DE102011121204A1 - Dampferzeugerheizrohrreparaturmittel und Reparaturverfahren - Google Patents

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse (50, 70), welche an ihrem einen Ende einen umlaufenden Flansch (36, 52, 72) aufweist, der in einen sich in Richtung des anderen Hülsenendes außen verjüngenden konischen Bereich (38, 54, 74) übergeht, an welchen sich ein gerader Bereich (56, 76) anschließt. Die Erfindung betrifft auch ein Dampferzeugerheizrohrreparaturverfahren für ein in einen Dampferzeuger (80) verbautes Dampferzeugerheizrohr (12, 32, 86, 88, 90) mit einem defekten Rohrende, wobei eine Vielzahl an Dampferzeugerheizrohren (12, 32, 86, 88, 90) an ihren jeweiligen Enden durch einen jeweiligen plattierten Rohrboden (18, 44, 82) geführt und mit der Plattierung (20, 46, 84) verschweißt sind, umfassend folgende Schritte: 1. konisches Auffräsen (14) des defekten Rohrendes und Einfräsen einer Senkung (16) in die Plattierung (20, 46, 84) um das defekte Rohrende; 2. Einsetzen einer erfindungsgemäßen Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse (50, 70) in das konisch aufgefräste (14) defekte Rohrende, wobei die äußere Hülsenkontur zumindest im konischen (38, 54, 74) Bereich auf die innere Kontur des aufgefrästen Rohrendes angepasst ist; 3. Einwalzen der Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse (50, 70) in ihrem geraden Bereich (56, 76); 4. Verschweißen des Flanschbereiches (36, 52, 72) der eingewalzte Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse (34) mit der Plattierung (20, 46, 84), so dass eine Dichtnaht gebildet ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse, welche an ihrem einen Ende einen umlaufenden Flansch aufweist, der in einen sich in Richtung des anderen Hülsenendes außen verjüngenden konischen Bereich übergeht, an welchen sich ein gerader Bereich anschließt. Die Erfindung betrifft auch ein Dampferzeugerheizrohrreparaturverfahren für ein in einen Dampferzeuger verbautes Dampferzeugerheizrohr mit einem defekten Rohrende, wobei eine Vielzahl an Dampferzeugerheizrohren an ihren jeweiligen Enden durch einen jeweiligen plattierten Rohrboden geführt und mit der Plattierung verschweißt sind, wobei verfahrensgemäß eine erfindungsgemäße Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse zu verwenden ist. Die Erfindung betrifft auch einen erfindungsgemäß reparierten Dampferzeuger.
  • Es ist allgemein bekannt, dass Dampferzeuger unter anderem in Kraftwerken zum Einsatz kommen, insbesondere auch in Kernkraftwerken. Dampferzeuger sind Wärmetauscher, welche im Betrieb in einem ersten Kreislauf von einem erhitzten primären Medium durchströmt werden, wobei die Wärme dann auf ein sekundäres Medium, insbesondere Wasser, übertragen wird, welches in einem zweiten, davon getrennten Kreislauf strömt. Nach Durchströmen des Dampferzeugers hat das Wasser dann seinen Aggregatzustand zu dampfförmig gewechselt und steht dann für den Antrieb einer Kraftwerksturbine zur Verfügung. Insbesondere bei Kernkraftwerken, wo das primäre Medium radioaktiv vorbelastet ist, ist auf eine strikte und absolut sichere Trennung zwischen erstem und zweitem Kreislauf im Dampferzeuger zu achten.
  • Dampferzeuger weisen im Wesentlichen einen zumeist zylindrischen Behälter auf, welcher an seinen axialen Enden einen jeweiligen plattierten Rohrboden aufweist, wobei der so gebildete Innenraum von einer Vielzahl von Dampferzeugerheizrohren durchquert ist, welche mit der Plattierung verbunden sind. So ist eine möglichst hohe Kontaktfläche für den Wärmeaustausch zwischen beiden Kühlkreisläufen gebildet.
