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Die vorliegende Erfindung betrifft eine Clipmaschine zum Herstellen von wurstförmigen Produkten, insbesondere Würsten, gemäß dem Oberbegriff des unabhängigen Anspruchs 1.
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Im Besonderen betrifft die Erfindung eine Clipmaschine zum Herstellen von wurstförmigen Produkten, insbesondere Würsten, wobei ein Füllrohr zum Ausstoß eines Füllguts, insbesondere Wurstbrät, in Füllausstoßrichtung in eine durch wenigstens ein Verschließelement, wie zum Beispiel einen Clip, am vorderen Ende, betrachtet in Füllausstoßrichtung, einseitig verschlossene, schlauchförmige Verpackungshülle vorgesehen ist. Die Clipmaschine weist außerdem eine Verdrängervorrichtung auf, die ein erstes Paar obere und untere Verdrängerelemente sowie ein zweites Paar obere und untere Verdrängerelemente enthält. Die Verdrängervorrichtung dient zum Unterteilen der gefüllten Verpackungshülle und zum Bilden eines zopfartigen Abschnitts mit einer Zopfachse, wobei der zopfartige Abschnitt wenigstens annähernd frei von Füllgut ist. Des Weiteren enthält die Clipmaschine eine Verschließvorrichtung zum Anbringen des wenigsten einen Verschließelements an dem zopfartigen Abschnitt, und eine Führungsvorrichtung zum gerichteten Abtransport der wurstförmigen Produkte entlang einer vorgegebenen Transportrichtung aus der Clipmaschine.
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Bei der Herstellung von wurstförmigen Produkten, wie zum Beispiel Würsten, ist es in der Praxis bekannt, dass Füllgut, wie beispielsweise Wurstbrät, in Füllausstoßrichtung von einer Füllmaschine über ein Füllrohr einer Clipmaschine zuzuführen. In der Clipmaschine wird das Füllgut in ein durch ein erstes Verschließelement, wie zum Beispiel einen Clip, einseitig verschlossenes, schlauchförmiges Verpackungsmaterial abgefüllt. Anschließend wird mit Hilfe von Verdrängerelementen einer Verdrängervorrichtung an einer vorbestimmten Position der gefüllten Verpackungshülle ein zopfartiger Abschnitt gebildet, der wenigstens annähernd frei von Füllgut ist. Zum Verschließen des zweiten Endes des so gebildeten ersten wurstförmigen Produktes und zum Verschließen des ersten Endes eines zweiten bzw. nachfolgenden wurstförmigen Produktes werden mittels einer Verschließvorrichtung zwei Clips in einem entsprechenden Abstand zueinander auf den zopfartigen Abschnitt der Verpackungshülle gesetzt. Anschließend wird mit Hilfe einer Schneidvorrichtung die Verpackungshülle ungefähr in der Mitte des zopfartigen Abschnitts durchtrennt, um das erste fertiggestellte wurstförmige Produkt von dem nachfolgenden, noch zu befüllenden zweiten wurstförmigen Produkt zu trennen. Für die Herstellung einer Kette von aneinander hängenden wurstförmigen Produkten wird lediglich ein Clip auf den zopfartigen Abschnitt gesetzt.
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Die einzelnen fertigen wurstförmigen Produkte gelangen anschließend für ihren Abtransport von der Clipmaschine zu einem Austragbereich, bei dem es sich in einfachster Ausgestaltung lediglich um eine Speichervorrichtung oder aber in einer komplexeren Ausgestaltung um eine Fördereinrichtung, z. B. ein Förderband, handelt, mit dem die fertigen wurstförmigen Produkte zu einer Speichervorrichtung gelangen. Der Austragbereich befindet sich üblicherweise in einem Abstand zu der besagten Clipmaschine. Um diesen für gewöhnlich nicht unerheblichen Abstand zwischen dem Austragbereich und der Clipmaschine zu überbrücken, ist typischerweise eine Führungsvorrichtung vorgesehen, welche ausgestaltet ist, den besagten Abstand zwischen der Clipmaschine und dem Austragbereich zu überspannen sowie den wurstförmigen Produkten als Auflagefläche bzw. Stütze zu dienen. Generell ist die Führungsvorrichtung im Falle der Herstellung von kleinen wurstförmigen Produkten dazu geeignet, zu verhindern, dass diese kleinen Würste nicht zwischen die Clipmaschine und den Austragbereich gelangen.
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Eine derartige bekannte Vorrichtung ist in den 1 und 2 gezeigt, wobei die Vorrichtung im Wesentlichen eine Auslaufschale 70A und eine Halteeinrichtung 200A enthält.
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Die Halteeinrichtung 200A weist eine Klemmeinrichtung 2 sowie eine Einstelleinrichtung 3 auf. Die Einstelleinrichtung 3 dient dazu, die Höhe der Auslaufschale 70A relativ zu der Halteeinrichtung 200A und die Neigung der Auslaufschale 70A relativ zur Füllausstoßrichtung R einzustellen. Die Klemmeinrichtung 2 dient zur Sicherung der Auslaufschale 70A in einer eingestellten Position, d. h. hinsichtlich Höhe und Neigung.
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Wie in 1 und 2 gezeigt, enthält die Einstelleinrichtung 3 ein Halteelement 4 in Form eines Trapezprismas, welches eine erste gerade Seitenflächen 4a in vertikaler Ausrichtung, eine zweite gerade Seitenfläche (nicht gezeigt) ebenfalls in vertikaler Ausrichtung sowie zwei schräge Seitenflächen 4c, 4d. Mit seiner Grundfläche, die dessen Oberseite darstellt, ist das Halteelement 4 an der Unterseite und in Nähe einer kurzen Seitenkante 72aA der Auslaufschale 70A befestigt ist. Das Haltelement 4 weist weiterhin vier gleichmäßig beabstandete Durchbohrungen 4e, 4f, 4g (vierte Durchbohrung nicht gezeigt) auf.
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Des Weiteren enthält die Einstelleinrichtung 3 einen Sicherungsstift 5 sowie eine erste und eine zweite Klemmbacke 6, 7. Die erste Klemmbacke 6 enthält ein oberes Ende 6a, ein unteres Ende 6b sowie eine Durchbohrung 6c an dem oberen Ende 6b in einer Ebene senkrecht zur Füllausstoßrichtung R. Die Klemmbacke 7 enthält ein oberes Ende 7a, ein unteres Ende 7b sowie eine nicht gezeigte Durchbohrung an dem oberen Ende 7b in einer Ebene senkrecht zur Füllausstoßrichtung R. Darüber hinaus enthält die erste Klemmbacke 6 enthält zusätzlich eine zweite Durchbohrung 6d mit einem nicht gezeigten Innengewinde ebenfalls in einer Ebene senkrecht zur Füllausstoßrichtung R und parallel zu der Durchbohrung 6c. Die Durchmesser der Durchbohrung 6c und der nicht gezeigten Durchbohrung der Klemmbacke 7 sowie der Durchmesser des Sicherungsstiftes 5 entspricht dem Durchmesser der Durchbohrung 4e, 4f, 4g (vierte Durchbohrung nicht gezeigt) des Halteelements 4. Die Klemmbacken 6, 7 sind in einem Abstand, welcher der Breite des Halteelements 4 entspricht, parallel zueinander ausgerichtet und an ihren unteren Enden 6b, 7b mit einem hier nicht dargestellten Maschinenrahmen einer Clipmaschine (hier ebenfalls nicht dargestellt) fest verbunden. Das Halteelement 4 befindet sich so zwischen den Klemmbacken 6, 7, dass sich eine der Durchbohrungen 4e, 4f, 4g (vierte Durchbohrung wiederum nicht gezeigt) mit der Durchbohrung 6c und der nicht gezeigten Durchbohrung der Klemmbacke 7 überdecken und der Sicherungsstift 5 durch eine der Durchbohrungen 4e, 4f, 4g (vierte Durchbohrung wiederum nicht gezeigt) sowie durch die Durchbohrung 6c und die nicht gezeigte Durchbohrung der Klemmbacke 7 gesteckt werden kann.
