DE4020391A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von schlauchbeutelpackungen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Schlauchbeutelpackungen mit pastösem Füllgut, in flexiblem Schlauchmantel mit einem beliebigen Querschnitt, für Ein- oder Mehrkomponenten-Systeme zur Entleerung mittels bekannter Verarbeitungsgeräte. Das Füllgut wird dabei durch Rückzug des beweglichen Füllrohres in den fixierten Schlauch gefüllt (Niveaubefüllung), die Form des Schlauchbeutels wird durch die ihn umgebende Formkammer bestimmt. Am Kammerende ist eine Verschließvorrichtung kombiniert mit einer selbstreinigenden Schneidestation angeordnet. Die Verdrängerelemente raffen den Schlauchmantel und verdrängen das Füllgut volumen-synchron, folienschonend, während dem Füllvorgang aus dem Verschließbereich. Die Packung in der Verschließstation gemeinsam mit einem Verschluß verschlossen, wird zwischen den Verschlüssen in der Station getrennt. Die Verbindung der Kammern entlang der Längskanten kann mittels Klebeband und/oder durch eine Umhüllung erfolgen, sodaß eine stabile Schlauchbeutel-Packung mit mehreren Einzelkammern für die jeweiligen Komponenten vorliegt.

In der DE-OS 28 48 706 ist eine Abfüllvorrichtung beschrieben, dabei wird der Schlauch fortlaufend transportiert und mittels Pumpe kontinuierlich in den Schlauch gepreßt. Das Füllrohr feststehend, die Verdränger-, Clips- und Schneidestation laufen synchron mit dem Schlauchmantel mit, müssen also eine ständige Hin- und Herbewegung ausführen, dies erfordert hohen Aufwand und eine ständige Abstimmung der Foliengeschwindigkeit mit dem Produktstrom, Volumentoleranzen sind die Folge. Weiterhin ist in der DE-OS 31 21 101 ein Verfahren zum Herstellen von Packungen mit beliebigem Querschnitt dargestellt, hier erfolgt die Formgebung indem die pralle Packung mittels Zugbacken gepreßt wird, zusätzliches Hüllenmaterial wird dabei durch die Verdrängerscheren hindurch gezogen. Dies hat eine starke Belastung des Mantels zur Folge. Eine einfache, folienschonende Herstellung von Schlauchbeutelpackungen mit hochviskosem Füllgut und beliebigem Querschnitt ist damit nicht möglich.

Das Vereinzeln der Beutel erfolgt üblicherweise durch Trennen des gerafften Mantels zwischen den Verschlüssen in der Verschließstation. Das zwischen den Verschlüssen befindliche Restmaterial, führt besonders bei guthaftenden, schnellhärtenden Füllgütern wie z. B. Dichtstoffen, zu Verschmutzungen, Anhärtungen und Störungen in der Verschließstation. Zur Vermeidung dieses Nachteils wurde die Schneidevorrichtung schon außerhalb der Verschließstation angeordnet, wie in der US-PS 8 70 606 bzw. der DE-OS 28 48 706 dargestellt. Hierbei gibt es jedoch durch Längentoleranzen der Packungen Schwierigkeiten bei der Zentrierung der Schnittstelle, was leicht zu Verletzungen der Beutel führt. Es wäre daher von Vorteil wenn das zwischen den Verschlüssen verbleibende Restmaterial weiter reduziert würde und die Trennung der Beutel zwischen den Verschlüssen in der Verschließstation ohne Verschmutzung der Station erfolgen könnte.

In der DE-OS 30 07 069 ist eine Vorrichtung zum Befüllen von zylindrischen Behältern beschrieben bei der das Abfüllrohr in den Abfüllbehälter eintaucht und mit dem Niveau des Füllgutes wieder aus dem Abfüllbehälter herausgezogen wird. Der Zwischenbehälter steht dabei fest und der Kolbenquerschnitt entspricht dem lichten Querschnitt des zu befüllenden Behälters. Der Abfüllbehälter steht auf einer festen Platte und der Tauchkolben sitzt mit seinem Ende in einer Ausnehmung. Dies ist nachteilig, es erfordert Aufwand beim Reinigen der Plattendurchbrüche, des weiteren ist die für Schlauchbeutelbefüllung mit Clipverschluß erforderliche Unterfüllung der Packung durch den vorliegenden Kolbenquerschnitt und den feststehenden Zwischenbehälter nicht möglich.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen,