  • Dampferzeugerheizrohre werden mit der Plattierung der Unterkante des Rohrbodens dicht verschweißt. Wird diese Schweißnaht z. B. durch Fremdkörper beschädigt, ist die Dichtheit der Naht nicht mehr gewährleistet und es kann zu einer Leckage zwischen dem primären und dem sekundären Medium kommen. Die beschädigten Schweißnähte müssen repariert werden um die Trennung zwischen primären und sekundären Medien wieder zu herstellen
  • Dies geschieht seither entweder durch das Setzen von Schweißstopfen. Hier werden Dampferzeugerheizrohre, die eine Leckage an der Schweißnaht aufweisen, standardmäßig mithilfe von Schweißstopfen verschlossen. Zum Setzen von Schweißstopfen wird zuerst eine spezifische Fräskontur eingebracht. Der untere Flansch des Schweißstopfens dient als Zusatzmaterial und wird über einen WIG-Prozess (Wolfram Inert Gas) mit der Plattierung des Rohrbodens verschweißt. Die Naht dient sowohl als tragende Naht als auch als Dichtnaht.
  • Nachteilig hierbei ist, dass das verschlossene Dampferzeugerheizrohr nicht weiter zum Wärmtausch zwischen dem primären und sekundären Kreislauf beiträgt, wodurch es zu einer Verschlechterung des Wirkungsgrades des Kraftwerks kommt. Da der Dampferzeuger auch eine Sicherheitsfunktion im Falle von Stör- bzw. Unfällen hat, darf der Anteil von verschlossenen Rohren einen gewissen Wert nicht überschreiten, beispielsweise 10%. Ist der Anzahl von beschädigten Schweißnähten in einem Dampferzeuger sehr hoch, eignet sich das Setzen von Schweißstopfen als Reparaturmaßnahme nicht mehr.
  • Eine weitere Methode des Standes der Technik besteht im Nachschweißen. Durch das Wiederaufschmelzen des Materials können Fehler in der Naht wie Risse oder Poren geschlossen werden. Beim Nachschweißen können jedoch nur kleine und oberflächige Fehler behoben werden. Da kein Zusatzmaterial eingebracht wird kann ein Mangel an Schweißmaterial nicht kompensiert werden. Außerdem werden beim Nachschweißen die Verunreinigungen der ursprünglichen Schweißnaht wieder eingeschmolzen, wodurch die Qualität der neuen Naht beeinträchtigen werden kann. Das Nachschweißen von beschädigten Schweißnähten stellt daher keine zuverlässige und langfristige Reparaturmethode dar.
  • Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es Aufgabe der Erfindung ein Reparaturmittel beziehungsweise ein Reparaturverfahren bereitzustellen, welche einerseits das Verschließen der betroffenen Dampferzeugerheizrohre vermeidet und anderseits eine langfristige und zuverlässige Reparatur der beschädigten Rohrenden ermöglicht.
  • Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse, welche an ihrem einen Ende einen umlaufenden Flansch aufweist, der in einen sich in Richtung des anderen Hülsenendes außen verjüngenden konischen Bereich übergeht, an welchen sich ein gerader Bereich anschließt.
  • Die Grundidee der Erfindung besteht in der Installation einer kurzen Rohrhülse beziehungsweise einer Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse – auch Sleeve genannt – an das jeweils beschädigte Rohrende. Die Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse wird durch eine mechanische Einwalzung in dem Dampferzeugerheizrohr fixiert und seine Unterkante wird in einer gefrästen Kontur mit der Plattierung des Rohrbodens verschweißt. Hierdurch ist einerseits der Weiterbetrieb des reparierten Dampferzeugerheizrohres gewährleistet, so dass der jeweilige Dampferzeuger auch nach einer Vielzahl an Reparaturen problemlos weiterbetrieben werden kann. Andererseits ist hierdurch auch eine qualitativ hochwertige und damit nachhaltige Reparatur von defekten Rohrenden ermöglicht.
