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Die Erfindung betrifft einen Faltenbalg nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 der Erfindung. Die Erfindung betrifft ferner die Verwendung dieses Faltenbalgs gemäß Patentanspruch 9 und ein Fahrzeug mit einem derartigen Faltenbalg gemäß Patentanspruch 10 der Erfindung.
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Faltenbälge sind seit geraumer Zeit in den unterschiedlichsten Ausführungsformen bekannt. Sie dienen unter anderem dem Schutz von insbesondere beweglichen Bauteilen vor Verschmutzung und Beschädigung. So ist aus der
DE 10 2009 011 067 A1 ein Schwingungsdämpfer mit einem Schutzrohr bekannt, das seinerseits zur Ausbildung eines Faltenbalgs eine Mehrzahl axial nacheinander angeordnete sowie alternierend radial außen und radial innen liegende und Falten ausbildende Knickstellen aufweist. Um den Faltenbalg vor Ausknicken, Kollabieren und/oder ungleichmäßigem Einknicken zu bewahren sind einer oder mehreren Falten des Faltenbalgs je ein umlaufender, weitestgehend starr ausgebildeter Radialsteg zugeordnet, der seinerseits innerhalb der jeweiligen Falte angeordnet und fest respektive einstückig mit der Knickstelle der Falte verbunden ist. Aus der Praxis, insbesondere bei der Verwendung eines Faltenbalgs zum Schutz eines Drehgelenks einer Gelenkwelle, wie einer Antriebswelle eines gelenkten Rades eines Fahrzeugs, ist es des Weiteren bekannt, dass sich die äußeren Oberflächen respektive Flanken benachbarter Ringfalten des Faltenbalgs bei großen Beugewinkeln berühren. Ein derartiger Zustand ist insbesondere dann zu verzeichnen, wenn das Fahrzeug eine Kurve befährt. Durch eine Relativbewegung der sich berührenden Oberflächen zueinander kommt es zur Geräuschbildung, die als unangenehm empfunden wird. Die Geräusche entstehen infolge an sich bekannter sogenannter stick-slip-Effekte zwischen den zwei materialgleichen Reibungspartnern, vorliegend den besagten Oberflächen bzw. Flanken der benachbarten Ringfalten des Faltenbalgs. Um diesem Problem zu begegnen, wird mit der
DE 103 13 696 B4 vorgeschlagen, zumindest eine der beiden sich berührenden Flanken der benachbarten Ringfalten mit einer Mehrzahl noppenartiger Erhebungen auszubilden, die aus der Oberfläche der Ringfalte hervorstehen. Durch diese Maßnahme soll besagter stick-slip-Effekt und demgemäß etwaige Geräuschbildung bei großen Beugewinkeln des Drehgelenks und daraus resultierender etwaiger Berührung der Flanken benachbarter Ringfalten des betreffenden Faltenbalgs minimiert werden, da die Kontaktfläche zwischen den Ringfalten reduziert ist. Eine vollständige Verhinderung von Geräuschen infolge des stick-slip-Effekts ist durch diese Maßnahme jedoch nicht erzielbar, da nach wie vor materialgleiche Reibpartner zu verzeichnen sind. Hier setzt die nachfolgend beschriebene Erfindung an.
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Aufgabe der Erfindung ist es, einen im Hinblick auf den Stand der Technik verbesserten Faltenbalg zu schaffen, vermittels dessen dauerhaft Geräuschentwicklungen (sogenannte Squeakgeräusche) infolge gegenseitiger Berührung benachbarter Ringfalten desselben verhindert werden.
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Die Erfindung geht von der Erkenntnis aus, dass die mit dem besagten stick-slip-Effekt einhergehenden nachteiligen Geräuschentwicklungen dann verschwinden, wenn zwischen den materialgleichen Reibpartnern (benachbarte Ringfalten des Faltenbalgs) ein Zwischenelement anderen Materials als Reibpartner der Ringfalten angeordnet wird.