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Darüber hinaus weist die Klemmeinrichtung 2 eine Schraube 8, mit einem ersten Ende 8a und zweiten Ende (nicht gezeigt), einem Gewinde 8c sowie ein Handhebel 9, mit einem ersten und zweiten Ende 9a, 9b auf. Das erste Ende 8a der Schraube 8 ist in rechtwinkliger Anordnung fest mit dem ersten Ende 9a des Handhebels 9 verbunden. Die Schraube 8 befindet sich in der zweiten Durchbohrung 6d der ersten Klemmbacke 6. Das Gewinde 8c der Schraube 8 entspricht dem Gewinde (nicht gezeigt) der zweiten Durchbohrung 6d der ersten Klemmbacke 6. Zur Sicherung der Neigungsposition der Auslaufschale 70A relativ zur Füllausstoffrichtung R ragt das zweite Ende (nicht gezeigt) der Schraube 8 aus der in 2 vorderen und in Richtung des Halteelements 4 weisenden Seite der ersten Klemmbacke 6 heraus und drückt gegen die gerade Seite 4a des Halteelements 4, wodurch das Halteelement 4 wiederum gegen die zweite Klemmbacke 7 gedrückt wird, um diese miteinander zu verklemmen.
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Zum Einstellen der Hohe der Auslaufschale 70A relativ zur Halteeinrichtung 200A wird zunächst durch Drehen des Handhebels 9 die Klemmeinrichtung 2 gelöst. Anschließend wird der Sicherungsstift 5 aus der Durchbohrungen 6c und der nicht gezeigten Durchbohrung der Klemmbacke 7 sowie aus einer der Durchbohrungen 4e, 4f, 4g (vierte Durchbohrung wiederum nicht gezeigt) gezogen, um danach eine andere Durchbohrungen 4e, 4f, 4g (vierte Durchbohrung wiederum nicht gezeigt) mit der Durchbohrung 6c und der nicht gezeigten Durchbohrung der Klemmbacke 7 in Deckung zu bringen, wodurch die Höhe der Auslaufschale 70A relativ zu der Halteeinrichtung 200A geändert wird. Der Sicherungsstift 5 wird nun wieder in die Durchbohrungen 6c und in die nicht gezeigte Durchbohrung der Klemmbacke 7 sowie in eine der Durchbohrung 4e, 4f, 4g (vierte Durchbohrung wiederum nicht gezeigt) gesteckt, um die Höheneinstellung der Auslaufschale 70A relativ zur Halteeinrichtung 200A zu sichern. Im gelösten Zustand kann gleichzeitig die Neigung der Auslaufschale 70A relativ zur Füllausstoßrichtung R geändert werden.
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Nachdem die gewünschte Höhe und Neigung der Auslaufschale 70A eingestellt ist, wird anschließend mit Hilfe der Klemmeinrichtung 2 das Halteelement 4 wieder gegen die zweite Klemmbacke 7 gedrückt, um diese miteinander zu verklemmen und die gewünschte Position, d. h. Höhe und/oder Neigung der Auslaufschale 70A zu sichern.
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Innerhalb einer herkömmlichen bzw. typischen Produktion von wurstförmigen Produkten können ganz unterschiedliche Produkte hergestellt werden. Diese verschiedenen Arten von wurstförmigen Produkten unterscheiden sich typischerweise durch ihre Wurstkaliber, d. h. dem eigentlichen Durchmesser des wurstförmigen Produktes, ihrer Gesamtlänge, ihres Gewichts und/oder vielen anderen Eigenschaften. Diese physischen Gegebenheiten des herzustellenden wurstförmigen Produktes haben einen großen Anteil an dem gesamten Produktionsablauf sowie insbesondere an der Konfiguration bzw. Einstellung der Clipmaschine. So stellt beispielsweise der oben genannte Abstand zwischen dem Austragbereich und der Clipmaschine einen wesentlichen Gesichtspunkt dar, der für eine effektive und problemlose Produktion von wurstförmigen Produkten berücksichtigt sein muss. Für den Fall, dass im Laufe des Herstellungsprozesses z. B. die herzustellende Größe des wurstförmigen Produktes vergrößert werden soll, d. h. nach der Produktion von kleinen wurstförmigen Produkten nun große wurstförmige Produkte hergestellt werden sollen, muss auch die Größe der Auslaufschale entsprechend an die neue Produktgröße der wurstförmigen Produkte angepasst werden. Bei der Umstellung der Produktion von Würsten mit einem großen Wurstkaliber auf einen kleineren Wurstkaliber oder auch umgekehrt, ist es bislang auch notwendig eine kleine Auslaufschale gegen eine größere Auslaufschale entsprechend auszuwechseln. Die Verwendung einer falschen Auslaufschale kann zu erheblichen Problemen im Produktionsablauf und insbesondere zu Beschädigungen an den wurstförmigen Produkten führen. Somit kann beispielsweise die Verwendung einer zu großen Auslaufschale bei der Herstellung eines kleinen wurstförmigen Produktes (d. h. eines wurstförmigen Produktes mit einem kleinen Kaliber) dazu führen, dass ein zu großer Höhenunterschied zwischen der Ausgabestelle der Clipmaschine und der Oberfläche der Auslaufschale besteht. Hierdurch besteht die Gefahr, dass das kleine wurstförmige Produkt nicht ordnungsgemäß auf der Auslaufschale aufliegt und ggf. sogar auf die Oberfläche der Auslaufschale aus einer gewissen Höhe aufschlägt. Durch das nicht ordnungsgemäße Aufliegen des wurstförmigen Produktes an der Auslaufschale bzw. Aufschlagen auf dessen Oberfläche kann es dazu kommen, dass das kleine wurstförmige Produkt nicht ordnungsgemäß abtransportiert werden kann oder sogar unkontrollierbar von der Oberfläche der Auslaufschale abprallt, was wiederum zu Beschädigungen an dem wurstförmigen Produkt führen kann. Entsprechend kann bei der Verwendung einer zu kleinen Auslaufschale in der Produktion eines großen wurstförmigen Produktes (d. h. eines wurstförmigen Produktes mit einem großen Kaliber) zu Beschädigungen der Verpackungshülle an dem wurstförmigen Produkt kommen, wenn das zu große wurstförmige Produkt durch oder entlang einer zu kleinen Auslaufschale transportiert wird.
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Da bei den bekannten Clipmaschinen die Führungsvorrichtung stets fest mit dem Maschinenrahmen verbunden ist und für deren Demontage spezielles Werkzeug verwendet werden muss, stellt die Anpassung der Führungsvorrichtung an geänderte Produktions- bzw. Produktbedingungen immer eine umständliche sowie zeitaufwendige Beeinträchtigung des Herstellungsablaufes dar.
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Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, dieses besagte Problem zu lösen. Insbesondere ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine Clipmaschine zum Herstellen von wurstförmigen Produkten gemäß der eingangs genannten Art bereitzustellen, mit welcher eine schnelle und effektive Anpassung der Einstellung der Führungsvorrichtung an die jeweiligen Produktions- bzw. Produktbedingungen erreicht werden kann und auf diese Weise eine effizientere und damit kostengünstigere Herstellung von wurstförmigen Produkten zu gewährleisten.
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Die vorstehend beschriebene Aufgabe wird durch die Merkmale des unabhängigen Anspruchs 1 gelöst. In den sich daran anschließenden Ansprüchen 2 bis 18 finden sich vorteilhafte Ausgestaltungen hierzu.
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Zur Lösung dieser Aufgabe wird eine Clipmaschine zum Herstellen von wurstförmigen Produkten, insbesondere Würsten, bereitgestellt, wobei ein Füllrohr zum Ausstoß eines Füllguts, insbesondere Wurstbrät, in Füllausstoßrichtung in eine durch wenigstens ein Verschließelement, wie zum Beispiel einen Clip, am vorderen Ende, betrachtet in Füllausstoßrichtung. einseitig verschlossene, schlauchförmige Verpackungshülle vorgesehen ist. Die Clipmaschine weist außerdem eine Verdrängervorrichtung auf, die ein erstes Paar obere und untere Verdrängerelemente und eine zweites Paar obere und untere Verdrängerelemente enthält. Die Verdrängervorrichtung dient zum Unterteilen der gefüllten Verpackungshülle und zum Bilden eines zopfartigen Abschnitts mit einer Zopfachse, wobei der zopfartige Abschnitt wenigstens annähernd frei von Füllgut ist. Des Weiteren enthält die Clipmaschine eine Verschließvorrichtung zum Anbringen des wenigsten einen Verschließelements an dem zopfartigen Abschnitt, und eine Führungsvorrichtung zum gerichteten Abtransport der wurstförmigen Produkte entlang einer vorgegebenen Transportrichtung aus der Clipmaschine.
