DE102011116063A1

DE102011116063A1 - Lederzwischenprodukt, Lederprodukt mit einem derartigen Lederzwischenprodukt sowie Verfahren zur Herstellung des Lederzwischenprodukts

Info

Publication number: DE102011116063A1
Application number: DE201110116063
Authority: DE
Inventors: Hubert Mense
Original assignee: Haensel & Co GmbH; Hansel & Co GmbH
Current assignee: Haensel & Co GmbH; Hansel & Co GmbH
Priority date: 2011-10-18
Filing date: 2011-10-18
Publication date: 2013-04-18
Anticipated expiration: 2031-10-19
Also published as: DE102011116063B4

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Lederzwischenprodukt aufweisend ein gegerbtes Basislederprodukt bzw. Spaltbasisleder (2) mit einer Narbenseite und einer Fleischseite, wobei auf der Narbenseite des Spaltbasisleders (2) ein textiles Flächengebilde (4) aufgebracht ist, welches mittels eines Klebstoffes, insbesondere eines Hotmelt-Klebstoffes (3), mit der Narbenseite verklebt ist, sowie ein Lederprodukt aufweisend ein derartiges Lederzwischenprodukt und ein Verfahren zur Herstellung des Lederzwischenprodukts.

Description

Die Erfindung betrifft ein Lederzwischenprodukt, ein das Lederzwischenprodukt aufweisendes Lederprodukt sowie ein Verfahren zur Herstellung des Lederzwischenprodukts.
Leder wird aus Tierhaut durch Gerbung erzeugt. Überwiegend wird Leder aus Rind-, Ziegen-, Schaf-, oder Schweinehäuten hergestellt.
Eine Tierhaut weist im Querschnitt im Wesentlichen drei Schichten auf, nämlich die hornartige Oberhaut mit etwa 1% der Gesamtdicke, die Lederhaut, die etwa 85% der Dicke ausmacht, und die Unterhaut mit etwa 14% der Dicke.
Die Oberhaupt ist für die Lederherstellung unbrauchbar. Hauptsächlich wird Leder aus der Lederhaut hergestellt. Sie weist eine obere Papillarschicht, die den Narben bildet und im Wesentlichen aus sehr feinen und dicht verfilzten bzw. verflochtenen Fasern besteht, und eine untere für die Spaltlederherstellung geeignete Rektikularschicht auf, die im Wesentlichen aus dickeren Fasern und Faserbündeln besteht, die unregelmäßig und grob poröser verfilzt bzw. verflochten sind.
Die Unterhaut besteht im Wesentlichen aus einer relativ losen, noch gröber porigen Faserverfilzung bzw. -verflechtung. Sie wird für die Lederherstellung als unbrauchbar bewertet und wird in der Regel entfernt und anderweitig verarbeitet, z. B. zur Erzeugung von Gelatine.
Dementsprechend hat eine Tierhaut im Querschnitt kein gleichmäßiges Fasergefüge. Auch die gesamte Fläche der Haut besitzt kein gleichmäßiges Fasergefüge und auch keine gleichmäßige Dicke, woraus qualitative Unterschiede resultieren. Dementsprechend ist eine tierische Haut über die Fläche gesehen nicht gleichwertig. Man unterteilt in einen Kern mit dichtem Fasergefüge und nahezu gleichmäßiger Stärke (Croupon), der etwa 50% Fläche einnimmt, zwei Flanken mit jeweils etwa 25% der Fläche, und einen Hals mit etwa 25% der Fläche. Bei den Hals- und Flankenteilen nimmt die Dichtigkeit des Fasergefüges ab.
Die Haut, z. B. die Rinderhaut, hat eine Dicke von z. B. 3 bis 12 mm. Sie wird durch horizontales Spalten (Spaltleder) in der Regel vor dem Gerben aber auch nach dem Gerben in einen wertvollen Narbenspalt gleichmäßiger Dicke und den weniger wertvollen Fleischspalt relativ ungleichmäßiger Dicke aufgeteilt. Zudem gibt es noch einen sogenannten Mittelspalt, der weder die Narbenseite noch die Fleischseite trägt.
