DE102012102704A1

DE102012102704A1 - Transmissionsverbesserungsfolie und ein dieseenthaltendes solarzellenmodul

Info

Publication number: DE102012102704A1
Application number: DE201210102704
Authority: DE
Inventors: Tsun-Min Hsu; Yu-Ming Sun; Chung-Hua Yang; Yi-Chung Shih; Jui-Ka Hu
Original assignee: Eternal Chemical Co Ltd
Current assignee: Eternal Materials Co Ltd
Priority date: 2011-04-01
Filing date: 2012-03-29
Publication date: 2012-11-15
Also published as: TWI447923B; CN102200591A; US20120247558A1; TW201242058A; CN104659119A; CN102200591B

Abstract

Es wird eine Transmissionsverbesserungsfolie (20) bereitgestellt, die ein Substrat (21) und eine Beschichtungsschicht (22) auf dem Substrat aufweist. Die Beschichtungsschicht beinhaltet mehrere organische Partikel (220) und ein Bindemittel (221). Die organischen Partikel haben einen Brechungsindex von weniger als 1,5 und das Brechungsindexverhältnis zwischen den organischen Partikeln und dem Bindemittel liegt im Bereich von 0,95 bis 1,05. Die Transmissionsverbesserungsfolie (20) der vorliegenden Erfindung ist für den Einsatz in einem Solarzellenmodul geeignet und kann die Lichttransmission verbessern, um dadurch den Stromerzeugungswirkungsgrad des Solarzellenmoduls zu verbessern.

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG
BEREICH DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Transmissionsverbesserungsfolie, insbesondere eine Transmissionsverbesserungsfolie zur Verwendung in einem Solarzellenmodul.
BESCHREIBUNG DES STANDES DER TECHNIK
Aufgrund einer zunehmenden Besorgnis über ernsthafte Energiemangel- und Umweltschutzprobleme, wie z. B. Treibhauseffekt, haben viele Länder aktiv verschiedene alternative Energiequellen entwickelt, und von diesen hat die Solarenergie unter den Industrien die größte Aufmerksamkeit angezogen. Wie in 1 gezeigt, umfasst ein Solarzellenmodul im Allgemeinen eine transparente Frontplatte 11 (gewöhnlich eine Glasplatte), eine Solarzelleneinheit 13, die in einer Verkapselungsschicht 12 enthalten ist, und eine Rückplatte 14.
Wenn Sonnenlicht in der Atmosphäre durch die transparente Frontplatte in das Solarzellenmodul eintritt, dann kommt es zu einer fotoelektrischen Umwandlung in der Solarzelleneinheit, um die Lichtenergie in elektrische Energie umzuwandeln, die ausgegeben werden kann. Der Energieerzeugungseffizienz von bisher bekannten Solarzellenmodulen war jedoch bisher nicht wie gewünscht. So beträgt zum Beispiel der Stromerzeugungswirkungsgrad der am weitesten verbreiteten mono- oder polykristallinen Silicium-Solarzellenbaugruppen etwa 15%. Mit anderen Worten, es können nur 15% des Sonnenlichts in nützliche Energie umgewandelt werden, die übrigen 85% des Sonnenlichts gehen entweder verloren oder werden in nutzlose Wärmeenergie umgewandelt.
Die Verbesserung des Stromerzeugungswirkungsgrads von Solarzellenmodulen war immer schon einer der Schwerpunkte der Forschungsarbeiten in den Industriebereichen. Derzeit besteht eine der entwickelten Technologien darin, die optimale Sonnenlichtposition mit einem elektronischen Verfolgungsgerät zu verfolgen, um den Winkel einer Lichteinfallsfläche eines Solarzellenmoduls einzustellen, um den Lichtempfangswirkungsgrad optimal zu halten. Das elektronische Verfolgungsgerät ist jedoch eine sehr teure und komplexe Konstruktion, die regelmäßige Wartung erfordert, so dass die Gesamtkosten eines Solarenergiemoduls mit einem solchen elektronischen Verfolgungsgerät stark erhöht würden. Darüber hinaus würde die Gesamtmasse des Solarzellenmoduls aufgrund der Verwendung des elektronischen Verfolgungsgeräts stark zunehmen, was die Installation unpraktisch machen würde.
W. Bett et al. offenbaren ein Solarzellenmodul mit mehreren Lichtkonzentrations-einheiten zum Erhöhen der Lichtkonzentrationswirkung, und die Hauptelemente in jeder Lichtkonzentrationseinheit sind eine Fresnel-Linse, ein Glassubstrat mit einer Wärmesenke und ein Rahmen. Da die Elemente jedoch alle aus Glas bestehen, ist das Gesamtgewicht erheblich, so dass die Montage unpraktisch wird.
Darüber hinaus besteht eine weitere konventionelle Technologie darin, die Glasfrontplatte zu verarbeiten, indem ein geprägtes Glas mit einem regelmäßigen Muster gebildet wird, um die Lichttransmission zu verbessern. Diese Technologie erfordert jedoch eine genaue Herstellungstechnologie und involviert hohe Kosten, so dass dies keine ideale Technologie für eine Massenproduktion ist.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Um die obigen Probleme zu lösen, ist die vorliegende Erfindung auf eine Folie gerichtet, die sich leicht herstellen und montieren lässt und die die Ausnutzung des Sonnenlichts verbessern kann.
Zur Erzielung der obigen und weiterer Ziele stellt die vorliegende Erfindung eine Transmissionsverbesserungsfolie bereit, die ein Substrat bzw. Trägermaterial und eine Beschichtungsschicht bzw. einen Beschichtungslayer bzw. eine Deckbeschichtung auf dem Substrat umfasst, wobei die Beschichtungsschicht mehrere organische Partikel und ein Bindemittel umfasst, die organischen Partikel einen Brechungsindex von weniger als 1,5 haben und das Brechungsindexverhältnis zwischen den organischen Partikeln und dem Bindemittel im Bereich von 0,95 bis 1,05 liegt.
Die vorliegende Erfindung stellt ferner ein Solarzellenmodul bereit, das dadurch gekennzeichnet ist, dass es die oben erwähnte Transmissionsverbesserungsfolie enthält.
KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Die Erfindung wird anhand der nachfolgenden Zeichnungen beschrieben, wobei:
1 eine schematische Ansicht eines Solarzellenmoduls des Standes der Technik ist;
2A eine schematische Ansicht ist, die den Lichtverlust von Sonnenlicht illustriert, das aufgrund von Reflexion in das in 1 gezeigte herkömmliche Solarzellenmodul eintritt;
2B ist eine schematische Ansicht einer Ausgestaltung einer Transmissionsverbesserungsfolie, die in einem Solarzellenmodul gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet wird;
3 bis 6 sind Ausgestaltungen eines Solarzellenmoduls gemäß der vorliegenden Erfindung;
7 bis 10 sind jeweils schematische Ansichten von Solarzellenbaugruppen A, A1 und A3;
11 bis 13 sind jeweils schematische Ansichten von Solarzellenbaugruppen B, C und D;
14 und 15 sind jeweils schematische Ansichten von Solarzellenbaugruppen C1 und C2;
16 und 17 sind jeweils schematische Ansichten von Solarzellenbaugruppen D1 und D2;
18 und 19 illustrieren jeweils den Einfluss der Beschichtungsdicke von Transmissionsverbesserungsfolien (mit einem B/R-Wert von 0,4 bis 1,0 und einem B/R-Wert von 1,6 to 2,0) auf den Stromerzeugungswirkungsgrad η, wobei α = 0,97 und n_B = 1,43 festgelegt sind; und
20 bis 22 illustrieren jeweils den Einfluss von α, n_B und der Beschichtungsdicke von Transmissionsverbesserungsfolien auf den Stromerzeugungswirkungsgrad η, während der B/R-Wert auf 0,6, 1,0 bzw. 1,6 festgelegt ist.
AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
Das für die Transmissionsverbesserungsfolie nützliche Substrat der vorliegenden Erfindung kann ein beliebiges transparentes Substrat sein, das dem durchschnittlichen Fachmann bekannt ist, z. B. aus Glas oder Plastik bzw. Kunststoff. Das Plastiksubstrat ist nicht besonders begrenzt und beinhaltet beispielsweise, aber ohne Einschränkung, Polyesterharz wie z. B. Polyethylenterephthalat (PET) oder Polyethylennaphthalat (PEN); Polymethacrylatharz wie z. B. Polymethylmethacrylat (PMMA); Polyimidharz; Polystyrolharz; Polycycloolefinharz; Polyolefinharz; Polycarbonatharz; Polyurethanharz; Triacetatcellulose (TAC); oder eine Mischung davon, wobei PET, PMMA, Polycycloolefinharz oder eine Mischung davon bevorzugt werden und PET noch stärker bevorzugt wird. Die Dicke des Substrats ist nicht besonders begrenzt und liegt im Allgemeinen im Bereich von etwa 5 μm bis etwa 300 μm.
Die Gesamtlichttransmission, die Streulichttransmission und die Parallellichttransmission (Pt) eines optischen Produkts können ausgedrückt werden durch Tt = Td + Pt. Die Transmissionsverbesserungsfolie der vorliegenden Erfindung hat die Eigenschaften einer hohen Gesamtlichttransmission und einer niedrigen Parallellichttransmission. Die Transmissionsverbesserungsfolie der vorliegenden Erfindung hat eine Gesamtlichttransmission von mehr als 93%, gemessen mit der Methode gemäß ASTM E903-96, und eine Parallellichttransmission von weniger als 40%, gemessen mit der Methode gemäß JIS K7136, und hat vorzugsweise eine Gesamtlichttransmission von mehr als 95%, gemessen mit der Methode gemäß ASTM E903-96, und eine Parallellichttransmission von weniger als 30%, gemessen mit der Methode gemäß JIS K7136.
Im Allgemeinen wird nach dem Eintreten des Sonnenlichts in das Solarzellenmodul ein Teil des Lichts reflektiert und kann daher die Solarzelleneinheit nicht wirksam erreichen, was den Stromerzeugungswirkungsgrad des Solarzellenmoduls beeinträchtigt. 2A ist eine schematische Ansicht, die den reflexionsbedingten Lichtverlust von Sonnenlicht illustriert, das in ein herkömmliches Solarzellenmodul eintritt. Wie in 2A gezeigt, wenn das Sonnenlicht 50 durch eine Glasfrontplatte 11 in ein Solarzellenmodul eintritt, dann kommt es zu einer ersten Reflexion 51 eines Teils des Einfallslichts und zu einer zweiten Reflexion 52 eines anderen Teils von Einfallslicht, das in eine Verkapselungsschicht 12 eintritt. Das reflektierte Licht reduziert den Nutzungsgrad des auf das Solarzellenmodul einfallenden Lichtstrahls.
2B ist eine schematische Ansicht einer Ausgestaltung der Transmissionsverbesserungsfolie, die in einem Solarzellenmodul der vorliegenden Erfindung zum Einsatz kommt, wobei das Solarzellenmodul in Folge eine transparente Frontplatte 11, eine in einer Verkapselungsschicht 12 befindliche Solarzelleneinheit 13 und eine Rückplatte 14 beinhaltet. Eine Transmissionsverbesserungsfolie 20 der vorliegenden Erfindung beinhaltet ein Substrat 21 und eine Beschichtungsschicht 22 auf dem Substrat, wobei die Beschichtungsschicht mehrere organische Partikel 220 und ein Bindemittel 221 enthält.
Wie in 2B gezeigt, kann die Transmissionsverbesserungsfolie der vorliegenden Erfindung, wenn das Sonnenlicht 50 über die Transmissionsverbesserungsfolie 20 in das Solarzellenmodul eintritt, im Vergleich zu einer herkömmlichen Glasfrontplatte den von der ersten Reflexion 51 resultierenden Lichtverlust reduzieren und so die Gesamtlicht-Transmission verbessern. Außerdem kommt es, wenn das Sonnenlicht 50 über die Transmissionsverbesserungsfolie 20 in das Solarzellenmodul eintritt, zu Lichtstreuung, wenn gestreutes Licht 26 die Zelleneinheit 13 kontaktiert, es entsteht reflektiertes Licht 27, und wenn das reflektierte Licht 27 in die Transmissionsverbesserungsfolie 20 eintritt, dann kommt es zu einer Gesamtreflexion, so dass das Licht wieder in Richtung der Zelleneinheit 13 wandert. Daher hat die Transmissionsverbesserungsfolie der vorliegenden Erfindung eine hohe Gesamtlichttransmission und kann das reflektierte Licht umleiten, so dass das reflektierte Licht wieder entlang der Lichteinfallsrichtung wandert, so dass der Nutzungsgrad des Sonnenlichts und der Stromerzeugungswirkungsgrad des Solarzellenmoduls verbessert werden.
Im Allgemeinen wird die Zunahme der durch eine solche Transmissionsverbesserungsfolie bewirkten Gesamtlichttransmission als „Gewinn” der Transmissionsverbesserungsfolie bezeichnet. Der Gewinn der Transmissionsverbesserungsfolie bezieht sich auf die Differenz zwischen „der nach dem Montieren der Folie geprüften Gesamtlichttransmission” an einer zu prüfenden Probe (z. B. ein Glas- oder Plastiksubstrat) und „der vor dem Montieren der Folie geprüften Gesamtlichttransmission” an der zu prüfenden Probe. Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung kann der „Gewinn” der Transmissionsverbesserungsfolie der vorliegenden Erfindung bis zu 2% oder mehr der Gesamtlichttransmission betragen. Mit anderen Worten, die Transmissionsverbesserungsfolie der vorliegenden Erfindung kann die Gesamtlichttransmission der zu prüfenden Probe um 2% oder mehr erhöhen.
Die Transmissionsverbesserungsfolie der vorliegenden Erfindung hat konvexkonkave Mikrostrukturen, die einstückig mit dem Substrat beispielsweise durch Tampondrucken, Heißprägen, Transferdrucken, Injektion oder biaxiales Strecken; oder durch Verarbeiten auf einem Substrat mit einer beliebigen konventionellen Methode wie Beschichten, Sprühen und Zerstäuben hergestellt werden können. So wird beispielsweise eine Oberfläche eines Substrats mit einer Beschichtungszusammensetzung beschichtet, die organische Partikel und ein Bindemittel enthält, um eine Beschichtungsschicht mit einer Mikrostruktur zu bilden. Die Spezies des Substrats sind wie oben beschrieben. Die Dicke der Beschichtungsschicht ist nicht besonders begrenzt und liegt im Allgemeinen im Bereich von etwa 1 Mikrometer (μm) bis etwa 50 μm, je nach der Größe der Mikrostruktur. Die Beschichtungsschicht kann auf die Lichteinfallsfläche, die Lichtemissionsfläche oder sowohl auf die Lichteinfallsfläche als auch auf die. Lichtemissionsfläche aufgebracht werden und kann vorzugsweise entweder auf die Lichteinfallsfläche oder die Lichtemissionsfläche des transparenten Substrats aufgebracht werden.
Gemäß einer Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung wird das Substrat mit einer Beschichtungsmethode mit der Beschichtungszusammensetzung beschichtet, die die organischen Partikel und das Bindemittel enthält, um die Transmissionsverbesserungsfolie der vorliegenden Erfindung herzustellen. Geeignete Beschichtungsmethoden sind dem durchschnittlichen Fachmann bekannt, z. B. Rakelbeschichtung, Walzenbeschichtung, Mikrogravurbeschichtung, Fließbeschichtung, Eintauchbeschichtung, Sprühbeschichtung und Curtain-Coating oder eine Kombination davon. Eine bevorzugte Beschichtungsmethode ist Walzenbeschichtung.
Die für die vorliegende Erfindung nützlichen organischen Partikel sind beispielsweise, aber ohne Einschränkung, Poly(meth)acrylatharz, Polyurethanharz, Silikonharz oder eine Mischung davon, vorzugsweise Poly(meth)acrylatharz oder Silikonharz, stärker bevorzugt Silikonharz.
Das für die vorliegende Erfindung nützliche Bindemittel ist beispielsweise, aber ohne Einschränkung, (Meth)acrylharz, Silikonharz, Polyamidharz, Epoxidharz, Fluorkohlenstoffharz, Polyimidharz, Polyurethanharz, Alkydharz, Polyesterharz oder eine Mischung davon, und vorzugsweise ein Fluorkohlenstoffharz wegen seiner guten Wetterfestigkeit.
Das für die vorliegende Erfindung nützliche Fluorkohlenstoffharz beinhaltet ein Copolymer aus einem Fluorolefinmonomer und einem Alkylvinylether-Monomer.
Das oben erwähnte Fluorolefinmonomer ist dem durchschnittlichen Fachmann gut bekannt und kann beispielsweise, aber ohne Einschränkung, Vinylfluorid, Vinylidenfluorid, Trifluorchlorethylen, Tetrafluorethylen, Hexafluorpropylen oder eine Mischung davon sein, wobei Trifluorchlorethylen bevorzugt wird.
Das oben erwähnte Alkylvinylether-Monomer ist nicht besonders begrenzt und kann aus der Gruppe bestehend aus einem linearen Alkylvinylether-Monomer, einem verzweigten Alkylvinylether-Monomer, einem zyklischen Alkylvinylether-Monomer, einem Hydroxyalkylvinylether-Monomer und einer Mischung davon ausgewählt werden. Das Alkyl in dem Alkylvinylether ist vorzugsweise ein C₂-C₁₁ Alkyl.
Gemäß der vorliegenden Erfindung ist die Form der organischen Partikel nicht besonders begrenzt und kann beispielsweise sphärisch, ellipsoid oder unregelmäßig geformt sein und ist vorzugsweise sphärisch. Die mittlere Partikelgröße der organischen Partikel ist nicht besonders begrenzt und liegt im Allgemeinen im Bereich von etwa 0,5 Mikron (μm) bis etwa 30 μm, vorzugsweise von etwa 0,5 μm bis etwa 15 μm. Gemäß einer Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung haben die organischen Partikel eine mittlere Partikelgröße im Bereich von etwa 0,5 μm bis etwa 9,0 μm.
Gemäß der vorliegenden Erfindung beträgt der Gehalt (x) der organischen Partikel etwa 40 bis etwa 200 Gewichtsteile auf der Basis von 100 Gewichtsteilen des Feststoffgehalts des Bindemittels.
Gemäß der vorliegenden Erfindung können der Beschichtungszusammensetzung ein Fotoinitiator oder beliebige dem durchschnittlichen Fachmann gut bekannte Zusätze zugegeben werden, einschließlich, aber ohne Einschränkung, ein Nivellierungsmittel, ein Stabilisator, ein Härtungsmittel, ein Benetzungsmittel, ein fluoreszenter Aufheller oder ein UV-Absorber.
Die Transmissionsverbesserungsfolie der vorliegenden Erfindung wird. durch Aufbringen einer Beschichtungszusammensetzung, die mehrere organische Partikel und ein Bindemittel enthält, auf ein transparentes Substrat hergestellt, um eine Harzbeschichtungsschicht zu bilden. Um den Effekt der Verbesserung der Gesamtlichttransmission zu erzielen, müssen die in der vorliegenden Erfindung verwendeten organischen Partikel einen Brechungsindex von weniger als 1,5 haben, und das Brechungsindexverhältnis zwischen den organischen Partikeln und dem Bindemittel liegt im Bereich von 0,95 bis 1,05. Wenn das Brechungsindexverhältnis zwischen den organischen Partikeln und dem Bindemittel kleiner als 0,95 oder größer als 1,05 ist, oder wenn der Brechungsindex der organischen Partikel größer als 1,5 ist, dann wird eine große Menge an reflektiertem Licht erzeugt, wenn das Licht auf die Beschichtungsschicht einfällt, so dass die Transmission des Lichts reduziert wird.
Die Dicke der Beschichtungsschicht ist wie zuvor beschrieben. Die Dicke der Beschichtungsschicht kann gemäß der vorliegenden Erfindung jedoch nach dem Wählen der Beschichtungszusammensetzung gewählt werden, um eine Transmissionsverbesserungsfolie mit einer besseren Gesamtlichttransmission zu erhalten. Gemäß einer Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung wird, wenn der Gehalt (x) an organischen Partikeln 40 Gewichtsteile ≤ x < 150 Gewichtsteile auf der Basis von 100 Gewichtsteilen des Feststoffgehalts des Bindemittels ist, die Dicke (y) der Beschichtungsschicht vorzugsweise so gewählt, dass sie größer als 20 μm ist. In einer anderen bevorzugten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung wird, wenn der Gehalt (x) an organischen Partikeln 150 Gewichtsteile ≤ x ≤ 200 Gewichtsteile auf der Basis von 100 Gewichtsteilen des Feststoffgehalts des Bindemittels ist, die Dicke (y) der Beschichtungsschicht vorzugsweise so gewählt, dass sie geringer als 7 μm ist.
Die Transmissionsverbesserungsfolie der vorliegenden Erfindung hat eine optische Eigenschaft einer um 2% oder mehr erhöhten Gesamtlichttransmission und ist auf jedes beliebige Modul anwendbar, das einer Erhöhung der Gesamtlichttransmission bedarf, wie z. B. ein Glasvorhang einer Gebäude- oder Gärtenklasse, um den Lichtnutzungsgrad zu verbessern. Gemäß einer Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung braucht das Moduldesign des Solarzellenmoduls nicht verändert zu werden und die Transmissionsverbesserungsfolie der vorliegenden Erfindung kann in einem Solarzellenmodul auf eine beliebige der durchschnittlichen Fachperson bekannte Weise angewandt werden, wie zum Beispiel durch direktes Beschichten eines Elements mit der Beschichtungszusammensetzung (z. B. eine Frontplatte oder ein Verkapselungsmittel) eines Solarzellenmoduls, um eine Transmissionsverbesserungsfolie zu bilden; oder die Transmissionsverbesserungsfolie der vorliegenden Erfindung kann direkt auf die transparente Frontplatte oder die Verkapselungsschicht laminiert und dort befestigt werden. Beim Eintreten in die Transmissionsverbesserungsfolie kontaktiert das Licht die in der Beschichtungsschicht enthaltenen organischen Partikel und es kommt zu einem Lichtstreuphänomen, so dass eine Gesamtreflexion des Lichts im Zellenelement erfolgt, und das Licht wandert erneut in Richtung des Zellenelements und wird von. dem Zellenelement absorbiert und benutzt, um dadurch den Stromerzeugungseffekt zu verbessern.
Es wird nachfolgend eine Ausgestaltung der Transmissionsverbesserungsfolie der vorliegenden Erfindung in einem Solarzellenmodul angewandt und mit Bezug auf die Begleitzeichnungen näher beschrieben, die den Umfang der vorliegenden Erfindung nicht begrenzen sollen. Alle Modifikationen und Änderungen, die von einer durchschnittlichen Fachperson leicht vorgenommen werden können, fallen in den Rahmen der Offenbarung der vorliegenden Spezifikation.
3 zeigt eine Ausgestaltung eines Solarzellenmoduls gemäß der vorliegenden Erfindung. Das Solarzellenmodul beinhaltet eine transparente Frontplatte 11, eine in einer Verkapselungsschicht 12 enthaltene Solarzelleneinheit 13, eine Rückplatte 14 und eine auf der transparenten Frontplatte 11 angeordnete Transmissionsverbesserungsfolie 20. Die Transmissionsverbesserungsfolie 20 beinhaltet ein Substrat 21 und eine Beschichtungsschicht 22 auf dem Substrat, und die. Beschichtungsschicht 22 wird auf die Lichteinfallsfläche des Substrats 21 aufgebracht, wobei die Beschichtungsschicht organische Partikel 220 und ein Bindemittel 221 enthält.
4 zeigt eine andere Ausgestaltung eines Solarzellenmoduls gemäß der vorliegenden Erfindung, wobei die transparente Frontplatte 11, die Verkapselungsschicht 12, die Rückplatte 14 und die Transmissionsverbesserungsfolie 20 auf dieselbe Weise wie in 3 gezeigt angeordnet sind, mit der Ausnahme, dass die Beschichtungsschicht 22 auf die Lichtemissionsfläche des Substrats 21 aufgebracht ist.
5 zeigt einen weiteren Implementationsaspekt eines Solarzellenmoduls gemäß der vorliegenden Erfindung. Das Solarzellenmodul beinhaltet eine transparente Frontplatte 11, eine in einer Verkapselungsschicht 12 enthaltene Solarzelleneinheit 13, eine Rückplatte 14 und eine Transmissionsverbesserungsfolie 20 auf der Verkapselungsschicht 12 (d. h. zwischen der transparenten Frontplatte und der Verkapselungsschicht abgesetzt). Die Transmissionsverbesserungsfolie 20 beinhaltet ein Substrat 21 und eine Beschichtungsschicht 22 auf dem Substrat, und die Beschichtungsschicht 22 wird auf die Lichtemissionsfläche des Substrats 21 aufgebracht.
6 zeigt eine weitere Ausgestaltung eines Solarzellenmoduls gemäß der vorliegenden Erfindung, wobei die transparente Frontplatte 11, die Verkapselungsschicht 12, die Rückplatte 14 und die Transmissionsverbesserungsfolie 20 auf dieselbe Weise wie in 5 gezeigt angeordnet sind, mit der Ausnahme, dass die Beschichtungsschicht 20 auf die Lichteinfallsfläche des Substrats 21 aufgebracht ist.
Gemäß eines weiteren Implementationsaspekt der vorliegenden Erfindung kann die Transmissionsverbesserungsfolie der vorliegenden Erfindung in dem Solarzellenmodul anstelle der transparenten Frontplatte verwendet werden. Bei diesem Aspekt kann sich die Beschichtungsschicht auf der Lichteinfallsfläche oder der Lichtemissionsfläche der Transmissionsverbesserungsfolie befinden.
Die vorliegende Erfindung stellt ferner ein Solarzellenmodul bereit, das dadurch gekennzeichnet ist, dass es die Transmissionsverbesserungsfolie der vorliegenden Erfindung enthält.
Darüber hinaus stellt die vorliegende Erfindung eine Beschichtungszusammensetzung bereit, die zum Verbessern der Lichttransmission nützlich ist und mehrere organische Partikel und ein Bindemittel umfasst, wobei die organischen Partikel einen Brechungsindex von weniger als 1,5 haben und das Brechungsindexverhältnis zwischen den organischen Partikeln und dem Bindemittel im Bereich von 0,95 bis 1,05 liegt. Die organischen Partikel haben vorzugsweise eine mittlere Partikelgröße im Bereich von 0,5 μm bis 9,0 μm. Die Spezies bzw. Arten und die Mengen der organischen Partikel und des Bindemittels sind wie oben beschrieben.
Die folgenden Beispiele sollen die vorliegende Erfindung weiter illustrieren, den Umfang der vorliegenden Erfindung aber nicht begrenzen. Alle Modifikationen oder Änderungen, die von der Fachperson leicht durchgeführt werden können, fallen in den Rahmen der Offenbarung der Beschreibung und der beiliegenden Ansprüche.
Beispiele
<Herstellung einer Transmissionsverbesserungsfolie zur Verwendung in einem Solarzellenmodul>
(Vergleichsbeispiel 1)