• - die die bekannten Nachteile des Standes der Technik vermeidet und bei der das Verdrängen des Produktes aus dem Verschließbereich, durch die Unterfüllung der Packung und Erstellen einer Schlauchbeutel-Packung mit einer beliebigen Anzahl Kammern von beliebigem Querschnitt, einfach und folienschonend, mit geringer Belastung des Schlauchmantels, unabhängig von Abfülleistung und Produktviskosität, volumen-synchron während dem Füllvorgang durchgeführt wird und bei der das Trennen der Beutel in der Verschließstation zwischen den Verschlüssen ohne Verschmutzung der Trenn- und Verschließelemente erfolgt.

Die erfindungsgemäße Lösung der Aufgabe erfolgt nach dem Kennzeichen des Anspruchs 1, weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen aufgeführt.

• - das bewegliche Füllrohr und die bewegliche Dosierstation sichern Niveaubefüllung und ermöglichen gleichzeitig Unterfüllung im Bereich der Verschließzone für die Verdrängung.

• - Die Querschnittsdifferenz zwischen Kolben und Packung ermöglicht eine luftfreie Unterfüllung des Beutels, schafft die für die Verdrängung erforderliche zusätzliche Mantelhülle bietet somit Sicherheit für folienschonendes Produktverdrängen und Verschließen der Packung. Ein Überfüllen und Platzen des Beutels sowie die damit verbundene Verschmutzung der Anlage wird vermieden. Durch das bewegliche rücklaufende Füllrohr steht der Schlauchmantel während dem Füllvorgang fest. Der Füllvorgang als längster Einzeltakt im Abfüllzyklus steht somit für das Verdrängen, Verschließen und Schneiden zur Verfügung. Dies ermöglicht langsame, damit folienschonende Verdrängung, ohne Beeinträchtigung der Taktzeit. Die stehende Folie ermöglicht des weiteren das Schweißen der Längsnaht während dem Befüllen. Die Schweißzone zur Füllzone um eine Packungslänge versetzt bietet zusätzliche Sicherheit und vermeidet eine evtl. Belastung der jungen Schweißnaht. Durch die volumensynchrone Verdrängung wird die Abfülleistung auch bei hochviskosen Medien gesichert.
• - Die bewegliche Dosiervorrichtung ist axial verschiebbar aus­ gebildet. Eine Unterfüllung in der Verschließzone wird dadurch erzielt, daß die Dosierung und das damit verbundene Füllrohr nach dem Füllvorgang zurückgezogen werden. Diese Unterfüllzone bedeutet eine weitere Verbesserung bei der Produktverdrängung aus dem Verschließbereich und eine zusätzliche Entlastung der Folie. Vor allem bei hochviskosen, reaktiven Füllgut wird dadurch eine Überlastung der Folie und eine evtl. Perforierung der Alueinlage bei den im Einsatz befindlichen Aluverbundfolien und die daraus resultierende Aushärtung des Füllgutes während der Zwischenlagerung vermieden.
• - die Formelemente garantieren absolute Formgleichheit der Packung, unabhängig vom Schlauchmantelumfang, diese können bei Einkomponenten-Füllgut entfallen.
• - der Folientransport, ein Zwangsvorschub hier als Backenvorschub ausgebildet ist mit dem Füllhub und Füllrohr fest verbunden, Folienabzugslänge und Gebindelänge sind dadurch stets identisch, d. h. mit jeder Volumeneinstellung stellt sich automatisch der Folienvorschub für die neue Packungsgröße ein, dies vereinfacht die Umstellung und die gesamte Anlage. Folienabzugsbänder, Folienvorschubsregulierung, die Abzugssteuerung und eine Folienbevorratung entfallen.
• - Die Verdrängung des Produktes aus dem Verschließbereich erfolgt durch Raffung des Schlauchmantels mittels Raffer­ elementen. Dabei verbleibt in den Faltenkanälen Restmaterial, das beim Trennen zwischen den Verschlüssen zum Verschmutzen der Trennwerkzeuge führt, schnellhärtendes Füllgut ist hier besonders nachteilig, es verklebt die Messer und umliegenden Elemente und führt zu Störungen.
• - Durch einen zusätzlichen schwenkbaren Zwischenverdränger wird das zwischen den Verschlüssen verbleibende Restmaterial weiter reduziert, ein rotierendes Rundmesser versehen mit seitlichen Abstreifern beseitigt die verbleibenden Materialreste aus dem Trennbereich. Diese haften an den Stirnseiten des rotierenden Messers, werden dadurch von der Trennstelle weggetragen und außerhalb der Station durch seitliche Abstreifer vom Messer beseitigt, Verschmutzungen des Messers und der Verschließstation werden somit vermieden.
• - Mehrkomponenten-Systeme erfordern voneinander getrennte Kammern die ein Berühren und Reagieren der Einzelkomponenten miteinander verhindern, diese Einzelkammern, bestehend aus vorgeformten, separaten Schlauchbeuteln, die zu einer Einheit mit kreisförmigem Querschnitt verbunden werden, damit diese mit herkömmlichen Verarbeitungsgeräten zu verarbeiten sind. Für die Verarbeitung werden daher unveränderliche konstante Kammerquerschnitte also eine stabile Packung benötigt, die instabilen Einzelkammern sind so zu verbinden, daß die vorgegebene Form bei Transport, Lagerung und Handling der Beutel erhalten bleibt.
• - Die Verbindung kann an den Berührungsflächen durch Verhaften und/oder durch Verkleben mittels Klebeband entlang der Längskanten oder durch Umschließen mittels Band, Netz, Schnur ect. erfolgen, besonders von Vorteil ist hier eine Schrumpffolie, diese erzeugt die gewünschte Vorspannung, sichert die erforderliche Stabilität und gute Stauchbarkeit des Mantels beim Verarbeiten, verhindert ein Aufbrechen an den Verbundflächen, bzw. Trennen der Kammern und bietet zusätzlich Platz für Werbe- bzw. Verarbeitungshinweise.
• - Der Haltemantel mittels Bandrollierung, als nahtloser oder über Formschulter und Formatrohr längsgeschweißter Endlosschlauch aufgebracht wird durch die anschließende Wärmebehandlung geschrumpft, dies gibt der Packung die erforderliche Stabilität