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Ausgehend von einem Faltenbalg aus einem ersten elastischen Kunststoffmaterial, welcher einen Hohlraum ringförmig umschließt und eine Mehrzahl in Achsrichtung des Faltenbalgs nacheinander angeordnete sowie alternierend radial innen und radial außen liegende Knickstellen zur Ausbildung von Ringfalten aufweist, wird die gestellte Aufgabe demnach dadurch gelöst, dass außerhalb des vom Faltenbalg umschlossenen Hohlraums zwischen benachbarten Ringfalten wenigstens ein Zwischenelement aus einem zweiten elastischen Material oder elastischen Kunststoff-Material angeordnet ist, welches zumindest abschnittsweise einen unmittelbaren Kontakt axial gegenüberliegender Flanken der besagten benachbarten Ringfalten unterbindet.
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Aufgrund der Reibpartner (Faltenbalg respektive Ringfalte desselben und Zwischenelement) unterschiedlichen Materials ist vorteilhaft ermöglicht, den herkömmlich zu verzeichnenden, nachteilige Geräusche bewirkenden stick-slip-Effekt zu verhindern, zumindest jedoch maßgeblich zu mindern. Die erfindungswesentlichen Zwischenelemente erfordern keinen zusätzlichen Bauraum, da diese in einem Bereich zwischen den Ringfalten angeordnet sind, der sowieso vorhanden ist. Des Weiteren sind besagte Zwischenelemente auch nachträglich an herkömmlichen Faltenbälgen verbaubar und eignen sich demgemäß hervorragend als Kundendienstlösung.
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Die Unteransprüche beschreiben bevorzugte Weiterbildungen oder Ausgestaltungen der Erfindung.
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Danach kann vorgesehen sein, dass das zweite elastische Material oder elastische Kunststoff-Material des Zwischenelements eine geringere Shore-Härte aufweist als das erste elastische Kunststoff-Material des Faltenbalgs. In zum Erfindungsgegenstand durchgeführten Versuchen wurde gefunden, dass durch diese Maßnahme eine dämpfende Wirkung im Kontaktbereich zwischen dem Zwischenelement und den benachbarten Ringfalten zu verzeichnen ist, die sich wiederum bezüglich der Vermeidung besagten stick-slip-Effekts weiter vorteilhaft auswirkt. Des Weiteren ist durch diese Maßnahme eine Beschädigung des Faltenbalgs durch besagtes Zwischenelement vermieden, da dasselbe „weicher” ausgebildet ist als der Faltenbalg. Gemäß einer äußerst einfachen und kostengünstigen Ausgestaltung der Erfindung kann das Zwischenelement in vorteilhafter Weise ringförmig ausgebildet und als Anbauteil formschlüssig zwischen den beiden benachbarten Ringfalten am Faltenbalg, jedoch relativbeweglich zu demselben gehalten sein, indem der Innendurchmesser des ringförmigen Zwischenelements kleiner dem Außendurchmesser der Ringfalten gewählt ist. Durch die elastische Ausbildung sowohl des Faltenbalgs als auch des Zwischenelements lässt sich das ringförmige Zwischenelement einfach und kostengünstig am Faltenbalg montieren, indem dasselbe auf den Faltenbalg axial aufgefädelt wird. Demgegenüber kann das Zwischenelement auch mit einer innenliegenden Knickstelle des Faltenbalgs und/oder mittels einer seiner Seitenflächen zumindest abschnittsweise mit einer Flanke einer der beiden benachbarten Ringfalten des Faltenbalgs fest verbunden sein. Durch diese Maßnahme lassen sich vorteilhaft Montagekosten reduzieren. Auch hier kann das Zwischenelement ringförmig ausgebildet sein, jedoch ist dies nicht zwingend erforderlich. So können beispielsweise auch materialsparend eine Mehrzahl ringabschnittartige Zwischenelemente oder jegliche anderen denkbaren Konturen ausbildende Zwischenelemente vorgesehen und mit dem Faltenbalg fest verbunden sein. So kann/können das/die Zwischenelemente einstückig, beispielsweise stoffschlüssig durch Klebung mit dem Faltenbalg verbunden sein. Auch kann/können das/die Zwischenelemente einstückig mit dem Faltenbalg ausgebildet sein, indem das/die Zwischenelemente insbesondere bereits bei der Herstellung des Faltenbalgs nach einem an sich bekannten Beschichtungsverfahren, wie einem Mehrkomponenten-Spritzgieß-Verfahren, einem