DE102012100025A1

DE102012100025A1 - Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung eines Mineralwollefaserteils

Info

Publication number: DE102012100025A1
Application number: DE201210100025
Authority: DE
Inventors: Roland Karle
Original assignee: Groz Beckert KG
Current assignee: Groz Beckert KG
Priority date: 2012-01-03
Filing date: 2012-01-03
Publication date: 2013-07-04
Also published as: WO2013102592A1

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung (10) sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Mineralwollefaserteils (11). Eine Schmelzeinrichtung (12) erzeugt eine mineralische Schmelze (S) aus mineralischen Ausgangsstoffen. Diese Schmelze wird einer Kammer (13) einer Schleudereinrichtung (14) zugeführt. Die Kammer weist eine kreisringförmige Umfangsseite bzw. Umfangswand (15) auf, in der Faseraustrittsöffnungen (16) in Umfangsrichtung verteilt angeordnet sind. Bei Drehung der Schleudereinrichtung (14) wird die Schmelze durch die Faseraustrittsöffnungen (16) gedrückt, wodurch sich Mineralfasern (22) bilden. Die Mineralfasern (22) werden mit Kunststofffasern (30) zu einem Fasergelege (31) vermengt. Hierzu dient eine Schmelzblaseinrichtung (28) deren Anordnung bzw. Kunststofffaser-Ausstoßrichtung so festgelegt ist, dass sich die Kunststofffasern (30) und die Mineralfasern (22) zu einem Fasergemisch vermengen und ein Fasergelege (31) bilden können. Dieses Fasergelege (31) wir durch eine Verbindungseinrichtung (35) bearbeitet, wobei der Kunststoff der Kunststofffasern (30) aktiviert wird und sich dadurch eine Stoffschlüssige Verbindung zwischen den Kunststofffasern (30) und den Mineralsfasern (22) ergibt. Erfindungsgemäß wird kein fluidisches Bindemittel verwendet.

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Mineralwollefaserteils, beispielsweise einer Mineralwollefasermatte. Das Mineralwollefaserteil ist vorzugsweise als nachgiebige und biegbare Matte ausgeführt. Es ist auch möglich, das Mineralwollefaserteil als festen eigenstabilen Körper auszuführen, der beispielsweise eine Platte bildet.
Solche Mineralwollefaserteile werden beispielsweise als Dämmstoffe zur Wärme- und/oder Schallisolierung verwendet.
Aus EP 0 577 808 B1 ist eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung eines Mineralwollefilzes bekannt. Dabei wird das Mineralwollevlies durch Krafteinwirkung vernadelt. Hierzu wird den Mineralwollefasern ein Zusatzmittel zugeführt, um eine verbesserte Vernadelung zu erreichen. Dazu kann beispielsweise ein thixotropierender Zusatz zugeführt werden. Es ist auch bekannt, einem Steinwollevlies eine zweite Faser beizumischen, um beim anschließenden Vernadeln ein verbessertes Verschlingen zwischen den Steinwollefasern und den zusätzlichen Fasern zu erreichen.
DE 10 2010 015 575 A1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung einer Mineralwollefasermatte, die vorzugsweise kein oder sehr wenig Formaldehyd emittiert. In diesem Dokument sind eine Vielzahl von möglichen Bindemitteln zur Verbindung der Mineralwollefasern beschrieben.
Eine Vorrichtung zur Herstellung von Mineralfasern ist aus EP 2 165 984 A1 und EP 1 856 002 B1 bekannt. Einer um eine Drehachse drehbaren Schleudereinrichtung wird eine mineralische Schmelze zugeführt. Bei der Drehung der Schleudereinrichtung treten an der Umfangsseite durch Faseraustrittsöffnungen die Mineralfasern aus. Im Bereich der Faseraustrittsöffnungen wird ein parallel zur Drehachse gerichteter Gasstrom erzeugt, der die Mineralfasern in Strömungsrichtung mitführt.