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Darüber hinaus ist vorgesehen, dass die Führungsvorrichtung mittels einer Positionseinstelleinrichtung in ihrer Position relativ zur Füllausstoßrichtung einstellbar ist. Das Einstellen der Führungsvorrichtung in ihrer Position relativ zur Zopfachse ermöglicht eine schnelle und effektive Anpassung der Führungsvorrichtung an die spezifischen Produktions- bzw. Produktbedingungen und bewirkt eine optimale Anpassung der Konfiguration zur Herstellung von wurstförmigen Produkten.
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Um einen möglichst bündigen und flachen Übergang von der Clipmaschine zu dem Austragbereich zu gewährleisten, kann die Führungsvorrichtung wenigstens eine Auslaufschale enthalten, welche wenigstens eine nahezu ebene Fläche aufweist.
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Zur Befestigung der Führungsvorrichtung an der Clipmaschine kann in einer vorteilhaften Ausführungsform die Führungsvorrichtung wenigstens eine Halteeinrichtung enthalten.
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Um die Auslaufschale der Führungsvorrichtung mit der Halteeinrichtung zu verbinden ist es möglich, dass die Führungsvorrichtung wenigstens ein Trägerelement enthält.
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In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform kann die Führungsvorrichtung mittels der Positionseinstelleinrichtung wenigstens in ihrer Neigung relativ zur Füllausstoßrichtung einstellbar sein, um dadurch auf einfache Art und Weise die Führungsvorrichtung an die spezifische Größe von wurstförmigen Produkten, d. h. insbesondere an die Länge der wurstförmigen Produkte anzupassen.
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Zur Einstellung der Neigung der Führungsvorrichtung kann die Führungsvorrichtung wenigstens einen Neigungseinstellmechanismus enthalten.
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Um die Einstellung der Neigung der Führungsvorrichtung werkzeuglos und auf einfache Art und Weise ermöglichen zu können, kann der Neigungseinstellmechanismus wenigstens einen Gelenkbolzen und mindestens ein Langloch aufweisen.
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Darüber hinaus ist es in einer bevorzugten Ausführungsform möglich, dass der Gelenkbolzen an der Halteeinrichtung der der Führungsvorrichtung angeordnet ist, um ein Verstellen des Trägerelements zusammen mit der Auslaufschale relativ zu der Halteeinrichtung sicherzustellen
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Zur Neigungseinstellung der Führungsvorrichtung kann der Neigungseinstellmechanismus eine Fixiereinrichtung zum lösbaren Fixieren der Führungsvorrichtung in der gewählten Neigung aufweisen.
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Des Weiteren ist es möglich, die Führungsvorrichtung mittels der Positionseinstelleinrichtung wenigstens in ihrer Höhe einstellbar zu gestalten, um eine weitere Möglichkeit zur Anpassung der Führungsvorrichtung an die spezifische Größe der wurstförmigen Produkte, d. h. insbesondere an die Länge der wurstförmigen Produkte zu gewährleisten.
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Ebenso ist es in einer vorteilhaften Ausführungsform möglich, dass die Positionseinstelleinrichtung wenigstens ein Höheneinstellmechanismus enthält.
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Darüber hinaus kann der Höheneinstellmechanismus durch mindestens ein Langloch in einem Trägerarm und einen Gelenkbolzen, welcher in dem Langloch verschiebbar angeordnet ist, gebildet sein.
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Des Weiteren ist es möglich, dass das Langloch wenigstens zwei definierte Positionierungsmöglichkeiten für das Positionieren des Gelenkbolzens in dem Langloch aufweist.
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In einer anderen vorteilhaften Ausführungsform ist möglich, dass das Langloch, als Positionierungsmöglichkeiten für das Positionieren des Gelenkbolzens in dem Langloch wenigstens zwei vorzugsweise vier Aussparungen aufweist.
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Um eine möglichst stabile Befestigungsmöglichkeit für die Führungsvorrichtung zu gewährleisten, ist es möglich, dass die beiden unteren Verdrängerelemente des ersten und zweiten Paars an Verdrängerelementen als Schlossplatten gestaltet sind.
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Zur Befestigung des Trägerelements mitsamt der Auslaufschale kann in einer vorteilhaften Ausführungsform die Halteeinrichtung mit den beiden unteren Verdrängerelementen des ersten und zweiten Paars an Verdrängerelementen verbunden ist.
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Des Weiteren ist es möglich, dass wenigstens eine Basisplatte zum Anbringen der Führungsvorrichtung vorgesehen ist.
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Ferner kann in einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform die Halteeinrichtung wenigstens an einer Stelle mit der Basisplatte verbunden sein.
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Es ist weiterhin möglich, dass die Clipmaschine zum Herstellen von wurstförmigen Produkten gemäß der eingangs genannten Art eine Verschließvorrichtung zum Anbringen des wenigsten einen Verschließelements an dem zopfartigen Abschnitt aufweist, wobei die Verschließvorrichtung ein erstes Verschließwerkzeug und ein zweites Verschließwerkzeug enthält. Das erste Verschließwerkzeug ist hierzu reversibel von einer geöffneten Position in eine geschlossene Position bewegbar. Die geöffnete Position stellt hierbei die maximale Entfernung zwischen dem ersten und zweiten Verschließwerkzeug dar, wogegen die geschlossene Position die minimale Entfernung zwischen dem ersten und zweiten Verschließwerkzeug bildet. In der geschlossenen Position erzeugt das erste Verschließwerkzeug einen Verschließdruck auf das zweite Verschließwerkzeug, wodurch das dazwischenliegende Verschließelement in seine Verschließform umgeformt wird. Die Clipmaschine weist außerdem einen Antrieb zum Antreiben der Verschließvorrichtung auf, welcher mit wenigstens einer Sensorvorrichtung ausgestattet ist, um wenigstens einen Parameter des Antriebs zu erfassen. Darüber hinaus enthält die Clipmaschine eine Steuereinrichtung zum Steuern der Clipmaschine.
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Des Weiteren ist vorgesehen, dass die Steuereinrichtung in der Lage ist, abhängig von mindestens einem erfassten Parameter des Antriebs auf den Antrieb einzuwirken. Das Einwirken der Steuereinrichtung auf den Antrieb der Clipmaschine dient der effizienten und sicheren Herstellung von wurstförmigen Produkten. Insbesondere kann hierdurch der Verschließdruck, welcher zwischen dem ersten und zweiten Verschließwerkzeug in der geschlossenen Position des ersten Verschließwerkzeugs entsteht, durch die Steuereinrichtung mittels wenigstens eines Parameters des Antriebs bestimmt und ggf. auch gesteuert werden. Damit ist die Steuereinrichtung in der Lage, wenigstens einen der Parameter des Antriebs einzustellen, um den Verschließdruck an verschiedene auf der Clipmaschine zu verarbeitende Verpackungsmittel, wie Verpackungshülle und/oder Verschließelement anzupassen.
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Es ist dabei möglich, dass die erfassten Parameter des Antriebs das erzeugte Drehmoment des Antriebs und/oder der aufgenommene Strom des Antriebs sein können.
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Es ist außerdem möglich, dass der Antrieb ausgestaltet ist, wenigstens einen der Parameter des Antriebs zu ändern, um beim Unterschreiten eines ersten Verschließdruckwertes den Verschließdruck zum Erreichen des ersten Verschließdruckwertes zu erhöhen.
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Des Weiteren ist es vorteilhaft, dass der Antrieb ausgestaltet ist, wenigstens einen der Parameter des Antriebs zu ändern, um beim Überschreiten eines ersten Verschließdruckwertes und Unterschreiten eines zweiten Verschließdruckwertes den Verschließdruck zum Erreichen des ersten Verschließdruckwertes zu verringern.
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Um eine mögliche Beschädigung des wurstförmigen Produktes oder der Verschließwerkzeuge zu vermeiden, ist es möglich, dass der Antrieb mit einer Notstoppvorrichtung ausgestattet ist, um beim Überschreiten eines zweiten Verschließdruckwertes den Antrieb zu stoppen.