  • Die fehlerhafte Schweißnaht wird durch ein vorheriges konischen Anfräsen des betreffenden Rohrendes und das Einfräsen einer Senkung in die Plattierung um das defekte Rohrende restlos entfernt. Eventuelle Verunreinigungen welcher zu dem Defekt der bisherigen Schweißnaht geführt haben könnten sind somit in vorteilhafter Weise eliminiert.
  • Die Unterkante der Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse weist einen Flansch auf, welcher als Zusatzmaterial während des Schweißprozesses dient. Somit ist das manuelle Einbringen von Zusatzmaterial während des Schweißprozesses in vorteilhafter Weise vermieden. Das aufgeschmolzene Flanschmaterial verteilt sich in vorteilhafter Weise in die angefräste Senkung, so dass die Oberfläche der Plattierung nahezu glatt bleibt. Hierdurch ist neben der notwendigen hohen Qualität der Schweißnaht auch ein beschleunigter Reparaturprozess ermöglicht.
  • Der konische Bereich der Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse ist exakt auf den konisch aufgefrästen Bereich des Rohrendes abgestimmt, so dass hierdurch eine exakte Passung ermöglicht ist. Dies lässt sich insbesondere durch Wahl eines passenden Fräswerkzeuges mit dem gewünschten konischen Winkel erreichen.
  • Der gerade Bereich der Hülse ist in seinem Außendurchmesser nicht größer als der jeweils minimale Innendurchmesser des defekten Rohrendes zu wählen, um so ein problemloses Einsetzen der erfindungsgemäßen Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse in das aufgefräste Rohrende zu ermöglichen. In einem Einwalzprozess wird der gerade Bereich der eingesetzten Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse dann aufgeweitet, so dass eine dichte und sichere Verbindung mit dem Rohrboden gegeben ist.
  • Die erfindungsgemäße Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse ermöglicht zudem eine besonders schnelle Reparatur von defekten Rohrenden. Dies ist insbesondere bei Dampferzeugern von nuklearen Anlagen aufgrund der für das Wartungspersonal vorherrschenden Strahlenbelastung von hoher Bedeutung. Diese wird dadurch in vorteilhafter Weise reduziert.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse ist die Dicke der Hülsenwandung im konischen Bereich gegenüber dem geraden Bereich erhöht. Der konische Bereich ist nicht für das Einwalzen vorgesehen, vielmehr ist im konischen Bereich aufgrund der Anpassung der konischen Fräsung hierauf eine hohe Passgenauigkeit gegeben. Eine erhöhte Wandungsdicke in diesem Bereich führt somit zu einer erhöhten Stabilität der zu schaffenden Verbindung der Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse mit dem Rohrboden. Im geraden für das Einwalzen vorgesehenen Bereich ist die Dicke der Hülsenwandung dünner zu wählen, so dass eine beim Einwalzen erfolgende Deformation sicher und ohne Rissbildung ermöglicht ist. Eine beispielhafte Dicke einer Hülsenwandung im konischen Bereich beträgt beispielsweise 1 mm und im geraden Bereich < 0,5 mm, wobei dies in hohem Maße von den jeweiligen vorliegenden Randbedingungen abhängt. Die Länge der Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse ist so auszulegen, dass eine Installation auch in den Randpositionen des Dampferzeugers möglich ist, und beträgt beispielsweise 10 bis 15 cm.
  • Entsprechend einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse ist zumindest an Teilbereichen der Außenoberflächefläche eine dünne raue Schicht vorgesehen. Diese Schicht, auch Microlock genannt, verbessert die Verankerung der Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse im Dampferzeugerheizrohr und vermeidet eine Rotation der Reparaturhülse während ihrer Installation, insbesondere während des Einwalzens. Eine dadurch verursachte unwesentliche partielle Anhebung des Außendurchmessers der Reparaturhülse ist unerheblich, weil ohnehin ein geringes Spiel vorgesehen ist, um die Reparaturhülse problemlos in das aufgefräste Rohrende einzusetzen. Das Spiel wird dann durch das Einwalzen restlos eliminiert.
  • Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist die erfindungsgemäße Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse zumindest überwiegend aus dem Material Inconel 690 gefertigt. Dies zeichnet sich durch seine gute Korrosionsbeständigkeit und Verschweißbarkeit mit dem Plattierungsmaterial aus.
  • Die Aufgabe wird auch gelöst durch ein Dampferzeugerheizrohrreparaturverfahren für ein in einen Dampferzeuger verbautes Dampferzeugerheizrohr mit einem defekten Rohrende, wobei eine Vielzahl an Dampferzeugerheizrohren an ihren jeweiligen Enden durch einen jeweiligen plattierten Rohrboden geführt und mit der Plattierung verschweißt sind, umfassend folgende Schritte:
    • • konisches Auffräsen des defekten Rohrendes und Einfräsen einer Senkung in die Plattierung um das defekte Rohrende,
    • • Einsetzen einer erfindungsgemäßen Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse in das konisch aufgefräste defekte Rohrende, wobei die äußere Hülsenkontur zumindest im konischen Bereich auf die innere Kontur des aufgefrästen Rohrendes angepasst ist,
    • • Einwalzen der Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse in ihrem geraden Bereich,
    • • Verschweißen des Flanschbereiches der eingewalzten Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse mit der Plattierung so dass eine Dichtnaht gebildet ist.
  • Das defekte Rohrende wird mithilfe eines konischen Fräsers gefräst. Der Fräser zentriert sich mit seiner Spitze im Dampferzeugerheizrohr. Der Durchmesser und der Winkel des konischen Bereichs des Fräsers sind so ausgelegt, dass die alte, defekte Schweißnaht komplett entfernt wird. Es entsteht eine neue Fräskontur mit einer Senkung für die Aufnahme und spätere Verschweißung des Dampferzeugerheizrohres in seinem Flanschbereich. Hierdurch ist eine hohe Passgenauigkeit des konischen Bereiches der Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse mit dem konisch angefrästen Rohrende gegeben.
  • Abgesehen von den bereits für die Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse genannten Vorteilen erweist sich dieses Verfahren neben einer notwendigerweise qualitativ sehr hochwertigen Verbindung zwischen Reparaturhülse und Rohrboden als sehr schnell, was insbesondere bezüglich einer minimierten Strahlenbelastung für das Reparaturpersonal von hohem Vorteil ist.
  • Entsprechend einer weiteren Ausgestaltungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt das Verschweißen unter Anwendung eines WIG-Verfahrens (Wolfram Inert Gas). Dies hat sich als besonders geeignet erwiesen und führt zu hochqualitativen Schweißnähten.
  • Gemäß einer weiteren Verfahrensvariante erfolgt das Verschweißen der eingesetzten Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse bereits vor ihrem Einwalzen. Hierdurch wir eine Rotation der Reparaturhülse während des Einwalzens vermieden.
  • Entsprechend einer weiteren Verfahrensvariante erfolgt das Einwalzen der Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse in mehreren Bearbeitungsschritten. Insbesondere bei einem axial nach hinten gestuften inneren Dampferzeugerheizrohrdurchmesser kann für jede Stufung gegebenenfalls ein unterschiedliches Einwalzwerkzeug notwendig sein, wodurch ein weiterer Bearbeitungsschritt bedingt ist.
  • Gemäß einer besonders bevorzugten Verfahrensvariante erfolgt dieses an einem defekten Ende eines Dampferzeugerheizrohres eines radioaktiv vorbelasteten Dampferzeugers einer nuklearen Anlage. Aufgrund der dort herrschenden höchsten Sicherheitsanforderungen ist die hohe Qualität und Langlebigkeit des verfahrensgemäß erzielten Reparaturergebnisses von besonders hoher Bedeutung. Zudem ist aufgrund des geringen Zeitbedarfs für das erfindungsgemäße Verfahren die Strahlenbelastung für das Reparaturpersonal in vorteilhafter Weise reduziert.
