n/2 um die Antriebsdrehzahl n_2 erreicht, so entspricht dies einer internen Getriebeleckage der Kategorie 2. Für den Fall, dass der Schwellenwert bei p_S in einem Intervall +/– ∆n/2 um eine Drehzahl n_1 erreicht wird, die um ∆n/2 vor der Drehzahl n_2 liegt, entspricht dies einer internen Getriebeleckage der Kategorie 1, wobei der entsprechende Verlauf des Drucks am Druckmessanschluss des hydrodynamischen Wandlers
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„zum Torus" durch Kurve F wiedergegeben wird; wird der Schwellenwert p_S in einem Intervall +/– ∆n/2 um eine Drehzahl n_3 erreicht, die um ∆n/2 nach der Drehzahl n_2 liegt, entspricht dies einer internen Getriebeleckage der Kategorie 3. Der entsprechende Verlauf des Drucks am Druckmessanschluss des hydrodynamischen Wandlers „zum Torus" wird in diesem Fall durch Kurve E wiedergegeben.
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Die Information bezüglich der Kategorisierung anhand der internen Getriebeleckage wird für jedes Auslieferungsgetriebe in dem Getriebeabgleichdatensatz abgelegt, wobei diese Information von der Fahrzeugsoftware ausgelesen wird und die Motorleerlaufdrehzahl an die Sättigungsdrehzahl angepasst wird.
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Zur Ermittlung der internen Getriebeleckage kann gemäß der Erfindung im sekundären Systemdruckkreis des hydraulischen Schaltgerätes ein Drucksensor vorgesehen sein. In diesem Fall wird am Endprüfstand (EOL) oder während des Betriebs des Fahrzeugs die Sättigungsdrehzahl bei vorgegebener Getriebesumpftemperatur in unterschiedlich geschalteten Gängen ermittelt, wobei die Gangkombination derart gewählt wird, dass alle Schaltelemente des Getriebes geschaltet werden.
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Hierbei werden Antriebsdrehzahlhochläufe gefahren und es wird über den Drucksensor das Sättigungsverhalten des Systems ermittelt. Wenn am Drucksensor ein Druck gemessen wird, der einen vorgegebenen Schwellwert übersteigt, steht dem primären Systemdruckkreis genügend Öl zur Verfügung, so dass die Ölversorgung des sekundären Systemdruckkreises beginnt, wodurch der sekundäre Systemdruck anzusteigen beginnt. Gemäß der Erfindung wird die diesem Druck zugewiesene Getriebeeingangsdrehzahl als Sättigungsdrehzahl erkannt, wobei aus der ermittelten Sättigungsdrehzahl über die theoretische Pumpenförderkennung die interne Leckage des Getriebes ermittelt wird. Die auf diese Weise ermittelte Leckage wird gemäß der Erfindung in drei Kategorien eingeteilt. Kategorie 1 entspricht einer unteren Toleranz, Kategorie 2 einer mittleren Toleranz und Kategorie 3 entspricht einer hohen, oberen Toleranz. Die Information bezüglich der Kategorisierung anhand der ermittelten internen Getriebeleckage wird für jedes Auslieferungsgetriebe in dem Getriebeabgleichdatensatz abgelegt, wobei diese Information von der Fahrzeugsoftware ausgelesen wird und die Motorleerlaufdrehzahl an die Sättigungsdrehzahl angepasst wird.
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In 3 ist ein Diagramm zur Veranschaulichung der Verläufe des primären Systemdrucks und des Drucks am in den sekundären Systemdruckkreis des hydraulischen Schaltgerätes integrierten Drucksensor dargestellt. Hierbei stellt Kurve A den zeitlichen Verlauf des primären Systemdrucks als Funktion der Getriebeeingangsdrehzahl bei einer mittleren internen Getriebeleckage dar, wobei Kurve B den zeitlichen Verlauf des primären Systemdrucks als Funktion der Getriebeeingangsdrehzahl bei einer hoher interner Getriebeleckage und Kurve C den zeitlichen Verlauf des primären Systemdrucks als Funktion der Getriebeeingangsdrehzahl bei einer niedrigen internen Getriebeleckage darstellen.
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Bei dem in 3 gezeigten Beispiel wird der Schwellenwert p_S1 bei der Antriebsdrehzahl n_4 erreicht, was einer internen Getriebeleckage der Kategorie 2 entspricht; der entsprechende Verlauf des Drucks am Drucksensor wird durch Kurve G wiedergegeben.
