DE102011122630A1

DE102011122630A1 - Verfahren zur Herstellung eines Beschichtungsmaterials für Strahlungsflächen zur Erzeugung und/oder Abstrahlung von elektromagnetischen Wellen, insbesondere einer Wärmestrahlung, sowie Beschichtungsmaterial für Strahlungsflächen

Info

Publication number: DE102011122630A1
Application number: DE102011122630A
Authority: DE
Inventors: Claus Beyer
Original assignee: M-THERM COMFORT-HEATING GmbH; Therm Comfort Heating M GmbH
Current assignee: BEYER, CLAUS, DR., DE
Priority date: 2011-12-22
Filing date: 2011-12-22
Publication date: 2013-06-27
Anticipated expiration: 2031-12-23
Also published as: DE102011122630B4

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Beschichtungsmaterials für Strahlungsflächen zur Erzeugung und/oder Abstrahlung von elektromagnetischen Wellen, insbesondere einer Wärmestrahlung, bei dem Bindemittel, Dispergiermittel, Isolationsmittel, Wasser und Graphit miteinander vermischt werden, wobei in einem ersten Verfahrensschritt ein Bindemittel hergestellt wird, dem in einem zweiten Verfahrensschritt zur Herstellung einer Grundsubstanz Isolationsmittel, Dispergiermittel und Wasser beigemischt werden, und wobei der so hergestellten Grundsubstanz anschließend Graphit zugegeben wird. Erfindungsgemäß wird der Grundsubstanz zur Herstellung des Beschichtungsmaterials Graphit in solcher Menge beigemischt, dass der Gewichtsanteil des Graphits in dem noch nicht getrockneten, das Wasser im Wesentlichen noch vollständig enthaltenden, fertig hergestellten Beschichtungsmaterial 20 bis 30%, bevorzugt in etwa 23 bis 27%, beträgt. Ferner wird ein Beschichtungsmaterial beansprucht.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Beschichtungsmaterials für Strahlungsflächen zur Erzeugung und/oder Abstrahlung von elektromagnetischen Wellen, insbesondere einer Wärmestrahlung, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Ferner betrifft die Erfindung ein Beschichtungsmaterial für Strahlungsflächen zur Erzeugung und/oder Abstrahlung von elektromagnetischen Wellen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 8 sowie nach dem Oberbegriff des Anspruchs 13.
Derartige Beschichtungsmaterialien werden auf Flächen von Strahlern aufgebracht, die in der Energietechnik, insbesondere in der Kälte- und Klimatechnik Anwendung finden. Die von dem Strahler im Zusammenwirken mit dem Beschichtungsmaterial erzeugten elektromagnetischen Wellen dienen zur Erwärmung eines in den Strahlungsbereich des Strahlers gebrachten Materials.
Aus der EP 0 977 816 B1 ist bereits ein Beschichtungsmaterial mit einer konkret angegebenen Zusammensetzung bekannt, mit dem eine effektive Abstrahlung elektromagnetischer Wellen erreicht werden soll. Konkret besteht das Beschichtungsmaterial hier aus einem Bindemittel, einem Isolationsmittel, einem Dispergiermittel, Wasser und Graphit, wobei sich das Bindemittel aus 64 bis 79% Stoffmengenanteile destilliertem Wasser, 4 bis 6% Stoffmengenanteile sulfatiertem Öl, 0,16 bis 0,14% Stoffmengenanteile Phenole oder 0,05 bis 0,5% Stoffmengenanteile Benzisothiazolinon, 15 bis 19% Stoffmengenanteile Kasein, 0,8 bis 1,2% Stoffmengenanteile Harnstoff, 2 bis 3% Stoffmengenanteile alkalisches Verdünnungsmittel und 2,5 bis 3,5% Stoffmengenanteile Caprolactam zusammensetzt. 39 bis 49% Stoffmengenanteile dieses Bindemittels bilden zusammen mit 18 bis 23% Stoffmengenanteile Isolationsmittel, 18 bis 24% Stoffmengenanteile Dispergiermittel und 12 bis 16% Stoffmengenanteile destilliertem Wasser eine Grundsubstanz aus. 55 bis 65% Stoffmengenanteile dieser Grundsubstanz bilden dann wiederum zusammen mit 35 bis 45% Stoffmengenanteilen Graphit das Beschichtungsmaterial aus. Mit einer derartigen Zusammensetzung des Beschichtungsmaterials ergeben sich jedoch Probleme im Hinblick auf eine kontinuierliche und damit effektive Abstrahlung. Zudem haben sich mit einer derartigen Zusammensetzung des Beschichtungsmaterials auch erhebliche Probleme im Hinblick auf die Dauerhaltbarkeit des Beschichtungsmaterials sowie im Hinblick auf die Aufbringung einer derartigen Masse auf ein Trägermaterial, wie zum Beispiel eine Trägerfolie oder dergleichen, ergeben.
Ausgehend davon ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines Beschichtungsmaterials für Strahlungsflächen zur Erzeugung und/oder Abstrahlung von elektromagnetischen Wellen, insbesondere einer Wärmestrahlung, zur Verfügung zu stellen, mittels dem auf einfache und funktionssichere Weise ein Beschichtungsmaterial hergestellt werden kann, das eine effektive Abstrahlung elektromagnetischer Wellen ermöglicht und das sehr gut auf ein Trägermaterial aufgebracht werden kann, wobei sowohl das Beschichtungsmaterial selbst, als insbesondere auch der im auf einen Träger aufgebrachte Zustand eine hervorragende Dauerhaltbarkeit aufweist. Ferner ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein derartiges Beschichtungsmaterial zur Verfügung zu stellen.
Diese Aufgabe wird gelöst mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche. Vorteilhafte Ausgestaltungen hierzu sind jeweils Gegenstand der darauf rückbezogenen Unteransprüche.
Gemäß Anspruch 1 wird ein Verfahren zur Herstellung eines Beschichtungsmaterials für Strahlungsflächen zur Erzeugung und/oder Abstrahlung von elektromagnetischen Wellen, insbesondere einer Wärmestrahlung, vorgeschlagen, bei dem Bindemittel, Dispergiermittel, Isolationsmittel, Wasser und Graphit miteinander vermischt werden, wobei in einem ersten Verfahrensschritt ein Bindemittel hergestellt wird, dem in einem zweiten Verfahrensschritt zur Herstellung einer Grundsubstanz Isolationsmittel, Dispergiermittel und Wasser beigemischt werden, wobei der so hergestellten Grundsubstanz anschließend Graphit beigemischt wird. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass der Grundsubstanz zur Herstellung des Beschichtungsmaterials Graphit in solcher Menge beigemischt wird, dass der Gewichts- bzw. Massenanteil des Graphits in dem noch nicht getrockneten, das Wasser im Wesentlichen noch vollständig enthaltenden, fertig hergestellten Beschichtungsmaterial 20 bis 30%, bevorzugt in etwa 23 bis 27%, beträgt.
Wie die umfangreichen und aufwändigen erfinderseitigen Versuche gezeigt haben, kann mit einem derartigen, gegenüber dem gattungsbildenden Stand der Technik deutlich reduzierten Graphitanteil die Streichfähigkeit, die Dauerhaltbarkeit und die Varianz des spezifischen Widerstandes einer auf der Basis dieses Beschichtungsmaterials hergestellten Beschichtung wesentlich erhöht werden, ohne dass dies Einbußen im Hinblick auf die Effektivität der Abstrahlung elektromagnetischer Wellen nach sich zieht. Denn durch die, nachfolgend auch in Verbindung mit den vorteilhaften Ausgestaltungen näher beschriebene, erfindungsgemäße Verfahrensführung kann ein Beschichtungsmaterial erzeugt werden, mit dem auch bei geringerem Graphitanteil eine sehr homogene Partikelverteilung möglich ist, die die Ausbildung einer hinreichenden Anzahl gleichmäßig verteilter, elektrischer Dipole ermöglicht.
An dieser Stelle sei ausdrücklich erwähnt, dass im Rahmen der vorliegenden Erfindung anstelle der Bezeichnung Gewichtsanteil auch die Begrifflichkeit Massenanteil verwendet werden könnte, wie dies bereits zuvor angedeutet worden ist. Analog dazu könnte anstelle der nachfolgend noch des Öfteren verwendeten Bezeichnung Gew.-% auch die Begrifflichkeit Massenanteil-% verwendet werden. Aus Gründen der Übersichtlichkeit wird jedoch nachfolgend ausschließlich die Begrifflichkeit Gewichtsanteil bzw. Gew.-% verwendet.
Gemäß einer besonders bevorzugten Verfahrensführung wird vorgeschlagen, dass in einem dritten Verfahrensschritt zur Herstellung einer Zwischenstufe des Beschichtungsmaterials