Verfahren und Vorrichtung gemäß der erfindungsgemäßen Ausführung mit beweglichem Füllrohr sind preiswert, einfach im Aufbau und Bedienung, ermöglichen zeitsparendes, folienschonendes volumen-synchrones Verdrängen, Raffen, Verschließen, Trennen und Schweißen parallel mit dem Füllvorgang sowie die Herstellung von Schlauchbeutel-Packungen für Ein- und Mehrkomponenten- Systeme mit einer beliebigen Anzahl Kammern von beliebigem Querschnitt, mit empfindlichem Füllgut in preiswertem Schlauch-Mantel.

Ein schwenkbarer Zwischenverdränger vermindert die Materialreste im Schneidebereich. Die selbstreinigende Trennstation bestehend aus rotierendem Rundmesser mit Abstreifern, verhindert Verschmutzungen der Clipstation und vermeidet die damit verbundenen Störungen.

Anhand der Zeichnung wird die Erfindung näher erläutert, es zeigen in vereinfachter schematischer Darstellung:

Fig. 1-4 die Vorrichtung und das Verfahren in den jeweiligen Arbeitsschritten für 1 Komponenten-Systeme,

Fig. 5 Verfahren und Vorrichtung mit Füllrohrvorschub für die Folie, für 1K-Systeme

Fig. 6 Verfahren und Vorrichtung mit separatem Produkteinlauf, für 1K-Systeme

Fig. 7 die Anordnung der Füllrohre und Formschultern von der Seite für 2 Komponenten,

Fig. 8 die Anordnung der Füllrohre und Formschultern in Draufsicht für 2 Komponenten

Fig. 9 die Schlauchbeutel-Packung mit zwei Kammern, den Formelementen und dem Trennblech im Schnitt,

Fig. 10 den ungefüllten Schlauch-Mantel, die Füllrohre und die Formelemente im Schnitt,

Fig. 11 eine fertige Schlauchbeutel-Packung für 2 Komponenten im Schnitt.

