CN111151981A - 薄板高承载重卡桥壳制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种薄板高承载重卡桥壳制造方法，包括以下步骤：将9.5mm半壳上线，依次经过铣平面、铣坡口、去除毛刺进行初步处理，焊接两个半壳组扣合的纵焊缝；然后切割琵琶孔并进行校圆检查；加工琵琶孔，焊接加强圈，然后进行校平；去除桥壳两端多余部分并对齐，钻攻油、气孔，在桥壳两端焊接轴头，然后进行校直；车飞边和焊接法兰盘，然后进行校直；焊接后盖，然后进行校直；焊接附件，然后进行校直，合格后，对桥壳进行清理补焊后下线，否则进行修正。本发明可实现9.5mm厚高承载桥壳焊接加工，焊接过程变形、应力可控，桥壳台架实验合格，车辆使用安全可靠，实现桥壳轻量化的目的。

Description

薄板高承载重卡桥壳制造方法

技术领域

本发明属于汽车零件制造领域，涉及一种重卡轻量化制造方法改进，尤其涉及一种薄板高承载重卡桥壳制造方法。

背景技术

桥壳是车桥安装主减速器、差速器、半轴、轮毂和悬架的基础件，主要作用是支承并保护。同时，桥壳又是行驶系的主要组成件之一。车桥是整车质量的关键组成，其重量占到中型卡车总重量的11～16％，对于重型卡车来说占比更大。普通重卡驱动车桥的重量很大程度上取决于桥壳的结构，因此，减少驱动桥壳重量是整车轻量化的一个重要途径。

目前国内用于制造驱动车桥冲焊桥壳的板厚主要在12～16mm范围，焊接制造工艺相对成熟，过程控制容易，焊接变形小，该桥壳性能满足国家标准要求。但随着国家汽车排放标准的提高以及对汽车运输超载超限的治理，市场急需重量更轻的高承载驱动桥壳，因此，钢板冲压焊接驱动桥壳轻量化有着极大的技术和应用价值。但是将制造车桥桥壳钢板厚度降至9.5mm厚时，使用原有工艺，桥壳变形及内应力较难控制，桥壳强度及使用安全性要求也难以实现。

如中国专利(授权公告号CN106216868B)公开的“一种重型车桥加强圈的焊接方法及专用夹具”，适用于重型车桥加强圈与桥壳中段之间的焊接，属于汽车生产自动化装配焊接技术领域。技术方案是：包含工件内环定位机构、两端对中夹紧机构(5)、加强圈压紧机构和夹具变位焊接机构，通过配油机构、配气机构、配电机构配合，完成对工件(9)的定位、压紧和焊接。本发明设计结构合理，可实现加强圈与桥壳中段定位后，不需要点焊，即可直接进行连续焊接，可与焊接机器人配合使用，可满足焊接过程角度的变化，提高焊接质量；可快速定位夹紧，将加强圈压紧在桥壳中段上面，配合搬运机器手和焊接机器手，使用一套工装，实现全自动上下料、定位、压紧和焊接，提高效率，保证产品质量。

该焊接方法无法适用于9.5mm薄钢板桥壳的加工、制造，桥壳经焊接完成后变形难控制。

发明内容

本发明提供一种薄板高承载重卡桥壳制造方法，用于解决现有的桥壳制造工艺不适于9.5mm厚钢板加工的问题。

为实现本发明的目的，采用以下技术方案：

薄板高承载重卡桥壳制造方法，所述制造方法包括步骤：

S1将9.5mm钢板冲压成半壳后，依次经过铣平面、铣坡口、去除毛刺进行初步处理，然后自动装夹并加压焊接两个半壳扣合的纵焊缝；然后进行校圆检测，合格则进入下一步骤，否则进行修正；

S2加工琵琶孔，自动装夹并加压焊接加强圈，然后进行校平检测，合格则进入下一步骤，否则进行修正；

S3去除桥壳两端多余部分并对齐，钻攻油、气孔，在桥壳两端自动装夹并加压焊接轴头，然后进行校直检测，合格则进入下一步骤，否则进行修正；

S4车飞边和自动装夹无点焊焊接法兰盘，然后进行校直检测，合格则进入下一步骤，否则进行修正；

S5焊接后盖，自动装夹并加压然后进行校直检测，合格则进入下一步骤，否则进行修正；

S6自动装夹并加压焊接附件，然后进行校直，合格则进入下一步骤，对桥壳进行清理补焊后下线，否则进行修正。

为进一步实现本发明的目的，还可以采用以下技术方案：

如上所述的薄板高承载重卡桥壳制造方法，所述步骤S1～S6中，焊接完成后都采用自动校正方法，消除变形。

如上所述的薄板高承载重卡桥壳制造方法，所述步骤S2中，采用大工作台立式加工中心加工琵琶孔。

如上所述的薄板高承载重卡桥壳制造方法，所述步骤S3中，通过圆盘锯桥壳两端并对其，采用摩擦焊在两端焊接轴头。

与现有技术相比，本发明的有益效果：

1.本发明可实现9.5mm厚高承载桥壳焊接加工，焊接过程变形、应力可控，桥壳台架实验合格，车辆使用安全可靠，实现桥壳轻量化的目的。

2.本发明共设置有6次检测校正环节，每次焊接完后进行相应校正，最大程度的减轻、控制薄板焊接变形；焊接工序无点焊，由机器人上料，设备工装自动夹紧，机器人寻位并焊接成型；焊接过程全部系统监控、参数进行采集，分析，保证产品质量合格；