• 70 bis 80 Gewichtsanteil-% der Grundsubstanz,
• 10 bis 18 Gewichtsanteil-% Graphit, sowie
• Wasser, insbesondere destilliertes oder demineralisiertes Wasser, mit einem Massenanteil, der dem zu einem Gewichtsanteil von 100% fehlenden Wert entspricht,

• 65 bis 75 Gewichtsanteil-% der Zwischenstufe des Beschichtungsmaterials,
• 10 bis 20 Gewichtsanteil-% Graphit, sowie
• Wasser, insbesondere destilliertes oder demineralisiertes Wasser, mit einem Massenanteil, der dem zu einem Gewichtsanteil von 100% fehlendem Wert entspricht,

In Verbindung mit dem zweiten und/oder vierten Verfahrensschritt hat es sich dabei zudem als besonders vorteilhaft erwiesen, einen Entschäumer, vorzugsweise einen nicht ionischen und/oder einen auf Mineralöl basierenden Entschäumer beizumischen, wobei die Beimischung im zweiten Verfahrensschritt bevorzugt 0,2 bis 0,35 Gewichtsanteil-% und im vierten Verfahrensschritt bevorzugt 0,05 bis 0,15 Gewichtsanteil-% beträgt. Dieser Entschäumer, zum Beispiel ein Entschäumer namens Foamaster^® 8034 der Firma Cognis France, bewirkt eine entsprechende schaumfreie bzw. schaumberuhigte Phase im Mischbehälter. Dadurch kann sich zum Beispiel das zugegebene Graphit im vierten Verfahrensschritt sehr gut ungehindert in der gewünschten Weise in der Masse feinst verteilen, um die Dipole auszubilden. Wie die umfangreichen erfinderseitigen Versuche weiter gezeigt haben, genügen dabei bereits kleinste Mengen des Entschäumers, um die gewünschte Entlüftung im Beschichtungsmaterial in Kombination mit der bevorzugten Verteilung der jeweiligen Partikel, insbesondere der Graphitpartikel in der jeweiligen Masse zu erzielen.
Zur Herstellung des Bindemittels in dem ersten Verfahrensschritt hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn

• 4 bis 6 Gew.-% sulfatiertes Öl, insbesondere sulfatiertes Rizinusöl (Türkischrotöl 50%),
• 1 bis 3 Gew.-% Isothiazolinon, und zwar insbesondere Benzisothiazolinon oder Methylisothiazolinon,
• 15 bis 19 Gew.-% Kasein,
• 0,8 bis 1,2 Gew.-% Harnstoff,
• 0,5 bis 1,5 Gew.-% Verdünnungsmittel, insbesondere eine 25%ige Ammoniaklösung,
• 2,5 bis 3,5 Gew.-% Caprolactam, sowie
• Wasser, insbesondere destilliertes oder demineralisiertes Wasser, mit einem Gewichtsanteil, der dem zu einem Gewichtsanteil von 100% fehlenden Wert entspricht,