Spritzblasform-Verfahren o. a. am Faltenbalg ausgebildet wird/werden. In umfangreichen Versuchen haben sich Zwischenelemente bewährt, die eine Materialstärke von etwa 0,2 bis etwa 1,0 mm aufweisen ohne die Funktion des Faltenbalgs an sich nachteilig zu beeinflussen. Sie können insoweit in Abhängigkeit von der Art der Anordnung am Faltenbalg als hochflexible Folie oder Membran, als relativ formstabile Scheibe (Ringscheibe) oder durch eine Beschichtung gebildet sein. Ebenso kann es von Vorteil sein und ist durch die Erfindung mit erfasst, das/die Zwischenelement/e aus einem gewichtsgünstigen Schaum, insbesondere Mikroschaum auszubilden. Vorteilhaft können die Zwischenelemente aus einem elastischen Kunststoff-Material, wie einem thermoplastischen PU (PU = Polyurethan) gebildet sein. Ein derartiges Kunststoff-Material hat sich in besagten Versuchen besonders bewährt, da dieses mit einem herkömmlichen Faltenbalg aus TPC-ET (TPC-ET = Thermoplastisches Copolyester-Elastomer) eine im Sinne der Erfindung besonders geeignete Reibpaarung bildet. Ungeachtet dessen beschränkt sich die Erfindung nicht auf das vorstehend erwähnte und favorisierte Kunststoff-Material des Zwischenelements, sondern erfasst auch andere geeignete Kunststoffe bzw. Materialien, wie z. B. auch Fliese oder Gewebe aus Kunststoff und/oder aus Naturfasern.
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Die Erfindung umfasst auch die Verwendung des vorstehend beschriebenen Faltenbalgs als Gelenkwellenbalg für ein Drehgelenk einer Gelenkwelle, insbesondere Antriebswelle eines gelenktes Rades eines Fahrzeugs, insbesondere Kraftfahrzeugs.
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Die Erfindung betrifft ebenso ein Fahrzeug, insbesondere Kraftfahrzeug, mit einem Faltenbalg der vorstehend beschriebenen Art.
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Nachstehend wird die Erfindung anhand der in den Zeichnungen schematisch dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen:
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1 ein mit einem erfindungsgemäßen Faltenbalg ausgestattetes Fahrzeug,
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2 eine Schnittdarstellung eines Drehgelenks einer Antriebswelle eines gelenkten Rades des Fahrzeugs nach 1 mit besagtem Faltenbalg,
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3 den Faltenbalg nach 1 als Einzelteil in einer perspektivischen Seitenansicht, und
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4 eine Schnittansicht des Faltenbalgs nach 3.
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1 zeigt zunächst ein Fahrzeug 1, vorliegend einen Personenkraftwagen, mit gelenkten Vorder-Rädern 2, welche gemäß 2 jeweils über ein Drehgelenk 3 (Antriebsgelenk) einer Gelenkwelle 4 bzw. Antriebswelle zur Übertragung von Drehmomenten mit Winkelausgleich mit einem an sich bekannten und demgemäß nicht zeichnerisch dargestellten Antrieb des Fahrzeugs 1 wirkverbunden sind. Das besagte Drehgelenk 3 umfasst ein mit dem Wellenende 5 der Gelenkwelle 4 fest verbundenes respektive auf dasselbe aufgestecktes ringförmiges Gelenkinnenteil 6, welches über kugelförmige Wälzkörper 7 drehschlüssig mit einem glockenförmigen Gelenkaußenteil 8 gekoppelt ist. Am Gelenkaußenteil 8 ist ein Radzapfen 9 zur drehschlüssigen Verbindung mit einer an sich bekannten und demgemäß ebenfalls nicht zeichnerisch dargestellten Radnabe des Rades 2 angeordnet.
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Das Drehgelenk 3 samt Wellenende 5 der Gelenkwelle 4 ist mittels eines Faltenbalgs 10, der in der Fachwelt auch als Gelenkwellenbalg bezeichnet wird, vor Verschmutzung und Korrosion geschützt. Des Weiteren sichert besagter Faltenbalg 10 eine Dauerschmierung des Drehgelenks 3 durch wirkungsvolle Abdichtung desselben. Der Faltenbalg 10 ist aus einem ersten elastischen Kunststoff-Material gebildet und umschließt insoweit ringförmig einen Hohlraum 11, in welchem vorliegend im montierten Zustand des Faltenbalgs 10 Abschnitte des Drehgelenks 3 und der Gelenkwelle 4 angeordnet sind.
