DE102011100023A1

DE102011100023A1 - Verfahren und Gerät zum Herstellen einer Fahrzeugachse

Info

Publication number: DE102011100023A1
Application number: DE102011100023A
Authority: DE
Inventors: Chris Johnston; Robert TAVES
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2010-04-30
Filing date: 2011-04-29
Publication date: 2011-12-29
Also published as: CA2712530A1; US20110265330A1; CA2712530C; US8776374B2

Abstract

Es wird ein Bezugspunkt in einem Achsgehäuse erstellt. Ein fertiger Bremsflansch wird an das Achsgehäuse mit Bezug auf den Bezugspunkt angeschweißt, um eine Achsen-Montagegruppe herzustellen. Die Achsen-Montagegruppe wird an einem ersten Teil einer Maschine befestigt. Eine fertige Spindel wird einem zweiten Teil der Maschine zugeführt. Die Spindel wird an die Achsen-Montagegruppe mit Bezug auf den Bezugspunkt angeschweißt. Ein Schalttisch wird in eine erste Position gedreht. Eine Achse wird auf den Schalttisch gelegt, wobei ihre Längsachse senkrecht orientiert ist. Der Schalttisch wird in eine zweite Position gedreht, wobei die Achse auf eine CNC-Maschine ausgerichtet ist. Ein Bearbeitungsvorgang wird mit der CNC-Maschine an der Achse vorgenommen. Der Schalttisch wird in eine dritte Position gedreht. Die Achse wird vom Schalttisch abgenommen. Es werden eine Achse und ein Gerät zum Herstellen einer Achse beschrieben.

Description

QUERVERWEIS
Die vorliegende Anmeldung beansprucht die Priorität aus der US-Patentanmeldung Nr. 121770,987, eingereicht am 30. April 2010, die hiermit vollständig zur Bezugnahme übernommen wird.
GEBIET DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und Gerät zum Herstellen einer Fahrzeugachse.
ALLGEMEINER STAND DER TECHNIK
Mit Bezug auf 1 wird eine Achse 10 für einen Lastwagen oder ein anderes Fahrzeug typischerweise in einer Reihe von Schweiß- und Bearbeitungsschritten zusammengebaut, die in 2A gezeigt werden, angefangen mit Schritt 100. In Schritt 105 werden zwei Gehäusehälften 12 zusammengeschweißt, um ein Achsgehäuse zu bilden. In Schritt 110 wird ein Tragring 14 mit dem Gehäuse verschweißt. In Schritt 115 wird eine Abdeckung 16 mit dem Gehäuse verschweißt. In Schritt 120 werden die Endstücke 18 des Achsgehäuses bearbeitet. In Schritt 125 werden vorbearbeitete Spindeln 20 an die bearbeiteten Endstücke 18 angeschweißt. In Schritt 130 werden vorbearbeitete Bremsflansche 22 an die bearbeiteten Endstücke 18 angeschweißt. In Schritt 135 wird das Achsgehäuse geradegerichtet, um eine eventuelle Verwindung auszugleichen, die während der verschiedenen Schweißschritte erfolgt sein kann. In Schritt 140 werden Halter 24 an das Achsgehäuse angeschweißt. in Schritt 145 wird der Ring 14 bearbeitet, wozu das Bohren eines oder mehrerer Löcher (nicht gezeigt) gehört, die als Bezugspunkte oder genaue Referenzpunkte für die Bearbeitung und Positionierung anderer Teile der Achse 10 dienen. In Schritt 150 werden die Spindeln 20 mit Bezug auf die Bezugspunkte maschinengeglättet. In Schritt 155 werden die Flansche 22 mit Bezug auf die Bezugspunkte maschinengeglättet, so dass die fertigen Spindeln 20 und Flansche 22 im Verhältnis zueinander genau ausgerichtet sind. Diese Ausrichtung muss Toleranzen von ein paar Tausendstel Zoll einhalten, so dass die Bremstrommel (nicht gezeigt), die auf die Spindel 20 montiert wird, richtig auf die Bremsbacke (nicht gezeigt) ausgerichtet ist, die auf den Flansch 22 montiert wird, wenn die Achse 10 in das Fahrzeug eingebaut wird. In Schritt 160 können an der fertigen Achse wahlweise zusätzliche Arbeitsgänge ausgeführt werden, wie etwa Belastungsprobe der Schweißstellen, Abwaschen, Anstreichen und Verpacken der Achse für den Versand. Der Prozess endet in Schritt 165.
Obwohl dieser Prozess zur Fertigung von Achsen geeignet ist, weist er eine Reihe von Nachteilen auf. Die mehrfachen Schweißvorgänge übertragen viel Wärme an die Teile, was zu Verwindung und eventueller Fehlausrichtung der Spindeln 20 und Flansche 22 führt. Diese Verwindung kann teilweise ausgeglichen werden, indem die Achse 10 in Schritt 120 geradegerichtet wird. Der Arbeitsgang des Geraderichtens verursacht jedoch Metallermüdung und reduziert die Nutzungsdauer der Achse 10.
Die Verwindung kann auch teilweise dadurch ausgeglichen werden, dass die Spindeln 20 und Flansche 22, nachdem die Schweißvorgänge beendet sind, basierend auf der Lage der Bezugspunkte fertiggestellt werden. Obwohl dies zu einer zufriedenstellenden Ausrichtung zwischen den Teilen führt, ist es auf Grund von Größe und Gewicht der zusammengebauten Achse 10 schwierig, die ganz zusammengebaute Achse auszurichten, um die Spindeln 20 und Flansche 22 zu bearbeiten. Insbesondere wird die Masse der Abdeckung im Verhältnis zu der Längsachse der Achse 10 versetzt, und führt dazu, dass die Achse 10 unausgeglichen ist, wodurch sie noch schwieriger zu handhaben und zu bearbeiten ist. Zudem erfordert die Bearbeitung eines so großen Teils wie einer zusammengebauten Achse 10 eine große Stellfläche, insbesondere wenn mehrere Bearbeitungsvorgänge an mehreren verschiedenen Stationen innerhalb des Zusammenbaubereichs ausgeführt werden, und die zusammengebaute Achse wird in einer waagerechten Orientierung bearbeitet, was zu hohen Herstellungskosten führt. Zudem erfordert die Bearbeitung eines großen Teils große und kostspielige Maschinen, was die Herstellungskosten weiter erhöht.
Zudem führt die zusätzliche Bearbeitung, die erforderlich ist, um die Spindeln 20 und Flansche 22 fertigzustellen, nachdem die Achse 10 zusammengebaut wurde, zu einer längeren Herstellungszeit, was die Herstellungskosten weiter erhöht.
Es besteht daher ein Bedarf an einem Verfahren zum Herstellen einer Achse, das kein Geraderichten der Achse erfordert.
Es besteht auch ein Bedarf an einem Verfahren und einem Gerät zum Herstellen einer Achse, die eine reduzierte Stellfläche erfordert.
KURZDARSTELLUNG DER ERFINDUNG
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, mindestens einige der nach dem Stand der Technik gegebenen Nachteile zu verbessern.