Das sulfatierte Öl fungiert hier, ebenso wie bei der gattungsbildenden EP 0 977 816 B1 als Netzmittel und bewirkt eine gleichmäßige und stabile Verteilung der einzelnen Stoffe in dem Bindemittel sowie eine gute Filmbildung des Materials zum Beispiel auf einem Trägermaterial. Das in dem Bindemittel mehr enthaltene Isothiazolinon bewirkt eine erhöhte Resistenz gegen mikrobieller Zersetzung gegenüber der Rezeptur der EP 0 977 816 B1 . Dadurch ist die Haltbarkeit des Beschichtungsmaterials deutlich erhöht.
Das verwendete Kasein ist ebenso wie in der EP 0 977 816 B1 als Bindemittel im Bindemittel anzusehen und bewirkt eine Anlagerung der einzelnen Komponenten innerhalb des Bindemittels.
Der Harnstoff wird im Bindemittel ebenfalls als Lösungsvermittler verwendet, das heißt er begünstigt die gleichmäßige Verteilung der einzelnen Komponenten in dem Bindemittel. Zudem dient er als Puffer und verhindert große pH-Wert Schwankungen.
Auch vorliegend dient das Caprolactam wiederum als Aufbaustoff.
Ferner ist ein Verdünnungsmittel vorgesehen. Anders als bei der EP 0 977 816 B1 handelt es sich jedoch bei dem Verdünnungsmittel bevorzugt um eine Ammoniaklösung, höchst bevorzugt um eine 25%ige Ammoniaklösung, mittels der neben einer Verdünnung auch eine Neutralisierung in gewünschter Weise erzielt werden kann. Dadurch wird zudem eine ausreichende Abwasserqualität sichergestellt, die eine Aufarbeitung von Restmengen des Beschichtungsmaterials vor der Entsorgung nicht erforderlich macht. Zudem wurde der Anteil des Verdünnungsmittels gegenüber demjenigen der EP 0 977 816 B1 deutlich reduziert, um zu vermeiden, dass durch einen hohen Anteil an Verdünnungsmittel die Wirkung des sulfatierten Öls als Netzmittel negativ beeinflusst wird. Wie die erfinderseitigen Forschungsarbeiten zudem gezeigt haben, wird mit dem hier bevorzugt gewählten niedrigen Anteil des Verdünnungsmittels zudem die Homogenität der Vernetzung im Substrat gefördert und damit eine insgesamt gute dipolare Leitstruktur zur Verfügung gestellt, was hilft, eine unerwünschte indifferente Wärmebildung zu vermeiden.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausgestaltung wird weiter vorgeschlagen, in dem zweiten Verfahrensschritt zur Herstellung der Grundsubstanz

• 30 bis 40 Gew.-% des im ersten Verfahrensschritt hergestellten Bindemittels
• 12 bis 20 Gew.-% Isolationsmittel, insbesondere Ruß, zum Beispiel Printex^® L6 der Firma Degussa AG,
• 7 bis 12 Gew.-% Dispergiermittel, insbesondere ein Ethylenoxid/Propylenoxid-Copolymer auf Ethylendiaminbasis, zum Beispiel Synperonik-908 der Firma Erbslö, sowie
• Wasser, insbesondere destilliertes oder demineralisiertes Wasser, mit einem Gewichtsanteil, der dem zu einem Gewichtsanteil von 100% fehlenden Wert entspricht,

EP 0 977 816 B1

Das Dispergiermittel erleichtert dabei das Dispergieren und damit die gleichmäßige Verteilung des Bindemittels mitsamt den Partikeln des Isolationsmittels in der Grundsubstanz. Auch hier haben die erfinderseitigen Forschungsarbeiten einen wesentlichen Vorteil und Unterschied gegenüber der Zusammensetzung des Beschichtungsmaterials gemäß EP 0 977 816 B1 ermitteln können: Der Anteil des Dispergiermittels gegenüber demjenigen der EP 0 977 816 B1 ist deutlich reduziert und in Verbindung mit der dadurch bedingten Erhöhung des Wasseranteils als Lösungsmittel wird eine insgesamt hervorragende Partikelverteilung in der Grundsubstanz erzielt. Der Aufwand bei der Herstellung des Beschichtungsmaterials kann dadurch wesentlich reduziert werden.
Gemäß einer weiteren besonders bevorzugten Ausgestaltung wird weiter vorgeschlagen, in dem zweiten Verfahrensschritt zur Herstellung der Grundsubstanz zusätzlich ein quellfähiges Schichtsilikat, insbesondere ein natürliches quellfähiges Schichtsilikat, zuzugeben. Durch die Zugabe eines derartigen Schichtsilikats kann im Rahmen der Herstellung die Viskosität der fertig hergestellten Masse bzw. des finalen Beschichtungsmaterials wesentlich länger stabil gehalten werden als ohne die Zugabe eines derartigen quellfähigen Schichtsilikats, was sich wesentlich auf die Vereinfachung der Herstellung und spätere Handhabung beim Beschichten auswirkt und zudem die Reproduzierbarkeit der Ergebnisse noch einfacher sicherstellt. Ein derartiges quellfähiges Schichtsilikat kann zum Beispiel das Additiv Optigel^® der Firma Rockwood Additives sein. Wie die erfinderseitigen Versuche weiter gezeigt haben, ist es besonders vorteilhaft, wenn das quellfähige Schichtsilikat im zweiten Verfahrensschritt mit einem Gewichtsanteil von 3 bis 8%, bezogen auf die Grundsubstanz, beigemischt wird.
Die erfindungsgemäße Aufgabe wird ferner durch ein Beschichtungsmaterial für Strahlungsflächen zur Erzeugung und/oder Abstrahlung elektromagnetischen Wellen gemäß den Merkmalen des Patentanspruchs 8 gelöst, bei dem der Gewichtsanteil des Graphits in dem noch nicht getrockneten, das Wasser im Wesentlichen noch vollständig enthaltenden, fertig hergestellten Beschichtungsmaterial 20 bis 30%, bevorzugt in etwa 23 bis 27%, beträgt. Besonders bevorzugt ist dabei eine konkrete Zusammensetzung des Beschichtungsmaterials, bei dem das noch nicht getrocknete, das Wasser im Wesentlichen noch vollständig enthaltende, fertig hergestellte Beschichtungsmaterial folgende Zusammensetzung aufweist:

• 0,75 bis 1,05 Gew.-% sulfatiertes Öl, insbesondere sulfatiertes Rizinusöl bzw. Türkischrotöl 50%,
• 0,3 bis 0,5 Gew.-% Isothiazolinon, insbesondere Benzisothiazolinon oder Methylisothiazolinon,
• 3 bis 3,5 Gew.-% Kasein,
• 0,15 bis 0,25 Gew.-% Harnstoff
• 0,15 bis 0,3 Gew.-% Verdünnungsmittel, insbesondere eine 25%ige Ammoniak-Lösung,
• 0,5 bis 0,7 Gew.-% Caprolactam,
• 4,5 bis 5,5 Gew.-% Dispergiermittel, insbesondere ein Ethylenoxid/Propylenoxid-Copolymer auf Ethylendiaminbasis,
• 8 bis 10 Gew.-% Isolationsmittel, insbesondere Ruß,
• 20 bis 30 Gew.-%, höchst bevorzugt in etwa 23 bis 27 Gew.-% Graphit, sowie
• Wasser, insbesondere destilliertes oder demineralisiertes Wasser, mit einem Gewichtsanteil, der dem zu einem Gewichtsanteil von 100% fehlenden Wert entspricht.