  • Die erfindungsgemäßen Vorteile erstrecken sich auch auf einen Dampferzeuger, umfassend eine Vielzahl an Dampferzeugerheizrohren, welche an ihren beiden Enden durch einen jeweiligen plattierten Rohrboden geführt und mit der Plattierung verschweißt sind, wobei bei wenigstens einem Rohrende das erfindungsgemäße Reparaturverfahren angewandt worden ist. Aufgrund der Weiterverwendung eines erfindungsgemäß reparierten Dampferzeugerheizrohres sinkt der Wirkungsgrad eines auch vielfach reparierten Dampferzeugers gerade nicht und dieser kann aufgrund der qualitativ hochwertigen und langlebigen Reparatur in vorteilhafter Weise sicher über einen längeren Lebensdauerzeitraum betrieben werden.
  • Diese Vorteile erstrecken sich insbesondere auf einen radioaktiv vorbelasteten Dampferzeuger, dessen Austausch und Entsorgung bei verkürzter Lebensdauer besonders aufwändig ist.
  • Weitere vorteilhafte Ausgestaltungsmöglichkeiten sind den weiteren abhängigen Ansprüchen zu entnehmen.
  • Anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele sollen die Erfindung, weitere Ausführungsformen und weitere Vorteile näher beschrieben werden.
  • Es zeigen
  • 1 ein exemplarisches Dampferzeugerheizrohr in plattiertem Rohrboden,
  • 2 ein exemplarisches repariertes Dampferzeugerheizrohr,
  • 3 eine exemplarische erste Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse,
  • 4 eine exemplarische zweite Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse und
  • 5 einen exemplarischen Dampferzeuger.
  • 1 zeigt ein exemplarisches Dampferzeugerheizrohr 12 in einem plattierten 20 Rohrboden 18 in einer Ansicht 10. Das Dampferzeugerheizrohr 12 ist ein seinem vorderen Endbereich konisch angefräst, wie mit der Bezugsnummer 14 angedeutet. Zudem ist an der Oberfläche der Plattierung 20 des Rohrbodens 18 eine Senkung 16 eingefräst. Hierdurch ist die ehemalige defekte – nicht dargestellte – Schweißnaht komplett entfernt und damit auch jegliche eventuelle Verunreinigungen, welche zu dem Defekt der Schweißnaht geführt haben könnten. Das Dampferzeugerheizrohr 12 ist in seinem hinteren Bereich mit gestuft abnehmendem Innendurchmesser beziehungsweise mit gestuft zunehmender Wandstärke gezeigt. Eine höhere Wandstärke ist bei Austritt des Dampferzeugerheizrohres aus dem Rohrboden notwendig, weil dann dessen stabilisierende Wirkung entfällt. Das dargestellte Dampferzeugerheizrohr 12 ist somit vorbereitet für das Einsetzen einer erfindungsgemäßen Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse beziehungsweise eines Sleeves.
  • 2 zeigt ein exemplarisches repariertes Dampferzeugerheizrohr 32, welches durch einen Rohrboden 44 und eine darauf angeordnete Plattierung 46 geführt ist in einer Darstellung 30. In das entsprechend 1 vorbereitete Rohrende ist nunmehr eine Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse 34 eingesetzt, welche in ihrem oberen geraden Bereich 40 bereits eingewalzt, also in ihrem Durchmesser auf den jeweiligen Innendurchmesser des Rohrendes aufgeweitet wurde. Hierdurch ist eine hermetische Verbindung zwischen Dampferzeugerheizrohr 32 und Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse 34 gewährleistet. Aufgrund der Stufung des Dampferzeugerheizrohres 32 sind mehrere Einwalzschritte notwendig gewesen. In einem konischen Bereich 38 sind die konische Außenform der Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse 34 und die konische Innenform des angefrästen Rohrendes genau aufeinander abgestimmt, so dass sich hier eine passgenaue Verbindung ergibt. In einem Flanschbereich 36 liegt ein die Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse 34 umgebender Flansch in einer eingefrästen Senkung, welche derart ausgestaltet ist, dass das Flanschmaterial bei Aufschmelzung im nachfolgenden Schweißprozess in etwa die Senkung auffüllt. Die Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse 34 beziehungsweise das Dampferzeugerheizrohr 32 erstrecken sich rotationssymmetrisch um eine gedachte Mittelachse 42.