Die brauchbaren Spaltprodukte bzw. Spaltleder werden gegerbt und zu Leder weitergehend bearbeitet und danach ihrer bestimmungsgemäßen Verwendung zugeführt. Dabei sind die Eigenschaften des Leders für die jeweilige Anwendung nicht immer optimal, weshalb sogenannte Lederverbundstoffe hergestellt werden, die dann als Bezugstoffe z. B. für Sitzmöbel, Fahrzeugsitze, Täschnerwaren oder Bekleidung verwendbar sind ( DE 20 2004 015 663 U1 , DE 10 2005 042 470 B3 ).
Das gegerbte, gespaltene Lederprodukt, also insbesondere der gegerbte Narbenspalt, der gegerbte Mittelspalt bzw. der gegerbte Fleischspalt, wird auch als Basislederprodukt bzw. Spaltbasisleder bezeichnet und weist jeweils eine sogenannte Narbenseite und eine sogenannte Fleischseite auf. Die Narbenseite bezeichnet dabei jeweils die zur Haarseite (oder Außenseite, wenn keine Haare vorhanden) gerichtete Oberfläche. Die zum Fleisch des Tieres weisende Oberfläche wird jeweils als Fleischseite bezeichnet.
Leder beginnt bekanntlich ab etwa 70°C zu schrumpfen. Bei der bekannten Herstellung von Lederverbundstoffen wird diese Eigenschaft gezielt ausgeschaltet, indem die Lederseite bei der Herstellung bei niedrigeren Temperaturen gehalten wird ( DE 10 2005 042 470 B3 ).
Die wichtigsten Verfahrensschritte bei der Verarbeitung der Häute zu Basisleder sind reihenfolgenmäßig z. B. das Sortieren, Weichen, Entfleischen, Äschern, Spalten, Entkalken-Beizen-Pickeln, Gerben, Abwalken, Falzen, Neutralisation mit ggf. Nachgerben, Färben, Spannen und Trocknen, Stollen (Weichmachen) und Schleifen. Es müssen aber selbstverständlich nicht diese Verfahrensschritte in immer der gleichen Reihenfolge und immer alle ausgeführt werden.
Aus obigen Verfahrensschritten resultiert das Basisleder.
Das Basisleder wird in der Regel durch ein narbenseitiges Zurichteverfahren veredelt, wobei vorzugsweise die Narbenseite des Basisleders ganz leicht geschliffen wird, so dass eine bessere Verankerung einer Zurichtung ermöglicht wird. Nach dem Schleifen sind die Poren in der Narbenoberfläche noch erkennbar.
Eine Zurichtung besteht in der Regel aus mehreren Zurichtungsschichten, deren Eigenschaften auf den Verwendungszweck abgestimmt sind. Demgemäß gibt es viele unterschiedliche Zurichtungen.
Die Erfindung befasst sich mit einem neuen, zwar dem Zurichten zuzuordnenden Verfahrensschritt, der aber vor dem eigentlichen Zurichten durchgeführt wird. Dieser neue Verfahrensschritt erzeugt ein Zwischenprodukt, der ein Problem lösen soll, das bei der Verarbeitung von Basisleder zu höherwertigen Lederprodukten auftritt. In großen Mengen anfallende Basisledersorten, beispielsweise Schweinsbasisleder, weisen oft unerwünschte Narbungen und Strukturstörungen an der Oberfläche auf, die beispielsweise durch Verletzungen des Tieres hervorgerufen wurden. Des Weiteren weisen Leder häufig Narbungen auf, die nicht der natürlichen Oberflächennarbung eines Naturleders entsprechen. Derartige Leder werden deshalb als minderwertig angesehen und in der Regel nicht für qualitativ hochwertige Lederendprodukte verwendet. Die unerwünschten Narbungen und ggf. vorhandenen Strukturstörungen führen zu einem hohen Materialausschuss beim Zurichten. Demgemäß können einige minderwertige Basisleder nicht zu einem hochwertigen Leder verarbeitet werden.
Aufgabe der Erfindung ist, die narbenseitige Oberfläche eines Spaltbasisleders so aufzubereiten, dass unerwünschte Narbungen und Strukturstörungen an der Oberfläche nicht mehr erkennbar sind, die gewünschten Eigenschaften eines zugerichteten Lederendprodukts nicht beeinträchtigen und minderwertige Basislederqualitäten zu höherwertigen bis hochwertigen Lederendprodukten verarbeitet werden können.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der Ansprüche 1, 13 und 15 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung werden in den Unteransprüchen gekennzeichnet.