Es ist eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren und Gerät zum Herstellen einer Achse bereitzustellen, die kein Maschinenglätten der Spindeln und Flansche nach dem Zusammenbauen erfordert.
Es ist eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren und Gerät zum Herstellen einer Achse bereitzustellen, die eine genaue Ausrichtung zwischen den Bremsflanschen und den Spindeln aufweist.
Es ist eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren und Gerät zum Herstellen einer Achse bereitzustellen, die reduzierte Kosten aufweist.
Es ist eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren und Gerät zum Bearbeiten einer Achse mit Bezug auf eine(n) oder mehrere fertige Spindeln oder Bremsflansche bereitzustellen.
Nach einem Aspekt stellt die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen einer Achse bereit. In einem Achsgehäuse wird mindestens ein Bezugspunkt erstellt. Es wird mindestens ein Bremsflansch an das Achsgehäuse mindestens teilweise mit Bezug auf den mindestens einen Bezugspunkt angeschweißt, um eine Achsen-Montagegruppe zu bilden. Es wird mindestens eine Spindel an die Achsen-Montagegruppe mindestens teilweise mit Bezug auf den mindestens einen Bezugspunkt angeschweißt.
Nach einem weiteren Aspekt ist die mindestens eine Spindel mindestens eine fertige Spindel.
Nach einem weiteren Aspekt ist der mindestens eine Bremsflansch mindestens ein fertiger Bremsflansch.
Nach einem zusätzlichen Aspekt stellt die Erfindung ein Gerät zum Bearbeiten einer Achse bereit, das einen Schalttisch umfasst. Der Schalttisch kann sich zwischen einer ersten Position und mindestens einer zweiten Position drehen. Der Schalttisch ist dazu geeignet, um die mindestens eine Achse aufzunehmen, wenn sie sich in der ersten Position befindet, so dass eine Längsachse der mindestens einen Achse senkrecht orientiert ist. Mindestens eine CNC-Maschine ist um einen Umkreis des Schalttisches herum positioniert. Die mindestens eine CNC-Maschine ist dazu geeignet, um mindestens einen Bearbeitungsvorgang an der mindestens einen Achse auszuftühren, wenn der Schalttisch sich in der mindestens einen zweiten Position befindet.
Nach einem zusätzlichen Aspekt stellt die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen einer Achse bereit. Eine Achsen-Montagegruppe ist an einem ersten Teil einer Maschine befestigt. Eine erste Spindel wird einem zweiten Teil der Maschine zugeführt. Der erste Teil wird auf den zweiten Teil zu bewegt, wobei ein erstes Endstück der Achsen-Montagegruppe dem zweiten Teil gegenüberliegt. Die erste Spindel wird an ein erstes Endstück der Achsen-Montagegruppe angeschweißt, wenn der erste Teil auf den zweiten Teil zubewegt wird. Der erste Teil wird von dem zweiten Teil entfernt, nachdem die erste Spindel an das erste Endstück der Achsen-Montagegruppe angeschweißt wurde. Der erste Teil wird um eine Achse gedreht, die im Allgemeinen zu einer Längsachse der Achsen-Montagegruppe rechtwinklig ist und dabei die Achsen-Montagegruppe und die erste Spindel im Verhältnis zu dem ersten Teil an Ort und Stelle hält, so dass ein zweites Endstück der Achsen-Montagegruppe dem zweiten Teil gegenüberliegt. Eine zweite Spindel wird dem zweiten Teil zugeführt. Der erste Teil wird auf den zweiten Teil zu bewegt. Die zweite Spindel wird an das zweite Endstück der Achsen-Montagegruppe angeschweißt, wenn der erste Teil auf den zweiten Teil zu bewegt wird.
Nach einem weiteren Aspekt umfasst das Schweißen der ersten Spindel an das erste Endstück der Achsen-Montagegruppe das Drehen der ersten Spindel um eine Längsachse der ersten Spindel. Das Schweißen der zweiten Spindel an das zweite Endstück der Achsen-Montagegruppe umfasst das Drehen der zweiten Spindel um eine Längsachse der zweiten Spindel.
Nach einem weiteren Aspekt umfasst das Befestigen der Achsen-Montagegruppe an dem ersten Teil das Positionieren der Achsen-Montagegruppe im Verhältnis zu dem ersten Teil mindestens teilweise basierend auf einem oder mehreren Bezugspunkten der Achsen-Montagegruppe. Das Schweißen der ersten Spindel an das erste Endstück der Achsen-Montagegruppe umfasst das Positionieren der ersten Spindel im Verhältnis zu der Achsen-Montagegruppe mindestens teilweise basierend auf dem einen oder den mehreren Bezugspunkten. Das Schweißen der zweiten Spindel an das zweite Endstück der Achsen-Montagegruppe umfasst das Positionieren der zweiten Spindel im Verhältnis zu der Achsen-Montagegruppe mindestens teilweise basierend auf dem einen oder den mehreren Bezugspunkten.
Nach einem weiteren Aspekt umfasst das Positionieren der Achsen-Montagegruppe im Verhältnis zu dem ersten Teil mindestens teilweise basierend auf einem oder mehreren Bezugspunkten der Achsen-Montagegruppe das Platzieren der Achsen-Montagegruppe im Verhältnis zu einem fertigen Teil der Achsen-Montagegruppe.
Nach einem zusätzlichen Aspekt ist der fertige Teil der Achsen-Montagegruppe ein fertiger Bremsflansch.
Nach einem zusätzlichen Aspekt stellt die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen einer Achse bereit. Eine Achsen-Montagegruppe ist an einem ersten Teil einer Maschine befestigt, so dass die Achsen-Montagegruppe im Verhältnis zu dem ersten Teil mindestens teilweise basierend auf einer Position eines oder mehrerer Bezugspunkte der Achsen-Montagegruppe positioniert ist. Eine erste Spindel wird mindestens einem zweiten Teil der Maschine zugeführt. Der mindestens eine zweite Teil wird im Verhältnis zu dem ersten Teil bewegt, wobei ein erstes Endstück der Achsen-Montagegruppe dem mindestens einen zweiten Teil gegenüberliegt, so dass der mindestens eine zweite Teil auf den ersten Teil ausgerichtet ist. Die erste Spindel wird an das erste Endstück der Achsen-Montagegruppe angeschweißt, wenn der mindestens eine zweite Teil auf den ersten Teil zu bewegt wird. Der mindestens eine zweite Teil wird nach dem Schweißen der ersten Spindel an das erste Endstück der Achsen-Montagegruppe von dem ersten Teil entfernt. Eine zweite Spindel wird dem mindestens einen zweiten Teil der Maschine zugeführt. Der mindestens eine zweite Teil wird im Verhältnis zu dem ersten Teil mit einem zweiten Endstück der Achsen-Montagegruppe verschweißt, die dem mindestens einen zweiten Teil gegenüberliegt, so dass der mindestens eine zweite Teil auf den ersten Teil ausgerichtet ist. Die zweite Spindel wird an das zweite Endstück der Achsen-Montagegruppe angeschweißt, wenn der mindestens eine zweite Teil auf den ersten Teil zu bewegt wird. Der mindestens eine zweite Teil wird nach dem Schweißen der zweiten Spindel an das zweite Endstück der Achsen-Montagegruppe von dem ersten Teil entfernt. Die Achsen-Montagegruppe wird nach dem Schweißen der ersten und zweiten Spindeln von dem ersten Teil der Maschine freigegeben.