  • 3 zeigt eine exemplarische – noch nicht eingewalzte – erste Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse 50 in einer Schnittansicht. Im unteren Flanschbereich 52 ist ein umlaufender Flansch vorgesehen, welcher beim späteren Schweißvorgang aufgeschmolzen und mit der Plattierung eines jeweiligen Rohrbodens verbunden wird. Ein konischer Bereich 54 ist mit einer erhöhten Wandstärke ausgeführt, wobei dieser Bereich nicht für ein Einwalzen vorgesehen ist. Ein sich anschließender gerader Bereich 56 ist für ein Einwalzen vorgesehen und weist daher einen Außendurchmesser auf, welcher unwesentlich kleiner ist als der Innendurchmesser eines jeweils zu reparierenden Dampferzeugerheizrohres. Im an der Außenfläche des geraden Bereiches 56 ist bereichsweise eine dünne raue Schicht 58, ein sogenannter Microlock, vorgesehen um beim späteren Einwalzen eine Rotation der Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse 50 zu vermeiden. Diese erstreckt sich rotationssymmetrisch um eine gedachte Mittelachse 60 und ist vorzugsweise aus dem Material Inconel 690 gefertigt, was sich für diese Anwendung als besonders geeignet erwiesen hat.
  • 4 zeigt ebenfalls eine exemplarische Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse 70, jedoch in einer dreidimensionalen Ansicht. Am unteren Ende ist ein Flanschbereich 72 vorgesehen, an welchen sich in Richtung des anderen Hülsenendes ein konischer Bereich 74 und dann ein gerader Bereich 76 anschließen. Der gerade Bereich 76 ist an seiner Außenfläche von einer dünnen rauen Schicht 78 umgeben, welche eine Rotation der Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse 70 beim Einwalzvorgang verhindert.
  • 5 zeigt einen exemplarischen Dampferzeuger 80 in einer schematischen Skizze. Wandungen 92 und ein plattierter 84 Rohrboden 82 bilden einen geschlossenen Innenraum, durch welchen mehrere Dampferzeugerheizrohre 86, 88, 90 geführt sind. Diese sind an ihren jeweiligen Enden durch Bohrungen in der Bodenplatte beziehungsweise der angrenzenden Plattierung 84 geführt und mit der Plattierung verschweißt. Im Betrieb des Dampferzeugers wird dessen Innenraum von einem ersten Medium durchströmt, wobei die Dampferzeugerheizrohre 86, 88, 90 von einem zweiten Medium durchströmt werden. Beide Medien sind komplett und sicher voneinander zu trennen, eine Vermischung ist in jedem Fall zu vermeiden. Im Reparaturfall wird das erfindungsgemäße Reparaturverfahren auf das jeweils defekte Rohrende angewandt.