Eine Hartglasplatte mit einer Dicke von 3,2 mm (Sunmax^TM, Schutzglas, Asahi Glass Co. Ltd.)

(Vergleichsbeispiel 2)

Eine Polyethylenterephthalat-(PET)-Folie mit einer Dicke von 250 μm (CH885, NAN YA Plastics Corporation)

(Vergleichsbeispiel 3)
29,56 Gramm eines Epoxyacrylatharzes (SUP-560, erhältlich von der Shin-A Company, mit einem Feststoffgehalt von 100% und einem Brechungsindex von 1,57) wurden in eine Plastikflasche gegeben, dann wurden nacheinander 40 Gramm eines Lösungsmittels (Butylacetat) und 29,56 Gramm organische Partikel (Tospearl 145 A, erhältlich von der Momentive Company, sphärische Silikonharz-Feststoffpartikel mit einer mittleren Partikelgröße von 4,5 μm und einem Brechungsindex von 1,43) unter schnellem Rühren zugegeben, und schließlich wurden 0,88 Gramm eines Fotoinitiators (Irgacure 184, erhältlich von der Ciba Company, mit einem Feststoffgehalt von etwa 100%) zugegeben, um eine Beschichtungszusammensetzung mit einem Feststoffgehalt von etwa 60% und einem Gesamtgewicht von etwa 100 Gramm zu erzeugen. Die Beschichtungszusammensetzung wurde auf eine Seite einer Polyethylenterephthalat-(PET)-Folie (CH885 mit einer Dicke von 250 μm, erhältlich von der NAN YA Plastics Corporation) mit einem RDS-Stabbeschichter #40 aufgebracht, 2 Minuten lang bei 120°C getrocknet und dann mit UV-Licht bestrahlt (Strahlungsintensität: 500 mJ/cm²). Schließlich wurde eine Beschichtungsschicht mit einer Dicke von etwa 30 μm erhalten.
(Vergleichsbeispiel 4)
29,56 Gramm eines Epoxyacrylatharzes (SUP-560, erhältlich von der Shin-A Company, mit einem Feststoffgehalt von 100% und einem Brechungsindex von 1,57) wurden in eine Plastikflasche gegeben, dann wurden nacheinander 40 Gramm eines Lösungsmittels (Butylacetat) und 29,56 Gramm organische Partikel (SX-500H, erhältlich von der Soken Company, sphärische Polystyrolharz-Feststoffpartikel mit einer mittleren Partikelgröße von 5 μm und einem Brechungsindex von 1,59) unter schnellem Rühren zugegeben, und schließlich wurden 0,88 Gramm eines Fotoinitiators (Irgacure 184, erhältlich von der Ciba Company, mit einem Feststoffgehalt von etwa 100%) zugegeben, um eine Beschichtungszusammensetzung mit einem Feststoffgehalt von etwa 60% und einem Gesamtgewicht von etwa 100 Gramm zu produzieren. Die Beschichtungszusammensetzung wurde auf eine Seite einer Polyethylenterephthalat-(PET)-Folie (CH885 mit einer Dicke von 250 μm, erhältlich von der NAN YA Plastics Corporation) mit einem RDS-Stabbeschichter #40 aufgebracht, 2 Minuten lang bei 120°C getrocknet und dann mit UV-Licht bestrahlt (Strahlungsintensität: 500 mJ/cm²). Schließlich wurde eine Beschichtungsschicht mit einer Dicke von etwa 30 μm erhalten.
(Vergleichsbeispiel 5)
53,2 Gramm eines Acrylatharzes (ETERAC 7363-TS-50, erhältlich von der Eternal Chemical Co. Ltd., ein Acrylat-Copolymer-Harz mit einem Feststoffgehalt von 50% und einem Brechungsindex von 1,49) wurden in eine Plastikflasche gegeben, dann wurden nacheinander 11,13 Gramm eines Lösungsmittels (Butylacetat) und 26,6 Gramm organische Partikel (SX-500H, erhältlich von der Soken Company, sphärische Polystyrolharz-Feststoffpartikel mit einer mittleren Partikelgröße von 5 μm und einem Brechungsindex von 1,59) unter schnellem Rühren zugegeben, und schließlich wurden 9,07 Gramm eines Härtungsmittels (Desmodur 3390, erhältlich von der Bayer Corporation, ein Isocyanat-Härtungsmittel mit einem Feststoffgehalt von etwa 75%) zugegeben, um eine Beschichtungszusammensetzung mit einem Feststoffgehalt von etwa 60% und einem Gesamtgewicht von etwa 100 Gramm zu produzieren. Die Beschichtungszusammensetzung wurde auf eine Seite einer Polyethylenterephthalat-(PET)-Folie (CH885 mit einer Dicke von 250 μm, erhältlich von der NAN YA Plastics Corporation) mit einem RDS-Stabbeschichter #40 aufgebracht und 2 Minuten lang bei 120°C getrocknet. Schließlich wurde eine Beschichtungsschicht mit einer Dicke von etwa 30 μm erzielt.
(Vergleichsbeispiel 6)
53,2 Gramm eines Fluorwasserstoffharzes (Eterflon 4101-50, erhältlich von der Eternal Chemical Co. Ltd., ein Trifluorchlorethylen- und Alkylvinylether-Copolymer-Harz mit einem Feststoffgehalt von 50% und einem Brechungsindex von 1,47) wurden in eine Plastikflasche gegeben, dann wurden nacheinander 11,13 Gramm eines Lösungsmittels (Butylacetat) und 26,6 Gramm organische Partikel (SX-500H, erhältlich von der Soken Company, sphärische Polystyrolharz-Feststoffpartikel mit einer mittleren Partikelgröße von 5 μm und einem Brechungsindex von 1,59) unter schnellem Rühren zugegeben, und schließlich wurden 9,07 Gramm eines Härtungsmittels (Desmodur 3390, erhältlich von der Bayer Corporation, ein Isocyanat-Härtungsmittel mit einem Feststoffgehalt von etwa 75%) zugegeben, um eine Beschichtungszusammensetzung mit einem Feststoffgehalt von etwa 60% und einem Gesamtgewicht von etwa 100 Gramm zu produzieren. Die Beschichtungszusammensetzung wurde auf eine Seite einer Polyethylenterephthalat-(PET)-Folie (CH885 mit einer Dicke von 250 μm, erhältlich von der NAN YA Plastics Corporation) mit einem RDS-Stabbeschichter #40 aufgebracht und 2 Minuten lang bei 150°C getrocknet. Schließlich wurde eine Beschichtungsschicht mit einer Dicke von etwa 30 μm erhalten.
(Beispiel 1)
29,56 Gramm eines Epoxyacrylatharzes (SUP-560, erhältlich von der Shin-A Company, mit einem Feststoffgehalt von 100% und einem Brechungsindex von 1,57) wurden in eine Plastikflasche gegeben, dann wurden nacheinander 40 Gramm eines Lösungsmittels (Butylacetat) und 29,56 Gramm organische Partikel (SSX-105, erhältlich von der Sekisui Company, sphärische Polymethacrylatharz-Feststoffpartikel mit einer mittleren Partikelgröße von 5 μm und einem Brechungsindex von 1,49) unter schnellem Rühren zugegeben, und schließlich wurden 0,88 Gramm eines Fotoinitiators (Irgacure 184, erhältlich von der Ciba Company, mit einem Feststoffgehalt von etwa 100%) zugegeben, um eine Beschichtungszusammensetzung mit einem Feststoffgehalt von etwa 60% und einem Gesamtgewicht von etwa 100 Gramm zu produzieren. Die Beschichtungszusammensetzung wurde auf eine Seite einer Polyethylenterephthalat-(PET)-Folie (CH885 mit einer Dicke von 250 μm, erhältlich von der NAN YA Plastics Corporation) mit einem RDS-Stabbeschichter #40 aufgebracht, 2 Minuten lang bei 120°C getrocknet und dann mit UV-Licht bestrahlt (Strahlungsintensität: 500 mJ/cm²). Schließlich wurde eine Beschichtungsschicht mit einer Dicke von etwa 30 μm erhalten.
(Beispiel 2)
53,2 Gramm eines Acrylatharzes (ETERAC 7363-TS-50, erhältlich von der Eternal Chemical Co. Ltd., ein Acrylat-Copolymer-Harz mit einem Feststoffgehalt von 50% und einem Brechungsindex von 1,49) wurden in eine Plastikflasche gegeben, dann wurden nacheinander 11,13 Gramm eines Lösungsmittels (Butylacetat) und 26,6 Gramm organische Partikel (Tospearl 145 A, erhältlich von der Momentive Company, sphärische Silikonharz-Feststoffpartikel mit einer mittleren Partikelgröße von 4,5 μm und einem Brechungsindex von 1,43) unter schnellem Rühren zugegeben, und schließlich wurden 9,07 Gramm eines Härtungsmittels (Desmodur 3390, erhältlich von der Bayer Corporation, ein Isocyanat-Härtungsmittel mit einem Feststoffgehalt von etwa 75%) zugegeben, um eine Beschichtungszusammensetzung mit einem Feststoffgehalt von etwa 60% und einem Gesamtgewicht von etwa 100 Gramm zu produzieren. Die Beschichtungszusammensetzung wurde auf eine Seite einer Polyethylenterephthalat-(PET)-Folie (CH885 mit einer Dicke von 250 μm, erhältlich von NAN YA Plastics Corporation) mit einem RDS-Stabbeschichter #40 aufgebracht und 2 Minuten lang bei 120°C getrocknet. Schließlich wurde eine Beschichtungsschicht mit einer Dicke von etwa 30 μm erhalten.
(Beispiel 3)
53,2 Gramm eines Fluorwasserstoffharzes (Eterflon 4101-50, erhältlich von der Eternal Chemical Co. Ltd., ein Trifluorchlorethylen- und Alkylvinylether-Copolymer-Harz mit einem Feststoffgehalt von 50% und einem Brechungsindex von 1,47) wurden in eine Plastikflasche gegeben, dann wurden nacheinander 11,13 Gramm eines Lösungsmittels (Butylacetat) und 26,6 Gramm organische Partikel (Tospearl 145 A, erhältlich von der Momentive Company, sphärische Silikonharz-Feststoffpartikel mit einer mittleren Partikelgröße von 4,5 μm und einem Brechungsindex von 1,43) unter schnellem Rühren zugegeben, und schließlich wurden 9,07 Gramm eines Härtungsmittels (Desmodur 3390, erhältlich von der Bayer Corporation, ein Isocyanat-Härtungsmittel mit einem Feststoffgehalt von etwa 75%) zugegeben, um eine Beschichtungszusammensetzung mit einem Feststoffgehalt von etwa 60% und einem Gesamtgewicht von etwa 100 Gramm zu produzieren. Die Beschichtungszusammensetzung wurde auf eine Seite einer Polyethylenterephthalat-(PET)-Folie (CH885 mit einer Dicke von 250 μm, erhältlich von der NAN YA Plastics Corporation) mit einem RDS-Stabbeschichter #40 aufgebracht und 2 Minuten lang bei 150°C getrocknet. Schließlich wurde eine Beschichtungsschicht mit einer Dicke von etwa 30 μm erhalten.
(Beispiel 4)
53,2 Gramm eines Fluorwasserstoffharzes (Eterflon 4101-50, erhältlich von der Eternal Chemical Co. Ltd., ein Trifluorchlorethylen- und Alkylvinylether-Copolymer-Harz mit einem Feststoffgehalt von 50% und einem Brechungsindex von 1,47) wurden in eine Plastikflasche gegeben, dann wurden nacheinander 11,13 Gramm eines Lösungsmittels (Butylacetat) und 26,6 Gramm organische Partikel (SSX-105, erhältlich von der Sekisui Company, sphärische Polymethacrylatharz-Feststoffpartikel mit einer mittleren Partikelgröße von 5 μm und einem Brechungsindex von 1,49) unter schnellem Rühren zugegeben, und schließlich wurden 9,07 Gramm eines Härtungsmittels (Desmodur 3390, erhältlich von der Bayer Corporation, ein Isocyanat-Härtungsmittel mit einem Feststoffgehalt von etwa 75%) zugegeben, um eine Beschichtungszusammensetzung mit einem Feststoffgehalt von etwa 60% und einem Gesamtgewicht von etwa 100 Gramm zu produzieren. Die Beschichtungszusammensetzung wurde auf eine Seite einer Polyethylenterephthalat-(PET)-Folie (CH885 mit einer Dicke von 250 μm, erhältlich von der NAN YA Plastics Corporation) mit einem RDS-Stabbeschichter #40 aufgebracht und 2 Minuten lang bei 150°C getrocknet. Schließlich wurde eine Beschichtungsschicht mit einer Dicke von etwa 30 μm erhalten.
(Beispiel 5)
29,56 Gramm eines Acrylatharzes (ein Gemisch von 90 Gew.-% Butylacrylatmonomeren und 10 Gew.-% hochverzweigte Polyesteracrylat-Oligomere (Etercure 6361-100, erhältlich von der Eternal Chemical Co. Ltd., mit einem Feststoffgehalt von 100% und einem Brechungsindex von 1,425) wurden in eine Plastikflasche gegeben, dann wurden nacheinander 40 Gramm eines Lösungsmittels (Butylacetat) und 29,56 Gramm organische Partikel (SSX-105 von der Sekisui Company, sphärische Polymethacrylatharz-Feststoffpartikel mit einer mittleren Partikelgröße von 5 μm und einem Brechungsindex von 1,49) unter schnellem Rühren zugegeben, und schließlich wurden 0,99 Gramm eines Fotoinitiators (Irgacure 184, erhältlich von der Ciba Company, mit einem Feststoffgehalt von etwa 100%) zugegeben, um eine Beschichtungszusammensetzung mit einem Feststoffgehalt von etwa 60% und einem Gesamtgewicht von etwa 100 Gramm zu produzieren. Die Beschichtungszusammensetzung wurde auf eine Seite einer Polyethylenterephthalat-(PET)-Folie (CH885 mit einer Dicke von 250 μm, erhältlich von der NAN YA Plastics Corporation) mit einem RDS-Stabbeschichter #40 aufgebracht, 2 Minuten lang bei 120°C getrocknet und dann mit UV-Licht bestrahlt (Strahlungsintensität: 500 mJ/cm²). Schließlich wurde eine Beschichtungsschicht mit einer Dicke von etwa 30 μm erhalten.
Die Schritte aus Beispiel 3 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass Tospearl 120A (erhältlich von der Momentive Company, sphärische Silikonharz-Feststoffpartikel mit einer mittleren Partikelgröße von 2 und einem Brechungsindex von 1,43) als organische Partikel verwendet wurden.
(Beispiel 7)
Die Schritte aus Beispiel 3 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass Tospearl 3000A (erhältlich von der Momentive Company, sphärische Silikonharz-Feststoffpartikel mit einer mittleren Partikelgröße von 4~7 μm und einem Brechungsindex von 1,43) als organische Partikel verwendet wurden.
(Beispiel 8)
Die Schritte aus Beispiel 3 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass Tospearl 3120 (erhältlich von der Momentive Company, sphärische Silikonharz-Feststoffpartikel mit einer mittleren Partikelgröße von 12 μm und einem Brechungsindex von 1,43) als organische Partikel verwendet wurden.
(Beispiel 9)
72,48 Gramm eines Kohlenwasserstoffharzes (Eterflon 4101-50, erhältlich von der Eternal Chemical Co. Ltd., ein Trifluorchlorethylen- und Alkylvinylether-Copolymer-Harz mit einem Feststoffgehalt von 50% und einem Brechungsindex von 1,47) wurden in eine Plastikflasche gegeben, dann wurden nacheinander 0,67 Gramm eines Lösungsmittels (Butylacetat) und 14,5 Gramm organische Partikel (Tospearl 145 A, erhältlich von der Momentive Company, sphärische Silikonharz-Feststoffpartikel mit einer mittleren Partikelgröße von 4,5 μm und einem Brechungsindex von 1,43) unter schnellem Rühren zugegeben, und schließlich wurden 12,35 Gramm eines Härtungsmittels (Desmodur 3390, erhältlich von der Bayer Corporation, ein Isocyanat-Härtungsmittel mit einem Feststoffgehalt von etwa 75%) zugegeben, um eine Beschichtungszusammensetzung mit einem Feststoffgehalt von etwa 60% und einem Gesamtgewicht von etwa 100 Gramm zu produzieren. Die Beschichtungszusammensetzung wurde auf eine Seite einer Polyethylenterephthalat-(PET)-Folie (CH885 mit einer Dicke von 250 μm, erhältlich von der NAN YA Plastics Corporation) mit einem RDS-Stabbeschichter #20 aufgebracht und 2 Minuten lang bei 150°C getrocknet. Schließlich wurde eine Beschichtungsschicht mit einer Dicke von etwa 10 μm erhalten.
(Beispiel 10)
Die Schritte aus Beispiel 9 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass anstelle eines RDS-Stabbeschichters #20 ein RDS-Stabbeschichter #30 verwendet wurde. Die Beschichtungszusammensetzung wurde auf eine Seite einer Polyethylenterephthalat-(PET)-Folie (CH885 mit einer Dicke von 250 μm, erhältlich von der NAN YA Plastics Corporation) aufgebracht und 2 Minuten lang bei 150°C getrocknet. Schließlich wurde eine Beschichtungsschicht mit einer Dicke von etwa 20 μm erhalten.
(Beispiel 11)
Die Schritte aus Beispiel 9 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass anstelle eines RDS-Stabbeschichters #20 ein RDS-Stabbeschichter #40 verwendet wurde. Die Beschichtungszusammensetzung wurde auf eine Seite einer Polyethylenterephthalat-(PET)-Folie (CH885 mit einer Dicke von 250 μm, erhältlich von der NAN YA Plastics Corporation) aufgebracht und 2 Minuten lang bei 150°C getrocknet. Schließlich wurde eine Beschichtungsschicht mit einer Dicke von etwa 30 μm erhalten.
(Beispiel 12)
Die Schritte aus Beispiel 9 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass anstelle eines RDS-Stabbeschichters #20 ein RDS-Stabbeschichter #50 verwendet wurde. Die Beschichtungszusammensetzung wurde auf eine Seite einer Polyethylenterephthalat-(PET)-Folie (CH885 mit einer Dicke von 250 μm, erhältlich von der NAN YA Plastics Corporation) aufgebracht und 2 Minuten lang bei 150°C getrocknet. Schließlich wurde eine Beschichtungsschicht mit einer Dicke von etwa 50 μm erhalten.
(Beispiel 13)
64,67 Gramm eines Fluorkohlenstoffharzes (Eterflon 4101-50, erhältlich von der Eternal Chemical Co. Ltd., ein Trifluorchlorethylen- und Alkylvinylether-Copolymer-Harz mit einem Feststoffgehalt von 50% und einem Brechungsindex von 1,47) wurden in eine Plastikflasche gegeben, dann wurden nacheinander 4,91 Gramm eines Lösungsmittels (Butylacetat) und 19,4 Gramm organische Partikel (Tospearl 145 A, erhältlich von der Momentive Company, sphärische Silikonharz-Feststoffpartikel mit einer mittleren Partikelgröße von 4,5 μm und einem Brechungsindex von 1,43) unter schnellem Rühren zugegeben, und schließlich wurden 11,02 Gramm eines Härtungsmittels (Desmodur 3390, erhältlich von der Bayer Corporation, ein Isocyanat-Härtungsmittel mit einem Feststoffgehalt von etwa 75%) zugegeben, um eine Beschichtungszusammensetzung mit einem Feststoffgehalt von etwa 60% und einem Gesamtgewicht von etwa 100 Gramm zu erhalten. Die Beschichtungszusammensetzung wurde auf eine Seite einer Polyethylenterephthalat-(PET)-Folie (CH885 mit einer Dicke von 250 μm, erhältlich von der NAN YA Plastics Corporation) mit einem RDS-Stabbeschichter #10 aufgebracht und 2 Minuten lang bei 150°C getrocknet. Schließlich wurde eine Beschichtungsschicht mit einer Dicke von etwa 5 μm erhalten.
(Beispiel 14)
Die Schritte aus Beispiel 13 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass anstelle eines RDS-Stabbeschichters #10 ein RDS-Stabbeschichter #20 verwendet wurde. Die Beschichtungszusammensetzung wurde auf eine Seite einer Polyethylenterephthalat-(PET)-Folie (CH885 mit einer Dicke von 250 μm, erhältlich von der NAN YA Plastics Corporation) aufgebracht und 2 Minuten lang bei 150°C getrocknet. Schließlich wurde eine Beschichtungsschicht mit einer Dicke von etwa 10 μm erhalten.
(Beispiel 15)
Die Schritte aus Beispiel 13 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass anstelle eines RDS-Stabbeschichters #10 ein RDS-Stabbeschichter #30 verwendet wurde. Die Beschichtungszusammensetzung wurde auf eine Seite einer Polyethylenterephthalat-(PET)-Folie (CH885 mit einer Dicke von 250 μm, erhältlich von der NAN YA Plastics Corporation) aufgebracht und 2 Minuten lang bei 150°C getrocknet. Schließlich wurde eine Beschichtungsschicht mit einer Dicke von etwa 20 μm erhalten.
(Beispiel 16)
Die Schritte aus Beispiel 13 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass anstelle eines RDS-Stabbeschichters #10 ein RDS-Stabbeschichter #40 verwendet wurde. Die Beschichtungszusammensetzung wurde auf eine Seite einer Polyethylenterephthalat-(PET)-Folie (CH885 mit einer Dicke von 250 μm, erhältlich von der NAN YA Plastics Corporation) aufgebracht und 2 Minuten lang bei 150°C getrocknet. Schließlich wurde eine Beschichtungsschicht mit einer Dicke von etwa 30 μm erhalten.
(Beispiel 17)
Die Schritte aus Beispiel 13 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass anstelle eines RDS-Stabbeschichters #10 ein RDS-Stabbeschichter #50 verwendet wurde. Die Beschichtungszusammensetzung wurde auf eine Seite einer Polyethylenterephthalat-(PET)-Folie (CH885 mit einer Dicke von 250 μm, erhältlich von der NAN YA Plastics Corporation) aufgebracht und 2 Minuten lang bei 150°C getrocknet. Schließlich wurde eine Beschichtungsschicht mit einer Dicke von etwa 50 μm erhalten.
(Beispiel 18)
Die Schritte aus Beispiel 13 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Mengen an Fluorkohlenstoffharz, Lösungsmittel, organischen Partikeln und Härtungsmittel auf 58,37 Gramm, 8,33 Gramm, 23,35 Gramm bzw. 9,95 Gramm geändert bzw. verändert wurden.
(Beispiel 19)
Die Schritte aus Beispiel 14 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Mengen an Fluorkohlenstoffharz, Lösungsmittel, organischen Partikeln und Härtungsmittel auf 58,37 Gramm, 8,33 Gramm, 23,35 Gramm bzw. 9,95 Gramm geändert wurden.
(Beispiel 20)
Die Schritte aus Beispiel 15 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Mengen an Fluorkohlenstoffharz, Lösungsmittel, organischen Partikeln und Härtungsmittel auf 58,37 Gramm, 8,33 Gramm, 23,35 Gramm bzw. 9,95 Gramm geändert wurden.
(Beispiel 21)
Die Schritte aus Beispiel 16 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Mengen an Fluorkohlenstoffharz, Lösungsmittel, organischen Partikeln und Härtungsmittel auf 58,37 Gramm, 8,33 Gramm, 23,35 Gramm bzw. 9,95 Gramm geändert wurden.
(Beispiel 22)
Die Schritte aus Beispiel 17 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Mengen an Fluorkohlenstoffharz, Lösungsmittel, organischen Partikeln und Härtungsmittel auf 58,37 Gramm, 8,33 Gramm, 23,35 Gramm bzw. 9,95 Gramm geändert wurden.
(Beispiel 23)
Die Schritte aus Beispiel 13 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Mengen an Fluorkohlenstoffharz, Lösungsmittel, organischen Partikeln und Härtungsmittel auf 53,2 Gramm, 11,13 Gramm, 26,6 Gramm bzw. 9,07 Gramm geändert wurden.
(Beispiel 24)
Die Schritte aus Beispiel 14 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Mengen an Fluorkohlenstoffharz, Lösungsmittel, organischen Partikeln und Härtungsmittel auf 53,2 Gramm, 11,13 Gramm, 26,6 Gramm bzw. 9,07 Gramm geändert wurden.
(Beispiel 25)
Die Schritte aus Beispiel 15 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Mengen an Fluorkohlenstoffharz, Lösungsmittel, organischen Partikeln und Härtungsmittel auf 53,2 Gramm, 11,13 Gramm, 26,6 Gramm bzw. 9,07 Gramm geändert wurden.
(Beispiel 26)
Die Schritte aus Beispiel 17 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Mengen an Fluorkohlenstoffharz, Lösungsmittel, organischen Partikeln und Härtungsmittel auf 53,2 Gramm, 11,13 Gramm, 26,6 Gramm bzw. 9,07 Gramm geändert wurden.
(Beispiel 27)
Die Schritte aus Beispiel 13 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Mengen an Fluorkohlenstoffharz, Lösungsmittel, organischen Partikeln und Härtungsmittel auf 42,02 Gramm, 17,2 Gramm, 33,62 Gramm bzw. 7,16 Gramm geändert wurden.
(Beispiel 28)
Die Schritte aus Beispiel 14 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Mengen an Fluorkohlenstoffharz, Lösungsmittel, organischen Partikeln und Härtungsmittel auf 42,02 Gramm, 17,2 Gramm, 33,62 Gramm bzw. 7,16 Gramm geändert wurden.
(Beispiel 29)
Die Schritte aus Beispiel 15 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Mengen an Fluorkohlenstoffharz, Lösungsmittel, organischen Partikeln und Härtungsmittel auf 42,02 Gramm, 17,2 Gramm, 33,62 Gramm bzw. 7,16 Gramm geändert wurden.
(Beispiel 30)
Die Schritte aus Beispiel 16 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Mengen an Fluorkohlenstoffharz, Lösungsmittel, organischen Partikeln und Härtungsmittel auf 42,02 Gramm, 17,2 Gramm, 33,62 Gramm bzw. 7,16 Gramm geändert wurden.
(Beispiel 31)
Die Schritte aus Beispiel 17 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Mengen an Fluorkohlenstoffharz, Lösungsmittel, organischen Partikeln und Härtungsmittel auf 42,02 Gramm, 17,2 Gramm, 33,62 Gramm bzw. 7,16 Gramm geändert wurden.
(Beispiel 32)
Die Schritte aus Beispiel 13 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Mengen an Fluorkohlenstoffharz, Lösungsmittel, organischen Partikeln und Härtungsmittel auf 39,27 Gramm, 18,69 Gramm, 35,35 Gramm bzw. 6,69 Gramm geändert wurden.
(Beispiel 33)
Die Schritte aus Beispiel 14 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Mengen an Fluorkohlenstoffharz, Lösungsmittel, organischen Partikeln und Härtungsmittel auf 39,27 Gramm, 18,69 Gramm, 35,35. Gramm bzw. 6,69 Gramm geändert wurden.
(Beispiel 34)
Die Schritte aus Beispiel 15 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Mengen an Fluorkohlenstoffharz, Lösungsmittel, organischen Partikeln und Härtungsmittel auf 39,27 Gramm, 18,69 Gramm, 35,35 Gramm bzw. 6,69 Gramm geändert wurden.
(Beispiel 35)
Die Schritte aus Beispiel 16 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Mengen an Fluorkohlenstoffharz, Lösungsmittel, organischen Partikeln und Härtungsmittel auf 39,27 Gramm, 18,69 Gramm, 35,35 Gramm bzw. 6,69 Gramm geändert wurden.
(Beispiel 36)
Die Schritte aus Beispiel 17 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Mengen an Fluorkohlenstoffharz, Lösungsmittel, organischen Partikeln und Härtungsmittel auf 39,27 Gramm, 18,69 Gramm, 35,35 Gramm bzw. 6,69 Gramm geändert wurden.
(Beispiel 37)
Die Schritte aus Beispiel 13 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Mengen an Fluorkohlenstoffharz, Lösungsmittel, organischen Partikeln und Härtungsmittel auf 36,86 Gramm, 20 Gramm, 36,86 Gramm bzw. 6,28 Gramm geändert wurden.
(Beispiel 38)
Die Schritte aus Beispiel 14 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Mengen an Fluorkohlenstoffharz, Lösungsmittel, organischen Partikeln und Härtungsmittel auf 36,86 Gramm, 20 Gramm, 36,86 Gramm bzw. 6,28 Gramm geändert wurden.
(Beispiel 39)
Die Schritte aus Beispiel 15 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Mengen an Fluorkohlenstoffharz, Lösungsmittel, organischen Partikeln und Härtungsmittel auf 36,86 Gramm, 20 Gramm, 36,86 Gramm bzw. 6,28 Gramm geändert wurden.
(Beispiel 40)
Die Schritte aus Beispiel 16 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Mengen an Fluorkohlenstoffharz, Lösungsmittel, organischen Partikeln und Härtungsmittel auf 36,86 Gramm, 20 Gramm, 36,86 Gramm bzw. 6,28 Gramm geändert wurden.
(Beispiel 41)
Die Schritte aus Beispiel 17 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Mengen an Fluorkohlenstoffharz, Lösungsmittel, organischen Partikeln und Härtungsmittel auf 36,86 Gramm, 20 Gramm, 36,86 Gramm bzw. 6,28 Gramm geändert wurden.
(Beispiel 42)
64,67 Gramm eines Acrylatharzes (ETERAC 7363-TS-50, erhältlich von der Eternal Chemical Co. Ltd., ein Acrylat-Copolymer-Harz mit einem Feststoffgehalt von 50% und einem Brechungsindex von 1,49) wurden in eine Plastikflasche gegeben, dann wurden. nacheinander 4,91 Gramm eines Lösungsmittels (Butylacetat) und 19,4 Gramm organische Partikel (Tospearl 145 A, erhältlich von der Momentive Company, sphärische Silikonharz-Feststoffpartikel mit einer mittleren Partikelgröße von 4,5 μm und einem Brechungsindex von 1,43) unter schnellem Rühren zugegeben, und schließlich wurden 11,02 Gramm eines Härtungsmittels (Desmodur 3390, erhältlich von der Bayer Corporation, ein Isocyanat-Härtungsmittel mit einem Feststoffgehalt von etwa 75%) zugegeben, um eine Beschichtungszusammensetzung mit einem Feststoffgehalt von etwa 60% und einem Gesamtgewicht von etwa 100 Gramm zu produzieren. Die Beschichtungszusammensetzung wurde auf eine Seite einer Polyethylenterephthalat-(PET)-Folie (CH885 mit einer Dicke von 250 μm, erhältlich von der NAN YA Plastics Corporation) mit einem RDS-Stabbeschichter #10 aufgebracht und 2 Minuten lang bei 120°C getrocknet. Schließlich wurde eine Beschichtungsschicht mit einer Dicke von etwa 5 μm erhalten.