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Es ist hierbei zu beachten, dass die vorstehend erläuterten Erfindungsideen bzgl. der Steuereinrichtung sowie dem Antrieb bei einer Clipmaschine separat und unabhängig von der Führungsvorrichtung sowie deren Positionseinstelleinrichtung verwendet werden kann.
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Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sowie ein Ausführungsbeispiel der Erfindung werden nachstehend im Zusammenhang mit der Beschreibung des Ausführungsbeispiels in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungsfiguren näher erläutert. Die bei der Beschreibung des Ausführungsbeispiels verwendeten Begriffe „oben”, „unten”, „links” und „rechts” beziehen sich auf die Zeichnungsfiguren in einer Ausrichtung mit normal lesbaren Bezugszeichen und Figurenbezeichnungen. Dabei zeigen:
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1 eine perspektivische Ansicht einer bekannten Vorrichtung mit einer Auslaufschale und einer Halteeinrichtung gemäß dem Stand der Technik;
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2 eine weitere perspektivische Ansicht der bekannten Vorrichtung mit einer Auslaufschale und einer Hafteinrichtung gemäß dem Stand der Technik;
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3 eine perspektivische Ansicht der erfindungsgemäßen Führungsvorrichtung an einer nur teilweise dargestellten Clipmaschine;
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4 eine Draufsicht auf die erfindungsgemäße Führungsvorrichtung gemäß 3;
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5 eine Schnittansicht der erfindungsgemäßen Führungsvorrichtung entlang der Schnittebene III-III in 4,
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6 eine Schnittansicht der erfindungsgemäßen Führungsvorrichtung entlang der Schnittebene IV-IV in 4;
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7 eine Frontansicht einer schematisch dargestellten Clipmaschine mit einem Antrieb, einer Verdrängervorrichtung, einer Verschließvorrichtung, einem Füllrohr und einer Steuereinrichtung;
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8 eine detailierte Seitenansicht einer bekannten Verschließvorrichtung mit einer Kniehebelanordnung, dem Antrieb und der Steuereinrichtung; und
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9 eine Schemadarstellung einer Steuerung in der Steuereinrichtung.
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3 zeigt eine perspektivische Ansicht der erfindungsgemäßen Führungsvorrichtung in einer teilweise dargestellten und an sich bekannten Clipmaschine C zur Herstellung wurstförmiger Produkte, wie beispielsweise Würsten. Diese bekannte Clipmaschine C weist als Hauptbestandteile ein Füllrohr 10, einen Maschinenrahmen 20, eine Verdrängervorrichtung 50, eine nicht weiter dargestellte Verschließvorrichtung und eine Führungsvorrichtung 60 auf. Die Hauptbestandteile werden nachstehend, soweit dies für das Verständnis der vorliegenden Erfindung notwendig ist, erläutert.
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Durch das Füllrohr 10 wird ein Füllgut, insbesondere Wurstbrät, in Füllausstoßrichtung R von einer entgegen der Füllausstoßrichtung R positionierten Füllmaschine (hier nicht dargestellt) in eine schlauchförmige Verpackungshülle (hier ebenfalls nicht dargestellt) gefördert. Die Verpackungshülle ist hierzu mittels eines nicht gezeigten Verschließelements, wie z. B. eines Clips, an ihrem vorderen Ende, betrachtet in Füllausstoßrichtung R, einseitig verschlossen und als Vorrat raupenförmig auf das Füllrohr 10 aufgeschoben.
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Des Weiteren enthält die Clipmaschine C eine Basisplatte 30, welche als eine Art Bodenplatte ausgebildet ist und mit dem Maschinenrahmen 20 verbunden ist. Ferner ist ein Handhebel 40 zur manuellen Bedienung der Verdrängervorrichtung 50 der Clipmaschine C vorgesehen, welcher sich in einer Vertikalebene senkrecht zur Füllausstoßrichtung R erstreckt. Der Handhebel 40 weist zwei Enden 42, 44 auf. An dem Ende 42 des Handhebels 40 ist ein Handgriff 45 positioniert und das Ende 44 ist mit der Verdrängervorrichtung 50 verbunden.
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Die Verdrängervorrichtung 50, bestehend unter anderem aus einem ersten Paar oberen und unteren Verdrängerelementen 52, 54 sowie einem zweiten Paar oberen und unteren Verdrängerelementen 56, 58, die parallel zueinander in Vertikalebenen senkrecht zu der Füllausstoßrichtung R ausgerichtet sind. Der Handhebel 40 ist zur manuellen Bedienung der oberen Verdrängerelemente 52, 54 mit diesen verbunden. Die oberen Verdrängerelemente 52, 54 sind um eine Zopfachse A zwischen einer Freigabeposition, wie in 3 dargestellt, und einer Einschnürposition senkrecht zur Füllausstoßrichtung R gegenüber den feststehenden unteren Verdrängerelemente 56, 58, welche in diesem Ausführungsbeispiel als Schlossplatten ausgebildet sind, reversibel schwenkbar. Die Zopfachse A bildet dabei die Mittelängsachse der fertiggestellten wurstförmigen Produkte (nicht dargestellten) und verläuft zumindest annähernd parallel zur Füllausstoßrichtung R.
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Die Clipmaschine C weist weiterhin die Führungsvorrichtung 60 für die kontrollierte Zuführung der fertiggestellten wurstförmigen Produkte (hier nicht dargestellt) von der Clipmaschine C zu einem hier nicht dargestellten Austragbereich auf. Von der Führungsvorrichtung 60 ist in 3 lediglich eine Auslaufschale 70 und ein Feststellhebel 350 einer Fixiereinrichtung 86, welche später ausführlich beschrieben wird, dargestellt.
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Wie in 3 gezeigt, ist die Auslaufschale 70 in diesem Ausführungsbeispiel hauptsächlich durch eine ebene Fläche 71 gebildet, welche wiederum eine erste ebene Platte 72 sowie eine zweite ebene Platte 74 aufweist. Die beiden Platten 72, 74 bestehen aus relativ dünnen rechteckigen Blechen und erstrecken sich entlang ihrer Längserstreckung in Füllausstoßrichtung R. Die beiden Platten 72, 74 enthalten jeweils zwei kurze Seitenkanten 72a, 74a, welche entgegen der Füllausstoßrichtung R weisen, sowie zwei weitere kurze Seitenkanten 72b, 74b, welche sich in Füllausstoßrichtung R weisen. Darüber hinaus besitzen die beiden Platten 72, 74 jeweils zwei sich im Wesentlichen parallel zur Zopfachse A bzw. Füllausstoßrichtung R verlaufende Längsseitenkanten 72c, 72d, 74c, 74d. Sowohl die Platte 72 als auch die Platte 74 sind jeweils an ihren Längsseitenkanten 72c, 74c entgegen der Füllausstoßrichtung R abgewinkelt.
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Die beiden Platten 72, 74 sind an ihren zwei Längsseitenkanten 72c, 74c so miteinander verbunden, dass die beiden Platten 72, 74 in einem stumpfen Winkel, der die Zopfachse A einschließt, zueinander geneigt sind.
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Die erste Platte 72 weist zusätzlich einen senkrecht abgekanteten Rand 76 auf, die sich entlang der Längsseitenkante 72c erstreckt. Im Gegensatz dazu erstreckt sich ein weiterer senkrecht abgekanteter Rand 78 lediglich ungefähr entlang des abgewinkelten Bereichs der Platte 74. Die Ränder 76, 78 verhindern unter anderem, dass die fertig hergestellten wurstförmigen Produkte seitlich von der Auslaufschale 70 herunterfallen.
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Es ist jedoch auch möglich, die Auslaufschale 70 rohrförmig, halbrohrförmig oder in einer anderen geeigneten Form zu gestalten. Die Auslaufschale 70 ist an ihrem Ende in Füllausstoßrichtung R mit der Clipmaschine C verbunden. Die Art und Weise wie die Führungsvorrichtung 60 und insbesondere die Auslaufschale 70 mit der Clipmaschine C verbunden ist, wird an späterer Stelle ausführlich beschrieben.