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Der Faltenbalg 10 verfügt zum einen über einen Balgbereich 10a und zum anderen über einen ersten drehgelenkseitigen und einen zweiten wellenseitigen Bundbereich 10b, 10c. Mittels eines an sich bekannten Befestigungselementes 12, beispielsweise eines Spannbandes, ist der erste Bundbereich 10b des Faltenbalgs 10 am Gelenkaußenteil 8 festgelegt. Der zweite Bundbereich 10c ist an der Gelenkwelle 4 festgelegt. Der Balgbereich 10a weist bekanntermaßen eine Mehrzahl in Achsrichtung des Faltenbalgs 10 nacheinander angeordnete sowie alternierend radial innen und radial außen liegende Knickstellen 13 zur Ausbildung von Ringfalten 14 auf (2 bis 4). Ein derartiger Faltenbalg 10 ist geeignet, resultierend aus der Funktion der Gelenkwelle 4 samt Drehgelenk 3 sphärische, axiale und radiale Bewegungen aufzunehmen.
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Wie bereits einleitend ausgeführt, können sich die äußeren Oberflächen respektive Flanken 15 benachbarter Ringfalten 14 des Faltenbalgs 10 bei großen Beugewinkeln der Drehgelenke 3 (Antriebsgelenke) berühren. Dabei wird der Faltenbalg 10 auf einer Seite gestaucht und demgegenüber auf der anderen Seite gestreckt. Ein derartiger Zustand ist insbesondere dann zu verzeichnen, wenn das Fahrzeug 1 eine Kurve befährt. Durch eine Relativbewegung der sich berührenden Oberflächen zueinander kommt es zur Geräuschbildung, die als unangenehm empfunden wird. Die Geräusche entstehen infolge an sich bekannter sogenannter stick-slip-Effekte zwischen den zwei materialgleichen Reibungspartnern, vorliegend den besagten. Oberflächen bzw. Flanken 15 der benachbarten Ringfalten 14 des Faltenbalgs 10.
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Um diesem nachteiligen Umstand zu begegnen, ist nunmehr vorgesehen, außerhalb des vom Faltenbalg 10 umschlossenen Hohlraums 11 zwischen benachbarten Ringfalten 14 wenigstens ein Zwischenelement 16 aus einem zweiten elastischen Material oder elastischen Kunststoff-Material anzuordnen, welches zumindest abschnittsweise einen unmittelbaren Kontakt axial gegenüberliegender Flanken 15 der besagten benachbarten Ringfalten 14 unterbindet.
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Da die nunmehr gebildeten Reibpartner in Form des Faltenbalgs 10 respektive der Ringfalten 14 desselben sowie des Zwischenelements 16 aus einem unterschiedlichen Material bestehen ist vorteilhaft ermöglicht, den herkömmlich zu verzeichnenden, nachteilige Geräusche bewirkenden stick-slip-Effekt zu verhindern, zumindest jedoch maßgeblich zu mindern.
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Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung besteht das Zwischenelement 16 dabei aus einem thermoplastischen PU (PU = Polyurethan), welches sich in Versuchen zum Gegenstand der Erfindung besonders bewährt hat und mit einem herkömmlichen Faltenbalg 10 aus TPC-ET (TPC-ET = Thermoplastisches Copolyester-Elastomer) eine im Sinne der Erfindung besonders geeignete Reibpaarung bildet. Ungeachtet dessen beschränkt sich die Erfindung nicht auf das vorstehend erwähnte und favorisierte Kunststoff-Material des Zwischenelements 16, sondern erfasst auch andere geeignete Kunststoffe bzw. Materialien, wie z. B. auch Fliese oder Gewebe aus Kunststoff oder auch aus Naturfasern, sofern infolge der gewählten unterschiedlichen Materialien für den Faltenbalg 10, dessen Material auch nicht auf TPC-ET beschränkt ist, und für das Zwischenelement 16 besagter stick-slip-Effekt verhindert, zumindest jedoch maßgeblich gemindert ist. So kann der Faltenbalg 10 beispielsweise auch aus einem Werkstoff auf Basis CR (CR = Chloropen Kautschuk), NBR (NBR = Acrylnitril-Butadien-Kautschuk), TPU (TPU = Thermoplastisches Polyurethan) o. a. bestehen.