(Beispiel 43)
Die Schritte aus Beispiel 42 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass anstelle eines RDS-Stabbeschichters #10 ein RDS-Stabbeschichter #20 verwendet wurde. Die Beschichtungszusammensetzung wurde auf eine Seite einer Polyethylenterephthalat-(PET)-Folie (CH885 mit einer Dicke von 250 μm, erhältlich von der NAN YA Plastics Corporation) aufgebracht und 2 Minuten lang bei 120°C getrocknet. Schließlich wurde eine Beschichtungsschicht mit einer Dicke von etwa 10 μm erhalten.
(Beispiel 44)
Die Schritte aus Beispiel 42 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass anstelle eines RDS-Stabbeschichters #10 ein RDS-Stabbeschichter #30 verwendet wurde. Die Beschichtungszusammensetzung wurde auf eine Seite einer Polyethylenterephthalat-(PET)-Folie (CH885 mit einer Dicke von 250 μm, erhältlich von der NAN YA Plastics Corporation) aufgebracht und 2 Minuten lang bei 120°C getrocknet. Schließlich wurde eine Beschichtungsschicht mit einer Dicke von etwa 20 μm erhalten.
(Beispiel 45)
Die Schritte aus Beispiel 42 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass anstelle eines RDS-Stabbeschichters #10 ein RDS-Stabbeschichter #40 verwendet wurde. Die Beschichtungszusammensetzung wurde auf eine Seite einer Polyethylenterephthalat-(PET)-Folie (CH885 mit einer Dicke von 250 μm, erhältlich von der NAN YA Plastics Corporation) aufgebracht und 2 Minuten lang bei 120°C getrocknet. Schließlich wurde eine Beschichtungsschicht mit einer Dicke von etwa 30 μm erhalten.
(Beispiel 46)
Die Schritte aus Beispiel 42 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass anstelle eines RDS-Stabbeschichters #10 ein RDS-Stabbeschichter #50 verwendet wurde. Die Beschichtungszusammensetzung wurde auf eine Seite einer Polyethylenterephthalat-(PET)-Folie (CH885 mit einer Dicke von 250 μm, erhältlich von der NAN YA Plastics Corporation) aufgebracht und 2 Minuten lang bei 120°C getrocknet. Schließlich wurde eine Beschichtungsschicht mit einer Dicke von etwa 50 μm erhalten.
(Beispiel 47)
Die Schritte aus Beispiel 42 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Mengen an Harz, Lösungsmittel, organischen Partikeln und Härtungsmittel auf 53,2 Gramm, 11,13 Gramm, 26,6 Gramm bzw. 9,07 Gramm geändert wurden.
(Beispiel 48)
Die Schritte aus Beispiel 43 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Mengen. an Harz, Lösungsmittel, organischen Partikeln und Härtungsmittel auf 53,2 Gramm, 11,13 Gramm, 26,6 Gramm bzw. 9,07 Gramm geändert wurden.
(Beispiel 49)
Die Schritte aus Beispiel 44 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Mengen an Harz, Lösungsmittel, organischen Partikeln und Härtungsmittel auf 53,2 Gramm, 11,13 Gramm, 26,6 Gramm bzw. 9,07 Gramm geändert wurden.
(Beispiel 50)
Die Schritte aus Beispiel 46 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Mengen an Harz, Lösungsmittel, organischen Partikeln und Härtungsmittel auf 53,2 Gramm, 11,13 Gramm, 26,6 Gramm bzw. 9,07 Gramm geändert wurden.
(Beispiel 51)
Die Schritte aus Beispiel 42 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Mengen an Harz, Lösungsmittel, organischen Partikeln und Härtungsmittel auf 42,02 Gramm, 17,2 Gramm, 33,62 Gramm bzw. 7,16 Gramm geändert wurden.
(Beispiel 52)
Die Schritte aus Beispiel 43 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Mengen an Harz, Lösungsmittel, organischen Partikeln und Härtungsmittel auf 42,02 Gramm, 17,2 Gramm, 33,62 Gramm bzw. 7,16 Gramm geändert wurden.
(Beispiel 53)
Die Schritte aus Beispiel 44 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Mengen an Harz, Lösungsmittel, organischen Partikeln und Härtungsmittel auf 42,02 Gramm, 17,2 Gramm, 33,62 Gramm bzw. 7,16 Gramm geändert wurden.
(Beispiel 54)
Die Schritte aus Beispiel 45 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Mengen an Harz, Lösungsmittel, organischen Partikeln und Härtungsmittel auf 42,02 Gramm, 17,2 Gramm, 33,62 Gramm bzw. 7,16 Gramm geändert wurden.
(Beispiel 55)
Die Schritte aus Beispiel 46 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Mengen an Harz, Lösungsmittel, organischen Partikeln und Härtungsmittel auf 42,02 Gramm, 17,2 Gramm, 33,62 Gramm bzw. 7,16 Gramm geändert wurden.
(Beispiel 56)
36,81 Gramm eines Epoxyacrylatharzes (SUP-560, erhältlich von der Shin-A Company, mit einem Feststoffgehalt von 100% und einem Brechungsindex von 1,57) wurden in eine Plastikflasche gegeben, dann wurden nacheinander 40 Gramm eines Lösungsmittels (Butylacetat) und 22,09 Gramm organische Partikel (SSX-105 von der Sekisui Company, sphärische Polymethacrylatharz-Feststoffpartikel mit einer mittleren Partikelgröße von 5 μm und einem Brechungsindex von 1,49) unter schnellem Rühren zugegeben, und schließlich wurden 1,10 Gramm eines Fotoinitiators (Irgacure 184, erhältlich von der Ciba Company, mit einem Feststoffgehalt von etwa 100%) zugegeben, um eine Beschichtungszusammensetzung mit einem Feststoffgehalt von etwa 60% und einem Gesamtgewicht von etwa 100 Gramm zu produzieren. Die Beschichtungszusammensetzung wurde auf eine Seite einer Polyethylenterephthalat-(PET)-Folie (CH885 mit einer Dicke von 250 μm, erhältlich von der NAN YA Plastics Corporation) mit einem RDS-Stabbeschichter #10 aufgebracht, 2 Minuten lang bei 120°C getrocknet und dann mit UV-Licht bestrahlt (Strahlungsintensität: 500 mJ/cm²). Schließlich wurde eine Beschichtungsschicht mit einer Dicke von etwa 5 μm erhalten.
(Beispiel 57)
Die Schritte aus Beispiel 56 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass anstelle eines RDS-Stabbeschichters #10 ein RDS-Stabbeschichter #20 verwendet wurde. Die Beschichtungszusammensetzung wurde auf eine Seite einer Polyethylenterephthalat-(PET)-Folie (CH885 mit einer Dicke von 250 μm, erhältlich von der NAN YA Plastics Corporation) aufgebracht und 2 Minuten lang bei 120°C getrocknet und dann mit UV-Licht bestrahlt (Strahlungsintensität: 500 mJ/cm²). Schließlich wurde eine Beschichtungsschicht mit einer Dicke von etwa 10 μm erhalten.
(Beispiel 58)
Die Schritte aus Beispiel 56 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass anstelle eines RDS-Stabbeschichters #10 ein RDS-Stabbeschichter #30 verwendet wurde. Die Beschichtungszusammensetzung wurde auf eine Seite einer Polyethylenterephthalat-(PET)-Folie (CH885 mit einer Dicke von 250 μm, erhältlich von der NAN YA Plastics Corporation) aufgebracht und 2 Minuten lang bei 120°C getrocknet und dann mit UV-Licht bestrahlt (Strahlungsintensität: 500 mJ/cm²). Schließlich wurde eine Beschichtungsschicht mit einer Dicke von etwa 20 μm erhalten.
(Beispiel 59)
Die Schritte aus Beispiel 56 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass anstelle eines RDS-Stabbeschichters #10 ein RDS-Stabbeschichter #40 verwendet wurde. Die Beschichtungszusammensetzung wurde auf eine Seite einer Polyethylenterephthalat-(PET)-Folie (CH885 mit einer Dicke von 250 μm, erhältlich von der NAN YA Plastics Corporation) aufgebracht und 2 Minuten lang bei 120°C getrocknet und dann mit UV-Licht bestrahlt (Strahlungsintensität: 500 mJ/cm²). Schließlich wurde eine Beschichtungsschicht mit einer Dicke von etwa 30 μm erhalten.
(Beispiel 60)
Die Schritte aus Beispiel 56 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass anstelle eines RDS-Stabbeschichters #10 ein RDS-Stabbeschichter #50 verwendet wurde. Die Beschichtungszusammensetzung wurde auf eine Seite einer Polyethylenterephthalat-(PET)-Folie (CH885 mit einer Dicke von 250 μm, erhältlich von der NAN YA Plastics Corporation) aufgebracht und 2 Minuten lang bei 120°C getrocknet und dann mit UV-Licht bestrahlt (Strahlungsintensität: 500 mJ/cm²). Schließlich wurde eine Beschichtungsschicht mit einer Dicke von etwa 50 μm erhalten.
(Beispiel 61)
Die Schritte aus Beispiel 56 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Mengen an Harz, Lösungsmittel, organischen Partikeln und Fotoinitiator auf 29,56 Gramm, 40 Gramm, 29,56 Gramm bzw. 0,88 Gramm geändert wurden.
(Beispiel 62)
Die Schritte aus Beispiel 57 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Mengen an Harz, Lösungsmittel, organischen Partikeln und Fotoinitiator auf 29,56 Gramm, 40 Gramm, 29,56 Gramm bzw. 0,88 Gramm geändert wurden.
(Beispiel 63)
Die Schritte aus Beispiel 58 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Mengen an Harz, Lösungsmittel, organischen Partikeln und Fotoinitiator auf 29,56 Gramm, 40 Gramm, 29,56 Gramm bzw. 0,88 Gramm geändert wurden.
(Beispiel 64)
Die Schritte aus Beispiel 60 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Mengen an Harz, Lösungsmittel, organischen Partikeln und Fotoinitiator auf 29,56 Gramm, 40 Gramm, 29,56 Gramm bzw. 0,88 Gramm geändert wurden.
(Beispiel 65)
Die Schritte aus Beispiel 56 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Mengen an Harz, Lösungsmittel, organischen Partikeln und Fotoinitiator auf 22,82 Gramm, 40 Gramm, 36,5 Gramm bzw. 0,68 Gramm geändert wurden.
(Beispiel 66)
Die Schritte aus Beispiel 57 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Mengen an Harz, Lösungsmittel, organischen Partikeln und Fotoinitiator auf 22,82 Gramm, 40 Gramm, 36,5 Gramm bzw. 0,68 Gramm geändert wurden.
(Beispiel 67)
Die Schritte aus Beispiel 58 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Mengen an Harz, Lösungsmittel, organischen Partikeln und Fotoinitiator auf 22,82 Gramm, 40 Gramm, 36,5 Gramm bzw. 0,68 Gramm geändert wurden.
(Beispiel 68)
Die Schritte aus Beispiel 59 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Mengen an Harz, Lösungsmittel, organischen Partikeln und Fotoinitiator auf 22,82 Gramm, 40 Gramm, 36,5 Gramm bzw. 0,68 Gramm geändert wurden.
(Beispiel 69)
Die Schritte aus Beispiel 60 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Mengen an Harz, Lösungsmittel, organischen Partikeln und Fotoinitiator auf 22,82 Gramm, 40 Gramm, 36,5 Gramm bzw. 0,68 Gramm geändert wurden.
(Beispiel 70)
64,67 Gramm eines Fluorkohlenstoffharzes (Eterflon 4101-50, erhältlich von der Eternal Chemical Co. Ltd., ein Trifluorchlorethylen- und Alkylvinylether-Copolymer-Harz mit einem Feststoffgehalt von 50% und einem Brechungsindex von 1,47) wurden in eine Plastikflasche gegeben, dann wurden nacheinander 4,91 Gramm eines Lösungsmittels (Butylacetat) und 19,4 Gramm organische Partikel (SSX-105, erhältlich von der Sekisui Company, sphärische Polymethacryaltharz-Feststoffpartikel mit einer mittleren Partikelgröße von 5 μm und einem Brechungsindex von 1,49) unter schnellem Rühren zugegeben, und schließlich wurden 11,02 Gramm eines Härtungsmittels (Desmodur 3390, erhältlich von der Bayer Corporation, ein Isocyanat-Härtungsmittel mit einem Feststoffgehalt von etwa 75%) zugegeben, um eine Beschichtungszusammensetzung mit einem Feststoffgehalt von etwa 60% und einem Gesamtgewicht von etwa 100 Gramm zu produzieren. Die Beschichtungszusammensetzung wurde auf eine Seite einer Polyethylenterephthalat-(PET)-Folie (CH885 mit einer Dicke von 250 μm, erhältlich von der NAN YA Plastics Corporation) mit einem RDS-Stabbeschichter #20 aufgebracht und 2 Minuten lang bei 150°C getrocknet. Schließlich wurde eine Beschichtungsschicht mit einer Dicke von etwa 10 μm erhalten.
(Beispiel 71)
Die Schritte aus Beispiel 70 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass anstelle eines RDS-Stabbeschichters #20 ein RDS-Stabbeschichter #30 verwendet wurde. Die Beschichtungszusammensetzung wurde auf eine Seite einer Polyethylenterephthalat-(PET)-Folie (CH885 mit einer Dicke von 250 μm, erhältlich von der NAN YA Plastics Corporation) aufgebracht und 2 Minuten lang bei 150°C getrocknet. Schließlich wurde eine Beschichtungsschicht mit einer Dicke von etwa 20 μm erhalten.
(Beispiel 72)
Die Schritte aus Beispiel 70 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass anstelle eines RDS-Stabbeschichters #20 ein RDS-Stabbeschichter #40 verwendet wurde. Die Beschichtungszusammensetzung wurde auf eine Seite einer Polyethylenterephthalat-(PET)-Folie (CH885 mit einer Dicke von 250 μm, erhältlich von der NAN YA Plastics Corporation) aufgebracht und 2 Minuten lang bei 150°C getrocknet. Schließlich wurde eine Beschichtungsschicht mit einer Dicke von etwa 30 μm erhalten.
(Beispiel 73)
Die Schritte aus Beispiel 70 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass anstelle eines RDS-Stabbeschichters #20 ein RDS-Stabbeschichter #50 verwendet wurde. Die Beschichtungszusammensetzung wurde auf eine Seite einer Polyethylenterephthalat-(PET)-Folie (CH885 mit einer Dicke von 250 μm, erhältlich von der NAN YA Plastics Corporation) aufgebracht und 2 Minuten lang bei 150°C getrocknet. Schließlich wurde eine Beschichtungsschicht mit einer Dicke von etwa 50 μm erhalten.
(Beispiel 74)
53,2 Gramm eines Fluorkohlenstoffharzes (Eterflon 4101-50, erhältlich von der Eternal Chemical Co. Ltd., ein Trifluorchlorethylen- und Alkylvinylether-Copolymer-Harz mit einem Feststoffgehalt von 50% und einem Brechungsindex von 1,47) wurden in eine Plastikflasche gegeben, dann wurden nacheinander 11,13 Gramm eines Lösungsmittels (Butylacetat) und 26,6 Gramm organische Partikel (SSX-105, erhältlich von der Sekisui Company, sphärische Polymethacryaltharz-Feststoffpartikel mit einer mittleren Partikelgröße von 5 μm und einem Brechungsindex von 1,49) unter schnellem Rühren zugegeben, und schließlich wurden 9,07 Gramm eines Härtungsmittels (Desmodur 3390, erhältlich von der Bayer Corporation, ein Isocyanat-Härtungsmittel mit einem Feststoffgehalt von etwa 75%) zugegeben, um eine Beschichtungszusammensetzung mit einem Feststoffgehalt von etwa 60% und einem Gesamtgewicht von etwa 100 Gramm zu produzieren. Die Beschichtungszusammensetzung wurde auf eine Seite einer Polyethylenterephthalat-(PET)-Folie (CH885 mit einer Dicke von 250 μm, erhältlich von der NAN YA Plastics Corporation) mit einem RDS-Stabbeschichter #10 aufgebracht und 2 Minuten lang bei 150°C getrocknet. Schließlich wurde eine Beschichtungsschicht mit einer Dicke von etwa 5 μm erhalten.
(Beispiel 75)
Die Schritte aus Beispiel 74 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass anstelle eines RDS-Stabbeschichters #10 ein RDS-Stabbeschichter #20 verwendet wurde. Die Beschichtungszusammensetzung wurde auf eine Seite einer Polyethylenterephthalat-(PET)-Folie (CH885 mit einer Dicke von 250 μm, erhältlich von der NAN YA Plastics Corporation) aufgebracht und 2 Minuten lang bei 150°C getrocknet. Schließlich wurde eine Beschichtungsschicht mit einer Dicke von etwa 10 μm erhalten.
(Beispiel 76)
Die Schritte aus Beispiel 74 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass anstelle eines RDS-Stabbeschichters #10 ein RDS-Stabbeschichter #30 verwendet wurde. Die Beschichtungszusammensetzung wurde auf eine Seite einer Polyethylenterephthalat-(PET)-Folie (CH885 mit einer Dicke von 250 μm, erhältlich von der NAN YA Plastics Corporation) aufgebracht und 2 Minuten lang bei 150°C getrocknet. Schließlich wurde eine Beschichtungsschicht mit einer Dicke von etwa 20 μm erhalten.
(Beispiel 77)
Die Schritte aus Beispiel 74 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass anstelle eines RDS-Stabbeschichters #10 ein RDS-Stabbeschichter #50 verwendet wurde. Die Beschichtungszusammensetzung wurde auf eine Seite einer Polyethylenterephthalat-(PET)-Folie (CH885 mit einer Dicke von 250 μm, erhältlich von der NAN YA Plastics Corporation) aufgebracht und 2 Minuten lang bei 150°C getrocknet. Schließlich wurde eine Beschichtungsschicht mit einer Dicke von etwa 50 μm erhalten.
(Beispiel 78)
Die Schritte aus Beispiel 74 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Mengen an Harz, Lösungsmittel, organischen Partikeln und Härtungsmittel auf 42,02 Gramm, 17,2 Gramm, 33,62 Gramm bzw. 7,16 Gramm geändert wurden.
(Beispiel 79)
Die Schritte aus Beispiel 78 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass anstelle eines RDS-Stabbeschichters #10 ein RDS-Stabbeschichter #20 verwendet wurde. Die Beschichtungszusammensetzung wurde auf eine Seite einer Polyethylenterephthalat-(PET)-Folie (CH885 mit einer Dicke von 250 μm, erhältlich von der NAN YA Plastics Corporation) aufgebracht und 2 Minuten lang bei 150°C getrocknet. Schließlich wurde eine Beschichtungsschicht mit einer Dicke von etwa. 10 μm erhalten.
(Beispiel 80)
Die Schritte aus Beispiel 78 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass anstelle eines RDS-Stabbeschichters #10 ein RDS-Stabbeschichter #30 verwendet wurde. Die Beschichtungszusammensetzung wurde auf eine Seite einer Polyethylenterephthalat-(PET)-Folie (CH885 mit einer Dicke von 250 μm, erhältlich von der NAN YA Plastics Corporation) aufgebracht und 2 Minuten lang bei 150°C getrocknet. Schließlich wurde eine Beschichtungsschicht mit einer Dicke von etwa 20 μm erhalten.
(Beispiel 81)
Die Schritte aus Beispiel 78 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass anstelle eines RDS-Stabbeschichters #10 ein RDS-Stabbeschichter #40 verwendet wurde. Die Beschichtungszusammensetzung wurde auf eine Seite einer Polyethylenterephthalat-(PET)-Folie (CH885 mit einer Dicke von 250 μm, erhältlich von der NAN YA Plastics Corporation) aufgebracht und 2 Minuten lang bei 150°C getrocknet. Schließlich wurde eine Beschichtungsschicht mit einer Dicke von etwa 30 μm erhalten.
(Beispiel 82)
Die Schritte aus Beispiel 78 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass anstelle eines RDS-Stabbeschichters #10 ein RDS-Stabbeschichter #50 verwendet wurde. Die Beschichtungszusammensetzung wurde auf eine Seite einer Polyethylenterephthalat-(PET)-Folie (CH885 mit einer Dicke von 250 μm, erhältlich von der NAN YA Plastics Corporation) aufgebracht und 2 Minuten lang bei 150°C getrocknet. Schließlich wurde eine Beschichtungsschicht mit einer Dicke von etwa 50 μm erhalten.
(Beispiel 83)
36,81 Gramm eines Acrylatharzes (ein Gemisch aus 90 Gew.-% Butylacrylatmonomeren und 10 Gew.-% hochverzweigte Polyesteracrylat-Oligomere (Etercure 6361-100, erhältlich von der Eternal Chemical Co. Ltd., mit einem Feststoffgehalt von 100% und einem Brechungsindex von 1,425) wurden in eine Plastikflasche gegeben, dann wurden nacheinander 40 Gramm eines Lösungsmittels (Butylacetat) und 22,09 Gramm organische Partikel (SSX-105 von der Sekisui Company, sphärische Polymethacrylatharz-Feststoffpartikel mit einer mittleren Partikelgröße von 5 μm und einem Brechungsindex von 1,49) unter schnellem Rühren zugegeben, und schließlich wurden 1,1 Gramm eines Fotoinitiators (Irgacure 184, erhältlich von der Ciba Company, mit einem Feststoffgehalt von etwa 100%) zugegeben, um eine Beschichtungszusammensetzung mit einem Feststoffgehalt von etwa 60% und, einem Gesamtgewicht von etwa 100 Gramm zu produzieren. Die Beschichtungszusammensetzung wurde auf eine Seite einer Polyethylenterephthalat-(PET)-Folie (CH885 mit einer Dicke von 250 μm, erhältlich von der NAN YA Plastics Corporation) mit einem RDS-Stabbeschichter #20 aufgebracht, 2 Minuten lang bei 120°C getrocknet und dann mit UV-Licht bestrahlt (Strahlungsintensität: 500 mJ/cm²). Schließlich wurde eine Beschichtungsschicht mit einer Dicke von etwa 10 μm erhalten.
(Beispiel 84)
Die Schritte aus Beispiel 83 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass anstelle eines RDS-Stabbeschichters #20 ein RDS-Stabbeschichter #30 verwendet wurde. Die Beschichtungszusammensetzung wurde auf eine Seite einer Polyethylenterephthalat-(PET)-Folie (CH885 mit einer Dicke von 250 μm, erhältlich von der NAN YA Plastics Corporation) aufgebracht und 2 Minuten lang bei 120°C getrocknet. Schließlich wurde eine Beschichtungsschicht mit einer Dicke von etwa 20 μm erhalten.
(Beispiel 85)
Die Schritte aus Beispiel 83 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass anstelle eines RDS-Stabbeschichters #20 ein RDS-Stabbeschichter #40 verwendet wurde. Die Beschichtungszusammensetzung wurde auf eine Seite einer Polyethylenterephthalat-(PET)-Folie (CH885 mit einer Dicke von 250 μm, erhältlich von der NAN YA Plastics Corporation) aufgebracht und 2 Minuten lang bei 120°C getrocknet. Schließlich wurde eine Beschichtungsschicht mit einer Dicke von etwa 30 μm erhalten.
(Beispiel 86)
Die Schritte aus Beispiel 83 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass anstelle eines RDS-Stabbeschichters #20 ein RDS-Stabbeschichter #50 verwendet wurde. Die Beschichtungszusammensetzung wurde auf eine Seite einer Polyethylenterephthalat-(PET)-Folie (CH885 mit einer Dicke von 250 μm, erhältlich von der NAN YA Plastics Corporation) aufgebracht und 2 Minuten lang bei 120°C getrocknet. Schließlich wurde eine Beschichtungsschicht mit einer Dicke von etwa 50 μm erhalten.
(Beispiel 87)
29,56 Gramm eines Acrylatharzes (ein Gemisch von 90 Gew.-% Butylacrylat-Monomere und 10 Gew.-% hochverzweigte Polyesteracrylat-Oligomere (Etercure 6361-100, erhältlich von der Eternal Chemical Co. Ltd., mit einem Feststoffgehalt von 100% und einem Brechungsindex von 1,425) wurden in eine Plastikflasche gegeben, dann wurden nacheinander 40 Gramm eines Lösungsmittels (Butylacetat) und 29,56 Gramm organische Partikel (SSX-105 von der Sekisui Company, sphärische Polymethacrylatharz-Feststoffpartikel mit einer mittleren Partikelgröße von 5 μm und einem Brechungsindex von 1,49) unter schnellem Rühren zugegeben, und schließlich wurden 0,88 Gramm eines Fotoinitiators (Irgacure 184, erhältlich von der Ciba Company, mit einem Feststoffgehalt von etwa 100%) zugegeben, um eine Beschichtungszusammensetzung mit einem Feststoffgehalt von etwa 60% und einem Gesamtgewicht von etwa 100 Gramm zu produzieren. Die Beschichtungszusammensetzung wurde auf eine Seite einer Polyethylenterephthalat-(PET)-Folie (CH885 mit einer Dicke von 250 μm, erhältlich von der NAN YA Plastics Corporation) mit einem RDS-Stabbeschichter #10 aufgebracht, 2 Minuten lang bei 120°C getrocknet und dann mit UV-Licht bestrahlt (Strahlungsintensität: 500 mJ/cm²). Schließlich wurde eine Beschichtungsschicht mit einer Dicke von etwa 5 μm erhalten.
(Beispiel 88)
Die Schritte aus Beispiel 87 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass anstelle eines RDS-Stabbeschichters #10 ein RDS-Stabbeschichter #20 verwendet wurde. Die Beschichtungszusammensetzung wurde auf eine Seite einer Polyethylenterephthalat-(PET)-Folie (CH885 mit einer Dicke von 250 μm, erhältlich von der NAN YA Plastics Corporation) aufgebracht und 2 Minuten lang bei 120°C getrocknet. Schließlich wurde eine Beschichtungsschicht mit einer Dicke von etwa 10 μm erhalten.
(Beispiel 89)
Die Schritte aus Beispiel 87 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass anstelle eines RDS-Stabbeschichters #10 ein RDS-Stabbeschichter #30 verwendet wurde. Die Beschichtungszusammensetzung wurde auf eine Seite einer Polyethylenterephthalat-(PET)-Folie (CH885 mit einer Dicke von 250 μm, erhältlich von der NAN YA Plastics Corporation) aufgebracht, 2 Minuten lang bei 120°C getrocknet und dann mit UV-Licht bestrahlt (Strahlungsintensität 500 mJ/cm²). Schließlich wurde eine Beschichtungsschicht mit einer Dicke von etwa 20 μm erhalten.
(Beispiel 90)
Die Schritte aus Beispiel 87 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass anstelle eines RDS-Stabbeschichters #10 ein RDS-Stabbeschichter #50 verwendet wurde. Die Beschichtungszusammensetzung wurde auf eine Seite einer Polyethylenterephthalat-(PET)-Folie (CH885 mit einer Dicke von 250 μm, erhältlich von der NAN YA Plastics Corporation) aufgebracht, 2 Minuten lang bei 120°C getrocknet und dann mit UV-Licht bestrahlt (Strahlungsintensität 500 mJ/cm²). Schließlich wurde eine Beschichtungsschicht mit einer Dicke von etwa 50 μm erhalten.
(Beispiel 91)
Die Schritte aus Beispiel 87 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Mengen an Harz, Lösungsmittel, organischen Partikeln und Härtungsmittel auf 22,82 Gramm, 40 Gramm, 36,5 Gramm bzw. 0,68 Gramm geändert wurden.
(Beispiel 92)
Die Schritte aus Beispiel 91 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass anstelle eines RDS-Stabbeschichters #10 ein RDS-Stabbeschichter #20 verwendet wurde. Die Beschichtungszusammensetzung wurde auf eine Seite einer Polyethylenterephthalat-(PET)-Folie (CH885 mit einer Dicke von 250 μm, erhältlich von der NAN YA Plastics Corporation) aufgebracht, 2 Minuten lang bei 120°C getrocknet und dann mit UV-Licht bestrahlt (Strahlungsintensität: 500 mJ/cm²). Schließlich wurde eine Beschichtungsschicht mit einer Dicke von etwa 10 μm erhalten.
(Beispiel 93)
Die Schritte aus Beispiel 91 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass anstelle eines RDS-Stabbeschichters #10 ein RDS-Stabbeschichter #30 verwendet wurde. Die Beschichtungszusammensetzung wurde auf eine Seite einer Polyethylenterephthalat-(PET)-Folie (CH885 mit einer Dicke von 250 μm, erhältlich von der NAN YA Plastics Corporation) aufgebracht, 2 Minuten lang bei 120°C getrocknet und dann mit UV-Licht bestrahlt (Strahlungsintensität: 500 mJ/cm²). Schließlich wurde eine Beschichtungsschicht mit einer Dicke von etwa 20 μm erhalten.
(Beispiel 94)
Die Schritte aus Beispiel 91 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass anstelle eines RDS-Stabbeschichters #10 ein RDS-Stabbeschichter #40 verwendet wurde. Die Beschichtungszusammensetzung wurde auf eine Seite einer Polyethylenterephthalat-(PET)-Folie (CH885 mit einer Dicke von 250 μm, erhältlich von der NAN YA Plastics Corporation) aufgebracht, 2 Minuten lang bei 120°C getrocknet und dann mit UV-Licht bestrahlt (Strahlungsintensität: 500 mJ/cm²). Schließlich wurde eine Beschichtungsschicht mit einer Dicke von etwa 30 μm erhalten.
(Beispiel 95)
Die Schritte aus Beispiel 91 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass anstelle eines RDS-Stabbeschichters #10 ein RDS-Stabbeschichter #50 verwendet wurde. Die Beschichtungszusammensetzung wurde auf eine Seite einer Polyethylenterephthalat-(PET)-Folie (CH885 mit einer Dicke von 250 μm, erhältlich von der NAN YA Plastics Corporation) aufgebracht, 2 Minuten lang bei 120°C getrocknet und dann mit UV-Licht bestrahlt (Strahlungsintensität: 500 mJ/cm²). Schließlich wurde eine Beschichtungsschicht mit einer. Dicke von etwa 50 μm erhalten.
<Datenprüfverfahren>