Vorteilhaft ist, vor dem erfindungsgemäßen Verfahrensschritt die Oberfläche des Basisleders durch Schleifen zu ebnen bzw. zu nivellieren, so dass die Lederfaserenden der Oberfläche nahezu in einer Ebene liegen.
Die Erfindung ermöglicht, sogar die minderwertigeren Flanken- und Halsteile einer Haut zu hochwertigerem Leder zu verarbeiten. Mit der Erfindung können natürliche Narbungen und/oder unnatürliche Narbungen sowie natürliche Strukturstörungen und/oder unnatürliche Strukturstörungen unsichtbar gemacht werden. Sie sind nach einer nachfolgenden üblichen Zurichtungsbeschichtung nicht mehr erkennbar. Die erfindungsgemäße Beschichtung stört die gewünschten homogenen Eigenschaften des Lederendprodukts wie Weichheit, Flexibilität, Dehnbarkeit oder dergleichen nicht merklich.
Zudem ist die erfindungsgemäße Beschichtung so dünn, dass einschließlich der vollständigen Zurichtungsbeschichtung 0,15 mm nicht überschritten werden und damit das so beschichtete Leder als echtes Leder bezeichnet werden kann.
Nach der Erfindung ist auf der narbenseitigen Oberfläche bzw. der Narbenseite eines Spaltbasisleders eine Beschichtung angeordnet, die narbenseitig aus einem Klebstoff, bevorzugt einem Hotmelt-Klebstoff, und außenseitig aus einem textilen Flächengebilde besteht. Zweckmäßigerweise ist vorgesehen, dass der Klebstoff die freie Oberfläche des textilen Flächengebildes nicht überragt bzw. die Öffnungen des textilen Flächengebildes nicht nach außen durchdringt, so dass das textile Flächengebilde die Oberfläche des erfindungsgemäßen beschichteten Lederzwischenprodukts strukturiert.
Als Hotmelt ist z. B. ein Klebstoff aufgetragen auf der Basis von Polyurethan (PU) und/oder Polyamid (PA). Der Auftrag ist z. B. als an sich bekannte Pastenpunktbeschichtung mit einer Masse z. B. zwischen 8 und 16, insbesondere zwischen 10 und 14 g/m² oder als sogenanntes Klebeweb ausgeführt z. B. mit einer Masse zwischen 15 und 25, insbesondere zwischen 18 und 20 g/m². Die Schmelztemperaturen des Hotmelt-Klebstoffs liegen z. B. zwischen 100 und 120, insbesondere zwischen 110 und 115°C.
Das verwendete textile Flächengebilde ist z. B. ein Gewebe, Gewirke, Vlies oder Non-Woven-Material. Die Flächenmasse des textilen Flächengebildes beträgt vorzugsweise 10 bis 80, insbesondere 15 bis 40 g/m². Die Garnstärke liegt vorzugsweise zwischen 5 und 80, insbesondere zwischen 11 und 50 dtex. Die Öffnungen zwischen den textilen Fäden liegen zwischen 15 und 85, insbesondere zwischen 20 und 80 Flächen-%. Als Fadenmaterial dienen zweckmäßigerweise Polyester- und/oder Polyamidgarne und/oder -fasern oder Mischgarne oder -fasern aus Polyamid und Viskose oder Polyester und Viskose oder Polyamid und Polyester und Viskose.
Die gesamte Beschichtungsdicke der erfindungsgemäßen Beschichtung aus Hotmelt-Klebstoff und textilem Flächengebilde liegt vorzugsweise zwischen 0,5 und 1,5, insbesondere zwischen 0,6 und 1,0 mm.
Sofern gefordert, werden erfindungsgemäß textile Flächengebilde verwendet, die unterschiedliche Reckbarkeit in unterschiedliche Richtungen aufweisen. Außerdem können erfindungsgemäße Flächengebilde verwendet werden, die mit elektrisch leitenden Fäden bestückt sind. Diese genannten Eigenschaften werden auf das Lederendprodukt übertragen.