Die Verarbeitung von mineralischen Fasern zu einem Mineralwollefaserteil ist schwierig. Bei der Vernadelung der Mineralfasern ist das Zuführen eines Bearbeitungsadditivs notwendig, um ein Brechen der Mineralwollefasern zu verhindern. Durch das Additiv werden die Mineralfasern geschmeidiger gemacht. Dies ist aufwendig und teuer. Das Mischen der Mineralfasern mit anderen Fasern vor der Vernadelung kann zwar zu einem besseren Halt des hergestellten Mineralwollefaserteils führen, jedoch kann dadurch ein Bruch oder ein Reißen der Mineralfasern beim Vernadeln nicht verhindert werden. Es hat sich gezeigt, dass das Zuführen eines fluidischen Additivs für befriedigende Ergebnisse notwendig ist.
Anstelle einer mechanischen Vernadelung können die hergestellten Mineralfasern auch mit einem Bindemittel besprüht und anschließend durch Wärmeeinwirkung miteinander verbunden werden. Das Besprühen der Mineralfasern mit einem Bindemittel bringt Umweltprobleme mit sich. Häufig gelangt ein Teil des Bindemittels nicht zu den Mineralfasern und wird in einem Gasstrom zur Abluft mitgeführt. Dort müssen Filtereinrichtungen angeordnet werden, um die Abluft zu reinigen. Viele Bindemittel enthalten zudem Formaldehyd. Das Ausdünsten von Formaldehyd aus dem hergestellten Mineralwollefaserteil kann auch gesundheitliche Beeinträchtigungen mit sich bringen, beispielsweise wenn das Mineralwollefaserteil in Bauwerken als Dämmmaterial eingesetzt wird.
Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine Vorrichtung und ein Verfahren zu schaffen, das die genannten Nachteile vermeidet und eine einfache und umweltschonende Herstellung ermöglicht.
Diese Aufgabe wird durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 sowie ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruches 9 gelöst.
Erfindungsgemäß wird über eine Schmelzeinrichtung eine mineralische Schmelze erzeugt. Diese mineralische Schmelze wird anschließend einer Kammer einer Schleudereinrichtung zugeführt. Die Schleudereinrichtung ist um eine Drehachse drehbar gelagert. An der Umfangsseite der Kammer sind verteilt mehrere Faseraustrittsöffnungen angeordnet. Bei einer Drehung der Schleudereinrichtung wird die Schmelze von der Drehachse weg zu den Faseraustrittsöffnungen gedrückt, wo sich beim Austritt aus den Faseraustrittsöffnungen Mineralfasern bilden.
Außerdem ist eine Schmelzblaseinrichtung vorhanden, mittels der Kunststofffasern erzeugt werden. Die Schmelzblaseinrichtung ist dazu eingerichtet, die hergestellten Kunststofffasern und die Mineralfasern zusammenzubringen und ein Fasergelege zu bilden, das sowohl Mineralfasern, als auch Kunststofffasern enthält. Dieses Fasergelege wird anschließend in einer Verbindungseinrichtung ohne Zuführung zusätzlicher fluidischer Bindemittel zu dem Mineralwollefaserteil verbunden. Die Verbindungseinrichtung aktiviert den Kunststoff oder einen Kunststoffbestandteil der Kunststofffasern und erzeugt beispielsweise Wärme im Fasergelege, wobei eine stoffschlüssige Verbindung zwischen den Kunststofffasern und den Mineralfasern entsteht. Die Kunststofffasern weisen hierfür vorzugsweise eine Schmelzklebeeigenschaft auf. Die Kunststofffasern dienen als Vernetzungsfasern im Mineralwollefaserteil.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung bzw. das erfindungsgemäße Verfahren kommt daher ohne fluidische Bindungsmittel aus. Als Bindungselement zwischen den Mineralfasern dienen die Kunststofffasern, die eine stoffschlüssige bzw. eine Klebeverbindung untereinander und mit den Mineralfasern eingehen. Unter dem Begriff Kunststofffaser ist hier jede Faser zu verstehen, die zumindest teilweise aus Kunststoff hergestellt ist, wobei der Kunststoff bei seiner Aktivierung durch die Verbindungseinrichtung eine stoffschlüssige Verbindung mit benachbarten Fasern eingeht. Die Aktivierung des Kunststoffes erfolgt ohne die Verwendung von mechanischen Nadeln oder nadelartigen Fluidstrahlen, die in das Fasergelege eindringen. Das Verbinden erfolgt somit faserschonend. Das Aktivieren des Kunststoffes in den Kunststofffasern zur Bildung der stoffschlüssigen Verbindung erfolgt vorzugsweise durch das Einwirken einer gestalt- bzw. formlosen Strahlung, beispielsweise einer Ultraschallstrahlung, einer Infrarotstrahlung, einer Wärmestrahlung, einer Ultraviolettstrahlung oder ähnlichem auf das Fasergelege. Alternativ oder zusätzlich kann das Fasergelege auch unter Druck gesetzt werden. Auch durch den Druck wird die Teilchenbewegung im Kunststoff der Kunststofffasern erhöht, wodurch der Kunststoff zur Herstellung der stoffschlüssigen Verbindung aktiviert werden kann.