1. Prüfung der Gesamtlichttransmission (Tt): Die Messung wird mit einer in eine Lichteinfallsrichtung zeigenden Beschichtungsfläche bei einer Prüfwellenlänge von 550 nm mit der Methode gemäß ASTM E903-96 unter Verwendung eines UV-Visible Light Spektrometers Lamda 6505 (Perkin Elmer Inc.) mit einer 60 mm Ulbrichtkugel als Detektor durchgeführt, um die Gesamtlichttransmission Tt zu erhalten.
2. Prüfung der Parallellichttransmission (Pt): Die Messung wird mit einer in eine Lichteinfallsrichtung zeigenden Beschichtungsfläche mit der Methode gemäß JIS K7136 unter Verwendung eines Trübungsmessgeräts NDH 5000W (Nippon Denshoku Industries Co., Ltd.) durchgeführt, um die Parallellichttransmission (Pt) zu erhalten.
3. Prüfung des Wirkungsgrads des Solarzellenmoduls (η): Das zu prüfende Solarzellenmodul wird mit einer Beleuchtung von AM 1,5 unter Verwendung eines Sonnensimulators bestrahlt (Modell: 92193A-1000, Newport Corporation) und es wird eine I-V-Kennwertkurve erhalten, um den Wirkungsgrad des Solarzellenmoduls zu berechnen (η = Pmax/Pin).
4. Messung des Brechungsindexes eines Harzes vor dem Härten: Der Brechungsindex des Harzes wird mit einem Abbe-Refraktor gemessen (Modell: DR-A1, AT AGO Corporation) (das in Beispiel 5 und in den Beispielen 83-95 benutzte Harz: Brechungsindex 1,425; Eterflon 4101-50: Brechungsindex 1,47; Eterac 7363-TS-50: Brechungsindex 1,49; und SUP-560: Brechungsindex 1,57)