Die sich durch eine derartige Graphitmenge bzw. durch eine derartige konkrete Zusammensetzung ergebenden Vorteile wurden bereits zuvor in Verbindung mit dem Verfahren ausführlich gewürdigt, so dass diesbezüglich auf die zuvor gemachten Ausführungen verwiesen wird.
In Verbindung mit dem Einsatz eines Entschäumers weist das noch nicht getrocknete, das Wasser im Wesentlichen noch vollständig enthaltende, fertig hergestellte Beschichtungsmaterial, zudem einen Entschäumeranteil (Gewichtsanteil) von 0,2 bis 0,3% auf. Ebenso kann das noch nicht getrocknete, das Wasser im Wesentlichen noch vollständig enthaltende, fertig hergestellte Beschichtungsmaterial zudem ein quellfähiges Schichtsilikat aufweisen, das dann im Beschichtungsmaterial einen Gewichtsanteil von 1,5 bis 3,5%, insbesondere von 2 bis 3%, aufweist.
Ein derartig fertig hergestelltes, noch nicht getrocknetes und somit das Wasser im Wesentlichen noch vollständig enthaltendes Beschichtungsmaterial wird vorzugsweise am Ende des Herstellvorgangs in vorgegebene Mengen portionsweise luft- bzw. gasdicht verpackt, zum Beispiel in Eimern, Fässern, oder dergleichen Gebinden, die eine fertige, verkaufsfähige Einheit darstellen, die entsprechend an den Groß- und Einzelhandel bzw. gegebenenfalls auch an den Endverbraucher, ausgeliefert werden kann. Aus diesen Gebinden kann das Beschichtungsmaterial dann entnommen werden und zum Beispiel auf einen Träger aufgetragen werden, zum Beispiel im Siebdruckverfahren oder Rakelverfahren um nur einige Beispiele zu nennen, wobei der Träger jedwedes geeignete Trägerelement sein kann, zum Beispiel eine Trägerfolie, eine Trägerplatte oder aber auch eine anderweitige geeignete Unterlage sein kann.
In Verbindung mit den entsprechenden Leitungsanschlüssen (zum Beispiel zwei planparallelen elektrischen Leitern) kann dann ein Flächenheizelement ausgebildet werden, das die gewünschte Leistung und Abstrahlcharakteristik aufweist.
Die erfindungsgemäße Aufgabe wird ferner gelöst durch ein zum Beispiel auf einen Träger aufgebrachtes Beschichtungsmaterial für Strahlungsflächen zur Erzeugung und/oder Abstrahlung von elektromagnetischen Wellen nach Anspruch 13, gemäß dem der Gewichtsanteil des Graphits in dem getrockneten, im Wesentlichen wasserfreien Beschichtungsmaterial 46 bis 59 Gew.-%, insbesondere 49 bis 57 Gew.-%, beträgt. In diesem getrockneten Zustand, bei dem das Beschichtungsmaterial zum Beispiel auf jedweden geeigneten Träger bzw. jedwede geeignete Trägerfläche aufgebracht ist, zum Beispiel eine Trägerfolie, eine Trägerplatte, eine geeignete Unterlage etc. aufgebracht ist, ist das das Lösungsmittel bildende flüchtige Wasser im Wesentlichen verdampft, so dass dieses nicht mehr Bestandteil des Beschichtungsmaterials bzw. der Beschichtungsmasse bildet. Dementsprechend ergeben sich für die einzelnen Bestandteile des getrockneten, im Wesentlichen wasserfreien Beschichtungsmaterials entsprechend höhere Gewichtsanteilswerte, wie zuvor mit dem Gewichtsanteil des Graphits bereits angegeben worden ist.
In diesem Zusammenhang besonders bevorzugt ist dabei eine konkrete Zusammensetzung des zum Beispiel auf einen Träger aufgebrachten getrockneten, im Wesentlichen wasserfreien Beschichtungsmaterials, das folgende Zusammensetzung aufweist:

• 1,5 bis 2,5 Gew.-% sulfatiertes Öl, insbesondere sulfatiertes Rizinusöl bzw. Türkischrotöl 50%,
• 0,6 bis 1,0 Gew.-% Isothiazolinon, insbesondere Benzisothiazolinon oder Methylisothiazolinon,
• 6 bis 8 Gew.-% Kasein,
• 0,2 bis 0,6 Gew.-% Harnstoff,
• 0,05 bis 0,15 Gew.-% Ammoniumsalz,
• 0,9 bis 1,5 Gew.-% Caprolactam,
• 8,5 bis 12,5 Gew.-% Dispergiermittel, insbesondere ein Ethylenoxid/Propylenoxid-Copolymer auf Ethylendiaminbasis,
• 16 bis 22 Gew.-% Isolationsmittel, insbesondere Ruß,
• 46 bis 59 Gew.-%, insbesondere 49 bis 57 Massenanteil-%, Graphit.