Es ist außerdem vorteilhaft, wenn der Schleudereinrichtung eine Strömungserzeugungseinrichtung zugeordnet ist, die einen in etwa parallel zur Drehachse strömenden Gasstrom erzeugt, der die Mineralfasern zu einer Ablagefläche mitführt. Ausgehend von der Schleudereinrichtung werden die erzeugten Mineralfasern daher durch den Gasstrom in eine gemeinsame Richtung zu einer Ablagefläche transportiert.
Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden die durch die Schmelzblaseinrichtung hergestellten Kunststofffasern in den Gasstrom eingebracht, wobei sich eine gute Durchmischung der Mineralfasern mit den Kunststofffasern ergibt. Insbesondere weist die Schmelzblaseinrichtung hierfür mehrere Schmelzblasdüsen auf, die gleichmäßig um die Drehachse verteilt angeordnet sind. Vorzugsweise befinden sich die Schmelzblasdüsen in Richtung der Drehachse gesehen in etwa auf Höhe der Schleudereinrichtung. Dabei kann die Austrittsrichtung der Schmelzblasdüsen schräg oder radial zur Drehachse gewählt werden. Auf diese Weise kann verhindert werden, dass die an den Faseraustrittsöffnungen austretenden Mineralfasern quer durch den Gasstrom hindurch treten. Die von den Schmelzblasdüsen erzeugte Strömung kann der radialen Bewegung der Mineralfasern entgegenwirken und die Kunststofffasern und die Mineralfasern gemeinsam in den Gasstrom lenken.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Patentansprüchen sowie der Beschreibung. Die Beschreibung beschränkt sich auf wesentliche Merkmale der Erfindung sowie sonstiger Gegebenheiten. Die Zeichnung ist ergänzend heranzuziehen. Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
1 eine schematische blockschaltbildähnliche Darstellung eines ersten Ausführungsbeispiels einer Vorrichtung zur Herstellung eines Mineralwollefaserteils und
2 eine schematische blockschaltbildähnliche Darstellung eines zweiten Ausführungsbeispiels einer Vorrichtung zur Herstellung eines Mineralwollefaserteils.
In den 1 und 2 ist jeweils ein Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung 10 zur Herstellung eines Mineralwollefaserteils 11 dargestellt. Die Vorrichtung 10 weist eine Schmelzeinrichtung 12 zur Erzeugung einer mineralischen Schmelze S auf. Als Rohstoffe zur Erzeugung der Schmelze S können verschiedene Materialien und Materialgemische verwendet werden, abhängig davon ob beispielsweise Glaswollfasern oder Steinwollfasern erzeugt werden sollen. Für Glaswollfasern kann ein hoher Anteil von Altglas verwendet werden. Zur Herstellung von Steinwollefasern kann die mineralische Schmelze S Ausgangsmaterialien wie Spat und/oder Dolomit und/oder Basalt und/oder Diabas und/oder Anorthosit und/oder Recyclingmaterialien enthalten.
Die mineralische Schmelze S wird in ihrem flüssigen oder zähflüssigen Zustand einer Kammer 13 einer Schleudereinrichtung 14 zugeführt. Die Schleudereinrichtung 14 ist um eine Drehachse D drehbar gelagert. In Umfangsrichtung um die Drehachse D ist die Kammer 13 durch eine Umfangswand 15 mit mehreren Faseraustrittsöffnungen 16 begrenzt. Die Faseraustrittsöffnungen 16 sind bei den bevorzugten Ausführungsbeispielen in Umfangsrichtung insbesondere gleichmäßig verteilt angeordnet. Bei einer Drehung der Schleudereinrichtung 14 um die Drehachse D wird die in der Kammer 13 befindliche Schmelze S von der Drehachse D weg radial nach außen zu den Faseraustrittsöffnungen 16 hin gedrückt und tritt durch diese aus der Kammer 13 heraus nach außen. Dabei werden Mineralfasern 22 gebildet.
