CN111992983A - 一种挂车桥成型自动化方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种挂车桥成型自动化方法。包括：采用两端双立柱卧式带锯床对轴管进行第一次锯切和下料，得到下料后的工件；采用气动浮动打标机对下料后的工件中部外表面打跟踪钢码；对打跟踪钢码的工件的轴体两端部分分别进行三次热处理和三次挤压增厚；采用两端双立柱卧式带锯床对经过三次热处理和三次挤压增厚的工件进行第二次锯切；对第二次锯切的工件的轴体中间部位由圆推方；对推方后的工件进行淬火和回火加热处理；对热处理的工件进行校直；对校直后的工件的内外面进行抛丸处理；对抛丸处理后的工件进行表面喷漆，得到挂车桥成型工件。采用本发明能够实现生产过程的自动化和智能化,从而能够节省人力，提高生产过程中的人身安全。
Description
技术领域
本发明涉及汽车轻量化领域，特别是涉及一种挂车桥成型自动化方法。
背景技术
在汽车轻量化技术迅猛发展的时代背景下，新材料的应用、新工艺的开发、新的优化方法逐渐成为汽车行业备受瞩目的技术关键。其中，汽车挂车桥作为挂车整车最为重要的部件之一，直接影响着挂车的承载能力、运输能力和安全性等重要性能。现有技术中的挂车桥成型自动化生产过程需要借助大量的人力，在生产过程中不能保证人员的安全问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种挂车桥成型自动化方法，能够节省人力，提高生产过程中的人身安全。
为实现上述目的，本发明提供了如下方案：
一种挂车桥成型自动化方法，包括：
采用两端双立柱卧式带锯床对轴管进行第一次锯切和下料，得到下料后的工件；
采用气动浮动打标机对所述下料后的工件中部外表面打跟踪钢码；
对打跟踪钢码的工件的轴体两端部分分别进行三次热处理和三次挤压增厚；
采用两端双立柱卧式带锯床对经过三次热处理和三次挤压增厚的工件进行第二次锯切；
对第二次锯切的工件的轴体中间部位由圆推方；
对推方后的工件进行淬火和回火加热处理；
对淬火和回火加热处理的工件进行校直；
对校直后的工件的内外面进行抛丸处理；
对抛丸处理后的工件进行表面喷漆，得到挂车桥成型工件。
可选的，所述对打跟踪钢码的工件的轴体两端部分分别进行三次热处理和三次挤压增厚，具体包括：
对打跟踪钢码的工件的轴体两端部分进行第一次热处理；
采用卧式双头挤压机对第一次热处理的工件的轴体中间部位进行第一次挤压增厚；
对第一次挤压增厚的工件的轴体两端部分进行第二次热处理；
采用卧式双头挤压机对经过第二次热处理的工件的轴体中间部位进行第二次挤压增厚；
采用中频加热炉对第二次挤压增厚的工件的轴体两端部分进行第三次热处理；
采用卧式双头挤压机对经过第三次热处理的工件的轴体中间部位进行第三次挤压增厚。
可选的，所述对打跟踪钢码的工件的轴体两端部分进行第一次热处理，具体包括：
采用中频预热炉对轴体两端部分进行加热，加热温度到 200℃-300℃；
采用中间滚涂石墨机对加热后的工件的轴管中段区域进行石墨滚涂；
采用两端中频加热炉对石墨滚涂后的工件的轴体两端部分进行加热，加热温度到1100-1300℃。
可选的，所述采用卧式双头挤压机对第一次热处理的工件的轴体中间部位进行第一次挤压增厚，具体包括：
采用卧式双头挤压机对第一次热处理后的工件轴体自动进行轴向对中定位，对定位后的轴体中间部位进行挤压增厚。
可选的，所述对第二次锯切的工件的轴体中间部位由圆推方，具体包括：
采用推方机对第二次锯切的工件的轴体中间部位由圆推方，实时显示和上传挤压压力和时间。
可选的，所述对推方后的工件进行淬火和回火加热处理，具体包括：
采用步进式调质热处理设备对推方后的工件进行淬火和回火加热处理，实时显示并上传挤压压力和时间。
可选的，所述对淬火和回火加热处理的工件进行校直，具体包括：
采用校直机对淬火和回火加热处理的工件进行校直，校直后精度达到±0.1mm，并实时显示压力数据和时间。
可选的，所述对校直后的工件的内外面进行抛丸处理，具体包括：