3.加工琵琶孔采用立式加工中心、齐两端采用专用圆盘锯、焊轴头采用摩擦焊等先进加工技术，保证加工精度；

4.焊机采用高端低飞溅数字化脉冲焊机，参数控制精确。

附图说明

图1是本发明的流程图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，以下结合附图，对本实用的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明已记载的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，应属于本发明保护的范围。

如图1所示，本实施例公开的一种薄板高承载重卡桥壳制造方法，该制造方法包括以下步骤：

S1将9.5mm钢板冲压成半壳后，依次经过铣平面、铣坡口、去除毛刺进行初步处理后，自动装夹并加压焊接两个半壳组扣合的纵焊缝；然后进行校圆检查，合格则进入下一步骤，否则进行修正；

S2加工琵琶孔，自动装夹并加压焊接加强圈，然后进行校平，合格则进入下一步骤，否则进行修正；

S3去除桥壳两端多余部分并对齐，钻攻油、气孔，在桥壳两端自动装夹并加压焊接轴头，然后进行校直，合格则进入下一步骤，否则进行修正；

S4车飞边和自动装夹无点焊焊接法兰盘，然后进行校直，合格则进入下一步骤，否则进行修正；

S5焊接后盖，自动装夹并加压然后进行校直，合格则进入下一步骤，否则进行修正；

S6自动装夹并加压焊接附件，然后进行校直，合格则进入下一步骤，对桥壳进行清理补焊后下线，否则进行修正。

具体而言，本发明可解决现有工艺人工点焊工序多，效率低的问题，该制造方法为全自动焊接线，整线焊接工序无点焊，由机器人上料，设备工装自动夹紧，机器人寻位并焊接成型；整线由四个焊接、加工生产单元组合，包含2 台铣平面、铣坡口专机、4台立式加工中心、4台校直机、4台搬运机器人、10 台焊接机器人、10台高端低飞溅数字化脉冲焊机、1台打磨机器人、2台上料机器人、4个焊接烟尘集中处理设备及焊接线信息化系统、扫码枪等。

该制造方法对应的生产线布局根据车间实际情况，采用U型布置形式，整体分为四个单元，可实现自动化机器人搬运及无点焊机器人焊接生产；整线建有自动焊接线管理系统，可实现设备自动联网、监控、数据采集、分析、展示等，流程如下：

本实施例中，桥壳采用Q420B高强碳钢钢板制成，厚度为9.5mm，通过本发明可实现9.5mm厚高承载桥壳焊接加工，实现桥壳轻量化的目的。制造过程变形、应力可控，车辆使用安全可靠，

本发明共设置有6次检测校正环节，每次焊接完后进行相应校正，最大程度的减轻、控制薄板焊接变形；焊接工序无点焊，由机器人上料，设备工装自动夹紧，机器人寻位并焊接成型；焊接过程全部系统监控、参数进行采集，分析，保证产品质量合格。

整线焊接工序无点焊，由机器人上料，设备工装自动夹紧，机器人寻位并焊接成型，焊机采用高端低飞溅数字化脉冲焊机，参数控制精确，从源头上减少焊接变形；焊接过程全部系统监控、参数进行采集，分析，保证产品质量合格；加工琵琶孔采用大工作台立式加工中心加工，使用第四轴工装自动翻转桥壳，雷尼绍探针加工前检测，加工精确，桥壳去除量少，桥壳安全性提升。齐两端采用专用圆盘锯、焊轴头采用摩擦焊等先进加工技术，工序少，成本低，焊接变形小，保证加工精度。

本发明未详尽描述的技术内容均为公知技术。

Claims (4)

1.薄板高承载重卡桥壳制造方法，其特征在于，所述制造方法包括步骤：

S1将9.5mm钢板冲压成半壳后，依次经过铣平面、铣坡口、去除毛刺进行初步处理，然后自动装夹并加压焊接两个半壳扣合的纵焊缝；然后进行校圆检测，合格则进入下一步骤，否则进行修正；

S2加工琵琶孔，自动装夹并加压焊接加强圈，然后进行校平检测，合格则进入下一步骤，否则进行修正；

S3去除桥壳两端多余部分并对齐，钻攻油、气孔，在桥壳两端自动装夹并加压焊接轴头，然后进行校直检测，合格则进入下一步骤，否则进行修正；

S4车飞边和自动装夹无点焊焊接法兰盘，然后进行校直检测，合格则进入下一步骤，否则进行修正；

S5焊接后盖，自动装夹并加压然后进行校直检测，合格则进入下一步骤，否则进行修正；

S6自动装夹并加压焊接附件，然后进行校直，合格则进入下一步骤，对桥壳进行清理补焊后下线，否则进行修正。

2.根据权利要求1所述的薄板高承载重卡桥壳制造方法，其特征在于，所述步骤S1～S6中，焊接完成后都采用自动校正方法，消除变形。

3.根据权利要求1所述的薄板高承载重卡桥壳制造方法，其特征在于，所述步骤S2中，采用大工作台立式加工中心加工琵琶孔。

4.根据权利要求1所述的薄板高承载重卡桥壳制造方法，其特征在于，所述步骤S3中，通过圆盘锯桥壳两端并对其，采用摩擦焊在两端焊接轴头。

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