  • Bezugszeichenliste
    • 10
    exemplarisches Dampferzeugerheizrohr in plattiertem Rohrboden
    12
    Dampferzeugerheizrohr
    14
    konisch aufgefrästes Rohrende
    16
    eingefräste Senkung
    18
    Rohrboden
    20
    Plattierung
    30
    exemplarisches repariertes Dampferzeugerheizrohr
    32
    Dampferzeugerheizrohr
    34
    eingewalzte Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse
    36
    Flanschbereich der Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse
    38
    konischer Bereich der Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse
    40
    gerader Bereich der Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse
    42
    Mittelachse
    44
    Rohrboden
    46
    Plattierung
    50
    exemplarische erste Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse
    52
    Flanschbereich der Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse
    54
    konischer Bereich der Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse
    56
    gerader Bereich der Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse
    58
    dünne raue Schicht
    60
    Mittelachse
    70
    exemplarische zweite Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse
    72
    Flanschbereich der Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse
    74
    konischer Bereich der Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse
    76
    gerader Bereich der Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse
    78
    dünne raue Schicht
    80
    exemplarischer Dampferzeuger
    82
    unterer Rohrboden des Dampferzeugers
    84
    Plattierung des unteren Rohrbodens
    86
    erstes Dampferzeugerheizrohr
    88
    zweites Dampferzeugerheizrohr
    90
    drittes Dampferzeugerheizrohr
    92
    Wandung

Claims (11)

  1. Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse (50, 70), welche an ihrem einen Ende einen umlaufenden Flansch (36, 52, 72) aufweist, der in einen sich in Richtung des anderen Hülsenendes außen verjüngenden konischen Bereich (38, 54, 74) übergeht, an welchen sich ein gerader Bereich (56, 76) anschließt.
  2. Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Hülsenwandung im konischen Bereich (38, 54, 74) gegenüber dem geraden Bereich (56, 76) erhöht ist.
  3. Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest an Teilbereichen der Außenoberflächefläche eine dünne raue Schicht (58, 78), vorgesehen ist.
  4. Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass diese zumindest überwiegend aus dem Material Inconel 690 gefertigt ist.
  5. Dampferzeugerheizrohrreparaturverfahren für ein in einen Dampferzeuger (80) verbautes Dampferzeugerheizrohr (12, 32, 86, 88, 90) mit einem defekten Rohrende, wobei eine Vielzahl an Dampferzeugerheizrohren (12, 32, 86, 88, 90) an ihren jeweiligen Enden durch einen jeweiligen plattierten Rohrboden (18, 44, 82) geführt und mit der Plattierung (20, 46, 84) verschweißt sind, umfassend folgende Schritte: • konisches Auffräsen (14) des defekten Rohrendes und Einfräsen einer Senkung (16) in die Plattierung (20, 46, 84) um das defekte Rohrende, • Einsetzen einer Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse (50, 70) nach einem der Ansprüche 1 bis 4 in das konisch aufgefräste (14) defekte Rohrende, wobei die äußere Hülsenkontur zumindest im konischen (38, 54, 74) Bereich auf die innere Kontur des aufgefrästen Rohrendes angepasst ist, • Einwalzen der Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse (50, 70) in ihrem geraden Bereich (56, 76), • Verschweißen des Flanschbereiches (36, 52, 72) der eingewalzte Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse (34) mit der Plattierung (20, 46, 84) so dass eine Dichtnaht gebildet ist.
  6. Dampferzeugerheizrohrreparaturverfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Verschweißen unter Anwendung eines WIG-Verfahrens (Wolfram Inert Gas) erfolgt.
  7. Dampferzeugerheizrohrreparaturverfahren nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Verschweißen der eingesetzten Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse (50, 70) bereits vor ihrem Einwalzen erfolgt.
  8. Dampferzeugerheizrohrreparaturverfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass Einwalzen der Dampferzeugerheizrohrreparaturhülse (50, 70) in mehreren Bearbeitungsschritten erfolgt.
  9. Dampferzeugerheizrohrreparaturverfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass dieses an einem radioaktiv vorbelastetem Dampferzeuger (80) einer nuklearen Anlage erfolgt.
  10. Dampferzeuger (80), umfassend eine Vielzahl an Dampferzeugerheizrohren (12, 32, 86, 88, 90), welche an ihren beiden Enden durch einen jeweiligen plattierten Rohrboden (18, 44, 82) geführt und mit der Plattierung (20, 46, 84) verschweißt sind, dadurch gekennzeichnet, dass bei wenigstens einem Rohrende das Reparaturverfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 9 angewandt worden ist.
  11. Dampferzeuger nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass dieser radioaktiv vorbelastet ist.
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