采用抛丸机对校直后的工件的内外面进行抛丸处理，并实时上传喷丸压力和喷丸速度。
可选的，所述对抛丸处理后的工件进行表面喷漆，得到挂车桥成型工件，具体包括：
采用喷漆专机对抛丸处理后的工件进行表面喷漆，得到挂车桥成型工件。
根据本发明提供的具体实施例，本发明公开了以下技术效果：本发明提供一种挂车桥成型自动化方法，包括：采用两端双立柱卧式带锯床对轴管进行第一次锯切和下料，得到下料后的工件；采用气动浮动打标机对所述下料后的工件中部外表面打跟踪钢码；对打跟踪钢码的工件的轴体两端部分分别进行三次热处理和三次挤压增厚；采用两端双立柱卧式带锯床对经过三次热处理和三次挤压增厚的工件进行第二次锯切；对第二次锯切的工件的轴体中间部位由圆推方；对推方后的工件进行淬火和回火加热处理；对淬火和回火加热处理的工件进行校直；对校直后的工件的内外面进行抛丸处理；对抛丸处理后的工件进行表面喷漆，得到挂车桥成型工件。采用本发明能够实现生产过程的自动化和智能化,从而能够节省人力，提高生产过程中的人身安全。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明挂车桥成型自动化方法流程图；
图2为本发明三次热处理和三次挤压增厚流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明的目的是提供一种挂车桥成型自动化方法，能够节省人力，提高生产过程中的人身安全。
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
图1为本发明挂车桥成型自动化方法流程图。如图1所示，该挂车桥成型自动化方法包括：
步骤101：采用两端双立柱卧式带锯床对轴管进行第一次锯切和下料，得到下料后的工件；
轴管材质20Mn2、SAE1527，轴管外径
壁厚9～ 25mm，工件下料长度1200～3000mm；具有长管(长管长度约9～12 米)的贮存功能，长管按Ф194外径贮存10根，锯切设备：双立柱卧式带锯床，具有自动定尺、夹紧(夹紧牢固)、锯切、松开、退出等自动操作功能；实现自动化上件(长管)锯切，锯切方案做到锯床出现故障时，不影响整线生产；满足2分钟锯切出一条短管的速度要求；锯斜量：≤1mm；节拍：1.5min/件；锯切后工件长度尺寸精度±2mm 以内；可自动化调整工件下料长度；适应管径：
采用JQHC链条工装线进行产品缓存；轴体能自动入仓和出仓，做到先进先出，存放数量30根，仓库管理系统能显示仓内产品类型和数量。
步骤102：采用气动浮动打标机对所述下料后的工件中部外表面打跟踪钢码；
采用气动浮动打标机对轴管下料后的工件中部外表面打跟踪钢码，跟踪钢码约11个字数(大写字母与数字的组合)，字体为宋体字，字高×宽×深为9×8×0.3mm；节拍：1.5min/件(速度可调，以配合生产线节拍)；打标机具备自动升降、打码、记录、数据保存及数据上传功能，以满足自动化管理要求。
步骤103：对打跟踪钢码的工件的轴体两端部分分别进行三次热处理和三次挤压增厚；图2为本发明三次热处理和三次挤压增厚流程图。三次热处理和三次挤压增厚具体包括：
步骤1031：对打跟踪钢码的工件的轴体两端部分进行第一次热处理；具体为：
采用中频预热炉对轴体两端部分进行加热，加热温度到 200℃-300℃；加热温度可以调节，并能实时监控产品温度；
采用中间滚涂石墨机对加热后的工件的轴管中段区域进行石墨滚涂；轴体自动进行轴向对中定位，长度位置可调；在轴管中段区域均匀涂覆润滑剂，附着良好，厚度可根据需要自动调整；
采用两端中频加热炉对石墨滚涂后的工件的轴体两端部分进行加热，加热温度到1100-1300℃；加热温度可以调节，并能实时监控产品温度。
步骤1032：采用卧式双头挤压机对第一次热处理的工件的轴体中间部位进行第一次挤压增厚，具体的：
采用卧式双头挤压机对第一次热处理后的工件轴体自动进行轴向对中定位，即使挤压设备装夹工装的轴线与轴体的轴线重合，对定位后的轴体中间部位进行挤压增厚，挤压机显示并上传挤压压力和时间；