Die sich mit dem getrockneten, im Wesentlichen wasserfreien Beschichtungsmaterial ergebenden Vorteile wurden bereits zuvor in Verbindung mit der Verfahrensführung näher erläutert, so dass diesbezüglich auf die zuvor gemachten Ausführungen verwiesen wird.
Insbesondere weist das getrocknete, im Wesentlichen wasserfreie Beschichtungsmaterial bei der Verwendung eines Entschäumers, vorzugsweise eines nicht ionischen und/oder eines auf Mineralöl basierenden Entschäumers, einen Entschäumer-Gewichtsanteil von 0,3 bis 0,7% auf, wodurch sich die zuvor genannten erfindungsgemäßen Vorteile ergeben.
Auch ein quellfähiges Schichtsilikat kann im getrockneten, im Wesentlichen wasserfreien Beschichtungsmaterial vorhanden sein, welches dann bevorzugt einen Massenanteil von 4,5 bis 7%, insbesondere von 5 bis 6,5% aufweist.
Beispielhafte Ausführungsformen betreffend die Herstellung eines erfindungsgemäßen Beschichtungsmaterials werden nachfolgend näher erläutert, wobei sämtliche Gewichtsanteil-Angaben jeweils auf die Herstellung der jeweiligen Substanz (Bindemittel, Grundsubstanz, Beschichtungsmaterial-Zwischenstufe, Beschichtungsmaterial) bezogen sind:
Beispiel 1
Herstellung des Bindemittels
Zur Herstellung eines Bindemittels werden in einem ersten Verfahrensschritt 71,27 Gew.-% demineralisiertes Wasser zusammen mit 4,75 Gew.-% Türkischrotöl 50% (= Rizinusöl) sowie 1,97 Gew.-% eines Isothiazolinons, zum Beispiel 1,2-Benzisothiazolinon-3-one, für eine vorgegebene Mischzeit miteinander vermischt, wobei die Mischzeit zum Beispiel zwischen 10 bis 30 Minuten betragen kann.
Anschließend wird Kasein mit einem Gewichtsanteil von 16,93% beigemischt und die so erhaltene Mischung wiederum für eine bestimmte Mischzeit, zum Beispiel 30 bis 50 Minuten gemischt.
Anschließend wird Harnstoff mit einem Gewichtsanteil von 1,0% zugefügt und wiederum für eine bestimmte Zeit gemischt, zum Beispiel für 10 Minuten, bevor dann zur Neutralisierung auf einen vorgegebenen pH-Wert eine 25%ige Ammoniaklösung mit einem Gewichtsanteil von 1,09% zugegeben wird. Um diese gewünschte Neutralisierung durchzuführen, wird die Masse wiederum für eine vorgegebene Zeit gemischt, zum Beispiel für 25 bis 35 Minuten, bevor dann das Caprolactam mit einem Gewichtsanteil von 2,99% zugegeben wird und schließlich zur endgültigen Herstellung des Bindemittels dieses so erhaltene Substrat für zum Beispiel 15 bis 25 Minuten vermischt wird.
Die Vermischung erfolgt vorzugsweise dergestalt, dass das fertige Bindemittel einen pH-Wert von maximal 8,5 aufweist. Die Temperatur sollte im Bereich der Umgebungstemperatur liegen, jedoch nicht 30°C übersteigen.
Die Herstellung des Bindemittels erfolgt zum Beispiel in einem offenen Behälter, in dem ein Rührer angeordnet ist, der mit bis zu 2000 Umdrehungen pro Minute betätigt werden kann.
Herstellung der Grundsubstanz
Zur Herstellung der Grundsubstanz werden 36,82 Gew.-% des Bindemittels mit 9,68 Gew.-% eines Dispergiermittels vermischt, und zwar für ca. 25 bis 35 Minuten, bevor demineralisiertes Wasser mit 20,76 Gew.-% zugegeben wird und ebenfalls für eine Mischzeit von ca. 10 Minuten mit dem Bindemittel/Dispergiermittel-Gemisch vermischt wird.
Anschließend wird dann ein Gewichtsanteil von 17,40% Ruß zusammen mit einem Gewichtsanteil von 10,38% demineralisiertem Wasser hinzu gegeben und die so erhaltene Masse für ca. 5 bis 15 Minuten gemischt.
Im nächsten Verfahrensschritt werden dann 0,28 Gew.-% eines Entschäumers zusammen mit 4,69 Gew.-% demineralisiertem Wasser zugegeben und wieder für ca. 15 bis 25 Minuten gemischt, wodurch sich die fertige Grundsubstanz ergibt.
Auch hier erfolgt die Herstellung der Grundsubstanz zum Beispiel in einem Behälter, in dem ein Rührer angeordnet ist, der mit bis zu 2000 Umdrehungen pro Minute betätigt werden kann.
Herstellung der Zwischenstufe des Beschichtungsmaterials
Von der Grundsubstanz werden 75,83 Gew.-% zusammen mit 14,75 Gew.-% Graphit und 8,79 Gew.-% demineralisiertem Wasser für ca. 25 bis 35 Minuten vermischt, bevor unter nochmaliger Zudosierung von demineralisiertem Wasser mit einem Gewichtsanteil von 0,81% und einem darauffolgenden Mischen für eine Zeit zwischen 5 bis 15 Minuten die Zwischenstufe des Beschichtungsmaterials erhalten wird.
Die Herstellung der Zwischenstufe des Beschichtungsmaterials erfolgt zum Beispiel in einem offenen Behälter, in dem ein Rührer angeordnet ist, der mit bis zu 2000 Umdrehungen pro Minute betätigt werden kann.
Herstellung des Beschichtungsmaterials
Es werden 69,40 Gew.-% der Zwischenstufe des Beschichtungsmaterials mit 14,97 Gew.-% Graphit, 11,83 Gew.-% demineralisiertem Wasser und 0,11 Gew.-% eines Entschäumers für eine Zeit von 25 bis 35 Minuten vermischt, zum Beispiel in einem offenen Behälter, in dem ein Rührer angeordnet ist, der mit bis zu 2000 Umdrehungen pro Minute betätigt werden kann. Die so erhaltene Mischung wird dann für weitere 400 bis 450 Minuten in einer Perlmühle oder jeder anderen geeigneten Rührwerkskugelmühle oder dergleichen Einrichtung feinst vermischt.
In einem letzten Verfahrensschritt wird dann nochmals 3,69 Gew.-% demineralisiertes Wasser zugegeben und für eine erneute Zeit von 15 bis 25 Minuten untergemischt. Der pH-Wert soll am Ende zwischen 7–9 liegen. Falls nicht, muss mit zusätzlichem demineralisiertem Wasser verdünnt oder mit ausreichend Ammoniak der pH-Wert eingestellt werden. Am Ende dieses Mischvorgangs wird dann das fertige Beschichtungsmaterial erhalten, das zum Beispiel in gasdichte Gebinde abgepackt wird und als Beschichtungsmasse für jedwedes geeignete Trägermaterial dient.
Das so hergestellte Beschichtungsmaterial weist hervorragende Abstrahleigenschaften auf, wenn es auf eine Trägerplatte, eine Trägerfolie oder dergleichen Träger flächig aufgebracht und entsprechend angeregt wird. Zudem weist das Beschichtungsmaterial eine solche Konsistenz auf, dass es leicht streichfähig ist und ohne Streifen- oder Rissbildung bzw. Ausbildung von Beschichtungsfehlern auch mit einer sehr geringen Materialdicke von wenigen μ-Metern auf zum Beispiel eine Trägerfolie aufgebracht werden kann.
Das so hergestellte Beschichtungsmaterial weist bevorzugt folgende konkrete Zusammensetzung auf:

• 0,92 Gew.-% sulfatiertes Öl, insbesondere sulfatiertes Rizinusöl bzw. Türkischrotöl 50%,
• 0,38 Gew.-% Isothiazolinon, insbesondere Benzisothiazolinon oder Methylisothiazolinon,
• 3,28 Gew.-% Kasein,
• 0,19 Gew.-% Harnstoff,
• 0,21 Gew.-% Verdünnungsmittel, insbesondere eine 25%ige Ammoniaklösung,
• 0,58 Gew.-% Caprolactam,
• 5,09 Gew.-% Dispergiermittel, insbesondere ein Ethylenoxid/Propylenoxid-Copolymer auf Ethylendiaminbasis,
• 9,15 Gew.-% Isolationsmittel, insbesondere Ruß,
• 0,25 Gew.-% Entschäumer,
• 25,09 Gew.-% Graphit, sowie
• 54,84 Gew.-% Wasser, insbesondere destilliertes oder demineralisiertes Wasser.

Beispiel 2
Herstellung des Bindemittels
Zur Herstellung eines Bindemittels werden in einem ersten Verfahrensschritt 71,27 Gew.-% demineralisiertes Wasser zusammen mit 4,75 Gew.-% Türkischrotöl 50% (= Rizinusöl) sowie 1,97 Gew.-% eines Isothiazolinons, zum Beispiel 1,2-Benzisothiazolinon-3-one, für eine vorgegebene Zeit miteinander vermischt, wobei die Mischzeit zum Beispiel zwischen 10 bis 30 Minuten betragen kann.
Anschließend wird Kasein mit einem Gewichtsanteil von 16,93% zugegeben und die so erhaltene Mischung wiederum für eine bestimmte Zeit, zum Beispiel 30 bis 50 Minuten gemischt.
Anschließend wird dann Harnstoff mit einem Gewichtsanteil von 1,0% zugefügt und wiederum für eine bestimmte Zeit gemischt, zum Beispiel für 10 Minuten, bevor dann zur Neutralisierung auf einen vorgegebenen pH-Wert eine 25%ige Ammoniaklösung mit einem Gewichtsanteil von 1,09% zugegeben wird. Um diese gewünschte Neutralisierung durchzuführen, wird die Masse wiederum für eine vorgegebene Zeit gemischt, zum Beispiel für 25 bis 35 Minuten, bevor dann Caprolactam mit einem Gewichtsanteil von 2,99% beigemischt wird und schließlich zur endgültigen Herstellung des Bindemittels dieses so erhaltene Substrat für zum Beispiel 15 bis 25 Minuten vermischt wird.
Die Vermischung erfolgt vorzugsweise dergestalt, dass das fertige Bindemittel einen pH-Wert von maximal 8,5 aufweist. Die Temperatur sollte im Bereich der Umgebungstemperatur liegen, jedoch nicht 30°C übersteigen.
Die Herstellung des Bindemittels erfolgt zum Beispiel in einem offenen Behälter, in dem ein Rührer angeordnet ist, der mit bis zu 2000 Umdrehungen pro Minute betätigt werden kann.
Herstellung der Grundsubstanz
Zur Herstellung der Grundsubstanz werden 34,96 Gew.-% des Bindemittels mit 9,19 Gew.-% eines Dispergiermittels vermischt, und zwar für ca. 25 bis 35 Minuten, bevor demineralisiertes Wasser mit 19,71 Gew.-% zugegeben wird und ebenfalls wiederum für eine Zeit Von ca. 10 Minuten mit dem Bindemittel/Dispergiermittel-Gemisch vermischt wird.
Anschließend wird dann ein Gewichtsanteil von 16,52% Ruß zusammen mit einem Gewichtsanteil von 9,86% demineralisiertem Wasser zugegeben und die so erhaltene Masse für ca. 5 bis 15 Minuten gemischt.
Daraufhin wird dann ein quellfähiges Schichtsilikat mit einem Gewichtsanteil von 5,05% zugegeben und die so erhaltene Masse für ca. 5 bis 15 Minuten gemischt.
Im nächsten Verfahrensschritt werden dann 0,26 Gew.-% eines Entschäumers zusammen mit 4,45 Gew.-% demineralisiertem Wasser zugegeben und wieder für ca. 15 bis 25 Minuten gemischt, wodurch sich die fertige Grundsubstanz ergibt.
Auch hier erfolgt die Herstellung der Grundsubstanz zum Beispiel in einem Behälter, in dem ein Rührer angeordnet ist, der mit bis zu 2000 Umdrehungen pro Minute betätigt werden kann.
Herstellung der Zwischenstufe des Beschichtungsmaterials
Von der Grundsubstanz werden 76,76 Gew.-% zusammen mit 14,01 Gew.-% Graphit und 8,45 Gew.-% demineralisiertem Wasser für ca. 25 bis 35 Minuten vermischt, bevor unter nochmaliger Zugabe von demineralisiertem Wasser mit einem Gewichtsanteil von 0,78% und einem darauffolgenden Mischen für eine Zeit zwischen 5 bis 15 Minuten die Zwischenstufe des Beschichtungsmaterials erhalten wird.
Die Herstellung der Zwischenstufe des Beschichtungsmaterials erfolgt zum Beispiel in einem offenen Behälter, in dem ein Rührer angeordnet ist, der mit bis zu 2000 Umdrehungen pro Minute betätigt werden kann.
Herstellung des Beschichtungsmaterials
70,23 Gew.-% der Zwischenstufe des Beschichtungsmaterials werden dann mit 14,57 Gew.-% Graphit, 11,51 Gew.-% demineralisiertem Wasser und 0,11 Gew.-% eines Entschäumers für eine Zeit von 25 bis 35 Minuten vermischt, zum Beispiel in einem offenen Behälter, in dem ein Rührer angeordnet ist, der mit bis zu 2000 Umdrehungen pro Minute betätigt werden kann. Die so erhaltene Mischung wird dann für weitere 400 bis 450 Minuten in einer Perlmühle oder jeder anderen geeigneten Rührwerkskugelmühle oder dergleichen Einrichtung feinst vermischt.
In einem letzten Verfahrensschritt wird dann nochmals 3,59 Gew.-% demineralisiertes Wasser zugegeben und für eine erneute Zeit von 15 bis 25 Minuten untergemischt. Der pH-Wert soll am Ende zwischen 7–9 liegen. Falls nicht, muss mit zusätzlichem demineralisiertem Wasser verdünnt oder mit ausreichend Ammoniak der pH-Wert eingestellt werden. Am Ende dieses Mischvorgangs wird dann das fertige Beschichtungsmaterial erhalten, das zum Beispiel in gasdichte Gebinde abgepackt wird und als Beschichtungsmasse für jedwedes geeignete Trägermaterial dient.
Auch das so gemäß dieser zweiten Rezeptur hergestellte Beschichtungsmaterial weist hervorragende Abstrahleigenschaften auf, wenn es auf eine Trägerplatte, eine Trägerfolie oder dergleichen Träger flächig aufgebracht und entsprechend angeregt wird. Zudem weist das Beschichtungsmaterial eine solche Konsistenz auf, dass es leicht streichfähig ist und ohne Streifen- oder Rissbildung bzw. Ausbildung von Beschichtungsfehlern auch mit einer sehr geringen Materialdicke von wenigen μ-Metern auf zum Beispiel eine Trägerfolie aufgebracht werden kann.
Das so hergestellte Beschichtungsmaterial weist bevorzugt folgende konkrete Zusammensetzung auf:

• 0,89 Gew.-% sulfatiertes Öl, insbesondere sulfatiertes Rizinusöl bzw. Türkischrotöl 50%,
• 0,37 Gew.-% Isothiazolinon, insbesondere Benzisothiazolinon oder Methylisothiazolinon,
• 3,19 Gew.-% Kasein,
• 0,19 Gew.-% Harnstoff,
• 0,21 Gew.-% Verdünnungsmittel, insbesondere eine 25%ige Ammoniaklösung,
• 0,56 Gew.-% Caprolactam,
• 4,96 Gew.-% Dispergiermittel, insbesondere ein Ethylenoxid/Propylenoxid-Copolymer auf Ethylendiaminbasis,
• 8,90 Gew.-% Isolationsmittel, insbesondere Ruß,
• 2,72 Gew.-% quellfähiges Schichtsilikat,
• 0,25 Gew.-% Entschäumer,
• 24,40 Gew.-% Graphit, sowie
• 53,35 Gew.-% Wasser, insbesondere destilliertes oder demineralisiertes Wasser.

Bei beiden Rezepturen kann durch den Einsatz einer Perlmühle bzw. einer Rührwerkskugelmühle eine solche Zerkleinerung bzw. Dispergierung der suspendierten Feststoffe durch Prall- und Scherkräfte erzielt werden, dass sich auch ohne eine Druckanlegung, wie dies beim gattungsbildenden Stand der Technik der EP 0 977 816 B1 der Fall ist, die gewünschte Feinstverteilung der Feststoffe bzw. Partikel in der fertig hergestellten Beschichtungsmasse ergibt.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

EP 0977816 B1 [0003, 0012, 0012, 0013, 0016, 0016, 0017, 0018, 0018, 0062]