<Herstellung eines Solarzellenmoduls>
(Modulbeispiel 1)
Es wurde ein Solarzellenmodul A, wie in 7 gezeigt, durch Laminieren, der Reihe nach, eines Hartglases 40 (Sunmax^TM Schutzglas, Asahi Glass Corporation), eines verkapselnden EVA-Harzes 31 (SOLAR EVA, Mitsui Fabro Inc.), einer monokristallinen Siliciumsolarzelleneinheit 32 (GIN156S, GINTECH Corporation, mit einer Größe von 52 mm × 20 mm), eines verkapselnden EVA-Harzes 31 und einer Rückplatte 30 (YK-820, Eternal Corporation) mit einem Vakuumlaminator beschichtet, um das Solarzellenmodul zu erhalten.
(Modulbeispiel 2)
Ein Solarzellenmodul A1, wie in 8 gezeigt, wurde durch Laminieren, der Reihe nach, eines verkapselnden EVA-Harzes 31 (SOLAR EVA, Mitsui Fabro Inc.), einer monokristallinen Siliciumsolarzelleneinheit 32 (GIN156S, GINTECH Corporation, mit einer Größe von 52 mm × 20 mm), eines verkapselnden EVA-Harzes 31 und einer Rückplatte 30 (YK-820, Eternal Corporation) mit einem Vakuumlaminator laminiert, dann wurde eine transparente PET-Folie 41 aus Vergleichsbeispiel 2 auf der Oberfläche der Verkapselung mit einem optischen Klebstoff 33 (A0-805, Eternal Corporation) befestigt, um das Solarzellenmodul zu erhalten.
(Modulbeispiel 3)
Ein Solarzellenmodul A2, wie in 9 gezeigt, wurde durch Wiederholen der Schritte aus Modulbeispiel 2 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die Folie aus Vergleichsbeispiel 2 durch die Folie 20 aus Vergleichsbeispiel 3 ersetzt wurde (mit der Beschichtungsschicht nach oben zeigend).
(Modulbeispiel 4)
Ein Solarzellenmodul A3, wie in 10 gezeigt, wurde durch Wiederholen der Schritte in Modulbeispiel 2 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die Folie aus Vergleichsbeispiel 2 durch die Folie 20 aus Vergleichsbeispiel 3 ersetzt wurde (mit der Beschichtungsschicht nach unten zeigend).
(Modulbeispiele 5, 7, 9, 11, 13, 15, 17 und 19)
Die Schritte aus Modulbeispiel 3 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Folie aus Vergleichsbeispiel 3 durch die Folien aus den Vergleichsbeispielen 4 bis 6 und aus den Beispielen 1 bis 5 ersetzt wurde, wobei die Beschichtungsschichten nach oben zeigten.
(Modulbeispiele 6, 8, 10, 12, 14, 16, 18 und 20)