Fig. 12 die Verschließvorrichtung mit integrierter Schneidevorrichtung und Zwischenverdränger

Fig. 13 die Verschließvorrichtung mit integrierter Schneidevorrichtung und Verdränger

Fig. 14 die Verschließvorrichtung in Vorderansicht

Fig. 15 die Dosiervorrichtung vereinfacht im Schnitt

Fig. 1 zeigt die Vorrichtung vereinfacht für 1K-Produkte, mit Dosiervorrichtung 58, Verschließvorrichtung 52, Schneid­ vorrichtung 70, Siegelstation 38, Formschulter 42 und Folien­ vorschub 26; zum Ende eines Abfüllvorganges.

Die Packung 8 ist befüllt, zwischen den Verschlüssen getrennt und vereinzelt. Die Folgepackung 8a ist befüllt, kopfseitig mit Clip 14 verschlossen, die Unterfüllung 60 durch Rückzug der Dosierung 58 mittels Freihubzylinder 91 im Verschlußbereich 16 beendet. Der Produktschieber 1 öffnet den Produktzulauf 2, für einen neuen Abfüllvorgang.

Fig. 2 mittels Vordruck (Presse oder Pumpe) strömt Füllgut über Produktzulauf 2, Schieber 1 durch den offenen Kolben 64 in den Zylinder 4, der Vordruck drückt den Kolben 64 aus dem Zylinder 4 heraus. Die Hubplatte 83 ist auf den Führungsstangen 88 gleitend gelagert. Die Führungsstangen 88 sind mit der fest­ stehenden Grundplatte 81, der Schulterplatte 85 fest verbunden. Mit der beweglichen Hubplatte 83 zu einer Einheit verbunden sind, Kolben 64, Schieber 1, Kolbenstange 87, Füllrohr 18 und Folientransportbacken 26. Der Kolben 64 verschiebt diese Einheit in Richtung Verschließstation 52. Die Freihubzylinder 91 fahren aus und verschieben gleichzeitig die auf den Führungsstangen 88 gleitend gelagerte gesamte Dosiereinrichtung 58 mit der Hubplatte 83 um den Freihub 60 in die gleiche Richtung. Die Transportbacken geschlossen, ziehen den Schlauchmantel 6 vom Formatrohr 5 durch die geöffnete Siegelstation 38. Mittels Transportband 50 wird die bereits gefüllte Packung 8a in die Verschließstation 52 transportiert.

Fig. 3 Produktschieber 1 sperrt Produktzulauf 2 und stellt Verbindung her zwischen Zylinder 4 und Füllrohr 18. Folien­ transportbacken 26 sind geöffnet. Über Hubzylinder 86 wird Kolben 64 dessen Querschnitt 62, kleiner als der Packungsquerschnitt 66 ist in den Zylinder 4 geschoben, das aus dem Zylinder 4 verdrängte Füllgut 10 strömt über das rücklaufende Füllrohr 18 in den stillstehenden Schlauchmantel 6. Während dem nun ablaufenden Füllvorgang schließen die Verdränger 24 raffen den Schlauchmantel 6 folienschonend in der Unterfüllzone 60, zum Setzen der Clipverschlüsse 14 im Verschließbereich 16, in der Siegelstation 38 wird gleichzeitig ein neuer Abschnitt Folienflachbahn zum Endlosschlauch 6 versiegelt.

Fig. 4 Hubplatte 83 ist bis zur Hubbegrenzung 80 ausgefahren, Hauptdosierung ist beendet, Dosierkolben 64 ist wieder in Aus­ gangsposition, Vorbereitung für Setzen der Verschlüsse 14 ist beendet, Verdränger 24 sind geschlossen. Die Freihubzylinder 91 ziehen die gesamte Dosierstation 58 um den einstellbaren Freihub 60 zurück, die Unterfüllung erfolgt mit dem Verdrängerkolben 92 der mit dem nun einsetzenden Freihub 60 die Nachdosierung für die Unterfüllung der Verschließzone 16 auslöst. Bis zum Abschluß des Freihubes 60 bleiben die Verdränger 24 geschlossen, erst mit der Beendigung des Freihubes 60 erfolgt das Trennen zwischen den Verschlüssen 14 der Packungen 8. Ein Abfüllvorgang ist damit beendet, der weitere Ablauf siehe Fig. 1.