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Die Auslaufschale 70 schließt mit seinem Ende in Füllausstoßrichtung R an einen hier nicht dargestellten Austragbereich an. Der Austragbereich ist für gewöhnlich und in ihrer einfachsten Ausgestaltung als Speicherbehälter, wie z. B. einem boxenförmigen Rollwagen, für die Aufbewahrung bzw. Speicherung der fertigen wurstförmigen Produkte ausgestaltet. In einer komplexeren Ausgestaltung kann der Austragbereich auch als Fördereinrichtung mit einem entsprechenden Förderband oder ähnlichem ausgestaltet sein.
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4 zeigt eine Draufsicht auf die in 3 gezeigte, erfindungsgemäße Führungsvorrichtung 60 in einer teilweise dargestellten und an sich bekannten Clipmaschine C zur Herstellung wurstförmiger Produkte. Darüber hinaus zeigt 4 eine Schnittebene III-III, entlang der in Richtung des abgebildeten Pfeils die in 5 dargestellte Schnittansicht der erfindungsgemäßen Führungsvorrichtung 60 erzeugt ist. Des Weiteren zeigt die 4 eine Schnittebene IV-IV, entlang der in Richtung des abgebildeten Pfeils die in 5 dargestellte Schnittansicht der erfindungsgemäßen Führungsvorrichtung 60 erzeugt ist.
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Wie in 5 gezeigt, enthält die Führungsvorrichtung 60 eine Positionseinstelleinrichtung 80. Die Positionseinstelleinrichtung 80 weist wiederum einen Höheneinstellmechanismus 82 auf, mit welchem die Höhe der Führungsvorrichtung 60 und insbesondere die Höhe der Auslaufschale 70 relativ zur Füllausstoßrichtung R einstellbar ist.
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Des Weiteren enthält die Positionseinstelleinrichtung 80 auch einen Neigungseinstellmechanismus 84, mit welchem die Neigung der Führungsvorrichtung 60 und insbesondere die Neigung der Auslaufschale 70 relativ zur Füllausstoßrichtung R einstellbar ist. Der genaue Aufbau und die Funktionsweise der Positionseinstelleinrichtung 80, des Höheneinstellmechanismus 82 und des Neigungseinstellmechanismus 84 werden an späterer Stelle erläutert.
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Wie in 5 gezeigt, enthält die Führungsvorrichtung 60 des Weiteren ein Trägerelement 100 und eine Halteeinrichtung 200. Das Trägerelement 100 dient dazu, die Auslaufschale 70 mit der Halteeinrichtung 200 zu verbinden. Mit Hilfe der Halteeinrichtung 200 ist die Auslaufschale 70 wiederum mit den als Schlossplatten ausgebildeten unteren Verdrängerelementen 54, 58 verbunden. Das Trägerelement 100 ist als dreieckförmige Platte mit drei Außenkanten 101, 102, 103 ausgebildet. Die horizontale Außenkante 101 ist mit einer Auflageplatte 104 für die Auslaufschale 70 verbunden. Hierzu ist die Auslaufschale 70, von der in 5 lediglich die Platte 74 sowie deren senkrechte Kante 78 zu sehen ist, mit der Unterseite der Platten 72, 74 über die Auflageplatte 104 fest an dem Trägerelement 100 angebracht. Das Trägerelement 100 weist in vertikaler Ausrichtung und parallel zu der Außenkante 102 ein Langloch 105 auf. Es ist jedoch auch möglich anstelle des Langlochs 105 eine andere entsprechende Ausgestaltungsform zu verwenden. Das Langloch 105 enthält unter anderem zwei vertikale, parallel zueinander liegende Längskanten 106, 107. An der vertikalen Längskante 106 des Langlochs 105 sind vier identische kreissegmentartige bzw. kreissegmentförmige Aussparungen 110 vorgesehen, welche sich übereinander und in einem regelmäßigen Abstand zueinander befinden. Alternativ ist es auch möglich eine andere Anzahl an Aussparungen 110 in dem Langloch 105 anzubringen. In dem Langloch 105 befindet sich in einer Ausrichtung senkrecht zu der Füllausstoßrichtung R ein im Wesentlichen horizontal verlaufender, länglicher Gelenkbolzen 300, der den zentralen Bestandteil einer Fixiereinrichtung 86 darstellt, welche später ausführlich beschrieben wird.
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Wie bereits erwähnt, enthält die Führungsvorrichtung 60 eine Halteeinrichtung 200, welche durch die Fixiereinrichtung 86 mit dem Trägerelement 100 lösbar verbunden ist. Die Halteeinrichtung 200 ist in der Form eines rechteckigen Blocks ausgebildet und enthält zwei rechteckige Aussparungen 205, welche durch einen auf einer Grundplatte 210 empor ragenden Mittelsteg 220 getrennt sind. Die Aussparungen 205 sind ausgestaltet, um die unteren Enden der aus Schlossplatten geformten unteren Verdrängerelemente 54, 58 aufzunehmen, damit die Führungsvorrichtung 60 mit Hilfe von Befestigungsmitteln 230 fest, aber vorzugsweise lösbar mit der Clipmaschine C verbunden ist. Die Befestigungsmittel 230 sind in diesem Ausführungsbeispiel als Schrauben dargestellt, die, wie in 5 gezeigt, die beiden als gestrichelte Linien dargestellten Schlossplatten 54, 58 in den Aussparungen 205 der Halteeinrichtung 200 festhalten. Hierzu sind bei den Schlossplatten 54, 58 entsprechende Durchgangsbohrungen vorgesehen, welche hier jedoch nicht dargestellt sind. Die Halteeinrichtung 200 enthält darüber hinaus einen Endsteg 240, welcher parallel zu dem Mittelsteg 220 und senkrecht auf der Grundplatte 210 positioniert ist. Wie an spätere Stelle anhand der 6 ausführlich erläutert wird, weist der Endsteg 240 an seinem freien Ende einen horizontalen, senkrecht zur Füllausstoßrichtung R ausgebildeten zylinderförmigen Fortsatz 250 auf, der eine horizontale, senkrecht zur Füllausstoßrichtung R ausgebildete Durchbohrung 255 aufweist.
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Wie 6 zeigt, ist die Auslaufschale 70 an ihrem Ende 72a, 74a nach oben in Richtung der Zopfachse A geneigt, um für die fertigen wurstförmigen Produkte eine bessere Auflagefläche zu bieten. Des Weiteren zeigt die 6, dass die Führungsvorrichtung 60 die Fixiereinrichtung 86 enthält, welche als zentralen Bestandteil den Gelenkbolzen 300 enthält. Wie bereits erwähnt, dient die Fixiereinrichtung 86 dem Arretieren der Höhe und der Neigung der Führungsvorrichtung 60, welche an späterer Stelle ausführlich beschrieben wird. Der Gelenkbolzen 300 enthält einen zylindrischen Schaft 305 und erstreckt sich horizontal sowie in senkrechter Ausrichtung zur Füllausstoßrichtung R durch das Langloch 105 des Trägerelements 100 und durch die Durchgangsbohrung 360 des zylinderförmigen Fortsatzes 250 der Halteeinrichtung 200. Wie in 5 dargestellt ist, weist der Gelenkbolzen 300 in dem Bereich, welcher sich in dem Langloch 105 befindet, eine kreissegmentartige Aussparung 307 auf. Gemäß 6 liegt der zylinderförmige Fortsatz 250 der Halteeinrichtung 200 an das Trägerelement 100 so aneinander an, dass das Langloch 105 des Trägerelements 100 und die Durchgangsbohrung 255 des zylinderförmigen Fortsatzes 250 der Halteeinrichtung 200 dabei wenigstens annähernd deckungsgleich übereinanderliegen.
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Des Weiteren enthält der Gelenkbolzen 300 an dem entgegen der Füllausstoßrichtung R ausgerichteten Ende ein im Querschnitt T-förmiges Endstück 320 und an dem in Füllausstoßrichtung R ausgerichteten Ende ein Gewinde 330.