Bei den hier beschriebenen bevorzugten Ausführungsbeispielen weist die Vorrichtung 10 außerdem eine Strömungserzeugungseinrichtung 20 auf, die radial benachbart zu den Faseraustrittsöffnungen 16 einen Gasstrom G erzeugt. Hierfür weist die Strömungserzeugungseinrichtung 20 mehrere Strömungsdüsen 21 auf, die in Umfangsrichtung um die Drehachse D verteilt angeordnet sind. Der Gasstrom G ist beispielsgemäß parallel zur Drehachse D ausgerichtet und dient dazu, die aus den Faseraustrittsöffnungen 16 austretenden Mineralfasern 22 mitzunehmen und zu einer Ablagefläche 23 zu transportieren. Die Ablagefläche 23 ist beim Ausführungsbeispiel an einer Transporteinrichtung 24 und beispielsgemäß einem Transportband 25 vorgesehen.
Der Gasstrom G kann aufgeheizt sein, damit die austretenden Mineralfasern 22 formbar bleiben. Der Gasstrom G kann Temperaturen im Bereich von 200°C bis 300°C aufweisen.
Um zu verhindern, dass die aus den Faseraustrittsöffnungen 16 austretenden Mineralfasern 22 den Gasstrom G durchkreuzen und nicht vom Gasstrom mitgenommen werden, wird beispielsgemäß eine radial oder schräg zur Drehachse D hin gerichtete Gegenströmung F erzeugt, die vorzugsweise von einem Luftstrom gebildet ist. Die Gegenströmung F ist so ausgerichtet, dass sie von radial außen an den Stellen auf den Gasstrom G trifft, an dem die Mineralfasern 22 von innen in den Gasstrom G eintreten.
Beim ersten Ausführungsbeispiel der Vorrichtung 10 gemäß 1 wird die Gegenströmung F durch eine Schmelzblaseinrichtung 28 erzeugt. Die Schmelzblaseinrichtung 28 weist mehrere in Umfangsrichtung um die Drehachse D vorzugsweise regelmäßig verteilt angeordnete Schmelzblasdüsen 29 auf. Die Schmelzblaseinrichtung 28 dient zur Erzeugung von Kunststofffasern 30. Sie werden mit dem Gegenstrom F in den Gasstrom G eingebracht und vermischen sich dort mit den Mineralfasern 22. Der Gasstrom G transportiert das Fasergemisch aus Kunststofffasern 30 und Mineralfasern 22 zur Ablagefläche 23. Auf der Ablagefläche 23 ergibt sich ein Fasergelege 31, das aus einem Gemisch von Mineralfasern 22 und Kunststofffasern 30 besteht.
Das Fasergelege 31 wird mit Hilfe der Transporteinrichtung 24 zu einer Verbindungseinrichtung 35 transportiert. Die Verbindungseinrichtung 35 ist dazu eingerichtet, eine stoffschlüssige Verbindung zwischen den Kunststofffasern 30 und den Mineralfasern 22 herzustellen. Dabei wird kein zusätzliches Bindemittel und insbesondere kein zusätzliches fluidisches Bindemittel verwendet. Die stoffschlüssige Verbindung erfolgt durch Aktivierung des beim Ausführungsbeispiel Schmelzklebeeigenschaften aufweisenden Kunststoffs der Kunststofffasern 30. Zur Aktivierung dieses Kunststoffes erzeugt die Verbindungseinrichtung 35 eine gestaltlose Strahlung, die auf das Fasergelege 31 einwirkt. Bei dieser gestaltlosen Strahlung kann es sich beispielsweise um eine Infrarotstrahlung und/oder eine Ultraschallstrahlung und/oder eine ultraviolette Strahlung und/oder eine Mikrowellenstrahlung und/oder eine andere geeignete, insbesondere elektromagnetische Strahlung handeln.