Fig. 5 zeigt eine vereinfachte Ausführung der Abfüllvorrichtung ebenfalls für 1K-Produkte, hier wurde auf den Folienvorschub mittels Folienbacken 64 (s. Fig. 1-4) verzichtet, der Folienvorschub erfolgt mittels Füllrohr 18. Bei dieser Lösung ist keine volumensynchrone Verdrängung möglich. Der Folienvorschub und die Füllgutdosierung erfolgt durch die geöffnete Verschließstation 52. Der Verdräng-, Verschließ- und Trennvorgang kann daher erst nach Abschluß der Dosierung und dem Freihub erfolgen.

Fig. 6 hier wurde auf die separaten Führungsstangen 88 verzichtet, die Kolbenstangen 87 wurden verlängert und mit den Vorschubstangen 90 und der Hubplatte 83 fest verbunden. Des weiteren ist für die Produktzufuhr zum Dosierzylinder 4 ein separates Absperrorgan 9 vorgesehen. Der Ablauf entspricht dem wie in Fig. 1-4 beschrieben.

Fig. 7 zeigt die Vorrichtung und das Verfahren für 2 Komponeten Abfüllung vereinfacht im Füll- und Verschließbereich von der Seite zum Ende des Füllvorganges, die Schlauch-Packung 8a mit den Einzelkammern 28/30 ist befüllt, die Füllrohre 18/19 sind am Ende der Füllposition, das Füllgut 10/11 ist aus dem Schließbereich 16 mittels kombinierter Schließ-, Verdränger- und Schneidestation 52 verdrängt, die Packung 8a, mit den Einzelkammern 28/30, ist einseitig gemeinsam mit einem Verschluß 14 verschlossen. Packung 8 und 8a sind noch verbunden. Die Formelemente 22/23 die Verdränger-, Schließ- und Schneidestation 52 mit den Raffelementen 24 sind in dieser Position geschlossen.

Fig. 8 zeigt eine mögliche Anordnung der Füllrohrachsen 44/45, in der Draufsicht, die sich in der Schließstation 52 im Verschluß­ bereich überschneiden, die Formschultern 42/43 und die Schweißstationen 38 sind versetzt zueinander angeordnet, die Formelemente liegen parallel zu den Füllrohrachsen 44/45, diese sind hier nicht wiedergegeben, das Trennblech 46 ist im Umriß unterbrochen dargestellt.

Fig. 9 zeigt Fig. 7 im Schnitt A-A, mit gefüllten Einzel­ kammern 28/30, die geschlossenen Formelemente 22/23, die an deren Wandungen anliegenden Schlauchmäntel 6/7 und das Trennblech 46,

Fig. 10 zeigt Fig. 7 im Schnitt A-A, mit offenen Formelementen 22/23 beim Vorschub der leeren Schlauch-Mäntel 6/7 und der Füllrohre 18/19 in die neue Füllposition.

Fig. 11 zeigt eine fertige Schlauchbeutel-Packung 8 mit den Einzelkammern 28/30, den mit Klebeband 36 gesicherten Trennkanten 34, die beiden miteinander verhafteten Kontaktflächen 32/33 und die stabilisierende Mantelhülle 40.

Fig. 12 zeigt vereinfacht die Verschließstation 52 geöffnet ohne linke Schloßplatte 72 (s. Fig. 14) mit der Grundplatte 76, rechte Schloßplatte 72, Zwischenverdränger 78, Trennstelle 56, Verdränger (gestrichen) 24, Rundmesser 67 und Abstreifer 68, Zwischenverdränger 78 und Verdränger 24 (gestrichelt) sind geschlossen, der Folienmantel 6 zum Verschließen gerafft und Rundmesser 67 ausgefahren, mittels Abstreifer 68 wird die Rest­ verschmutzung 74 beseitigt.

Fig. 13 zeigt die Verschließvorrichtung 52 mit Schneidevorrichtung 70, der geraffte Schlauchmantel 6 ist verschlossen, der Zwischenverdränger 78 geöffnet, das Rundmesser 67 in Schneide­ funktion, das durch den Schnitt freiwerdende Restmaterial 74 wird durch das rotierende Messer 67 aus der Station getragen und durch die Abstreifer 68 vom Rundmesser entfernt.