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Die elastischen Materialien für den Faltenbalg 10 und das Zwischenelement 16 sind des Weiteren derart gewählt, dass das zweite elastische Material oder elastische Kunststoff-Material des Zwischenelements 16 eine geringere Shore-Härte (insbes. Norm DIN 53505 und DIN EN ISO 868) aufweist als das erste Kunststoff-Material des Faltenbalgs 10. Wie bereits vorstehend dargetan, ist durch diese Maßnahme eine dämpfende Wirkung im Kontaktbereich zwischen. dem Zwischenelement 16 und den benachbarten Ringfalten 14 des Faltenbalgs 10 zu verzeichnen ist, die sich wiederum bezüglich der Vermeidung besagten stick-slip-Effekts weiter vorteilhaft auswirkt.
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Gemäß einer in den 2 bis 4 dargestellten bevorzugten Ausgestaltung des Zwischenelements 16 ist dasselbe ringförmig ausgebildet und als Anbauteil formschlüssig zwischen den beiden benachbarten Ringfalten 14 am Faltenbalg 10, jedoch relativbeweglich zu demselben gehalten. Es weist insofern einen Innendurchmesser auf, der kleiner dem Außendurchmesser der Ringfalten 14 gewählt ist. Durch die elastische Ausbildung sowohl des Faltenbalgs 10 als auch des Zwischenelements 16 lässt sich das ringförmige Zwischenelement 16 einfach und kostengünstig am Faltenbalg 10 montieren, indem dasselbe auf den Faltenbalg 10 axial aufgefädelt wird. Durch die lose Befestigung des Zwischenelements 16 ist die Gefahr der Ablagerung von Schmutz am Zwischenelement 16 und/oder am Faltenbalg 10 gemindert, da dieser während einer Relativbewegung zwischen Zwischenring 16 und Faltenbalg 10 gelöst wird.
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Demgegenüber kann das Zwischenelement 16 auch mit einer innenliegenden Knickstelle 13 des Faltenbalgs 10 und/oder mittels einer seiner Seitenflächen 17 des Zwischenelements 16 zumindest abschnittsweise mit einer Flanke 15 einer der beiden benachbarten Ringfalten 14 des Faltenbalgs 10 fest verbunden sein. Hierdurch lassen sich vorteilhaft Montagekosten reduzieren. Das Zwischenelement 16 kann dabei ebenfalls ringförmig ausgebildet sein, jedoch ist dies nicht zwingend erforderlich. So können beispielsweise auch materialsparend eine Mehrzahl ringabschnittartige Zwischenelemente 16 oder jegliche anderen denkbaren Konturen ausbildende Zwischenelemente 16 vorgesehen und mit dem Faltenbalg 10 fest verbunden sein. Im Besonderen kann/können das/die Zwischenelemente 16 stoffschlüssig durch Klebung mit dem Faltenbalg 10 verbunden sein. Sicherlich aufwendiger, jedoch nicht ausgeschlossen ist es, das/die Zwischenelement/e 16 form- und/oder kraftschlüssig mit dem Faltenbalg 10 fest zu verbinden, indem beispielsweise ein ringförmiges Zwischenelement 16 im Bereich einer Knickstelle 13 des Faltenbalgs 10 unter Vorspannung am Faltenbalg 10 fest angeordnet ist/wird (nicht zeichnerisch dargestellt).
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Auch kann/können das/die Zwischenelemente 16 einstückig mit dem Faltenbalg 10 ausgebildet sein, indem das/die Zwischenelemente 16 beispielsweise bereits bei der Herstellung des Faltenbalgs 10 nach einem an sich bekannten Beschichtungsverfahren, wie einem Mehrkomponenten-Spritzgieß-Verfahren, einem Spritzblasform-Verfahren o. a. am Faltenbalg 10 ausgebildet wird/werden (nicht zeichnerisch dargestellt).