Nach einem weiteren Aspekt umfasst das Befestigen der Achsen-Montagegruppe an dem ersten Teil der Maschine, so dass die Achsen-Montagegruppe im Verhältnis zu dem ersten Teil mindestens teilweise basierend auf der Position eines oder mehrerer Bezugspunkte der Achsen-Montagegruppe positioniert ist, das Befestigen der Achsen-Montagegruppe an dem ersten Teil der Maschine, so dass die Achsen-Montagegruppe im Verhältnis zu dem ersten Teil mindestens teilweise basierend auf der Position einer oder mehrerer fertiger Bremsflansche der Achsen-Montagegruppe positioniert ist.
Nach einem weiteren Aspekt umfasst das Schweißen der ersten Spindel an das erste Endstück der Achsen-Montagegruppe das Drehen einer ersten Spindel um die Längsachse der ersten Spindel. Das Schweißen der zweiten Spindel an das zweite Endstück der Achsen-Montagegruppe umfasst das Drehen der zweiten Spindel um eine Längsachse der zweiten Spindel.
Nach einem weiteren Aspekt umfasst das Schweißen der ersten Spindel an das erste Endstück der Achsen-Montagegruppe das Positionieren der ersten Spindel im Verhältnis zu der Achsen-Montagegruppe mindestens teilweise basierend auf der Position des einen oder der mehreren fertigen Bremsflansche. Das Schweißen der zweiten Spindel an das zweite Endstück der Achsen-Montagegruppe umfasst das Positionieren der zweiten Spindel im Verhältnis zu der Achsen-Montagegruppe mindestens teilweise basierend auf der Position des einen oder der mehreren fertigen Bremsflansche.
Zum Zwecke der vorliegenden Anmeldung bedeutet der Begriff „Bezugspunkt” ein beliebiges Merkmal eines Teils, das als genaue Referenzlage für die Anbringung oder Bearbeitung eines anderen Teils dient.
Die Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung umfassen jeweils mindestens eine der obigen Aufgaben und/oder Aspekte, umfassen jedoch nicht unbedingt alle davon. Es versteht sich, dass einige Aspekte der vorliegenden Erfindung, die sich aus dem Versuch ergeben haben, die obigen Aufgaben zu lösen, diese Aufgaben eventuell nicht lösen und/oder andere hier nicht insbesondere aufgeführte Aufgaben lösen können.
Zusätzliche und/oder alternative Merkmale, Aspekte und Vorteile von Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung werden aus der folgenden Beschreibung, den beigefügten Zeichnungen und den beiliegenden Ansprüchen hervorgehen.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Zum besseren Verständnis der vorliegenden Erfindung, so wie anderer Aspekte und weiterer Merkmale derselben, wird auf die nachstehende Beschreibung Bezug genommen, die in Zusammenhang mit den beigefügten Zeichnungen zu verwenden ist. Es zeigen:
1 eine perspektivisehe Ansicht einer Fahrzeugachse von vorne links.
2A ein Logikdiagramm eines Montageprozesses für eine Achse nach dem Stand der Technik.
2B ein Logikdiagramm eines Montageprozesses für eine Achse gemäß der Erfindung.
3 eine perspektivische Ansicht der Montage des Achsgehäuses der Achse aus 1 von vorne links.
4 eine perspektivische Ansicht der Montage eines Tragringes auf das zusammengebaute Achsgehäuse aus 3 von vorne links.
5 eine perspektivische Ansicht der Montage einer Abdeckung auf dem zusammengebauten Achsgehäuse aus 4 von vorne links.
6 eine perspektivische Ansicht der Montage von Haltern auf das zusammengebaute Achsgehäuse aus 5 von vorne links.
7 eine perspektivische Ansicht der Montage von Bremsflanschen auf die Achsen-Montagegruppe aus 6 von vorne links.
8 eine perspektivische Ansicht der Montage von Spindeln auf die Achsen-Montagegruppe aus 7 von vorne links.
9A eine perspektivische Ansicht der Achsen-Montagegruppe aus 7 von vorne links, die auf ein Gerät gemäß einer ersten Ausführungsform zum Zusammenbauen der Spindeln mit der Achsen-Montagegruppe montiert wird.
9B eine Querschnittsansicht eines Abschnitts der Achsen-Montagegruppe aus 7, die zur Montage auf eine Spindel ausgerichtet ist.
9C bis 9E vordere perspektivische Ansichten eines vollständigen Geräts zum Zusammenbauen der Spindeln mit der Achsen-Montagegruppe aus 7 gemäß einer ersten Ausführungsform.
9F eine Teilquerschnittsansicht eines Geräts zum Zusammenbauen der Spindeln mit der Achsen-Montagegruppe aus 7 nach einer zweiten Ausführungsform.
10 eine perspektivische Ansicht einer Bearbeitungsstation zum Ausführen diverser Bearbeitungsvorgänge, nachdem die Achse vollständig zusammengebaut wurde.
AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
Mit Bezug auf 2B wird ein Prozess zum Zusammenbauen der Achse 10 beschrieben, wie er in 1 gezeigt wird. Die fertige Achse 10 gemäß diesem Prozess sieht äußerlich notwendigerweise ähnlich aus wie die Achse 10 gemäß dem Prozess nach dem Stand der Technik, weil sie dazu ausgelegt ist, an dem gleichen Fahrzeug über den gleichen Halter angebracht zu werden, um die gleiche Funktion in Zusammenarbeit mit den umgebenden Bestandteilen des Fahrzeugs auszuführen. Es versteht sich jedoch angesichts der vorliegenden Beschreibung, dass der nachstehend beschriebene Prozess zu Kostenersparnissen, verbesserter Qualität und längerer Nutzungsdauer der Achse 10 führt. Der Prozess beginnt mit Schritt 200.
In Schritt 205 werden zwei Achsenhälften 12 (3) zusammen eingespannt und an den Rändern 302 entlang zusammengeschweißt, um ein Achsgehäuse 402 zu bilden (4). Dies kann unter Verwendung eines beliebigen herkömmlichen Schweißverfahrens erfolgen, wie es der Fachmann verstehen wird. Verständlicherweise kann die durch den Schritt des Schweißens erzeugte Hitze eine unterschiedlich starke Verwindung des Achsgehäuses 402 hervorrufen, je nach Art des verwendeten Schweißvorgangs.