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Wird der Schwellenwert p_S1 in einem vorgegebenen Intervall um die Antriebsdrehzahl n_4 erreicht, so entspricht dies einer internen Getriebeleckage der Kategorie 2. Für den Fall, dass der Schwellenwert bei p_S1 bei einer noch niedrigeren Getriebeeingangsdrehzahl erreicht wird, entspricht dies einer internen Getriebeleckage der Kategorie 1, wobei der entsprechende Verlauf des Drucks am Drucksensor durch Kurve I wiedergegeben wird; wird der Schwellenwert p_S1 bei einer Getriebeeingangsdrehzahl erreicht, die höher ist, als die Getriebeeingangsdrehzahlen im der Kategorie 2 zugewiesenen Intervall, entspricht dies einer internen Getriebeleckage der Kategorie 3. Der entsprechende Verlauf des Drucks am Drucksensor wird in diesem Fall durch Kurve H wiedergegeben.
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Über die Messwerte des in den sekundären Systemdruckkreis des hydraulischen Schaltgerätes integrierten Drucksensors kann gemäß einer Weiterbildung der Erfindung die Verstellfunktion einer Verstellpumpe im Betrieb des Fahrzeugs laufend diagnostiziert werden. Der sekundäre Systemdruck ist vom primären Systemdruck abhängig und wird nach dem Stand der Technik über eine Verstellpumpe geregelt. Die entsprechenden Verläufe des primären Systemdrucks und des sekundären Systemdrucks als Funktion des Ansteuerdrucks sind Gegenstand der 4, wobei Kurve I den Verlauf des primären Systemdrucks und Kurve J den Verlauf des sekundären Systemdrucks wiedergibt. Wenn die Verstellpumpe eine Fehlfunktion aufweist, wird der sekundäre Systemdruck in Richtung des primären Systemdrucks in unzulässiger Weise ansteigen.
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Eine Fehlfunktion der Verstellpumpe wird über eine Plausibilisierung des Drucksensorsignals diagnostiziert; für den Fall, dass der sekundäre Systemdruck in unzulässiger Weise in Richtung des primären Systemdrucks ansteigt, werden Gegenmaßnahmen eingeleitet, wodurch verhindert wird, dass das Getriebekühlsystem aufgrund unzulässig hoher Druckwerte im sekundären Systemdruckkreis beschädigt wird und Öl in die Umwelt austritt.
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Bezugszeichen
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- A
- zeitlicher Verlauf des primären Systemdrucks als Funktion der Getriebeeingangs bei einer mittleren internen Getriebeleckage
- B
- Verlauf des primären Systemdrucks als Funktion der Getriebeeingangsdrehzahl bei einer hohen internen Getriebeleckage
- C
- Verlauf des primären Systemdrucks als Funktion der Getriebeeingangsdrehzahl bei einer niedrigen internen Getriebeleckage
- D
- Verlauf des Drucks am Druckmessanschluss des hydrodynamischen Wandlers „zum Torus" bei einer mittleren internen Getriebeleckage
- E
- Verlauf des Drucks am Druckmessanschluss des hydrodynamischen Wandlers „zum Torus" bei einer hohen internen Getriebeleckage
- F
- Verlauf des Drucks am Druckmessanschluss des hydrodynamischen Wandlers „zum Torus" bei einer niedrigen internen Getriebeleckage
- G
- Verlauf des Drucks am in den sekundären Systemdruckkreis des hydraulischen Schaltgerätes integrierten Drucksensor bei einer mittleren internen Getriebeleckage
- H
- Verlauf des Drucks am in den sekundären Systemdruckkreis des hydraulischen Schaltgerätes integrierten Drucksensor bei einer hohen internen Getriebeleckage
- I
- Verlauf des Drucks am in den sekundären Systemdruckkreis des hydraulischen Schaltgerätes integrierten Drucksensor bei einer niedrigen internen Getriebeleckage
- J
- Verlauf des primären Systemdrucks als Funktion des Ansteuerdrucks
- K
- Verlauf des sekündären Systemdrucks als Funktion des Ansteuerdrucks
- p_S
- Vorgegebener Schwellenwert für den am Druckmessanschluss des hydrodynamischen Wandlers „zum Torus" gemessenen Druck
- p_S1
- Vorgegebener Schwellenwert für den am in den sekundären Systemdruckkreis des hydraulischen Schaltgerätes integrierten Drucksensor gemessenen Druck