Es ist auch alternativ oder zusätzlich möglich, die Schmelzklebeeigenschaften des Kunststoffs der Kunststofffasern 30 zu aktivieren, indem auf das Fasergelege 31 ein Druck ausgeübt wird. Vorzugsweise wird im Fasergelege 31 Wärme erzeugt, wodurch die Schmelzklebeeigenschaften der Kunststofffasern 30 aktiviert werden und sich eine stoffschlüssige Verbindung im Fasergelege 31 einstellt. Die Verbindungseinrichtung 35 kann ferner Rollen oder eine ähnliche Drückeinrichtung zur Formgebung aufweisen, um das hergestellte Mineralwollefaserteil 11 in eine gewünschte Form zu bringen. Im Anschluss an die Verbindungseinrichtung 35 kann das Mineralwollefaserteil 11 auch noch zugeschnitten werden.
Beim ersten Ausführungsbeispiel ist die Schmelzblaseinrichtung 28 in etwa auf Höhe der Schleudereinrichtung 14 angeordnet, so dass die Mineralfasern 22 und die Kunststofffasern 30 in etwa an derselben Stelle in den Gasstrom G eingebracht werden. Gleichzeitig erzeugt die Schmelzblaseinrichtung 28 die Gegenströmung F. Im Unterschied hierzu ist beim Ausführungsbeispiel gemäß 2 ein Gebläse 36 zur Erzeugung der Gegenströmung F vorhanden. Das Gebläse 36 ist mit Abstand gegenüberliegend den Faseraustrittsöffnungen 16 angeordnet. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist die Gegenströmung F radial zur Drehachse D hin ausgerichtet. Das Gebläse 36 kann mehrere Gebläseeinheiten aufweisen, die in Umfangsrichtung um die Drehachse D verteilt angeordnet sind, so dass an jeder Umfangsstelle eine ausreichend große Gegenströmung F erzeugt wird. Wie beim ersten Ausführungsbeispiel dient auch hier die Gegenströmung F dazu, die aus den Faseraustrittsöffnungen 16 austretenden Mineralfasern 22 im Gasstrom G zu halten, so dass dieser die Mineralfasern 22 zur Ablagefläche 23 transportieren kann.
Die Schmelzblaseinrichtung 28 ist beim zweiten Ausführungsbeispiel so ausgerichtet, dass die Kunststofffasern 30 durch den von der wenigstens einen Schmelzblasdüse 29 erzeugten Luftstrom direkt zur Ablagefläche 23 transportiert werden. Beispielsweise kann die Schmelzblaseinrichtung 28 innerhalb des durch die Umfangswand 15 der Schleudereinrichtung 14 definierten Kreiszylinders zwischen der Schleudereinrichtung 14 und der Ablagefläche 23 angeordnet sein. Bei dieser Anordnung werden die Kunststofffasern 30 zwischen zwei Schichten von Mineralfasern 22 angeordnet und verbinden diese durch anschließende Einwirkung der Verbindungseinrichtung 35 auf das Fasergelege 31, wie dies im Zusammenhang mit dem ersten Ausführungsbeispiel beschrieben wurde.
Es versteht sich, dass auch beim ersten Ausführungsbeispiel zur Erzeugung der Gegenströmung F ein Gebläse 36 vorgesehen werden kann.
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung 10 sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Mineralwollefaserteils 11. Eine Schmelzeinrichtung 12 erzeugt eine mineralische Schmelze S aus mineralischen Ausgangsstoffen. Diese Schmelze wird einer Kammer 13 einer Schleudereinrichtung 14 zugeführt. Die Kammer weist eine kreisringförmige Umfangsseite bzw. Umfangswand 15 auf, in der Faseraustrittsöffnungen 16 in Umfangsrichtung verteilt angeordnet sind. Bei Drehung der Schleudereinrichtung 14 wird die Schmelze durch die Faseraustrittsöffnungen 16 gedrückt, wodurch sich Mineralfasern 22 bilden. Die Mineralfasern 22 werden mit Kunststofffasern 30 zu einem Fasergelege 31 vermengt. Hierzu dient eine Schmelzblaseinrichtung 28 deren Anordnung bzw. Kunststofffaser-Ausstoßrichtung so festgelegt ist, dass sich die Kunststofffasern 30 und die Mineralfasern 22 zu einem Fasergemisch vermengen und ein Fasergelege 31 bilden können. Dieses Fasergelege 31 wir durch eine Verbindungseinrichtung 35 bearbeitet, wobei der Kunststoff der Kunststofffasern 30 aktiviert wird und sich dadurch eine Stoffschlüssige Verbindung zwischen den Kunststofffasern 30 und den Mineralsfasern 22 ergibt. Erfindungsgemäß wird kein fluidisches Bindemittel verwendet.