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Die Fixiereinrichtung 86 umfasst darüber hinaus eine längliche Überwurfmutter 340, welche ein erstes im Wesentlichen zylindrisches und in Füllausstoßrichtung R ausgerichtetes Ende 341 und ein zweites im Wesentlichen kegelstumpfförmiges und entgegen der Füllausstoßrichtung R ausgerichtetes Ende 342 aufweist. Die Überwurfmutter 340 ist mit dem ersten Ende 341 fest mit einem abgewinkelten Feststellhebel 350 verbunden. An dem ersten Ende 342 der Überwurfmutter 340 ist ein Sackloch 343 vorgesehen, welches sich entlang der Längsrichtung der Überwurfmutter 340 erstreckt und ein innenliegendes Gewinde 344 aufweist. Die Überwurfmutter 340 ist über ihr innenliegendes Gewinde 344 mit dem Gewinde 330 des Gelenkbolzens 300 verbunden. Durch Drehen des Feststellhebels 350 in eine Richtung wird die Überwurfmutter 340 ebenfalls gedreht und der Gelenkbolzen 300 mit Hilfe der beiden Gewinde 340, 344 in Richtung der Überwurfmutter 340 gezogen, wodurch das Endstück 320 des Gelenkbolzens 300 gegen das Trägerelement 100 gedrückt wird. Dadurch, dass das Endstück 320 des Gelenkbolzens 300 gegen das Trägerelement 100 drückt, wird auch das Trägerelement 100 gegen die Halteeinrichtung 200 gedrückt. Folglich werden das Trägerelement 100 und die Halteeinrichtung 200 durch die Fixierungseinrichtung 86 mittels der Überwurfmutter 340 und des Gelenkbolzens 300 gegeneinander gedrückt und dadurch miteinander verspannt. Wenn das Trägerelement 100 und die Halteeinrichtung 200 miteinander verspannt sind, ist die Neigung der Führungsvorrichtung 60 und insbesondere die Neigung der Auslaufschale 70 relativ zur Füllausstoßrichtung R arretiert.
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Zum Lösen der Fixiereinrichtung 86 wird der Feststellhebel 350 entsprechend in die entgegengesetzte Richtung gedreht, um dadurch die Überwurfmutter 340 von dem Gelenkbolzen 300 eine gewisse Strecke abzudrehen und folglich die Klemmung des Trägerelements 100 mit der Halteeinrichtung 200 wieder aufzulösen.
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Des Weiteren weist der zylindrische Schaft 305 ungefähr in seiner Mitte eine Drehsicherung 310 auf, die verhindert, dass sich der Gelenkbolzen 300 um seine eigene Mittelängsachse dreht, wenn der Feststellhebel 350 zum Arretieren oder Lösen der Fixiereinrichtung 86 gedreht wird. Die Drehsicherung 310 enthält hierzu einen länglichen Stift 312, der sich in Längsrichtung parallel zum Schaft 305 des Gelenkbolzens 300 in einer entsprechenden Ausnehmung 314 des Schafts 305 befindet. Die Ausnehmung 314 in dem Schaft 305 ist ein gewisses Stück länger als die Länge des Stiftes 312, damit der Gelenkbolzen 300 wenigstens in seiner Längsrichtung relativ zur Halteeinrichtung 200 bewegbar ist. Der Stift 312 der Drehsicherung 310 ragt ein gewisses Stück aus der Ausnehmung 314 heraus, um gegen eine entsprechende Aussparung 257 in dem zylinderförmigen Fortsatz 250 der Halteeinrichtung 200 zu drücken und dadurch ein Drehen des Gelenkbolzens 300 relativ zu der Halteeinrichtung 200 zu verhindern.
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Wie bereits vorstehend erwähnt, enthält die Führungsvorrichtung 60 die Positionseinstelleinrichtung 80, mit welcher sowohl die Hohe der Führungsvorrichtung 60 und insbesondere die Höhe der Auslaufschale 70 relativ zur Füllausstoßrichtung R als auch die Neigung der Führungsvorrichtung 60 und insbesondere die Neigung der Auslaufschale 70 relativ zur Füllausstoßrichtung R einstellbar sind.
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Als Höheneinstellmechanismus 82 zum Variieren der Höhe der Auslaufschale 70 relativ zur Füllausstoßrichtung R dient vornehmlich das Langloch 105 des Trägerelements 100 mit seinen vertikal übereinander und äquidistant zueinander angeordneten, kreissegmentartigen Aussparungen 110. Wie in 5 dargestellt ist, weist der Gelenkbolzen 300 in dem Bereich, welcher sich in dem Langloch 105 befindet, eine kreissegmentartige Aussparung 307 auf. Dadurch, dass die Breite des Langlochs 105 zusammen mit der Kreissegmenthöhe der Aussparung 110 des Langlochs 105 wenigstens ungefähr dem Durchmesser des Schafts 305 entspricht, kann das Trägerelement 100 nur mit Hilfe der kreissegmentartigen Aussparung 307 an dem Schaft 305 aus der Position in einer der Aussparungen 110 heraustreten und entlang der vertikalen Erstreckung des Langlochs 105 verschoben werden, um in eine Position in einer anderen Aussparung 110 gebracht zu werden. Hierzu wird das Trägerelement 100 relativ zu dem Gelenkbolzen 300 soweit gedreht, bis die Kreissehne der kreissegmentartigen Aussparung 307 an dem Schaft 305 annähernd parallel zu der geraden Längskante 106 des Langlochs 105 anliegt.
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Die Neigung der Führungsvorrichtung 60 und insbesondere die der Auslaufschale 70 relativ zur Füllausstoßrichtung R wird ebenfalls durch das Langloch 105 des Trägerelements 100 mit seinen vertikal übereinander und äquidistant zueinander angeordneten, kreissegmentartigen Aussparungen 110 realisiert. Dadurch, dass das Trägerelement 100 durch die Aussparungen 110 in dem Langloch 105 um den Schaft 305, wie vorstehend bereits erläutert, drehbar ist, kann hierdurch auch die Neigung der Führungsvorrichtung 60 und insbesondere die Neigung der Auslaufschale 70 relativ zur Füllausstoßrichtung R verändert werden. Um die Neigung der Führungsvorrichtung 60 und insbesondere die Neigung der Auslaufschale 70 relativ zur Füllausstoßrichtung R zu arretieren, wird mit Hilfe des innenliegenden Gewindes 344 die Überwurfmutter 340 durch Drehen des Feststellhebels 350 weiter auf das Gewinde 330 des Gelenkbolzens 300 geschraubt. Wie bereits vorstehend beschrieben, wird hierdurch der Gelenkbolzen 300 zu der Überwurfmutter 340 herangezogen, wodurch das Trägerelement 100 und die Halteeinrichtung 200 zwischen dem Endstück 320 des Gelenkbolzens 300 sowie der Überwurfmutter 340 eingespannt werden.
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7 zeigt eine schematische Darstellung einer Clipmaschine C zur Herstellung wurstförmiger Produkte, wie beispielsweise Würsten, gemäß einer Erfindung. Diese bekannte Clipmaschine C weist ebenso wie die im Zusammenhang mit dem ersten Ausführungsbeispiel vorstehend erläuterten Clipmaschine als Hauptbestandteile ein Füllrohr 10, einen Maschinenrahmen 20, ein Maschinengehäuse G, eine Verdrängervorrichtung 50, eine Verschließvorrichtung 400, einen Antrieb E sowie eine Steuereinrichtung S auf. Die Hauptbestandteile werden nachstehend, soweit dies für das Verständnis der vorliegenden Erfindung notwendig ist, erläutert.
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Durch das Füllrohr 10 wird ein Füllgut, insbesondere Wurstbrät, in Füllausstoßrichtung R von einer entgegen der Füllausstoßrichtung R positionierten Füllmaschine (hier nicht dargestellt) in eine schlauchförmige Verpackungshülle (hier ebenfalls nicht dargestellt) gefördert. Die Verpackungshülle ist hierzu mittels eines nicht gezeigten Verschließelements, wie z. B. eines Clips, an ihrem hinteren Ende, betrachtet in Füllausstoßrichtung R, einseitig verschlossen und als Vorrat raupenförmig auf das Füllrohr 10 aufgeschoben.