Fig. 14 zeigt die Verschließstation 52 in Vorderansicht, mit der Schneidevorrichtung 70 wie in Pos. 12 als Seitenansicht dargestellt, mit Grundplatte 76, den beiden Schloßplatten 72, den Verdrängern 24, dem geschlossenen Zwischenverdränger 78 dem Rundmesser 67 und den Abstreifern 68. Das Füllgut 10 ist aus dem Schlauchmantel 6 verdrängt, der Mantel 6 ist gerafft die Vorbereitung zum Setzen der Verschlüsse ist beendet. Nach Verschluß der Packung 8 öffnet der Zwischenverdränger 78, das um die Drehachse 75 rotierende Rundmesser 67 schwenkt nach oben und trennt die Packung 8 zwischen den Verschlüssen 14.

Fig. 15 zeigt die Dosiervorrichtung 58 in schematischer Darstellung im Schnitt, mit der Grundplatte 81, der Frei­ hubdosierung 92, der Halteplatte 82, dem Dosierkolben 3, dem Zylinder 4, dem Füllrohr 18, dem Produktschieber 1 mit Produkteintritt 2 gemäß Stellung s. Fig. 1, zur einfachen reinigungsfreundlichen Demontage wurde das Füllrohr 18 durch die Hubplatte 83 durchgeführt und ist direkt mit dem Produktschieber 1 über Schnellverschluß 93 mit dem Dosierkolben 3 verbunden. Die Produktbenetzung bleibt somit auf die produktführenden Teile beschränkt.

Claims (10)

1. Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Schlauchbeutel-Packungen (8) aus

• - mindestens einem Schlauch-Mantel (6), zur Aufnahme pastösen Füllgutes (10), mit einer beliebigen Anzahl Einzel-Komponenten (10/11), jeweils eigenem Entleerende (12) und Verschluß (14) am Ende (12) des Mantels (6)

dadurch gekennzeichnet, daß

• - der Schlauchmantel (6) beim Füllvorgang fixiert, das Füllrohr (18/19) bewegt wird und daß die Formgebung der Kammern (28/30), die Produktverdrängung im Schließbereich (16), das Raffen des Mantels (6), das Setzen der Verschlüsse (14), das Trennen zwischen den Verschlüssen (14) das Verschweißen (38) des Mantels (6) während dem Füllvorgang erfolgt, und daß der Folienvorschub (26) als Zwangsvorschub ausgebildet, synchron mit dem Füllrohrvorschub abläuft.

2. Verfahren und Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß

• - die gesamte Dosiervorrichtung (58) axial verschiebbar ist und daß die Dosierung (58), zur Herstellung einer Unterfüllung im Verschließbereich (16), mit dem Füllrohr (18) nach Beendigung des Füllvorganges zurückgezogen und mit dem Füllvorgang wieder vorgeschoben wird.

3. Verfahren und Vorrichtung nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß

• - die für die Verdrängung erforderliche zusätzliche Mantelhülle (8) dadurch gewonnen wird, daß der Querschnitt (62) des Dosierkolbens (64) kleiner als der Querschnitt (66) der Packung (8) ist.

4. Vorrichtung nach den vorhergehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß

• - die Clipvorrichtung (76) mit einer selbst­ reinigenden, radial schwenkbaren Schneidevorrichtung (70) versehen ist, bestehend aus rotierendem Rundmesser (66) mit seitlichen Abstreifern (68).

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß

• - die Verschließvorrichtung (76) mit einem schwenkbaren Zusatzverdränger ausgerüstet ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß

• - die Füllrohre (18/19) beweglich sind, beim Füllvorgang in den Schlauchmänteln (6/7) zurückgezogen werden und dabei die gewünschte Füllgutmenge freigeben.

7. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß

• - die Füllrohrachsen (44/45) im Bereich der Formschultern (42/43) zueinander versetzt sind sich im Verschließbereich (16) schneiden und daß zwischen den Formelementen (22/23) und den Füllrohren (18/19) ein Trennblech (46) ist.

8. Verfahren nach vorhergehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß

• - die Enden (12/13) der Einzelkammern (28/30) mittels einem Verschluß (14) verschlossen und verbunden werden.

9. Verfahren nach Anspruch 1 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß

• - die Verbindung der Kammern (28/30) durch Verhaftung an den Kontaktflächen (32/33) und/oder Verbindung der Trennkanten (34) mittels Klebeband (36) und/oder durch zusätzliche Mantelhülle erfolgt.