Die Schritte aus Modulbeispiel 4 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Folie aus Vergleichsbeispiel 3 durch die Folien aus den Vergleichsbeispielen 4 bis 6 und aus den Beispielen 1 bis 5 ersetzt wurde, wobei die Beschichtungsschichten nach unten zeigten. Tabelle 1: Beziehung zwischen n_B, α-Wert und Δη der Transmissionsverbesserungsfolie

Transmissionsverbesserungsfolie					Zellenmodul
Folien-Beispiel	Organischer Partikel Brechungsindex n_B	α	Tt(%)	Pt(%)	Modulbeispiel-Nr.	Modul	Stromerzeugungswirkungsgrad η(%)	Gewinn an Stromerzeugungswirkungsgrad Δη
Vergleichsbeispiel 1	-	-	90,61	93,95	1	A	17,05	0
Vergleichsbeispiel 2	-	-	91,77	91,42	2	A1	17,06	0,01
Vergleichsbeispiel 3	1,43	0,91	92,13	6,48	3 4	A2 A3	17,16 16,51	0,11 –0,54
Vergleichsbeispiel 4	1,59	1,01	76,18	5,23	5 6	A2 A3	16,42 16,37	–0,63 –0,68
Vergleichsbeispiel 5	1,59	1,07	90,98	2,75	7 8	A2 A3	17,04 17,03	–0,01 –0,02
Vergleichsbeispiel 6	1,59	1,08	88,81	1,63	9 10	A2 A3	16,91 16,90	–0,14 –0,15
Beispiel 1	1,49	0,95	101,1	7,06	11 12	A2 A3	17,40 17,39	0,35 0,34
Beispiel 2	1,43	0,96	98,47	7,51	13 14	A2 A3	17,36 17,41	0,31 0,36
Beispiel 3	1,43	0,97	99,05	4,91	15 16	A2 A3	17,32 17,30	0,27 0,25
Beispiel 4	1,49	1,01	96,60	11,73	17 18	A2 A3	17,27 17,26	0,22 0,21
Beispiel 5	1,49	1,05	95,81	7,29	19 20	A2 A3	17,23 17,22	0,18 0,17

Hinweis: B/R = 1,0, Beschichtungsdicke = 30 μm

Tabelle 1 zeigt den Modulstromerzeugungswirkungsgrad (η) und den Gewinn an Modulstromerzeugungswirkungsgrad (Δη) der Solarzellenmodulbeispiele 1 bis 20 sowie den Brechungsindex (n_B) der organischen Partikel, den α-Wert und die optischen Eigenschaften, wobei der Gewinn an Stromerzeugungswirkungsgrad (Δη) die Differenz zwischen dem Stromerzeugungswirkungsgrad von Solarzellenmodul A1, A2 oder A3 und dem Stromerzeugungswirkungsgrad von Solarzellenmodul A ist.
Wie in den Beispielen 1 bis 5 in Tabelle 1 gezeigt, wenn die Transmissionsverbesserungsfolie die Bedingungen 0,95 ≤ α ≤ 1,05 und n_B < 1,5 erfüllt, dann ist die Gesamtlichttransmission (Tt) der Transmissionsverbesserungsfolie höher als 95% und die Parallellichttransmission (Pt) ist geringer als 12%, was darauf hinweist, dass nach dem Passieren des Lichts durch die Transmissionsverbesserungsfolie und seinem Eintritt in das Modul mehr interne Gesamtreflexion verursacht wird, wodurch die Lichtausnutzung verbessert wird, und wenn die Transmissionsverbesserungsfolie auf einer Lichteinfallsfläche eines Solarzellenmoduls montiert wird, dann ist der entsprechende Modulstromerzeugungswirkungsgrad η höher als in allen Vergleichsbeispielen.
Wie in den Vergleichsbeispielen 3 bis 6 in Tabelle 1 gezeigt, wenn der α-Wert der Transmissionsverbesserungsfolie außerhalb des Bereichs 0,95 ≤ α ≤ 1,05 liegt (Vergleichsbeispiel 3, Vergleichsbeispiel 5 und Vergleichsbeispiel 6) oder n_B der Transmissionsverbesserungsfolie > 1,5 ist (Vergleichsbeispiele 4 bis 6), dann ist die Gesamtlichttransmission der Transmissionsverbesserungsfolie geringer als 95%, und wenn die Transmissionsverbesserungsfolie auf einer Lichteinfallsfläche eines Solarzellenmoduls montiert wird, dann ist der entsprechende Modulstromerzeugungswirkungsgrad η geringer als in den Ausgestaltungen.
(Modulbeispiel 21)
Ein Solarzellenmodul B, wie in 11 gezeigt, wurde durch Laminieren, der Reihe nach, des Hartglases 40 (Sunmax^TM Schutzglas, Asahi Glass Corporation), des verkapselnden EVA-Harzes 31 (SOLAR EVA, Mitsui Fabro Inc.), der monokristallinen Siliciumsolarzelleneinheit 32 (GIN156S, GINTECH Corporation, gebildet mit zwei Siliciumchips mit einer Größe von 52 mm × 9 mm und 2 mm voneinander beabstandet durch Schweißen in Serie mit zwei längeren Seiten parallel zueinander), des verkapselnden EVA-Harzes 31 und der Rückplatte 30 (YK-820, Eternal Corporation) mit einem Vakuumlaminator laminiert, um das Solarzellenmodul zu erhalten.
(Modulbeispiel 22)
Ein Solarzellenmodul C, wie in 12 gezeigt, wurde durch Befestigen der transparenten PET-Folie 41 aus Vergleichsbeispiel 2 auf dem Glas vom Modulbeispiel 21 mit dem optischen Klebstoff 33 (A0-805, Eternal Corporation) hergestellt, um ein Solarzellenmodul zu erhalten.
(Modulbeispiel 23)
Ein Solarzellenmodul D, wie in 13 gezeigt, wurde durch Laminieren, der Reihe nach, des verkapselnden EVA-Harzes 31 (SOLAR EVA, Mitsui Fabro Inc.), der monokristallinen Siliciumsolarzelleneinheit 32 (GIN156S, GINTECH Corporation, gebildet mit zwei Siliciumchips mit einer Größe von 52 mm × 9 mm und 2 mm voneinander beabstandet durch Schweißen in Serie mit zwei längeren Seiten parallel zueinander), des verkapselnden EVA-Harzes 31 und der Rückplatte 30 (YK-820, Eternal Corporation) mit einem Vakuumlaminator und dann Befestigen, der Reihe nach, der transparenten PET-Folie 41. aus Vergleichsbeispiel 2 und des Hartglases 40 (Sunmax^TM Schutzglas, Asahi Glass Corporation) auf der Oberfläche der Verkapselung mit dem optischen Klebstoff 33 (A0-805, Eternal Corporation) hergestellt, um das Solarzellenmodul zu erhalten.
(Modulbeispiele 24, 28, 32 und 36)
Solarzellenbaugruppen C1, wie in 14 gezeigt, wurden durch jeweiliges Befestigen der Folien 20 aus Vergleichsbeispiel 3, Vergleichsbeispiel 4, Vergleichsbeispiel 6 und aus Beispiel 2 auf dem Glas 40 aus Modulbeispiel 21 mit dem optischen Klebstoff 33 (A0-805, Eternal Corporation) mit den Beschichtungsschichten nach oben zeigend hergestellt, um die Solarzellenbaugruppen zu erhalten.
(Modulbeispiele 25, 29, 33 und 37)
Solarzellenbaugruppen C2, wie in 15 gezeigt, wurden durch jeweiliges Befestigen der Folien 20 aus Vergleichsbeispiel 3, Vergleichsbeispiel 4, Vergleichsbeispiel 6 und aus Ausgestaltung 2 auf dem Glas 40 aus Modulbeispiel 21 mit dem optischen Klebstoff 33 (A0-805, Eternal Corporation) mit den Beschichtungsschichten nach unten zeigend hergestellt, um die Solarzellenbaugruppen zu erhalten.
(Modulbeispiel 26)
Ein Solarzellenmodul D1, wie in 16 gezeigt, wurde durch Wiederholen der Schritte aus Modulbeispiel 23 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die Folie 41 aus Vergleichsbeispiel 2 durch die Folie 20 aus Vergleichsbeispiel 3 ersetzt wurde (mit der Beschichtungsschicht nach oben zeigend).
(Modulbeispiel 27)
Ein Solarzellenmodul D2, wie in 17 gezeigt, wurde durch Wiederholen der Schritte aus Modulbeispiel 23 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die Folie 41 aus Vergleichsbeispiel 2 durch die Folie 20 aus Vergleichsbeispiel 3 ersetzt wurde (mit der Beschichtungsschicht nach unten zeigend).
(Modulbeispiele 30, 34 und 38)
Die Schritte aus Modulbeispiel 26 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Folie aus Vergleichsbeispiel 3 jeweils durch die Folien aus Vergleichsbeispiel 4, Vergleichsbeispiel 6 und Ausgestaltung 2 ersetzt wurde.
(Modulbeispiele 31, 35 und 39)