Die Herstellung des erfindungsgemäßen Lederzwischenprodukts erfolgt erfindungsgemäß vorzugsweise, indem separat ein mit Hotmelt beschichtetes textiles Flächengebilde erstellt wird. Dabei wird auf eine Oberfläche eines textilen Flächengebildes, das oben beschriebene Merkmale aufweist, mit z. B. einem an sich bekannten Pastenpunktverfahren eine Hotmeltpaste mit einer oben beschriebenen Zusammensetzung aufgetragen oder ein Klebeweb aus dem genannten Hotmelt-Klebstoff auf eine Oberfläche des textilen Flächengebildes aufgelegt und der Hotmelt-Klebstoff durch Wärmeenergie zum Schmelzen gebracht und erkalten gelassen. Aus diesen Verfahrensschritten resultieren mit Hotmelt einseitig beschichtete ausgewählte Flächengebilde.
Diese textilen Flächengebilde werden mit einem Basisleder kombiniert, wie aus der Prinzipskizze in 1 erkennbar ist und wie im Folgenden näher beschrieben wird.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird auf einer sich kontinuierlich in eine, bevorzugt horizontale, Transportrichtung 9 bewegenden Transportauflage 1, z. B. einem in Transportrichtung 9, z. B. mit Transportgeschwindigkeiten zwischen 3 und 15 m/s, insbesondere zwischen 5 und 10 m/s angetriebenen Transportband ein Spaltbasisleder 2 antransportiert, auf dem das schichtartig oder punktartig mit Hotmelt-Klebstoff 3 kombinierte textile Flächengebilde 4 aufliegt. Durch eine gezackte Linie 5 zwischen der Hotmeltschicht 3 und dem textilen Flächengebilde 4 ist angedeutet, dass Hotmelt-Klebstoff 3 etwas in die Öffnungen 6 zwischen die Garne 7 des textilen Flächengebildes eingedrungen, aber vorzugsweise nicht bis an die Oberfläche 8 des textilen Flächengebildes durchgedrungen ist. Die Transportauflage 1 transportiert in Pfeilrichtung 9 die lose aufeinander liegenden Flächengebilde, nämlich das Basisleder 2 und das mit Hotmelt-Klebstoff 3 beschichtete textile Flächengebilde 4 in eine Walzenanlage 10 in einen Spalt 11 zwischen einer oberen Walze 12 und einer unteren Walze 13, die sich in Pfeilrichtung 14 drehen. Dabei wird der Abstand zwischen den Walzen im Walzenspalt 11 so gewählt, dass ein Druck Von z. B. maximal 2 bar, insbesondere von maximal 1 bar auf das zu laminierende Flächengebilde ausgeübt wird. Die Transportgeschwindigkeit des Transportbandes 1 entspricht vorzugsweise der Walzendrehgeschwindigkeit der Walzen 12 und 13.
Die obere Walze 12 überträgt an ihrer untersten Mantellinie eine Temperatur z. B. zwischen 100 und 120, insbesondere zwischen 110 und 115°C, auf den Hotmelt-Klebstoff, der infolgedessen schmilzt und die narbenseitige Oberfläche des Basisleders benetzt sowie vorzugsweise in offene Lederzellen dort eindringt. Nach dem Verlassen des Walzenspalts 11 in Transportrichtung 9 erstarrt der Hotmelt sofort und verbindet das textile Flächengebilde mit dem Basisleder dauerhaft. Die untere Walze 13 wird z. B. auf Raumtemperatur oder darunter, z. B. zwischen 15 und 25, insbesondere zwischen 18 und 22°C gehalten und wirkt somit kühlend auf das Basisleder, so dass das Basisleder nicht schrumpft. Die Verbindung des Hotmelts mit dem Basisleder ist in 1 durch eine Zackenlinie 15 angedeutet. Der Abtransport des erfindungsgemäßen Lederzwischenprodukts aus der Walzenanlage 10 erfolgt z. B. automatisch durch Aufschieben auf eine horizontale Ebene oder z. B. mit einem geeigneten Transportmittel, zweckmäßigerweise auch mit einem Transportband 16.
Wie aus der rechten Seite der 1 erkennbar, weist ein erfindungsgemäßes Lederzwischenprodukt ein Spaltbasisleder 2 und auf der Narbenseite des Spaltbasisleders 2 ein textiles Flächengebilde 4 auf, wobei die beiden Flächengebilde 2 und 4 über den Hotmelt-Klebstoff miteinander, insbesondere direkt, dauerhaft verklebt sind. Die außenseitige, also von der Narbenseite des Spaltbasisleders 2 weg weisende, Oberfläche dieses Lederzwischenprodukts ist ebenflächig bzw. nahezu ebenflächig und der Art der Textilie entsprechend strukturiert, d. h., dass das textile Flächengebilde auf der Oberfläche erkennbar ist. Nicht erkennbar mehr sind Vernarbungen oder Strukturstörungen oder Brandzeichen od. dgl. Inhomogenitäten des Basisleders.