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Beschichtungsmaterials für Strahlungsflächen zur Erzeugung und/oder Abstrahlung von elektromagnetischen Wellen, insbesondere einer Wärmestrahlung, bei dem Bindemittel, Dispergiermittel, Isolationsmittel, Wasser und Graphit miteinander vermischt werden, wobei in einem ersten Verfahrensschritt ein Bindemittel hergestellt wird, dem in einem zweiten Verfahrensschritt zur Herstellung einer Grundsubstanz Isolationsmittel, Dispergiermittel und Wasser beigemischt werden, und wobei der so hergestellten Grundsubstanz anschließend Graphit beigemischt wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundsubstanz zur Herstellung des Beschichtungsmaterials Graphit in solcher Menge beigemischt wird, dass der Massenanteil des Graphits in dem noch nicht getrockneten, das Wasser im Wesentlichen noch vollständig enthaltenden, fertig hergestellten Beschichtungsmaterial 20 bis 30%, bevorzugt in etwa 23 bis 27%, beträgt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in einem dritten Verfahrensschritt zur Herstellung einer Zwischenstufe des Beschichtungsmaterials • 70 bis 80 Gew.-% der Grundsubstanz, • 10 bis 18 Gew.-% Graphit, sowie • Wasser, insbesondere destilliertes oder demineralisiertes Wasser, mit einem Gewichtsanteil, der dem zu einem Gewichtsanteil von 100% fehlenden Wert entspricht, miteinander vermischt werden, und dass anschließend in einem vierten Verfahrensschritt zur Herstellung des fertigen Beschichtungsmaterials • 65 bis 75 Gew.-% der Zwischenstufe des Beschichtungsmaterials, • 10 bis 20 Gew.-% Graphit, sowie • Wasser, insbesondere destilliertes oder demineralisiertes Wasser, mit einem Gewichtsanteil, der dem zu einem Gewichtsanteil von 100% fehlenden Wert entspricht, miteinander vermischt werden.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass im zweiten und/oder vierten Verfahrensschritt zudem ein Entschäumer, vorzugsweise ein nichtionischer und/oder ein auf Mineralöl basierender Entschäumer beigemischt wird, wobei der Gewichtsanteil des Entschäumers im zweiten Verfahrensschritt 0,20 bis 0,35 Gew.-% und im vierten Verfahrensschritt 0,05 bis 0,15 Gew.-% beträgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in dem ersten Verfahrensschritt zur Herstellung des Bindemittels • 4 bis 6 Gew.-% sulfatiertes Öl, insbesondere sulfatiertes Rizinusöl bzw. Türkischrotöl 50%, • 1 bis 3 Gewichtsanteil-% Isothiazolinon, insbesondere Benzisothiazolinon oder Methylisothiazolinon, • 15 bis 19 Gew.-% Kasein, • 0,8 bis 1,2 Gew.-% Harnstoff, • 0,5 bis 1,5 Gew.-% Verdünnungsmittel, insbesondere eine 25%ige Ammoniaklösung, • 2,5 bis 3,5 Gew.-% Caprolactam, sowie • Wasser, insbesondere destilliertes oder demineralisiertes Wasser, mit einem Gewichtsanteil, der dem zu einem Gewichtsanteil von 100% fehlenden Wert entspricht, miteinander vermischt werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in dem zweiten Verfahrensschritt zur Herstellung der Grundsubstanz • 30 bis 40 Gew.-% des im ersten Verfahrensschritt hergestellten Bindemittels, • 12 bis 20 Gew.-% Isolationsmittel, insbesondere Ruß, • 7 bis 12 Gew.-% Dispergiermittel, insbesondere ein Ethylenoxid/Propylenoxid-Copolymer auf Ethylendiaminbasis, sowie • Wasser, insbesondere destilliertes oder demineralisiertes Wasser, mit einem Gewichtsanteil, der dem zu einem Gewichtsanteil von 100% fehlenden Wert entspricht, miteinander vermischt werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in dem zweiten Verfahrensschritt zur Herstellung der Grundsubstanz zusätzlich ein quellfähiges Schichtsilikat, insbesondere ein natürliches quellfähiges Schichtsilikat, zugegeben wird.
Verfahren nach Anspruch 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, dass das quellfähige Schichtsilikat im zweiten Verfahrensschritt mit einem Massenanteil von 3 bis 8 Gew.-%, bezogen auf die Grundsubstanz, beigemischt wird.
Beschichtungsmaterial für Strahlungsflächen zur Erzeugung und/oder Abstrahlung von elektromagnetischen Wellen, insbesondere hergestellt nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, das als Bestandteile Bindemittel, Dispergiermittel, Isolationsmittel, Wasser und Graphit aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass der Gewichtsanteil des Graphits in dem noch nicht getrockneten, das Wasser im Wesentlichen noch vollständig enthaltenden, fertig hergestellten Beschichtungsmaterial 20 bis 30%, bevorzugt in etwa 23 bis 27%, beträgt.
Beschichtungsmaterial nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das noch nicht getrocknete, das Wasser im Wesentlichen noch vollständig enthaltende, fertig hergestellte Beschichtungsmaterial folgende Zusammensetzung aufweist: • 0,75 bis 1,05 Gew.-% sulfatiertes Öl, insbesondere sulfatiertes Rizinusöl bzw. Türkischrotöl 50%, • 0,3 bis 0,5 Gew.-% Isothiazolinon, insbesondere Benzisothiazolinon oder Methylisothiazolinon, • 3 bis 3,5 Gew.-% Kasein, • 0,15 bis 0,25 Gew.-% Harnstoff, • 0,15 bis 0,3 Gew.-% Verdünnungsmittel, insbesondere eine 25%ige Ammoniaklösung, • 0,5 bis 0,7 Gew.-% Caprolactam, • 4,5 bis 5,5 Gew.-% Dispergiermittel, insbesondere ein Ethylenoxid/Propylenoxid-Copolymer auf Ethylendiaminbasis, • 8 bis 10 Gew.-% Isolationsmittel, insbesondere Ruß, • 20 bis 30 Gew.-%, höchst bevorzugt in etwa 23 bis 27 Gew.-%, Graphit, sowie • Wasser, insbesondere destilliertes oder demineralisiertes Wasser, mit einem Gewichtsanteil, der dem zu einem Gewichtsanteil von 100% fehlenden Wert entspricht.
Beschichtungsmaterial nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass das noch nicht getrocknete, das Wasser im Wesentlichen noch vollständig enthaltende, fertig hergestellte Beschichtungsmaterial zudem einen Entschäumer, vorzugsweise einen nichtionischen und/oder einen auf Mineralöl basierenden Entschäumer, mit einem Gewichtsanteil von 0,2 bis 0,3% aufweist.
Beschichtungsmaterial nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das noch nicht getrocknete, das Wasser im Wesentlichen noch vollständig enthaltende, fertig hergestellte Beschichtungsmaterial zudem ein quellfähiges Schichtsilikat, insbesondere ein natürliches quellfähiges Schichtsilikat, aufweist.
Beschichtungsmaterial nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das quellfähige Schichtsilikat im Beschichtungsmaterial einen Gewichtsanteil von 1,5 bis 3,5%, insbesondere von 2 bis 3%, aufweist.
Beschichtungsmaterial für Strahlungsflächen zur Erzeugung und/oder Abstrahlung von elektromagnetischen Wellen, insbesondere hergestellt nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, das nach Verflüchtigung und/oder Verdampfung des im Rahmen der Herstellung verwendeten Wassers als Lösungsmittel noch Bindemittel, Dispergiermittel, Isolationsmittel und Graphit als Bestandteile aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass der Massenanteil des Graphits in dem getrockneten, im Wesentlichen wasserfreien Beschichtungsmaterial 46 bis 59%, insbesondere 49 bis 57%, beträgt.
Beschichtungsmaterial nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das getrocknete, im Wesentlichen wasserfreie Beschichtungsmaterial folgende Zusammensetzung aufweist: • 1,5 bis 2,5 Gew.-% sulfatiertes Öl, insbesondere sulfatiertes Rizinusöl bzw. Türkischrotöl 50%, • 0,6 bis 1,0 Gew.-% Isothiazolinon, insbesondere Benzisothiazolinon oder Methylisothiazolinon, • 6 bis 8 Gew.-% Kasein, • 0,2 bis 0,6 Gew.-% Harnstoff, • 0,05 bis 0,15 Gew.-% Ammoniumsalz, • 0,9 bis 1,5 Gew.-% Caprolactam, • 8,5 bis 12,5 Gew.-% Dispergiermittel, insbesondere ein Ethylenoxid/Propylenoxid-Copolymer auf Ethylendiaminbasis, • 16 bis 22 Gew.-% Isolationsmittel, insbesondere Ruß, • 46 bis 59 Gew.-%, insbesondere 49 bis 57 Gew.-%, Graphit.
Beschichtungsmaterial nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass das getrocknete, im Wesentlichen wasserfreie Beschichtungsmaterial zudem einen Entschäumer, vorzugsweise einen nichtionischen und/oder einen auf Mineralöl basierenden Entschäumer, mit einem Gewichtsanteil von 0,3 bis 0,7% aufweist.
Beschichtungsmaterial nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das getrocknete, im Wesentlichen wasserfreie Beschichtungsmaterial zudem ein quellfähiges Schichtsilikat, insbesondere ein natürliches quellfähiges Schichtsilikat, aufweist
Beschichtungsmaterial nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das quellfähige Schichtsilikat im getrockneten, im Wesentlichen wasserfreien Beschichtungsmaterial einen Gewichtsanteil von 4,5 bis 7%, insbesondere von 5 bis 6,5%, aufweist.