Die Schritte aus Modulbeispiel 27 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Folie aus Vergleichsbeispiel 3 jeweils durch die Folien aus Vergleichsbeispiel 4, Vergleichsbeispiel 6 und Beispiel 2 ersetzt wurde. Tabelle 2: Beziehung zwischen n_B, α-Wert und Δη der Transmissionsverbesserungsfolie

Transmissionsverbesserungsfolie					Zellenmodul
Folienbeispiel	Oiganischer Partikel Brechungsindex n_B	α	Tt(%)	Pt(%)	Modulbeispiel-Nr.	Modul	Stromerzeugungs-Wirkungsgrad η(%)	Gewinn na Stromerzeugungs-Wirkungsgrad Δη
Vergleichsbeispiel 1	-	-	90,61	93,95	21	B	17,20	0
Vergleichsbeispiel 2	-	-	91,77	91,42	22	C	17,21	0,01
Vergleichsbeispiel 2	-	-	91,77	91,42	23	D	17,21	0,01
Vergleichsbeispiel 3	1,43	0,91	92,13	6,48	24	C1	17,30	0,1
					25	C2	17,19	–0,01
					26	D1	17,04	–0,16
					27	D2	16,59	–0,61
Vergleichsbeispiel 4	1,59	1,01	76,18	5,23	28	C1	16,63	–0,57
					29	C2	16,62	–0,58
					30	D1	16,63	–0,57
					31	D2	16,38	–0,82
Vergleichsbeispiel 6	1,59	1,08	88,81	1,63	32	C1	17,08	–0,12
					33	C2	17,06	–0,14
					34	D1	17,14	–0,06
					35	D2	17,12	–0,08
Beispiel 2	1,43	0,96	98,47	7,51	36	C1	17,58	0,38
					37	C2	17,61	0,41
					38	D1	17,61	0,41
					39	D2	17,56	0,36

Hinweis: B/R = 1,0, Beschichtungsdicke = 30 μm

Tabelle 2 zeigt den Modulstromerzeugungswirkungsgrad (η) und den Gewinn an Modulstromerzeugungswirkungsgrad (Δη) der Solarzellenmodulbeispiele 21 bis 39 sowie den Brechungsindex (n_B) der organischen Partikel, den α-Wert und die optischen Eigenschaften der in dem Modul verwendeten Tränsmissionsverbesserungsfolie. Der B/R-Wert und der α-Wert sind wie oben definiert und der Gewinn an Modulstromerzeugungswirkungsgrad (Δη) ist die Differenz zwischen dem Stromerzeugungswirkungsgrad der Solarzellenbaugruppe C, C1, C2, D, D1 oder D2 und dem Stromerzeugungswirkungsgrad des Solarzellenmoduls B.
In den Solarzellenbaugruppen C, C1 und C2 in Tabelle 2 wurde eine transparente PET-(C) oder eine Transmissionsverbesserungsfolie auf einer Lichteinfallsfläche eines Hartglases mit der Beschichtungsschicht nach oben (C1) oder nach unten (C2) zeigend befestigt. Die Modulbeispiele 36 und 37 haben jeweils die Form der Baugruppen C1 und C2 und die verwendete Transmissionsverbesserungsfolie erfüllt gleichzeitig die Bedingungen 0,95 ≤ α ≤ 1,05 sowie n_B < 1,5 (Folienbeispiel 2). Die Ergebnisse in Tabelle 2 zeigen, dass die Modulbeispiele 36 und 37 im Vergleich zu den Modulbeispielen unter Verwendung der Folien aus den Vergleichsbeispielen 1 bis 4 oder aus Vergleichsbeispiel 6 einen höheren Stromerzeugungswirkungsgrad η haben.
In den Solarzellenbaugruppen D, D1 und D2 aus Tabelle 2 wurde eine transparente PET-Folie jeweils auf einer anderen Seite der Lichteinfallsfläche des Hartglases positioniert, so dass sich die Folie zwischen dem Glas und der Verkapselung (D) befand; oder es wurde eine Transmissionsverbesserungsfolie auf einer anderen Seite der Lichteinfallsfläche des Hartglases mit der Beschichtungsschicht nach oben (D1) oder nach unten (D2) zeigend befestigt, so dass sich die Folie zwischen dem Glas und der Verkapselung befand. Die Modulbeispiele 38 und 39 haben jeweils die Formen der Baugruppen D1 und D2 und die verwendete Transmissionsverbesserungsfolie erfüllt gleichzeitig die Bedingungen 0,95 ≤ α ≤ 1,05 und n_B < 1,5 (Folienbeispiel 2). Die Ergebnisse in Tabelle 2 zeigen, dass die Modulbeispiele 36 und 37 im Vergleich zu den Modulbeispielen unter Verwendung der, Folien aus den Vergleichsbeispielen 1 bis 4 oder aus Vergleichsbeispiel 6 einen höheren Modulstromerzeugungswirkungsgrad η haben.
Aus den Ergebnissen in den Tabellen 1 und 2 ist ersichtlich, dass in einem Solarmodul die Verwendung der Transmissionsverbesserungsfolie, die gleichzeitig die Bedingungen 0,95 ≤ α ≤ 1,05 und n_B < 1,5 erfüllt, den Stromerzeugungswirkungsgrad des Moduls stark verbessern kann; und die Transmissionsverbesserungsfolie kann die Frontplatte im ursprünglichen Solarmodul ersetzen (z. B. Baugruppen A2 und A3) und kann auf die Lichteinfallsfläche der Glasfrontplatte (z. B. Baugruppen C1 und C2) oder auf eine andere Seite der Lichteinfallsfläche der Glasfrontplatte geklebt werden.
(Modulbeispiele 40 bis 128)

Die Schritte aus Modulbeispiel 3 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Folie aus Vergleichsbeispiel 3 jeweils durch die Folien aus den Beispielen 6 bis 95, ersetzt wurde, mit der Beschichtungsschicht nach oben zeigend. Tabelle 3: Beziehung zwischen Partikelgröße der organischen Partikel in der Transmissionsverbesserungsfolie und Δη

Transmissionsverbesserungsfolie						Zellenmodul
Folienbeispiel	Partikelgröße (μm)	Organischer Partikel Brechungsindex n_B	α	Tt(%)	Pt(%)	Modul-Beispiel-Nr.	Modul	StromWirkungsgrad η(%)	Gewinn an Stromerzeugungs-Wirkungsgrad Δη
Beispiel 3	4,5	1,43	0,97	99,05	4,91	15	A2	17,32	0,27
Beispiel 6	2			102,50	4,68	40		17,58	0,53
Beispiel 7	4–7			101,50	16,33	41		17,51	0,46
Beispiel 8	12			98,71	21,37	42		17,29	0,24

Hinweis: B/R = 1,0, Beschichtungsdicke = 30 μm, n_B = 1,43, α = 0,97

Tabelle 3 zeigt die Eigenschaften der Transmissionsverbesserungsfolie, die sich ergeben, wenn der mittlere Durchmesser der organischen Partikel auf 2 μm (Beispiel 6) und 4–7 μm (Beispiel 7) mit breiter Verteilung und 12 μm (Beispiel 8) geändert wird, während der B/R-Wert (1,0), die Beschichtungsdicke (30 μm), der Partikelbrechungsindex (n_B = 1,43) und der α-Wert (0,97) festgelegt sind, sowie den Stromerzeugungswirkungsgrad und den Gewinn an Stromerzeugungswirkungsgrad (Δη) nach dem Montieren der Transmissionsverbesserungsfolie auf dem Solarzellenmodul (Modul A2). Der B/R-Wert und der α-Wert sind wie oben definiert und der Gewinn an Stromerzeugungswirkungsgrad (Δη) ist die Differenz zwischen dem Stromerzeugungswirkungsgrad des Solarzellenmoduls A2 und dem Stromerzeugungswirkungsgrad des Solarzellenmoduls A.

Gemäß Tabelle 3 ist, wenn die Transmissionsverbesserungsfolie die Bedingungen 0,95 ≤ α ≤ 1,05 and n_B < 1,5 erfüllt, der Modulstromerzeugungswirkungsgrad η höher als bei einem herkömmlichen Solarzellenmodul (Modulbeispiel 1; Solarzellenmodul A) und bei einem Solarzellenmodul mit einer Transmissionsverbesserungsfolie mit einem α-Wert außerhalb des Bereichs 0,95 ≤ α ≤ 1,05 oder mit n_B > 1,5 (Modulbeispiele 3, 5, 7 und 9). Tabelle 4: Beziehung zwischen B/R-Wert und Beschichtungsdicke der Transmissionsverbesserungsfolie und Δη

Transmissionsverbesserungsfolie					Zellenmodul
Folien-Beispiel	Beschichtungsformulierung	Beschichtungsdicke (μm)	Tt (%)	Pt (%)	Modulbeispiel-Nr.	Modul	Stromerzeugungs-Wirkungsgrad η(%)	Gewinn an Stromerzeugungs-Wirkungsgrad Δη
Folien-Beispiel	B/R	Beschichtungsdicke (μm)	Tt (%)	Pt (%)	Modulbeispiel-Nr.	Modul	Stromerzeugungs-Wirkungsgrad η(%)	Gewinn an Stromerzeugungs-Wirkungsgrad Δη
Beispiel 9	0,4	10	93,95	24,56	43	A2	17,20	0,15
Beispiel 10	0,4	20	96,82	16,38	44	A2	17,27	0,22
Beispiel 11	0,4	30	97,81	13,42	45	A2	17,30	0,25
Beispiel 12	0,4	50	98,97	10,21	46	A2	17,32	0,27
Beispiel 13	0,6	5	94,14	37,51	47	A2	17,21	0,16
Beispiel 14	0,6	10	94,39	14,78	48	A2	17,23	0,18
Beispiel 15	0,6	20	96,10	8,65	49	A2	17,27	0,22
Beispiel 16	0,6	30	96,89	6,55	50	A2	17,30	0,25
Beispiel 17	0,6	50	97,57	5,21	51	A2	17,31	0,26
Beispiel 18	0,8	5	93,97	35,56	52	A2	17,20	0,15
Beispiel 19	0,8	10	94,44	15,10	53	A2	17,23	0,18
Beispiel 20	0,8	20	94,87	9,88	54	A2	17,24	0,19
Beispiel 21	0,8	30	98,70	7,94	55	A2	17,31	0,26
Beispiel 22	0,8	50	99,34	6,80	56	A2	17,33	0,28
Beispiel 23	1,0	5	94,50	25,14	57	A2	17,22	0,17
Beispiel 24	1,0	10	94,95	14,26	58	A2	17,24	0,19
Beispiel 25	1,0	20	98,35	6,30	59	A2	17,31	0,26
Beispiel 3	1,0	30	99,05	4,91	15	A2	17,32	0,27
Beispiel 26	1,0	50	99,78	2,17	60	A2	17,36	0,31
Beispiel 27	1,6	5	100.7	7,64	61	A2	17,48	0,43
Beispiel 28	1,6	10	99,85	4,21	62	A2	17,44	0,39
Beispiel 29	1,6	20	98,70	5,35	63	A2	17,34	0,29
Beispiel 30	1,6	30	98,39	4,10	64	A2	17,33	0,28
Beispiel 31	1,6	50	97,92	3,53	65	A2	17,31	0,26
Beispiel 32	1,8	5	107.1	5,91	66	A2	17,71	0,66
Beispiel 33	1,8	10	106.3	3,17	67	A2	17,70	0,65
Beispiel 34	1,8	20	105.2	3,16	68	A2	17,67	0,62
Beispiel 35	1,8	30	105.1	3,11	69	A2	17,67	0,62
Beispiel 36	1,8	50	102.4	2,12	70	A2	17,57	0,52
Beispiel 37	2,0	5	106.6	4,34	71	A2	17,70	0,65
Beispiel 38	2,0	10	103.1	2,44	71	A2	17,66	0,61
Beispiel 39	2,0	20	103.3	2,49	72	A2	17,66	0,61
Beispiel 40	2,0	30	102.2	2,29	73	A2	17,58	0,53
Beispiel 41	2,0	50	101.4	2,07	74	A2	17,52	0,47

Hinweis: n_B = 1,43, α = 0,97

Tabelle 4 zeigt die Eigenschaften der Transmissionsverbesserungsfolien, die sich ergeben, wenn der B/R-Wert und die Beschichtungsdicke geändert werden, während α = 0,97 und n_B = 1,43 festgelegt sind, und den Stromerzeugungswirkungsgrad η und den Gewinn an Stromerzeugungswirkungsgrad (Δη), wenn die Transmissionsverbesserungsfolie auf dem Solarzellenmodul (Modul A2) montiert wird. Der B/R-Wert und der α-Wert sind wie oben definiert und der Gewinn an Modulstromerzeugungswirkungsgrad (Δη) ist die Differenz zwischen dem Stromerzeugungswirkungsgrad des Solarzellenmoduls A2 und dem Stromerzeugungswirkungsgrad des Solarzellenmoduls A.
Folienbeispiele und die Ergebnisse der Leistung der entsprechenden Solarzellenbauguppen in Tabelle 4 sind wie in den 18 und 19 gezeigt. 18 zeigt den Einfluss der Beschichtungsdicke der Transmissionsverbesserungsfolie (mit einem B/R-Wert von 0,4 bis 1,0) auf den Stromerzeugungswirkungsgrad η, während α = 0,97 und n_B = 1,43 festgelegt sind. 19 zeigt den Einfluss der Beschichtungsdicke der Transmissionsverbesserungsfolie (mit einem B/R-Wert von 1,6 bis 2,0) auf den Stromerzeugungswirkungsgrad η, während α = 0,97 und n_B = 1,43 festgelegt sind.
Wie aus Tabelle 4 und 18 ersichtlich ist, wenn, während α = 0,97 und n_B = 1,43 festgelegt sind, die Transmissionsverbesserungsfolie der vorliegenden Erfindung einen B/R-Wert im Bereich von 0,4 bis 1,0 hat (B/R = 0,4: Beispiele 9–12; B/R = 0,6: Beispiele 13–17; B/R = 0,8: Beispiele 18–22; B/R = 1,0: Beispiele 3 und 23–26), dann nehmen die/der nach dem Montieren der Transmissionsverbesserungsfolie in einem Solarzellenmodul erhaltene Gesamttransmission Tt und Stromerzeugungswirkungsgrad η mit zunehmender Dicke der Transmissionsverbesserungsfolie zu und der Wirkungsgrad ist höher als bei dem herkömmlichen Solarzellenmodul (Modulbeispiel 1; Solarzellenmodul A) und bei einem Solarzellenmodul mit einer Transmissionsverbesserungsfolie mit einem α-Wert außerhalb des Bereichs 0,95 ≤ α ≤ 1,05 oder mit 5 n_B > 1,5 (Modulbeispiele 3, 5, 7 und 9).
Tabelle 4 und 19 zeigen, dass, wenn die Transmissionsverbesserungsfolie der vorliegenden Erfindung einen B/R-Wert im Bereich von 1,6–2,0 (B/R = 1,6: Beispiele 27–31; B/R = 1,8: Beispiele 32–36; B/R = 2,0: Beispiele 37–41) hat, die/der nach dem Montieren der Transmissionsverbesserungsfolie in einem Solarzellenmodul erhaltene Gesamtlichttransmission Tt und Stromerzeugungswirkungsgrad η mit zunehmender Dicke der Transmissionsverbesserungsfolie abnehmen, aber der Wirkungsgrad immer noch höher ist als bei dem herkömmlichen Solarzellenmodul (Modulbeispiel 1; Solarzellenmodul A) und bei einem Solarzellenmodul mit einer Transmissionsverbesserungsfolie, deren α-Wert außerhalb des Bereichs 0,95 ≤ α ≤ 1,05 liegt oder mit n_B > 1,5 (Modulbeispiele 3, 5, 7 und 9).