Auf die textilstrukturierte, außenseitige Oberfläche des erfindungsgemäßen Lederzwischenprodukts wird wie üblich eine Zurichtungsbeschichtung aufgetragen, deren Eigenschaften den vom Abnehmer des Leders vorgegebenen Eigenschaften entsprechen. Demgemäß ist auch Gegenstand der Erfindung ein Leder, das das erfindungsgemäße Lederzwischenprodukt aufweist und außenseitig mit einem Zurichteverfahren bearbeitet worden ist und somit eine Zurichtungsbeschichtung aufweist.
Da die erfindungsgemäße Beschichtung des Basisleders mit dem über Hotmelt-Klebststoff beschichteten textilen Flächengebilde sehr dünn ist und auch die Flächenmassen der Hotmeltbeschichtung und des textilen Flächengebildes ausgewählt gering sind, werden die gewünschten Eigenschaften des Basisleders und des die Zurichtung tragenden Leders in überraschender Weise nur unbeachtlich beeinflusst. Hinzu kommt, dass die Zurichtungsbeschichtungen sehr gut auf der neuen Oberfläche des erfindungsgemäßen Lederzwischenprodukts verankerbar ist und die textile Struktur nach der Zurichtungsbearbeitung oberflächlich nicht mehr erkennbar ist. Es ergeben sich vielmehr ohne weiteres die gewünschten und bekannten Eigenschaften der Zurichtungsbeschichtung wie z. B. das erwünschte Oberflächenaussehen, die erwünschte Haptik sowie erwünschte andere Eigenschaften des Lederendprodukts.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 202004015663 U1 [0008]
DE 102005042470 B3 [0008, 0010]

Claims

Lederzwischenprodukt aufweisend ein gegerbtes Basislederprodukt bzw. Spaltbasisleder (2) mit einer Narbenseite und einer Fleischseite, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Narbenseite des Spaltbasisleders (2) ein textiles Flächengebilde (4) aufgebracht ist, welches mittels eines Klebstoffes, insbesondere eines Hotmelt-Klebstoffes (3), mit der Narbenseite verklebt ist.
Lederzwischenprodukt nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Flächengebilde (4) eine außenseitige Oberfläche aufweist und der Klebstoff die außenseitige Oberfläche des textilen Flächengebildes (4) nicht überragt.
Lederzwischenprodukt nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Flächengebilde (4) textile Fäden und Öffnungen (6) zwischen den textilen Fäden aufweist, wobei der Hotmelt-Klebstoff (3) teilweise in die Öffnungen (6) zwischen die Fäden des textilen Flächengebildes (4) eingedrungen ist.
Lederzwischenprodukt nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schmelztemperaturen des Hotmelt-Klebstoffs (3) zwischen 100 und 120°C, insbesondere zwischen 110 und 115°C liegen.
Lederzwischenprodukt nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Flächengebilde (4) ein Gewebe, Gewirke, Vlies oder Non-Woven-Material ist.
Lederzwischenprodukt nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Flächenmasse des textilen Flächengebildes (4) 10 bis 80 g/m², insbesondere 15 bis 40 g/m² beträgt.
Lederzwischenprodukt nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Garnstärke des textilen Flächengebildes (4) bei 5 bis 80 dtex, insbesondere 11 bis 50 dtex liegt.
Lederzwischenprodukt nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Flächengebilde (4) textile Fäden und Öffnungen (6) zwischen den textilen Fäden aufweist, wobei die Öffnungen (6) einen Anteil von 15 bis 85 Flächen-%, insbesondere 20 und 80 Flächen-% des textilen Flächengebildes (4) aufweisen.
Lederzwischenprodukt nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Flächengebilde (4) textile Fäden aufweist und als Fadenmaterial Polyester- und/oder Polyamidgarne und/oder -fasern oder Mischgarne oder -fasern aus Polyamid und Viskose oder Polyester und Viskose oder Polyamid und Polyester und Viskose dienen.