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Die Verdrängervorrichtung 50 besteht unter anderem aus einem ersten Paar oberen und unteren Verdrängerelementen 52, 54 sowie einem zweiten Paar an oberen und unteren Verdrängerelementen 56, 58, die parallel zueinander in Vertikalebenen senkrecht zu der Füllausstoßrichtung R ausgerichtet sind. Die oberen Verdrängerelemente 52, 56 sind auf eine nicht näher beschriebenen Art und Weise von dem Antrieb E angetrieben, in Richtung der Zopfachse A zwischen einer Freigabeposition, wie in 7 dargestellt, und einer Einschnürposition senkrecht zur Füllausstoßrichtung R gegenüber den feststehenden unteren Verdrängerelemente 54, 58 reversibel schwenkbar. Die Zopfachse A bildet dabei die Mittelängsachse der fertiggestellten wurstförmigen Produkte (nicht dargestellten) und verläuft zumindest annähernd parallel zur Füllausstoßrichtung R.
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Die Clipmaschine C weist des Weiteren eine Verschließvorrichtung 400 auf. Die Verschließvorrichtung 400 enthält wiederum ein erstes Verschließwerkzeug 410, in Form eines Stempels, und ein zweites Verschließwerkzeug 420 in Form einer Matrize. Das erste Verschließwerkzeug 400 kann über eine Kniehebelanordnung 440, welche später detailliert beschrieben wird, reversibel von einer geöffneten Position in eine geschlossene Position bewegbar sein. Die geöffnete Position ist dabei die maximale Entfernung zwischen dem ersten und zweiten Verschließwerkzeug 410, 420 und die geschlossene Position stellt die minimale Entfernung zwischen dem ersten und zweiten Verschließwerkzeug 410, 420 dar. Das zweite Verschließwerkzeug 420 kann fest mit dem Maschinenrahmen 20 verbunden sein.
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Wie in 8 gezeigt und bereits vorstehend erwähnt, wird das erste Verschließwerkzeug 410 über eine Kniehebelanordnung 440 angetrieben. Die Kniehebelanordnung 440 weist hierzu einen ersten Hebel 442 und einen zweiten Hebel 444 auf, die ein gemeinsames Kniehebelgelenk 446 bilden. Mit seinem dem Kniehebelgelenk 446 fernen Ende ist der erste Hebel 442 an einem mit dem ersten Verschließwerkzeug 410 verbundenen Zapfen 448 angelenkt. Der zweite Hebel 444 ist mit seinem dem Kniehebelgelenk 446 entgegengesetzten Ende an einem Gegenlager 450 angelenkt. Wenn das Kniehebelgelenk 446 durch eine über eine Koppelstange 452 eingeleitete Kraft gebeugt bzw. gestreckt wird, bewegt sich das erste Verschließwerkzeug 410 zwischen einer geöffneten Position und einer geschlossenen Position auf und ab. Dabei wird des an einem Stempelträger 454 befestigte erste Verschließwerkzeug 410 teleskopartig durch eine Zylinderführung 456 geführt, welche fest mit dem Maschinengehäuse G verbunden ist.
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Zum Antrieb der Verschließvorrichtung 400 und insbesondere der Kniehebelanordnung 440 ist, wie bereits in 7 gezeigt, innerhalb des Maschinengehäuses G der Clipmaschine C ein Antrieb E vorgesehen. Der Abtrieb E ist in Form eines Elektromotors ausgestaltet, der, wie in 8 gezeigt, ein Schwungrad 462 mit einem Kurbelzapfen 464 enthält. Das Schwungrad 462 dreht sich durch den Antrieb E in Richtung des Pfeils. Der Kurbelzapfen 464 ist mit dem kniegelenkfernen Ende der Koppelstange 452 verbunden, um die Kraft bzw. das Drehmoment des Antriebs E auf die Kniegelenkanordnung 440 zu übertragen.
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Des Weiteren ist in der Clipmaschine C eine Steuereinrichtung S mit einer Steuerung M und einer Sensorvorrichtung Y zum Steuern und Überwachen des Verschließvorgangs, des Antriebs E und insbesondere des Verschließdrucks der Verschließvorrichtung 400 vorgesehen. Die Sensoreinrichtung Y dient dabei zum Erfassen und Messen wenigstens einer der Parameter des Antriebs E, wie z. B. das erzeugte Drehmoment oder der aufgenommene Strom. 9 zeigt eine beispielhafte Steuerung M innerhalb der Steuereinrichtung S. Die Steuerung M ist unter anderem ausgestaltet, um relevante Parameter bzgl. des Herstellungsprozesses, z. B. den Verschließdruck und die Verschließfrequenz der Verschließvorrichtung, und insbesondere bzgl. der verwendeten Verpackungshülle sowie Verschließelemente in einem Wertespeicher 600 zu speichern. Bei der Konfiguration der Clipmaschine C auf einen bestimmten Herstellungsprozess von wurstförmigen Produkten wird ein individueller Sollwert 602, wie z. B. der optimale Verschließdruck, aus dem Wertespeicher 600 ausgewählt und für ein späteres Vergleichen 604 bereitgestellt. Darüber hinaus ist die Steuerung M in der Lage die durch die Sensorvorrichtung Y erfassten Messwerte in Form von Parameter des Antriebs E zu lesen, auszuwerten, diese Parameter des Antriebs E mit den gespeicherten Herstellungsparametern zu vergleichen 604 und auf wenigstens einen Parameter des Antriebs E einzuwirken. Das Einwirken der Steuerung M auf wenigstens einen Parameter des Antriebs E erreicht unter den später genauer beschriebenen Umständen ein Verringern der Antriebsleistung 606, ein Erhöhen der Antriebsleistung 608 oder ein Stoppen der Clipmaschine 610.
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Bei der Herstellung von wurstförmigen Produkten wird in bekannter Art und Weise zunächst das Füllgut, z. B. Wurstbrät, von einer hier nicht dargestellten Füllmaschine über ein Füllrohr 10 in eine zu befüllende, bereits einseitig mittels eines ersten Clips (hier nicht dargestellt) verschlossene schlauchförmige Verpackungshülle (hier nicht dargestellt) gefördert. Die Verpackungshülle ist hierzu auf dem Füllrohr 10 in Form einer Raupe gespeichert und wird beim Füllen durch den Fülldruck von diesem abgezogen. Das Paar obere Verdrängerelemente 52, 56 befindet sich bei diesem Füllvorgang in einer geöffneten Position oder Freigabeposition, wie sie in 7 dargestellt ist. Ist eine vorbestimmte oder gewünschte Menge an Füllgut in die schlauchförmige Verpackungshülle gefüllt, wird das Paar obere Verdrängerelemente 52, 56 in ebenfalls bekannter Weise in die Einschnürposition bewegt, d. h. sie fahren radial auf das Paar feststehende untere Verdrängerelemente 54, 58 zu. Auf diesen füllgutfreien Zopf (hier nicht dargestellt) wird zum Verschließen der eben gefüllten schlauchförmigen Verpackungshülle durch radiales Aufeinanderzubewegen der Verschließwerkzeuge, welche hier nicht dargestellt, aber in üblicher Weise als Stempel und Matrize ausgeführt sind, wenigstens ein Verschließelement, beispielsweise ein Clip, gesetzt.
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Nachdem eine vorbestimmte oder gewünschte Menge an Füllgut in die schlauchförmige Verpackungshülle gefüllt wurde, wird das Paar obere Verdrängerelemente 52, 56 in ebenfalls bekannter Weise in die Einschnürposition bewegt, d. h. sie fahren radial auf das Paar feststehende untere Verdrängerelemente 54, 58 zu, um einen zumindest annähernd füllgutfreien Zopf zu bilden. Auf diesen füllgutfreien Zopf (hier nicht dargestellt) wird mit Hilfe der Verschließvorrichtung 400 wenigstens ein Verschließelement N, beispielsweise ein Clip, gesetzt. Hierzu befindet sich das erste Verschließwerkzeug 410 zu Beginn des Verschließvorgangs wie in 7 gezeigt in seiner geöffneten Position und wird mittels der von dem Antrieb E angetriebenen Kniehebelanordnung 440 in seine geschlossene Position bewegt. In den Bewegungsablauf des ersten Verschließwerkzeugs 410 von seiner geöffneten zu seiner geschlossenen Position wird wenigstens ein Verschließelement N, beispielsweise ein Clip, dem ersten Verschließwerkzeug 410 auf eine hier nicht näher beschriebene Art und Weise zugeführt. Dieses Verschließelement N wird durch den von dem ersten Verschließwerkzeug 410 ausgeübten Verschließdruck an dem zweiten Verschließwerkzeug 420 plastisch verformt, um an dem zwischen dem ersten und zweiten Verschließwerkzeug 410, 420 befindlichen zopfartigen Abschnitt positioniert und befestigt zu werden.