Bezugszeichenliste

10: Vorrichtung
11: Mineralwollefaserteil
12: Schmelzeinrichtung
13: Kammer
14: Schleudereinrichtung
15: Umfangswand
16: Faseraustrittsöffnungen
20: Strömungserzeugungseinrichtung
21: Strömungsdüse
22: Mineralfasern
23: Ablagefläche
24: Transporteinrichtung
25: Transportband
28: Schmelzblaseinrichtung
29: Schmelzblasdüsen
30: Kunststofffasern
31: Fasergelege
35: Verbindungseinrichtung
36: Gebläse
D: Drehachse
F: Gegenströmung
G: Gasstrom
S: mineralische Schmelze

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

EP 0577808 B1 [0003]
DE 102010015575 A1 [0004]
EP 2165984 A1 [0005]
EP 1856002 B1 [0005]

Claims

Vorrichtung (10) zur Herstellung eines Mineralwollefaserteils (11), mit einer Schmelzeinrichtung (12) zur Erzeugung einer mineralischen Schmelze (S), mit einer um eine Drehachse (D) drehbaren Schleudereinrichtung (14), die eine Kammer (13) aufweist, der die Schmelze (S) zugeführt wird und die an ihrer Umfangsseite (15) Faseraustrittsöffnungen (16) aufweist, aus denen bei Drehung der Schleudereinrichtung (14) Mineralfasern (22) austreten, mit einer Schmelzblaseinrichtung (28), die zu Erzeugung von Kunststofffasern (30) dient, und die dazu eingerichtet ist, die Kunststofffasern (28) und die Mineralfasern (22) zu vermengen und dadurch ein Fasergelege (31) aus Mineralfasern (22) und Kunststofffasern (30) zu bilden, mit einer Verbindungseinrichtung (35), die auf das Fasergelege (31) aus Mineralfasern (22) und Kunststofffasern (30) einwirkt und die Kunststofffasern (30) mit den Mineralfasern (22) ohne Zuführung zusätzlicher fluidischer Bindemittel stoffschlüssig verbindet.
Vorrichtung (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Schleudereinrichtung (14) eine Strömungserzeugungseinrichtung (20) zugeordnet ist, die einen in etwa parallel zur Drehachse (D) strömenden Gasstrom (G) erzeugt, der die Mineralfasern (22) zu einer Ablagefläche (23) mitführt.
Vorrichtung (10) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schmelzblaseinrichtung (28) die Kunststofffasern (22) in den Gasstrom (G) einbringt.
Vorrichtung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schmelzblaseinrichtung (28) in Richtung der Drehachse (D) gesehen in etwa auf Höhe der Schleudereinrichtung (14) angeordnet ist.
Vorrichtung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schmelzblaseinrichtung (28) die Kunststofffasern (30) schräg oder radial zur Drehachse (D) hin ausstößt.
Vorrichtung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungseinrichtung (35) eine gestaltlose Strahlung erzeugt, die die Kunststofffasern (30) mit den Mineralfasern (22) verbindet.
Vorrichtung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungseinrichtung (35) Wärme erzeugt, die zur Verbindung der Kunststofffasern (30) mit den Mineralfasern (22) führt.
Vorrichtung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungseinrichtung (35) auf das Fasergelege (31) einen Druck ausübt.
Verfahren zur Herstellung eines Mineralwollefaserteils (11) mit folgenden Schritten:, – Erzeugung einer mineralischen Schmelze (S), – Zuführen der Schmelze (S) zu einer Kammer (13) einer um eine Drehachse (D) drehbaren Schleudereinrichtung (14), wobei die Kammer (13) an ihrer Umfangsseite (15) Faseraustrittsöffnungen (16) aufweist, – Drehen der Schleudereinrichtung (14) zur Erzeugung von Mineralfasern (22) an den Faseraustrittsöffnungen (16), – Erzeugen von Kunststofffasern (30), – Bilden eines Fasergeleges (31) aus den Mineralfasern (22) und den Kunststofffasern (30), – stoffschlüssiges Verbinden der Kunststofffasern (30) mit den Mineralfasern (22) im Fasergelege (31) ohne Zuführung zusätzlicher fluidischer Bindemittel.