Lederzwischenprodukt nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Hotmelt-Klebstoff (3) als Pastenpunktbeschichtung, bevorzugt mit einer Masse zwischen 8 und 16 g/m², insbesondere zwischen 10 und 14 g/m², aufgebracht ist oder als Klebeweb, bevorzugt mit einer Masse zwischen 15 und 25 g/m², insbesondere zwischen 18 und 20 g/m² ausgeführt ist.
Lederzwischenprodukt nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtungsdicke der Beschichtung aus Hotmelt-Klebstoff (3) und textilem Flächengebilde (4) zwischen 0,5 und 1,5, insbesondere zwischen 0,6 und 1,0 mm liegt.
Lederzwischenprodukt nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Flächengebilde (4) unterschiedliche Reckbarkeit in unterschiedliche Richtungen aufweist.
Lederprodukt, gekennzeichnet durch ein Lederzwischenprodukt nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Lederzwischenprodukt eine außenseitige Oberfläche aufweist, wobei auf die außenseitige Oberfläche eine Zurichtungsbeschichtung aufgebracht ist.
Lederprodukt nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Beschichtung aus Hotmelt-Klebstoff (3), dem textilen Flächengebilde (4) und der Zurichtungsbeschichtung ≤ 0,15 mm ist.
Verfahren zur Herstellung eines Lederzwischenprodukts nach einem der Ansprüche 1–12, gekennzeichnet durch Aufkleben des textilen Flächengebildes (4) auf die Narbenseite des Spaltbasisleders (2), insbesondere mittels eines Hotmelt-Klebstoffes (3).
Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass zunächst eine Oberfläche des textilen Flächengebildes (4) mit dem Hotmelt-Klebstoff (3) beschichtet wird, der Hotmelt-Klebstoff (3) erkalten gelassen wird, und anschließend die Verklebung des textilen Flächengebildes (4) mit der Narbenseite des Spaltbasisleders (2) durch erneutes Aufheizen des Hotmelt-Klebstoffes (3) erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Oberfläche des textilen Flächengebildes (4), mittels Pastenpunktverfahren eine Hotmeltpaste aufgetragen wird oder ein Klebeweb aus dem Hotmelt-Klebstoff (3) auf die Oberfläche des textilen Flächengebildes (4) aufgelegt wird und der Hotmelt-Klebstoff (3) durch Wärmeenergie zum Schmelzen gebracht und erkalten gelassen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 15–17, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Flächengebilde (4) auf die Narbenseite des Spaltbasisleders (2) auflaminiert wird.
Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass a) auf einer sich kontinuierlich in eine, bevorzugt horizontale, Transportrichtung (9) bewegenden Transportauflage (1) das Spaltbasisleder (2) antransportiert wird, wobei auf dem Spaltbasisleder (2) das, insbesondere schichtartig oder punktartig, mit Hotmelt-Klebstoff (3) kombinierte textile Flächengebilde (4) lose aufliegt, b) die Transportauflage (1) das Basisleder (2) und das mit Hotmelt (3) beschichtete textile Flächengebilde (4) in eine Walzenanlage (10) in einen Walzenspalt (11) zwischen einer oberen Walze (12) und einer unteren Walze (13) transportiert, und c) das textile Flächengebilde (4) beim Durchführen durch den Walzenspalt (11) auf das Basisleder (2) mittels des Hotmelt-Klebstoffes (3) auflaminiert wird.
Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand zwischen den Walzen (12, 13) im Walzenspalt (11) so gewählt wird, dass ein Druck von maximal 2 bar, insbesondere von maximal 1 bar auf das zu laminierende Flächengebilde ausgeübt wird.
Verfahren nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass die obere Walze (12) an ihrer untersten Mantellinie eine derartig hohe Temperatur, z. B. zwischen 100 und 120°C, insbesondere zwischen 110 und 115°C, auf den Hotmelt-Klebstoff (3) überträgt, dass der Hotmelt-Klebstoff (3) schmilzt, und die Narbenseite des Spaltbasisleders (2) benetzt, sowie vorzugsweise in offene Lederzellen dort eindringt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die untere Walze (13) auf Raumtemperatur oder darunter, z. B. zwischen 15 und 25°C, insbesondere zwischen 18 und 22°C gehalten wird.