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Um das Verschließelement N ordnungsgemäß an dem hier nicht dargestellten zopfartigen Abschnitt zu positionieren und zu befestigen, ist ein optimaler Verschließdruck der Verschließvorrichtung 400 und insbesondere der ersten und zweiten Verschließwerkzeuge 410, 420 notwendig. Dieser optimale Verschließdruck richtet sich individuell nach den spezifischen Herstellungsparametern, wie z. B. der Verpackungshülle (hier nicht dargestellt), dem Verschließelement N sowie den aus dem jeweiligen Herstellungsprozess resultierenden wurstförmigen Produkten. Beispielsweise ist bei der Verwendung einer dicken Verpackungshülle und/oder eines großen Verschließelements N ein großer Verschließdruck notwendig, um das Verschließelement N ordnungsgemäß an dem hier nicht dargestellten zopfartigen Abschnitt zu positionieren. Bei der Verwendung einer dünneren Verpackungshülle sowie eines kleineren Verschließelements N wird hingegen ein geringerer Verschließdruck als zuvor benötigt.
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Wie bereits oben erwähnt, dient die Sensorvorrichtung Y bzw. die Steuereinrichtung S unter anderem dazu, den Antrieb E anhand wenigstens eines seiner Parameter, wie z. B. des erzeugten Drehmoments oder des aufgenommenen Stroms, zu überwachen. Mit Hilfe der Antriebsparameter kann die Steuerung M wiederum den erzeugten Verschließdruck überwachen. Während des eigentlichen Verschließvorgangs erhöht sich der Verschließdruck zu dem optimalen Verschließdruck, welcher durch einen Spitzenwert (Peak) z. B. des durch den Antrieb E erzeugten Drehmoments und/oder des aufgenommenen Stroms gemessen werden kann.
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Im Verlauf eines Herstellungsprozesses kann es zu Fehlern oder Störungen in der Konfiguration der Clipmaschine und zwangsläufig im Herstellungsprozess kommen. Derartige Fehler oder Störungen können beispielsweise aus Abnutzungserscheinungen und Verschleiß an den Verschließwerkzeugen 410, 420 oder der Kniehebelanordnung 440 resultieren. Dies hat unter anderem zur Folge, dass der Verschließdruck zwischen den Verschließwerkzeugen 410, 420 nicht mehr dem optimalen Verschließdruck entspricht, der für den jeweiligen Herstellungsprozess notwendig ist, und dass folglich der Verschließdruck höher oder niedriger als der optimale Verschließdruck ist.
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Ein zu hoher oder zu niedriger Verschließdruck ist anhand der Überwachung wenigstens eines Parameters des Antriebs, z. B. dessen erzeugtes Drehmoment und/oder des aufgenommenen Stroms, durch die Sensorvorrichtung Y bzw. Steuerung M der Steuereinrichtung S erfassbar. Im Falle, dass der eigentliche Verschließdruck unterhalb des optimalen Verschließdrucks liegt, bewirkt die Steuereinrichtung S, dass das Drehmoment des Antriebs E, z. B. in Form des aufgenommenen Stroms, hinreichend erhöht wird. Auf ähnliche Art und Weise wird das Drehmoment des Antriebs E durch die Steuereinrichtung S verringert, wenn der eigentliche Verschließdruck diesen optimalen Verschließdruck übersteigt.
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Im Falle, dass der eigentliche Verschließdruck einen zuvor definierten kritischen Messwert übersteigt, welcher deutlich über dem optimalen Verschließdruck liegt, bewirkt die Steuereinrichtung S ein sofortiges Stoppen der Clipmaschine. Ursache eines deutlichen Anstiegs des eigentlichen Verschließdrucks kann möglicherweise eine rapide Störung im Herstellungsprozess sein, ausgelöst durch das Fehlen des Verschließelements oder das Vorhandensein mehr als eines Verschließelements zwischen dem ersten und zweiten Verschließwerkzeug 410, 420. Das sofortige Anhalten des Herstellungsprozesses durch Stoppen der Clipmaschine C ist dabei eine sichere und zuverlässige Maßnahme, um mögliche Beschädigungen an der Clipmaschine oder der wurstförmigen Produkte zu verhindern und generell den Herstellungsprozess von wurstförmigen Produkten zu verbessern.
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Nachdem die gefüllte Verpackungshülle durch einen Clip verschlossen worden ist, wird die Verpackungshülle ungefähr in der Mitte des zopfartigen Abschnittes durch eine Schneidevorrichtung (hier nicht dargestellt) durchtrennt, wodurch das fertiggestellte wurstförmige Produkt separat vorliegt. Damit die fertigen wurstförmigen Produkte anschließend ordnungsgemäß und kontrolliert abtransportiert werden können, gelangen sie mit Hilfe der Führungsvorrichtung 60 auf den Austragbereich, um über diese zu einer Transportvorrichtungen und/oder einem Speicherbehälter, welche hier nicht dargestellt sind, zu gelangen.
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Um die Führungsvorrichtung 60 an die jeweiligen Eigenschaften der zu produzierenden wurstförmigen Produkte anzupassen, kann mit Hilfe der Positionseinstelleinrichtung 80 sowohl die Höhe der Auslaufschale 70 relativ zu der Füllausstoßrichtung R als auch die Neigung der Auslaufschale 70 relativ zur Füllausstoßrichtung R eingestellt und mittels der Fixierungseinrichtung 86 in der gewünschten Position arretiert werden.
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Im konkreten Falle bedeutet dies, dass für die Produktion eines wurstförmigen Produktes mit einem großen Kaliber, der Höhenunterschied der Auslaufschale 70 relativ zu der Füllausstoßrichtung R reduziert wird, so dass die Seitenkanten 72a, 74a der Auslaufschale 70 und eine horizontale Ebene entlang der Zopfachse A wenigstens annähernd gleich sind. Hierzu wird, wie vorstehend erläutert, mit Hilfe des Feststellhebels 350 der Fixiereinrichtung 86 die Überwurfmutter 340 gelöst, so dass die Verspannung des Trägerelements 100 und der Halteeinrichtung 200 aufgehoben wird. Dadurch, dass nun das Trägerelement 100 relativ zu der Halteeinrichtung 200 frei drehbar ist, kann der Gelenkbolzen 300 der Positionseinstelleinrichtung 80 aus einer tief liegenden Aussparung 110 des Langlochs 105 in eine höher liegende Aussparung 110 des Langlochs 105 gebracht werden, wodurch die Höhe der Auslaufschale 70 relativ zu der Füllausstoßrichtung R reduziert wird.
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Wenn im Falle der Produktion eines kleinkalibrigen wurstförmigen Produktes die Höhe der Auslaufschale 70 relativ zu der Füllausstoffrichtung R reduziert werden soll, wird auf identische Art und Weise, wie vorstehend erläutert, der Gelenkbolzen 300 von einer niedrigen Aussparung 110 des Langlochs 105 in eine höher liegende Aussparung 110 des Langlochs 105 gebracht.
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Nachdem die Höhe der Auslaufschale 70 reduziert oder ggf. auch erhöht worden ist, kann wie vorstehend bereits erläutert wurde, mit Hilfe der Fixiereinrichtung 86 die Neigung der Führungsvorrichtung 60 und insbesondere die Neigung der Auslaufschale 70 relativ zur Füllausstoßrichtung R arretiert werden.
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Es ist durchaus möglich, dass den Aussparungen 110 des Langlochs 105 bestimmte Produktions- oder Produkteigenschaften zugeordnet werden können. So kann beispielsweise den Aussparungen 110 spezifische Kaliber von wurstförmigen Produkten zugeordnet werden, damit das Bedienpersonal der Clipmaschine C möglichst schnell und einfach die korrekte Höhe der Führungsvorrichtung 60 zu dem zu produzierenden wurstförmigen Produkt auswählen und einstellen kann. Ebenso ist es auch möglich, die Fixiereinrichtung 86 mit einer entsprechenden Messskala auszustatten, um dem Bedienpersonal eine einfache und schnelle Anleitung zum Einstellen der korrekten Neigung der Führungsvorrichtung 60 und insbesondere der korrekten Neigung der Auslaufschale 70 zu bieten.