Die Ergebnisse belegen, dass, wenn das Solarzellenmodul eine Transmissionsverbesserungsfolie hat, die die Bedingungen α = 0,97 und n_B = 1,43 erfüllt, wenn der B/R-Wert der Transmissionsverbesserungsfolie kleiner als 1,5 ist, dann ist der Modulstromerzeugungswirkungsgrad umso höher, je dicker die Beschichtungsschicht der Transmissionsverbesserungsfolienbeschichtung ist (z. B. 50 μm); und wenn der B/R-Wert der Transmissionsverbesserungsfolie gleich oder größer als 1,5 ist, dann ist der Modulstromerzeugungswirkungsgrad umso höher, je dünner die Beschichtungsschicht der Transmissionsverbesserungsfolie ist (z. B. 5 μm). Tabelle 5: Beziehung zwischen B/R-Wert, Beschichtungsdicke, n_B- und α-Wert der Transmissionsverbesserungsfolie und Δη

Transmisionsverbesserungfolie							Zellenmodul
Folie Beispiel	Beschichtungsformulierung	Beschichtungs -dicke (μm)	Organischer Partikel Brechungsindex n_B	α	Tt(%)	Pt(%)	Modul-Bsp.-Nr.	Modul	Modulstromerzeugungs-Wirkungsgrad η(%)	Gewinn an Stromerzeugungs-Wirkungsgrad Δη
Folie Beispiel	B/R	Beschichtungs -dicke (μm)	Organischer Partikel Brechungsindex n_B	α	Tt(%)	Pt(%)	Modul-Bsp.-Nr.	Modul	Modulstromerzeugungs-Wirkungsgrad η(%)	Gewinn an Stromerzeugungs-Wirkungsgrad Δη
Beispiel 42	0,6	5	1,43	0,96	99,85	19,84	75	A2	17,46	0,41
Beispiel 43	0,6	10	1,43	0,96	100.3	17,09	76	A2	17,51	0,46
Beispiel 44	0,6	20	1,43	0,96	101.8	14,41	77	A2	17,53	0,48
Beispiel 45	0,6	30	1,43	0,96	102.6	9,02	78	A2	17,56	0,51
Beispiel 46	0,6	50	1,43	0,96	103.3	8,06	79	A2	17,58	0,53
Beispiel 47	1,0	5	1,43	0,96	96,34	18,17	80	A2	17,27	022
Beispiel 48	1,0	10	1,43	0,96	97,25	14,91	81	A2	17,33	0,28
Beispiel 49	1,0	20	1,43	0,96	97,62	8,57	82	A2	17,35	0,30
Beispiel 2	1,0	30	1,43	0,96	98,47	7,51	13	A2	17,36	0,31
Beispiel 50	1,0	50	1,43	0,96	99,35	6,43	83	A2	17,45	0,40
Beispiel 51	1,6	5	1,43	0,96	103.9	15,87	84	A2	17,58	0,53
Beispiel 52	1,6	10	1,43	0,96	102.6	12,35	85	A2	17,56	0,51
Beispiel 53	1,6	20	1,43	0,96	102.1	8,08	86	A2	17,56	0,51
Beispiel 54	1,6	30	1,43	0,96	101.8	7,35	87	A2	17,54	0,49
Beispiel 55	1,6	50	1,43	0,96	98,75	7,17	88	A2	17,38	0,33
Beispiel 56	0,6	5	1,49	0,95	97,07	15,13	89	A2	17,27	0,22
Beispiel 57	0,6	10	1,49	0,95	98,23	9,08	90	A2	17,34	0,29
Beispiel 58	0,6	20	1,49	0,95	99,01	7,79	91	A2	17,42	0,37
Beispiel 59	0,6	30	1,49	0,95	99,63	7,44	92	A2	17,44	0,39
Beispiel 60	0,6	50	1,49	0,95	99,71	7,26	93	A2	17,45	0,40
Beispiel 61	1,0	5	1,49	0,95	97,09	9,12	94	A2	17,27	0,22
Beispiel 62	1,0	10	1,49	0,95	98.14	7,57	95	A2	17,34	0,29
Beispiel 63	1,0	20	1,49	0,95	101.1	7,12	96	A2	17,40	0,35
Beispiel 1	1,0	30	1,49	0,95	101.1	7,06	11	A2	17,40	0,35
Beispiel 64	1,0	50	1,49	0,95	101.8	6,44	97	A2	17,41	0,36
Beispiel 65	1,6	5	1,49	0,95	102.8	7,26	98	A2	17,54	0,49
Beispiel 66	1,6	10	1,49	0,95	101.5	7,08	99	A2	17,52	0,47
Beispiel 67	1,6	20	1,49	0,95	98,91	5,92	100	A2	17,38	0,33
Beispiel 68	1,6	30	1,49	0,95	96,05	5,88	101	A2	17,25	0,20
Beispiel 69	1,6	50	1,49	0,95	94,47	5,80	102	A2	17,21	0,16
Beispiel 70	0,6	10	1,49	1,01	93,85	27,75	103	A2	17,19	0,14
Beispiel 71	0,6	20	1,49	1,01	94,09	24,66	104	A2	17,20	0,15
Beispiel 72	0,6	30	1,49	1,01	94,49	21,44	105	A2	17,21	0,16
Beispiel 73	0,6	50	1,49	1,01	94,99	17,12	106	A2	17,23	0,18
Beispiel 74	1,0	5	1,49	1,01	94,54	16,25	107	A2	17,22	0,17
Beispiel 75	1,0	10	1,49	1,01	95,74	15,04	108	A2	17,24	0,19
Beispiel 76	1,0	20	1,49	1,01	95,96	14,48	109	A2	17,25	0,20
Beispiel 4	1,0	30	1,49	1,01	96,60	11,73	17	A2	17,27	0,22
Beispiel 77	1,0	50	1,49	1,01	97,25	9,03	110	A2	17,30	0,25
Beispiel 78	1,6	5	1,49	1,01	103.1	3,26	111	A2	17,54	0,49
Beispiel 79	1,6	10	1,49	1,01	1012	2,79	112	A2	17,49	0,44
Beispiel 80	1,6	20	1,49	1,01	99,65	2,62	113	A2	17,45	0,40
Beispiel 81	1,6	30	1,49	1,01	98,57	2,46	114	A2	17,43	0,38
Beispiel 82	1,6	50	1,49	1,01	97,93	2,12	115	A2	17,35	0,30
Beispiel 83	0,6	10	1,49	1,05	94,19	17,31	116	A2	17,19	0,14
Beispiel 84	0,6	20	1,49	1,05	95,02	12,44	117	A2	17,23	0,18
Beispiel 85	0,6	30	1,49	1,05	95,87	8,89	118	A2	17,24	0,19
Beispiel 86	0,6	50	1,49	1,05	96,43	9,75	119	A2	17,26	0,21
Beispiel 87	1,0	5	1,49	1,05	93,92	15,53	120	A2	17,19	0,14
Beispiel 88	1,0	10	1,49	1,05	94,33	11,07	121	A2	17,20	0,15
Beispiel 89	1,0	20	1,49	1,05	94,62	8,52	122	A2	17,20	0,15
Beispiel 89	1,0	30	1,49	1,05	95,81	7,29	19	A2	17,23	0,18
Beispiel 90	1,0	50	1,49	1,05	96,75	6,06	123	A2	17,28	0,23
Beispiel 91	1,6	5	1,49	1,05	103.5	7,36	124	A2	17,58	0,53
Beispiel 92	1,6	10	1,49	1,05	100.5	7,24	125	A2	17,51	0,46
Beispiel 93	1,6	20	1,49	1,05	100.0	7,19	126	A2	17,49	0,44
Beispiel 94	1,6	30	1,49	1,05	99,79	6,05	127	A2	17,46	0,41
Beispiel 95	1,6	50	1,49	1,05	98,59	5,46	128	A2	17,37	0,32

Tabelle 5 zeigt die Eigenschaften der Transmissionsverbesserungsfolie, die sich ergeben, wenn der B/R-Wert und die Beschichtungsdicke geändert werden, unter Bedingungen mit unterschiedlichen α- und n_B-Werten, und den Stromerzeugungswirkungsgrad η und den Gewinn an Stromerzeugungswirkungsgrad (Δη) des Moduls, wenn die Transmissionsverbesserungsfolie auf dem Solarzellenmodul (Modul A2) montiert wird. Der B/R-Wert und der α-Wert sind wie oben definiert und der Gewinn an Modulstromerzeugungswirkungsgrad (Δη) ist die Differenz zwischen dem Stromerzeugungswirkungsgrad des Solarzellenmoduls A2 und dem Stromerzeugungswirkungsgrad des Solarzellenmoduls A.
In Tabelle 5 sind die Folienbeispiele und die Ergebnisse der Leistung der entsprechenden Solarzellenbaugruppen wie in den 20 bis 22 gezeigt. 20 illustriert den Einfluss von α, n_B und der Beschichtungsdicke der Transmissionsverbesserungsfolie auf den Stromerzeugungswirkungsgrad η, während B/R = 0,6 festgelegt ist. 21 illustriert den Einfluss von α, n_B und der Beschichtungsdicke der Transmissionsverbesserungsfolie auf den Stromerzeugungswirkungsgrad η, während B/R = 1,0 festgelegt ist. 22 illustriert den Einfluss von α, n_B und der Beschichtungsdicke der Transmissionsverbesserungsfolie auf den Stromerzeugungswirkungsgrad η, während B/R = 1,6 festgelegt ist.
Aus Tabelle 5 und aus den 20 und 21 ist zu sehen, dass, wie bei den Transmissionsverbesserungsfolien (α = 0,95, n_B = 1,49: Beispiele 56–60; α = 0,96, n_B = 1,43: Beispiele 42–46; α = 1,01, n_B = 1,49: Beispiele 70–73; α = 1,05, n_B = 1,49: Beispiele 83–86), wobei der B/R-Wert auf 0,6 festgelegt ist, und der Transmissionsverbesserungsfolie (α = 0,95, n_B = 1,49: Beispiele 1 und 61–64; α = 0,96, n_B = 1,43: Beispiele 2 und 47–50; α = 1,01, n_B = 1,49: Beispiele 4 und 74–77; α = 1,05, n_B = 1,49: Beispiele 5 und 87–90), wobei der B/R-Wert auf 1,0 festgelegt ist, die/der nach dem Montieren der Transmissionsverbesserungsfolie in einem Solarzellenmodul erhaltene Gesamtlichttransmission Tt und Stromerzeugungswirkungsgrad η mit zunehmender Beschichtungsdicke der Folie zunehmen und der Wirkungsgrad höher ist als beim herkömmlichen Solarzellenmodul (Modulbeispiel 1; Solarzellenmodul A).
Aus Tabelle 5 und 22 ist ersichtlich, dass, wie bei der Transmissionsverbesserungsfolie (α = 0,95, n_B = 1,49: Beispiele 65–69; α = 0,96, n_B = 1,43: Beispiele 51–55; α = 1,01, n_B = 1,49: Beispiele 78–82; α = 1,05, n_B = 1,49: Beispiele 91–95), wobei der B/R-Wert auf 1,6 festgelegt ist, die/der nach dem Montieren der Transmissionsverbesserungsfolie in einem Solarzellenmodul erhaltene Gesamtlichttransmission Tt und Stromerzeugungswirkungsgrad η mit zunehmender Beschichtungsdicke der Folie abnehmen, aber der Wirkungsgrad immer noch höher ist als beim herkömmlichen Solarzellenmodul (Modulbeispiel 1; Solarzellenmodul A).
Die obigen Analyseergebnisse belegen, dass, wenn das Solarzellenmodul eine Transmissionsverbesserungsfolie hat, die die Bedingungen 0,95 < α < 1,05 und n_B < 1,5 erfüllt, und die Transmissionsverbesserungsfolie einen B/R-Wert < 1,5 hat, der Modulstromerzeugungswirkungsgrad umso höher ist, je dicker die Beschichtungsschicht der Transmissionsverbesserungsfolie ist (z. B. 50 μm); und wenn die Transmissionsverbesserungsfolie einen B/R-Wert > 1,5 hat, der Modülstromerzeugungswirkungsgrad umso höher ist, je dünner die Beschichtungsschicht der Transmissionsverbesserungsfolie ist (z. B. 5 μm).
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Nicht-Patentliteratur

W. Bett et al. [0005]
ASTM E903-96 [0022]
JIS K7136, [0022]
ASTM E903-96 [0022]
JIS K7136 [0022]
ASTM E903-96 [0147]
JIS K7136 [0147]

Claims

Transmissionsverbesserungsfolie (20), die ein Substrat (21) und eine Beschichtungsschicht (22) auf dem Substrat umfasst, wobei die Beschichtungsschicht mehrere organische Partikel (220) und ein Bindemittel (221) umfasst, die organischen Partikel einen Brechungsindex von weniger als 1,5 haben und das Brechungsindexverhältnis zwischen den organischen Partikeln und dem Bindemittel im Bereich von 0,95 bis 1,05 liegt.
Transmissionsverbesserungsfolie nach Anspruch 1, wobei die organischen Partikel (220) eine mittlere Partikelgröße im Bereich von 0,5 μm bis 30 μm haben.
Transmissionsverbesserungsfolie nach Anspruch 1 oder 2, wobei die organischen Partikel (220) in einer Menge von etwa 40 bis etwa 200 Gewichtsteilen auf der Basis von 100 Gewichtsteilen des Feststoffgehalts des Bindemittels vorliegen.
Transmissionsverbesserungsfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Beschichtungsschicht (22) auf die Lichteinfallsfläche oder die Lichtemissionsfläche des Substrats aufgebracht wird.
Transmissionsverbesserungsfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei das Substrat (21) ein Glas- oder Plastiksubstrat ist.
Transmissionsverbesserungsfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die organischen Partikel (220) ausgewählt sind aus der Gruppe, bestehend aus Poly(meth)acrylatharz, Polyurethanharz, Silikonharz und einer Mischung davon.
Transmissionsverbesserungsfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei das Bindemittel (221) ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus (Meth)acrylharz, Silikonharz, Polyamidharz, Epoxidharz, Fluorkohlenstoffharz, Polyimidharz, Polyurethanharz, Alkydharz, Polyesterharz und einer Mischung davon.
Transmissionsverbesserungsfolie nach Anspruch 7, wobei das Bindemittel (221) Fluorkohlenstoffharz ist.
Transmissionsverbesserungsfolie nach Anspruch 8, wobei das Fluorkohlenstoffharz ein Copolymer aus einem Fluorolefinmonomer und einem Alkylvinylethermonomer beinhaltet.
Solarzellenmodul, das die Transmissionsverbesserungsfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 9 umfasst.