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In besagten Versuchen haben sich Zwischenelemente 16 bewährt, die eine Materialstärke von etwa 0,2 bis etwa 1,0 mm aufweisen ohne die Funktion des Faltenbalgs 10 nachteilig zu beeinflussen. Sie können insoweit in Abhängigkeit von der Art der Anordnung am Faltenbalg 10 als hochflexible Folie oder Membran, als relativ formstabile Scheibe (Ringscheibe) oder durch eine Beschichtung der oben beschriebenen Art gebildet sein. Ebenso kann es von Vorteil sein und ist durch die Erfindung mit erfasst, das/die Zwischenelement/e 16 aus einem gewichtsgünstigen Schaum, insbesondere Mikroschaum auszubilden.
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Gemäß den 2 bis 4 ist das bzw. sind die Zwischenelemente 16 als elastische Ringscheibe ausgebildet, welche ihrerseits eine bestimmte Formtreue aufweist, jedoch in der Lage ist, sich infolge beispielsweise Kurvenfahrt des Fahrzeugs 1 und großem Beugewinkel an die sich nähernden Flanken 15 der benachbarten Ringfalten 14 anzuschmiegen ohne die Funktion des Faltenbalgs 10 zu beeinträchtigen und/oder denselben zu beschädigen bzw. erhöhtem Verschleiß zu unterziehen.
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Werden ein oder mehrere fest an einer der beiden benachbarten Ringfalten 14 angeordnete, beispielsweise geklebte Zwischenelement 16 favorisiert, ist es zweckmäßig, das oder die Zwischenelemente 16 als dünnwandige Folien oder Membranen auszubilden (nicht zeichnerisch dargestellt).
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Als materialsparende Maßnahme können lose oder auch fest installierte Zwischenelemente 16 vorgesehen werden, die eine oder mehrere Durchbrechungen aufweisen, wobei die besagten Durchbrechungen selbstverständlich so anzuordnen und zu dimensionieren sind, dass deren bestimmungsgemäße Funktion, nämlich die Unterbindung des Kontaktes zwischen den Flanken 15 benachbarter Ringfalten 14, und gegebenenfalls auch Formtreue bei insbesondere lose verbauten Zwischenelementen 16 nicht beeinträchtigt sind (nicht zeichnerisch dargestellt).
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Vorstehende Ausführungsbeispiele stellen auf einen mit einem oder mehreren Zwischenelementen 16 der oben beschriebenen Art ausgestatteten Faltenbalg 10 ab, der seinerseits ein Drehgelenk 3 einer Gelenkwelle 4, insbesondere Antriebswelle eines gelenktes Rades 2 eines Fahrzeugs 1, insbesondere Kraftfahrzeugs, schützt. Die Erfindung beschränkt sich jedoch nicht auf diesen konkret beschriebenen Anwendungsfall, sondern erfasst jedwede anderen Anwendungsfälle für den erfindungsgemäß ausgebildeten Faltenbalg 10, bei denen der Faltenbalg 10 Formänderungen erfährt, die mit einer Berührung benachbarter Ringfalten 14 desselben sowie unerwünschten Geräuschen (sogenannten Squeakgeräusche) einhergeht.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Fahrzeug
- 2
- Vorder-Rad/Rad
- 3
- Drehgelenk
- 4
- Gelenkwelle
- 5
- Wellenende
- 6
- Gelenkinnenteil
- 7
- Wälzkörper
- 8
- Gelenkaußenteil
- 9
- Radzapfen
- 10
- Faltenbalg
- 10a
- Balgbereich
- 10b
- Bundbereich
- 10c
- Bundbereich
- 11
- Hohlraum
- 12
- Befestigungselement
- 13
- Knickstellen
- 14
- Ringfalten
- 15
- Flanken (Ringfalten 14)
- 16
- Zwischenelement
- 17
- Seitenflächen (Zwischenelement 16)
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102009011067 A1 [0002]
- DE 10313696 B4 [0002]
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Zitierte Nicht-Patentliteratur
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- Norm DIN 53505 [0023]
- DIN EN ISO 868 [0023]