In Schritt 210 werden acht Bezugspunkte 404 (von denen einige in 4 bis 8 zu sehen sind) als eingekerbte Vertiefungen in das Achsgehäuse 402 eingearbeitet. Die Größe der Bezugspunkte 404 wurde in den Zeichnungen übertrieben, um sie besser sichtbar zu machen. Die Bezugspunkte 404 dienen als Referenzlagen auf dem Achsgehäuse 402, so dass sie nach den Schweiß- und Bearbeitungsvorgängen auf dem Achsgehäuse 402 im Verhältnis zur Lage der Bezugspunkte 404 platziert werden können. Daraufhin sind die Merkmale der fertigen Achse 10 im Verhältnis zu einander genau ausgerichtet. Es wird in Betracht gezogen, dass jede andere Form von Bezugspunkt nach dem Stand der Technik alternativ verwendet werden kann, und dass die Anzahl der Bezugspunkte kleiner oder größer als die gezeigte Zahl sein kann. Es wird ebenfalls in Betracht gezogen, dass die Bezugspunkte 404 auch durch andere Bearbeitungsprozesse erstellt werden könnten, wie etwa z. B. durch Prägen. Die Bezugspunkte 404 können unter Verwendung beliebiger herkömmlicher Mittel, wie etwa einer CNC-Maschine, bearbeitet werden. Das Bearbeiten der Bezugspunkte 404 in diesem frühen Stadium der Montage ermöglicht es, die nachfolgenden Schritte mit hoher Präzision durchzuführen, wie nachstehend beschrieben wird.
In Schritt 215 wird ein Tragring 14 (4) an das Achsgehäuse 402 angeschweißt. Dies kann unter Verwendung eines beliebigen herkömmlichen Schweißverfahrens erfolgen, wie es der Fachmann verstehen wird. Der Tragring 14 wird auf dem Achsgehäuse 402 unter Verwendung der Bezugspunkte 404 als Referenz genau platziert.
In Schritt 220 wird eine Abdeckung 16 (6) an das Achsgehäuse 402 angeschweißt. Dies kann unter Verwendung eines beliebigen herkömmlichen Schweißverfahrens erfolgen, wie es der Fachmann verstehen wird. Die Abdeckung 16 wird auf dem Achsgehäuse 402 unter Verwendung der Bezugspunkte 404 als Referenz genau angeordnet.
In Sehritt 225 werden diverse Halter 24 (6) auf dem Achsgehäuse 402 im Verhältnis zu den Bezugspunkten 404 genau positioniert und werden an das Achsgehäuse 402 angeschweißt, um eine Achsen-Montagegruppe 406 zu bilden (7). Anzahl, Größe, Form und Position der Halter 24 sind von Anzahl, Größe, Form und Position der Anbringungspunkte an dem Fahrzeug abhängig, an dem die Achse 10 angebracht wird. Es versteht sich, dass die Hitze, die durch diesen Schritt des Schweißens erzeugt wird, eine unterschiedlich starke Verwindung des Achsgehäuses 402 verursachen kann, je nach Anzahl und Größe der Halter 24 und Art des verwendeten Schweißvorgangs. Im Gegensatz zu herkömmlichen Verfahren tritt diese Verwindung auf, bevor die Spindeln 20 (8) und Bremsflansche 22 (7) mit der Achsen-Montagegruppe 406 verbunden werden. Daraufhin beeinflusst eine eventuell auftretende Verwindung nicht die relative Positionierung der Spindeln 20 und der Bremsflansche 22. Die Halter 24 werden auf dem Achsgehäuse 402 unter Verwendung der Bezugspunkte 404 als Referenz genau platziert. Die Halter 24 ermöglichen es, die fertige Achse 10 an den umgebenden Bestandteilen des Fahrzeugs anzubringen. Es wird in Betracht gezogen, dass man Schritt 225 auslassen kann, z. B. wenn ein Käufer eine Achse ohne Halter wünscht, so dass seine eigenen Halter zu einem späteren Zeitpunkt angebracht werden könnten.
In Schritt 230 werden der Umfang 50 und die Enden 51 der beiden Endstücke 18, 19 der Achsen-Montagegruppe 406 als Vorbereitung auf die Anbringung der Flansche 22 an dem Umfang 50 der beiden Endstücke 18, 19 und auf die Anbringung der Spindeln 20 an den Enden 51 der beiden Endstücke 18, 19 maschinengeglättet. Diese Bearbeitung erfolgt unter Verwendung der Bezugspunkte 404 als Referenz, so dass die Spindeln 20 und Flansche 22, wenn sie angebracht werden, richtig ausgerichtet sind und sich in ihren genauen Lagen befinden, ungeachtet einer eventuellen Verwindung, die durch vorhergehende Schweißvorgänge hervorgerufen worden sein könnte. Dies führt zu verbesserter Genauigkeit im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren, bei denen Bezugspunkte erst bearbeitet werden, nachdem die Endstücke 18, 19 bearbeitet wurden.
In Schritt 235 werden fertige Bremsflansche 22 (7) in ihrer genauen Lage an die Achsen-Montagegruppe 406 angeschweißt. Im Gegensatz zu der herkömmlichen Praxis, die darin besteht, vorbearbeitete Bremsflansche 22 anzubringen und später fertigzustellen (siehe Schritt 130 und 155 aus 2A), werden die Bremsflansche 22 maschinengeglättet, bevor sie an die Achsen-Montagegruppe 406 angeschweißt werden, so dass sie keine weitere Bearbeitung benötigen, nachdem sie angeschweißt wurden. Es versteht sich jedoch, dass dennoch eine gewisse Bearbeitung an den Bremsflanschen 22 auszuführen sein könnte, nachdem sie an die Achsen-Montagegruppe 406 angeschweißt wurden. Die Bremsflansche 22 werden unter Verwendung der Bezugspunkte 404 als Referenz genau positioniert, so dass sie richtig positioniert werden, ohne eine weitere Bearbeitung zu benötigen.
In Schritt 240 werden fertige Spindeln 20 (8) an die bearbeiteten Enden 51 der Achsen-Montagegruppe 406 angeschweißt. Im Gegensatz zur herkömmlichen Praxis, die darin besteht, vorbearbeitete Bremsspindeln 20 anzubringen und sie später fertigzustellen (siehe Schritt 125 und 150 aus 2A), werden die Spindeln 20 maschinengeglättet, bevor sie an die Achsen-Montagegruppe 406 angeschweißt werden, so dass sie keine weitere Bearbeitung benötigen, nachdem sie angeschweißt wurden. Auf diese Art und Weise können die Spindeln 20 unter Verwendung kleinerer und kostengünstigerer Maschinen fertiggestellt werden, weil sie einzeln gehandhabt werden können und ohne dass eine Achsen-Montagegruppe daran angebracht ist. Zudem kann die Gesamtmontagezeit der fertigen Achse reduziert werden, weil sich die Anzahl der benötigen Bearbeitungsschritte während des Montageprozesses reduziert.
Mit Bezug auf 9A bis 9E wird nun ein Gerät 900 für das Anschweißen der Spindeln 20 an die Achsen-Montagegruppe 406 gemäß einer ersten Ausführungsform beschrieben.
Mit Bezug auf 9C besteht das Gerät 900 aus einer Schweißmaschine 902, einem Drehtisch 904 und einer Roboterarm 903, die alle auf einer Plattform 901 montiert sind, so dass ihre Koordinaten im Verhältnis zu einander festgelegt sind.
Mit Bezug auf 9A umfasst der Drehtisch 904 eine Aufspannvorrichtung 905, die sich der Länge nach an dem Drehtisch 904 entlang erstreckt. Die Aufspannvorrichtung 905 ist dazu geeignet, um die Achsen-Montagegruppe 406 in einer genauen Position im Verhältnis zu den Bezugspunkten 404 aufzunehmen und zu halten. Die Aufspannvorrichtung 905 ist auf Schienen 914 montiert, die sich ebenfalls der Länge nach an dem Drehtisch 904 entlang erstrecken und eine Vor- und Zurückbewegung der Achsen-Montagegruppe 406 an ihrer Längsachse 916 entlang ermöglichen. Es wird in Betracht gezogen, dass die Aufspannvorrichtung 905 alternativ ortsfest gemacht werden kann, wobei die Schweißmaschine 902 dann auf die Schienen montiert würde, um es der Schweißmaschine 902 zu ermöglichen, sich an der Achse 920 entlang hin und her zu bewegen. Die Aufspannvorrichtung 905 umfasst ein Paar Aufspannhalter 906, die dazu geeignet sind, um die Endstücke 18, 19 der Achsen-Montagegruppe 406 aufzunehmen. In den Aufspannhaltern 906 sind Schlitze 908 geformt und positioniert, um die Bremsflansche 22 aufzunehmen und die Achsen-Montagegruppe 406 im Verhältnis zu dem Drehtisch 904 und daher im Verhältnis zu der Schweißmaschine 902 genau zu positionieren. Daraufhin wird die Achsen-Montagegruppe 406 mit hoher Genauigkeit positioniert, indem die Bremsflansche 22 als Referenz verwendet werden, und dadurch indirekt die Bezugspunkte 404 als Referenz verwendet werden, so dass die Spindeln 20 im Verhältnis zu den Bremsflanschen 22 richtig positioniert werden, ohne eine weitere Bearbeitung zu benötigen. Die Aufspannvorrichtung 905 des Drehtisches 904 nimmt die Achsen-Montagegruppe 406 auf, so dass das erste Endstück 18 der Achsen-Montagegruppe 406 auf ein erstes Endstück 910 des Drehtisches 904 zu orientiert ist und das zweite Endstück 19 der Achsen-Montagegruppe 406 auf ein zweites Endstück 912 des Drehtisches 904 zu orientiert ist. Anschließend werden die Aufspannhalter 906 über den Endstücken 18, 19 der Achsen-Montagegruppe 406 geschlossen und werden über den Bremsflanschen 22 verriegelt, indem eine Stange (nicht gezeigt) durch die Öffnungen 917 in den Aufspannhaltern 906 eingeführt wird.
Mit Rückbezug auf 9C fügt der Roboterarm 903 eine fertige Spindel 20 in die Schweißmaschine 902 ein. Mit Bezug auf 9B nimmt die Schweißmaschine 902 die fertige Spindel 20 auf und hält sie um eine Rotationsschweißachse 920 fest, die zu der Längsachse 916 der Achsen-Montagegruppe 406 koaxial ist, wenn diese in der Aufspannvorrichtung 905 gehalten wird und der Drehtisch 904 mit einem Endstück 18, 19 der Achsen-Montagegruppe 406 in Richtung auf die Schweißmaschine 902 orientiert ist. Nachdem die Achsen-Montagegruppe 406 aufgenommen wurde, wird der Drehtisch 904 gedreht, bis die Längsachse 916 der Achsen-Montagegruppe 406 zur Rotationsschweißachse 920 koaxial ist, und die Aufspannvorrichtung 905 wird an den Schienen 914 entlang auf die Schweißmaschine 902 zu bewegt durch die Einwirkung der Schnecke 944, die mit der Aufspannvorrichtung 905 über einen Halter 946 verbunden ist und von einem Schrittmotor 948 (9E) angetrieben wird, bis der Aufspannhalter 906 an der Wand 940 eines Aufnahmeabschnitts 942 der Schweißmaschine 902 zum Anschlag kommt. Wie abgebildet, ist die Wand 940 des Aufnahmeabschnitts 942 genau auf das Endstück 21 der Spindel 20 ausgerichtet, während die Seitenwand 907 des Klemmhalters 906 genau auf das Ende 51 des Endstücks 18 der Achsen-Montagegruppe 406 ausgerichtet ist. Die fertige Spindel 20 ist daher anhand der Seitenwand 907 des Klemmhalters 906 genau auf den Bremsflansch 22 an dem ersten Endstück 18 ausgerichtet und kommt mit dem Ende 51 des Endstücks 18 der Achsen-Montagegruppe 406 zum Anschlag.
Ein drehbares Teil 918 der Schweißmaschine 902 ergreift die fertige Spindel 20 und dreht die Spindel 20 gegen das Ende 51 des Endstücks 18 um die Rotationsschweißachse 920, um die fertige Spindel 20 mit der Achsen-Montagegruppe 406 auf bekannte Art und Weise zu verschweißen. Es wird in Betracht gezogen, dass die Spindel 20 mit der Achsen-Montagegruppe 406 verschweißt werden könnte, ohne dass die Spindel 20 um eine ganze Umdrehung gedreht werden müsste. Dieser Rotationsschweißprozess erzeugt keine nennenswerte Verwindung der Metallteile, wodurch er die Verwendung von fertigen Spindeln 20 ermöglicht, die keine weitere Bearbeitung benötigen, nachdem sie an die Achsen-Montagegruppe 406 angeschweißt wurden. Beispiele von erwägten Schweißprozessen umfassen ohne Einschränkung Reibschweißen und Induktionsschweißen.
Bei einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist das drehbare Teil 918 (und damit verbundene Teile) schwenkbar, so dass die Rotationsschweißachse 920 in einem Winkel zur Längsachse 916 der Achsen-Montagegruppe 406 angeordnet werden kann, wenn die Achsen-Montagegruppe in der Aufspannvorrichtung 905 gehalten wird und der Drehtisch 904 mit einem der Endstücke 18, 19 der Achsen-Montagegruppe 406 in Richtung auf die Schweißmaschine 902 orientiert ist. Dadurch kann die fertige Spindel 20 mit einem vorherbestimmten Ausmaß an Aufbiegung und/oder Einbiegung an die Achsen-Montagegruppe 406 angeschweißt werden. Um zu ermöglichen, dass die fertige Spindel 20 auf diese Art und Weise an die Achsen-Montagegruppe 406 angeschweißt wird, werden in dem oben beschriebenen Schritt 230 der Umfang 50 und die Enden 51 der beiden Endstücke 18, 19 der Achsen-Montagegruppe 406 in einem Winkel, der dem vorherbestimmten Ausmaß an Aufbiegung und/oder Einbiegung entspricht, maschinengeglättet. Durch das Bereitstellen des richtigen Ausmaßes an Aufbiegung und/oder Einbiegung an der fertigen Achse 10 wird ein Fahrzeug mit der fertigen Achse verständlicherweise eine bessere Wirtschaftlichkeit und ein besseres Fahrverhalten und eine gleichmäßigere Reifenabnutzung aufweisen.
Mit Rückbezug auf 9C, nachdem die fertige Spindel 20 an dem Ende 51 des ersten Endstücks 18 angeschweißt wurde, wird die Aufspannvorrichtung 905 von der Schweißmaschine 902 an der Achse 916 entlang bewegt, und der Drehtisch 904 wird um die Drehachse 922 gedreht, die rechtwinklig zu der Achse 916 orientiert ist, so dass das zweite Endstück 19 der Achsen-Montagegruppe 406 auf die Schweißmaschine 902 ausgerichtet ist. In diesem Schritt legt der Roboterarm 903 eine neue fertige Spindel 20 auf die Schweißmaschine 902. Die Aufspannvorrichtung 905 wird dann an den Schienen 914 entlang auf die Schweißmaschine 902 zu bewegt, bis der Aufspannhalter 906 an der Wand 940 des Aufnahmeabschnitts 942 der Schweißmaschine 902 zum Anschlag kommt, wie in 9D abgebildet. Die zweite fertige Spindel 20 wird an das zweite Endstück 19 der Achsen-Montagegruppe 406 rotationsgeschweißt ebenso wie die erste Spindel 20 an das erste Endstück 18 angeschweißt wurde, wie es zuvor mit Bezug auf 9B beschrieben wurde.
Wie in 9E gezeigt, wird die Aufspannvorrichtung 905 dann durch die Einwirkung der Schnecke 944 von der Schweißmaschine 902 an der Achse 916 entlang zurückgezogen. Die Achsen-Montagegruppe 406 wird dann aus den Aufspannhaltern 906 freigegeben.
Mit Bezug auf 9F, gemäß einer zweiten Ausführungsform, wird die Aufspannvorrichtung 905 ortsfest gemacht. Zwei Schweißmaschinen 902 werden an entgegengesetzten Endstücken der Aufspannvorrichtung 905 bereitgestellt, gegenüber von jeweiligen Endstücken 18, 19 der Achsen-Montagegruppe 406, wenn die Achsen-Montagegruppe 406 in der Aufspannvorrichtung 905 aufgenommen und gehalten wird. Die Schweißmaschinen 902 werden auf jeweiligen Schienen 950 ähnlich wie die Schienen 914 aus 9A bis 9E montiert und sind an der Achse 916 entlang über eine Schnecke (nicht gezeigt) ähnlich wie die Schnecke 944 aus 9E bewegbar. Die Schweißmaschinen 902 nehmen jeweils eine fertige Spindel 20 auf, und die Schweißmaschinen 902 werden dann an den Schienen 950 entlang auf die jeweiligen Endstücke 18, 19 der Achsen-Montagegruppe 406 zu bewegt, bis jeder Aufspannhalter 906 an der Wand 940 der jeweiligen Schweißmaschine 902 zum Anschlag kommt, wodurch eine genaue Ausrichtung zwischen der fertigen Spindel 20 und dem Bremsflansch 22 sichergestellt wird. Die beiden Spindeln 20 werden gleichzeitig durch eine Drehung um die Rotationsschweißachse 920, ähnlich wie zuvor mit Bezug auf 9B beschrieben, an die Achsen-Montagegruppe 406 angeschweißt. Wie zuvor mit Bezug auf die in 9A bis 9E gezeigte Ausführungsform beschrieben wurde, wenn das Schweißen der fertigen Spindeln 20 an die Achsen-Montagegruppe 406 beendet ist, können die Rotationsschweißachsen 920 zu der Längsachse 916 der Achsen-Montagegruppe 406 koaxial sein oder in einem Winkel zur Achse 916 angeordnet sein, um ein vorherbestimmtes Ausmaß an Aufbiegung und/oder Einbiegung aufzuweisen. Die Schweißmaschinen 902 werden dann von der Achsen-Montagegruppe 406 an den Schienen 950 entlang entfernt, und die Achsen-Montagegruppe 406 wird aus den Aufspannhaltern 906 freigegeben. Andere in 9F gezeigte Bauteile sind ähnlich wie diejenigen, die zuvor mit Bezug auf 9A bis 9E beschrieben wurden, und haben daher die gleichen Bezugszahlen erhalten und werden nicht ausführlich beschrieben. Bei dieser Ausführungsform reduziert das gleichzeitige Schweißen der beiden Spindeln 20 die Gesamtzeit, die für das Zusammenbauen der fertigen Achse benötigt wird, im Vergleich zu der Ausführungsform aus 9A bis 9E, wo jede Spindel 20 getrennt an die Achsen-Montagegruppe 406 angeschweißt wird.
Die Montage der Achse 10, die in 1 abgebildet ist, ist dann beendet. Wie es aus der obigen Beschreibung hervorgeht, basiert die Montage der fertigen Spindeln 20 an der Achsen-Montagegruppe 406 auf der Unterteilung der herkömmlichen Rotationsschweißmaschine in zwei Teile: einen, der die Bremsflansche 22 und die Achsgehäuse-Montagegruppe (Aufspannvorrichtung 905 und Drehtisch 904) hält, während der andere (Schweißmaschine 902) die Spindel 20 hält, um sie genau an die Achsen-Montagegruppe 406 anzuschweißen. Durch diesen Montageprozess wird der einmal aufgespannte Teil nicht freigegeben, bis die Montage beendet ist. Da die fertigen Oberflächen der beiden Bremsflansche 22 gleichzeitig in der Aufspannvorrichtung 905 aufgespannt werden und nicht freigegeben werden, bis die beiden Spindeln 20 verschweißt sind, ermöglicht dies das genaue Positionieren und Schweißen der Spindeln 20 im Verhältnis zu den entsprechenden Bremsflanschen 22, das benötigt wird, damit das Bremssystem installiert werden kann, um richtig zu funktionieren. Die genaue Montage der fertigen Spindeln 20 und Bremsflansche 22 ermöglicht die Bearbeitung der Achsen-Montagegruppe 406 auf eine Art und Weise, die wesentlich weniger Zeit benötigt und wesentlich weniger Stellfläche einnimmt als herkömmliche Verfahren.
Obwohl die Spindeln 20 vor dem Schweißen fertiggestellt werden und keine weitere Bearbeitung benötigen, kann eine Bearbeitung an anderen Teilen der Achse 10 notwendig sein, wie etwa am Innern des Achsgehäuses 402. Mit Bezug auf 10 wird die fertige Achse 10 (einschließlich der fertigen Spindeln 20 und der fertigen Bremsflansche 22) auf einen Drehtisch 1010 montiert, so dass ihre Längsachse 916 senkrecht orientiert ist. Zwei CNC-Maschinen 1012, 1013 werden um den Umkreis des Drehtisches 1010 herum positioniert, gegenüber den Seiten 1018 und 1020 des Drehtisches 1010. Die senkrechte Orientierung der Achsen-Montagegruppe 406 reduziert die benötigte Größe des Drehtisches 1010 wesentlich und reduziert den Verfahrweg, der für CNC-Maschinen 1012, 1013 benötigt wird, um alle Teile der Achsen-Montagegruppe 406 zu erreichen und zu bearbeiten.
Wenn der Schalttisch 1010 sich in einer Ladeposition befindet, wird eine Achse 10 an der Seite 1016 des Schalttisches 1010 montiert. Der Schalttisch 1010 ergreift bevorzugt eine oder mehrere der fertigen Spindeln 20 oder einen oder mehrere der fertigen Bremsflansche 22, um im Verhältnis zu den Bezugspunkten 404 eine präzise Ausrichtung der Achse 10 auf dem Schalttisch 1010, und daher der Achse 10 zu den CNC-Maschinen 1012, 1013, sicherzustellen, was zu einer genauen Bearbeitung führt. Die fertigen Spindeln 20 ermöglichen eine genauere Bearbeitung, die im Vergleich zu einer Achse, die vorbearbeitete Spindeln aufweist, weniger Fertigungsanlagenplatz verwendet, sowohl weil die Achse 10 in einer senkrechten Orientierung im Verhältnis zu den fertigen Spindeln 20 genau positioniert und bearbeitet werden kann, als auch weil die Achse 10 keine zusätzliche Handhabung benötigt, um die Spindeln 20 zu bearbeiten. Der Schalttisch 1010 dreht sich dann um die senkrechte Achse 1014 bis zu einer Bearbeitungsposition, in der die Achse 10 sich auf der Seite 1018 befindet, die der ersten CNC-Maschine 1012 gegenüberliegt. Die CNC-Maschine 1012 ist auf Schienen 1025 montiert. Wenn die Bewegung des Schalttisches 1010 aufhört und die Achse 10 der ersten CNC-Maschine 1012 gegenüberliegt, wird die CNC-Maschine 1012 vorgerückt und führt einen ersten Bearbeitungsvorgang an der Achse 10 aus, zum Beispiel eine Bearbeitung des Innern des Achsgehäuses 402. Während der erste Bearbeitungsvorgang stattfindet, kann eine zweite Achse 10A auf der Seite 1016 des Schalttisches 1010 montiert werden. Der Schalttisch 1010 dreht sich dann um die senkrechte Achse 1014 bis zu einer anderen Bearbeitungsposition, in der die Achse 10 sich auf der Seite 1020 befindet, die der zweiten CNC-Maschine 1013 gegenüberliegt, und die Achse 10A sich auf der Seite 1018 befindet, die der ersten CNC-Maschine 1012 gegenüberliegt. Die CNC-Maschine 1013 wird an den Schienen 1025 entlang auf den Schalttisch 1010 zu bewegt und führt einen zweiten Bearbeitungsvorgang an der Achse 10 aus. Während der zweite Bearbeitungsvorgang stattfindet, liegt die zweite Achse 10A gegenüber der ersten CNC-Maschine 1012, und der erste Bearbeitungsvorgang kann an der Achse 10A vorgenommen werden. Auf diese Art und Weise kann mehr als ein Bearbeitungsvorgang gleichzeitig ausgeführt werden, wodurch sich die Gesamtherstellungszeit der Achse 10 reduziert. Der Schalttisch 1010 dreht sich dann bis zu einer Abladeposition, in der die fertige Achse 10 von dem Schalttisch 1010 abgenommen wird, damit eine andere Achse 10 daran montiert werden kann. Es wird in Betracht gezogen, dass die Abladeposition die gleiche wie die Ladeposition sein kann, so dass die Achse 10 an der gleichen Position montiert und abgenommen wird.
Es wird in Betracht gezogen, dass eine dritte CNC-Maschine ähnlich wie die CNC-Maschinen 1012, 1013 bereitgestellt werden kann, die der Seite 1022 des Schalttisches 1010 gegenüberliegt, oder dass nur eine einzige CNC-Maschine 1012 alternativ verwendet werden kann, je nach dem Ausmaß des Bearbeitungsvorgangs, der nach der Montage benötigt wird. Wenn eine weitere Bearbeitung erforderlich ist, würde es das Hinzufügen einer dritten CNC-Maschine ermöglichen, dass die diversen Bearbeitungsvorgänge in drei Phasen erfolgen, so dass drei Achsmontagegruppen 406 gleichzeitig bearbeitet werden könnten, um die Gesamtherstellungszeit zu reduzieren. Wenn weniger Bearbeitung erforderlich ist, könnte die Verwendung von einer geringeren Anzahl von CNC-Maschinen Kosten einsparen.
In Schritt 245 können zusätzliche Vorgänge optional an der fertigen Achse ausgeführt werden, wie etwa Belastungsproben der Schweißstellen, Abwaschen, Anstreichen und Verpacken der Achse für den Versand. Diese Schritte sind alle herkömmlich und werden hier nicht ausführlich beschrieben.
Der Prozess endet in Schritt 250.
Änderungen und Verbesserungen an den oben beschriebenen Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung sind für den Fachmann offensichtlich. Die vorstehende Beschreibung ist dazu gedacht, beispielhaft statt einschränkend zu sein. Der Umfang der vorliegenden Erfindung ist daher dazu gedacht, einzig durch den Umfang der beiliegenden Ansprüche eingeschränkt zu sein.

Claims

Verfahren zum Herstellen einer Achse, umfassend folgende Schritte: Erstellen mindestens eines Bezugspunktes in einem Achsgehäuse; Schweißen mindestens eines fertigen Bremsflansches an das Achsgehäuse mindestens teilweise mit Bezug auf den mindestens einen Bezugspunkt, um eine Achsen-Montagegruppe zu bilden; und Schweißen mindestens einer fertigen Spindel an die Achsen-Montagegruppe mindestens teilweise mit Bezug auf den mindestens einen Bezugspunkt.
Verfahren zum Herstellen einer Achse nach Anspruch 1, wobei die mindestens eine Spindel mindestens eine fertige Spindel ist.
Verfahren zum Herstellen einer Achse nach Anspruch 2, wobei der mindestens eine Bremsflansch mindestens ein fertiger Bremsflansch ist.
Gerät zur Bearbeitung einer Achse, umfassend: einen Schalttisch, wobei der Schalttisch zwischen einer ersten Position und mindestens einer zweiten Position drehbar ist, wobei der Schalttisch dazu geeignet ist, um die mindestens eine Achse aufzunehmen, wenn er sich in der ersten Position befindet, so dass eine Längsachse der mindestens einen Achse senkrecht orientiert ist; und mindestens eine CNC-Maschine, wobei die mindestens eine CNC-Maschine um einen Umkreis des Schalttisches herum angeordnet ist, wobei die mindestens eine CNC-Maschine dazu geeignet ist, um mindestens einen Bearbeitungsvorgang an der mindestens einen Achse vorzunehmen, wenn der Schalttisch sich in der mindestens einen zweiten Position befindet.
Verfahren zum Herstellen einer Achse, umfassend folgende Schritte: Befestigen einer Achsen-Montagegruppe an einem ersten Teil einer Maschine; Zuführen einer ersten Spindel zu einem zweiten Teil der Maschine; Bewegen des ersten Teils auf den zweiten Teil zu, wobei ein erstes Endstück der Achsen-Montagegruppe dem zweiten Teil gegenüberliegt; Schweißen der ersten Spindel an das erste Endstück der Achsen-Montagegruppe, wenn der erste Teil auf den zweiten Teil zu bewegt wird; Entfernen des ersten Teils von dem zweiten Teil, nachdem die erste Spindel an das erste Endstück der Achsen-Montagegruppe angeschweißt wurde; Drehen des ersten Teils um eine Achse, die im Allgemeinen zu einer Längsachse der Achsen-Montagegruppe rechtwinklig ist, wobei die Achsen-Montagegruppe und die erste Spindel im Verhältnis zu dem ersten Teil an Ort und Stelle gehalten wird, so dass ein zweites Endstück der Achsen-Montagegruppe dem zweiten Teil gegenüberliegt; Zuführen einer zweiten Spindel zu dem zweiten Teil; Bewegen des ersten Teils auf den zweiten Teil zu; und Schweißen der zweiten Spindel an das zweite Endstück der Achsen-Montagegruppe, wenn der erste Teil auf den zweiten Teil zu bewegt wird.
Verfahren zum Herstellen einer Achse nach Anspruch 5, wobei: das Schweißen der ersten Spindel an das erste Endstück der Achsen-Montagegruppe das Drehen der ersten Spindel um eine Längsachse der ersten Spindel herum umfasst; und das Schweißen der zweiten Spindel an das zweite Endstück der Achsen-Montagegruppe das Drehen der zweiten Spindel um eine Längsachse der zweiten Spindel herum umfasst.
Verfahren zum Herstellen einer Achse nach Anspruch 6, wobei: das Befestigen der Achsen-Montagegruppe an dem ersten Teil das Positionieren der Achsen-Montagegruppe im Verhältnis zu dem ersten Teil mindestens teilweise basierend auf einem oder mehreren Bezugspunkten der Achsen-Montagegruppe umfasst; das Schweißen der ersten Spindel an das erste Endstück der Achsen-Montagegruppe das Positionieren der ersten Spindel im Verhältnis zu der Achsen-Montagegruppe mindestens teilweise basierend auf dem einem oder den mehreren Bezugspunkten umfasst; und das Schweißen der zweiten Spindel an das zweite Endstück der Achsen-Montagegruppe das Positionieren der zweiten Spindel im Verhältnis zu der Achsen-Montagegruppe mindestens teilweise basierend auf dem einem oder den mehreren Bezugspunkten umfasst.
Verfahren zum Herstellen einer Achse nach Anspruch 7, wobei: das Positionieren der Achsen-Montagegruppe im Verhältnis zu dem ersten Teil mindestens teilweise basierend auf einem oder mehreren Bezugspunkten der Achsen-Montagegruppe das Platzieren der Achsen-Montagegruppe im Verhältnis zu einem fertigen Teil der Achsen-Montagegruppe umfasst.
Verfahren zum Herstellen einer Achse nach Anspruch 8, wobei: der fertige Teil der Achsen-Montagegruppe ein fertiger Bremsflansch ist.
Verfahren zum Herstellen einer Achse, umfassend folgende Schritte: Befestigen einer Achsen-Montagegruppe an einem ersten Teil einer Maschine, so dass die Achsen-Montagegruppe im Verhältnis zu dem ersten Teil mindestens teilweise basierend auf einer Position eines oder mehrerer Bezugspunkte der Achsen-Montagegruppe positioniert ist; Zuführen einer ersten Spindel zu mindestens einem zweiten Teil der Maschine; Bewegen des mindestens einen zweiten Teils im Verhältnis zu dem ersten Teil, wobei ein erstes Endstück der Achsen-Montagegruppe dem mindestens einen zweiten Teil gegenüberliegt, so dass der mindestens eine zweite Teil auf den ersten Teil ausgerichtet ist; Schweißen der ersten Spindel an das erste Endstück der Achsen-Montagegruppe, wenn der mindestens eine zweite Teil auf den ersten Teil zu bewegt wird; Entfernen des mindestens einen zweiten Teils von dem ersten Teil, nachdem die erste Spindel an das erste Endstück der Achsen-Montagegruppe angeschweißt wurde; Zuführen einer zweiten Spindel zu dem mindestens einen zweiten Teil der Maschine; Bewegen des mindestens einen zweiten Teils im Verhältnis zu dem ersten Teil, wobei ein zweites Endstück der Achsen-Montagegruppe dem mindestens einen zweiten Teil gegenüberliegt, so dass der mindestens eine zweite Teil auf den ersten Teil ausgerichtet ist; Schweißen die zweiten Spindel an das zweite Endstück der Achsen-Montagegruppe, wenn der mindestens eine zweite Teil auf den ersten Teil zu bewegt wird; Entfernen des mindestens einen zweiten Teils von dem ersten Teil, nachdem die zweite Spindel an das zweite Endstück der Achsen-Montagegruppe angeschweißt wurde; und Freigeben der Achsen-Montagegruppe aus dem ersten Teil der Maschine, nachdem die ersten und zweiten Spindeln angeschweißt wurden.
Verfahren zum Herstellen einer Achse nach Anspruch 10, wobei das Befestigen der Achsen-Montagegruppe an dem ersten Teil der Maschine, so dass die Achsen-Montagegruppe im Verhältnis zu dem ersten Teil mindestens teilweise basierend auf der Position eines oder mehrerer Bezugspunkte der Achsen-Montagegruppe positioniert ist, das Befestigen der Achsen-Montagegruppe an dem ersten Teil der Maschine umfasst, so dass die Achsen-Montagegruppe im Verhältnis zu dem ersten Teil mindestens teilweise basierend auf der Position eines oder mehrerer fertiger Bremsflansche der Achsen-Montagegruppe positioniert ist.
Verfahren zum Herstellen einer Achse nach Anspruch 11, wobei: das Sehweißen der ersten Spindel an das erste Endstück der Achsen-Montagegruppe das Drehen der ersten Spindel um eine Längsachse der ersten Spindel herum umfasst; und das Schweißen der zweiten Spindel an das zweite Endstück der Achsen-Montagegruppe das Drehen der zweiten Spindel um eine Längsachse der zweiten Spindel herum umfasst.
Verfahren zum Herstellen einer Achse nach Anspruch 12, wobei: das Schweißen der ersten Spindel an das erste Endstück der Achsen-Montagegruppe das Positionieren der ersten Spindel im Verhältnis zu der Achsen-Montagegruppe mindestens teilweise basierend auf der Position des einen oder der mehreren fertigen Bremsflansche umfasst; und das Schweißen der zweiten Spindel an das zweite Endstück der Achsen-Montagegruppe das Positionieren der zweiten Spindel im Verhältnis zu der Achsen-Montagegruppe mindestens teilweise basierend auf der Position des einen oder der mehreren fertigen Bremsflansche umfasst.