进行挤压增厚缓存，通过采用JYZH链条工装线，使轴体能自动入仓和出仓，做到先进先出，存放数量80根，仓库管理系统能显示仓内产品类型和数量；仓库管理系统传输的数据需按买方要求做成标准格式的数据文件，方便总控采集。
步骤1033：对第一次挤压增厚的工件的轴体两端部分进行第二次热处理；第二次热处理与第一次热处理的方法相同。
步骤1034：采用卧式双头挤压机对经过第二次热处理的工件的轴体中间部位进行第二次挤压增厚；第二次挤压增厚与第一次挤压增厚的方法相同。
步骤1035：采用中频加热炉对第二次挤压增厚的工件的轴体两端部分进行第三次热处理；第三次热处理与第一次热处理的方法相同。
步骤1036：采用卧式双头挤压机对经过第三次热处理的工件的轴体中间部位进行第三次挤压增厚；第三次挤压增厚与第一次挤压增厚的方法相同。
步骤104：采用两端双立柱卧式带锯床对经过三次热处理和三次挤压增厚的工件进行第二次锯切；
采用两端双立柱卧式带锯床锯切出一条轴管的速度要求；锯斜量：≤1mm；节拍：1.5min/件；锯切后工件长度尺寸精度±2mm以内；可自动化调整工件下料长度；适应管径：
步骤105：对第二次锯切的工件的轴体中间部位由圆推方；采用推方机将轴体中间部位由圆推方，推方机显示并上传挤压压力和时间，所述推方机具有视觉识别以及翻面功能。
进行推方缓存，通过采用TFHC链条工装线，使轴体能自动入仓和出仓，做到先进先出，存放数量480根，仓库管理系统能显示仓内产品类型和数量；仓库管理系统传输的数据需按买方要求做成标准格式的数据文件，方便总控采集。
步骤106：对推方后的工件进行淬火和回火加热处理，具体包括：
采用步进式调质热处理设备对推方后的工件进行淬火和回火加热处理，实时显示并上传挤压压力和时间，满足3min/件的节拍；
进行调质缓存，通过采用TZHC链条工装线，使轴体能自动入仓和出仓，做到先进先出，存放数量320根，仓库管理系统能显示仓内产品类型和数量；仓库管理系统传输的数据需按买方要求做成标准格式的数据文件，方便总控采集。
步骤107：对淬火和回火加热处理的工件进行校直；具体包括：
采用校直机对淬火和回火加热处理的工件进行校直，校直后精度达到±0.1mm，并实时显示压力数据和时间。
进行校直缓存，通过采用XZHC双层链条工装线，使轴体能自动入仓和出仓，做到先进先出，存放数量320根，仓库管理系统能显示仓内产品类型和数量；仓库管理系统传输的数据需按买方要求做成标准格式的数据文件，方便总控采集。
步骤108：对校直后的工件的内外面进行抛丸处理；具体包括：
采用抛丸机对校直后的工件的内外面进行抛丸处理，喷丸均匀，厚度统一，并实时上传喷丸压力和喷丸速度。
步骤109：对抛丸处理后的工件进行表面喷漆，得到挂车桥成型工件，具体包括：
采用喷漆专机对抛丸处理后的工件进行表面喷漆，喷漆表面均匀，厚度统一，得到挂车桥成型工件。
上述步骤中的缓存步骤是指把数据存储在控制系统的数据文件里，产品缓存用于产品的降温和设备出现故障时的暂存，以至于不影响后面设备的工作。
自动线满足以下要求：
满足不同产品工艺路线的需要和生产计划调整，各工序设置跨序传输及上下料接口。
每条线设有中控室，中控对设备整线进行控制及监控，关键工位设备监控及显示屏，便于整线自动化控制及后期生产管理。
推方前有识别跟踪码位置功能，保证跟踪码在工件正上方。
增厚后设有出料人工检验装置和废料剔除装置。
轴头挤压机后设有出料人工检验装置和废料剔除装置。
推方后设有出料人工检验装置和废料剔除装置。
挂车桥成型自动化生产线基本结构及控制：
1.线体采用辊道形式输送，工件在输送线上进行输送和定位；
2.缓存线采用多层等距输送线输送，上下料采用三轴移栽进行上下料；
3.从辊道下料到喷涂石墨再到辊道上料采用两工位移栽进行输送；
4.中频、喷涂石墨、中频、挤压机四工位间采用四工位步进梁进行输送；
5.挤压设备下料采用出料落料设备进行下料；
6.在缓存下料、锯床、推方工位间采用双头两工位移栽进行上下料；
7.线上含有长短检测、温度检测工位以及对应的废料辊道。
本发明的方法与现有技术相比，具有下列优势：
1.实现生产过程的自动化和智能化；
2.节省人力，降低工人劳动强度；
3.改善物流状况，降低周转浪费；
4.提高生产空间的利用率；
5.提高设备的使用率；
6.提高生产过程中的人身安全。
本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。
本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。
Claims (9)
1.一种挂车桥成型自动化方法，其特征在于，包括：
采用两端双立柱卧式带锯床对轴管进行第一次锯切和下料，得到下料后的工件；
采用气动浮动打标机对所述下料后的工件中部外表面打跟踪钢码；
对打跟踪钢码的工件的轴体两端部分分别进行三次热处理和三次挤压增厚；
采用两端双立柱卧式带锯床对经过三次热处理和三次挤压增厚的工件进行第二次锯切；
对第二次锯切的工件的轴体中间部位由圆推方；
对推方后的工件进行淬火和回火加热处理；
对淬火和回火加热处理的工件进行校直；
对校直后的工件的内外面进行抛丸处理；
对抛丸处理后的工件进行表面喷漆，得到挂车桥成型工件。
2.根据权利要求1所述的挂车桥成型自动化方法，其特征在于，所述对打跟踪钢码的工件的轴体两端部分分别进行三次热处理和三次挤压增厚，具体包括：
对打跟踪钢码的工件的轴体两端部分进行第一次热处理；
采用卧式双头挤压机对第一次热处理的工件的轴体中间部位进行第一次挤压增厚；
对第一次挤压增厚的工件的轴体两端部分进行第二次热处理；
采用卧式双头挤压机对经过第二次热处理的工件的轴体中间部位进行第二次挤压增厚；
采用中频加热炉对第二次挤压增厚的工件的轴体两端部分进行第三次热处理；
采用卧式双头挤压机对经过第三次热处理的工件的轴体中间部位进行第三次挤压增厚。
3.根据权利要求2所述的挂车桥成型自动化方法，其特征在于，所述对打跟踪钢码的工件的轴体两端部分进行第一次热处理，具体包括：
采用中频预热炉对轴体两端部分进行加热，加热温度到200℃-300℃；
采用中间滚涂石墨机对加热后的工件的轴管中段区域进行石墨滚涂；
采用两端中频加热炉对石墨滚涂后的工件的轴体两端部分进行加热，加热温度到1100-1300℃。
4.根据权利要求2所述的挂车桥成型自动化方法，其特征在于，所述采用卧式双头挤压机对第一次热处理的工件的轴体中间部位进行第一次挤压增厚，具体包括：
采用卧式双头挤压机对第一次热处理后的工件轴体自动进行轴向对中定位，对定位后的轴体中间部位进行挤压增厚。
5.根据权利要求1所述的挂车桥成型自动化方法，其特征在于，所述对第二次锯切的工件的轴体中间部位由圆推方，具体包括：
采用推方机对第二次锯切的工件的轴体中间部位由圆推方，实时显示和上传挤压压力和时间。
6.根据权利要求1所述的挂车桥成型自动化方法，其特征在于，所述对推方后的工件进行淬火和回火加热处理，具体包括：
采用步进式调质热处理设备对推方后的工件进行淬火和回火加热处理，实时显示并上传挤压压力和时间。
7.根据权利要求1所述的挂车桥成型自动化方法，其特征在于，所述对淬火和回火加热处理的工件进行校直，具体包括：
采用校直机对淬火和回火加热处理的工件进行校直，校直后精度达到±0.1mm，并实时显示压力数据和时间。
8.根据权利要求1所述的挂车桥成型自动化方法，其特征在于，所述对校直后的工件的内外面进行抛丸处理，具体包括：
采用抛丸机对校直后的工件的内外面进行抛丸处理，并实时上传喷丸压力和喷丸速度。
9.根据权利要求1所述的挂车桥成型自动化方法，其特征在于，所述对抛丸处理后的工件进行表面喷漆，得到挂车桥成型工件，具体包括：
采用喷漆专机对抛丸处理后的工件进行表面喷漆，得到挂车桥成型工件。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20201127 |
|
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |