DE102011053811A1

DE102011053811A1 - Spinnmaschine und Verfahren zur Unterbrechung der Garnherstellung an einer Spinnmaschine

Info

Publication number: DE102011053811A1
Application number: DE102011053811A
Authority: DE
Inventors: Adalbert Stephan; Gernot Schäffler; Evzen Pilar; Martin Novak; Vitezslav Kubes; Josef Ludvicek; Vladimir Krycner
Original assignee: Rieter Ingolstadt GmbH
Current assignee: Rieter Ingolstadt GmbH
Priority date: 2011-09-21
Filing date: 2011-09-21
Publication date: 2013-03-21
Also published as: BR102012023911B1; US8931249B2; US20130067878A1; EP2573237A2; EP2573237A3; JP6080153B2; BR102012023911A2; CN103014960A; EP2573237B1; CN103014960B; JP2013067935A

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Unterbrechung der Garnherstellung an einer Spinnmaschine, wobei die Spinnmaschine zumindest eine Spinnstelle (1) mit einem Eingang (2) für ein Fasermaterial (3) und einem Ausgang (4) für das aus dem Fasermaterial (3) hergestellte Garn (5) aufweist, und wobei die Spinnmaschine eine Liefereinrichtung (6) für die Zufuhr des Fasermaterials (3) in die Spinnstelle (1), eine Abzugseinrichtung (7) für den Abzug des Garns (5) aus der Spinnstelle (1), eine Spulvorrichtung (8) zur Aufspulung des hergestellten Garns (5) und eine Garnüberwachungseinheit (9) zur Überwachung wenigstens eines Garnparameters aufweist, wobei die Garnherstellung bei Detektion einer definierten Abweichung des überwachten Garnparameters von einem Sollwert, bei einem Spulenwechsel an der Spulvorrichtung (8) und/oder vor dem Abschalten der Spinnmaschine unterbrochen wird. Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, dass zur Unterbrechung der Garnherstellung die Fördergeschwindigkeiten der Liefereinrichtung (6), der Abzugseinrichtung (7) und der Spulvorrichtung (8) allmählich bis zu deren Stillstand reduziert werden, wobei die Reduzierung derart erfolgt, dass sich das Ende (10) des hergestellten Garns (5) nach Abschluss der Reduzierung zwischen dem Ausgang (4) der Spinnstelle (1) und der Spulvorrichtung (8) befindet. Ferner wird eine Spinnmaschine mit einer Steuer- und/oder Regelungseinheit beschrieben, die ausgelegt ist, die Spinnmaschine gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren zu betreiben.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Unterbrechung der Garnherstellung an einer Spinnmaschine, wobei die Spinnmaschine zumindest eine Spinnstelle mit einem Eingang für ein Fasermaterial und einem Ausgang für das aus dem Fasermaterial hergestellte Garn aufweist, und wobei die Spinnmaschine eine Liefereinrichtung für die Zufuhr des Fasermaterials in die Spinnstelle, eine Abzugseinrichtung für den Abzug des Garns aus der Spinnstelle, eine Spulvorrichtung zur Aufspulung des hergestellten Garns und eine Garnüberwachungseinheit zur Überwachung wenigstens eines Garnparameters (z. B. in Form der Garndicke oder anderer für die Qualität des Garns repräsentativer Parameter) aufweist, wobei die Garnherstellung bei Detektion einer definierten Abweichung des überwachten Garnparameters von einem Sollwert, bei einem Spulenwechsel an der Spulvorrichtung und/oder vor dem Abschalten der Spinnmaschine unterbrochen wird. Darüber hinaus wird eine Spinnmaschine zur Herstellung eines Garns vorgeschlagen, wobei die Spinnmaschine zumindest eine Spinnstelle mit einem Eingang für ein Fasermaterial und einem Ausgang für das aus dem Fasermaterial hergestellte Garn aufweist, und wobei die Spinnmaschine eine Liefereinrichtung für die Zufuhr des Fasermaterials in die Spinnstelle, eine Abzugseinrichtung für den Abzug des Garns aus der Spinnstelle, eine Spulvorrichtung zur Aufspulung des hergestellten Garns und eine Garnüberwachungseinheit zur Überwachung wenigstens eines Garnparameters aufweist.
Generell ist es beispielsweise bei Rotor- oder Luftspinnmaschinen bekannt, den Spinnprozess im Falle eines detektierten Garnfehlers durch Unterbrechung der Faserzufuhr zu stoppen. Das aufspulungsseitige Garnende wird schließlich durch die sich weiterdrehende Spule aufgewickelt, während das davon abgetrennte Garnende abgesaugt wird. Für das anschließende Wiederanspinnen muss schließlich das sich auf der Spule befindliche Garnende, z. B. mit Hilfe einer entsprechenden Saugvorrichtung, von der Spulenoberfläche gelöst werden, um es entgegen der eigentlichen Spinnrichtung erneut der Spinnstelle zuführen zu können. Das Auffinden des Garnendes gestaltet sich jedoch meist recht zeitaufwändig und ist zudem besonders bei sehr feinen und hochgedrehten Garnen nutzeffektbehaftet, so dass der Anspinnvorgang zu einer signifikanten Verzögerung des weiteren Spinnvorgangs führen kann.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren und eine Spinnmaschine vorzuschlagen, die es ermöglichen, das Auffinden des Garnendes nach einer kontrollierten Unterbrechung der Garnherstellung zu beschleunigen bzw. zu erleichtern.
Die Aufgabe wird gelöst mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche.
Erfindungsgemäß zeichnet sich das Verfahren dadurch aus, dass zur Unterbrechung der Garnherstellung die Fördergeschwindigkeiten der Liefereinrichtung, der Abzugseinrichtung und der Spulvorrichtung allmählich bis zu deren Stillstand reduziert werden, wobei die Reduzierung derart erfolgt, dass sich das Ende des hergestellten Garns nach Abschluss der Reduzierung zwischen dem Ausgang der Spinnstelle und der Spulvorrichtung befindet. Im Gegensatz zu dem oben beschriebenen Verfahren, bei dem das bis zum Spinnstopp erzeugte Garnende zwangsläufig auf die Spule aufgewickelt wird, weil diese bedingt durch ihre Massenträgheit nicht abrupt gestoppt werden kann, kann ein derartiges Aufwickeln durch das erfindungsgemäße Verfahren wirksam verhindert werden. Bevorzugt handelt es sich bei der betriebenen Spinnmaschine um eine Luftspinn- oder Rotorspinnmaschine. Beide Spinnmaschinentypen zeichnen sich dadurch aus, dass für die gewünschte Garnherstellung bestimmte Rahmenbedingungen hinsichtlich der Fördergeschwindigkeiten der Liefereinrichtung und der Abzugseinrichtung einzuhalten sind. So müssen diese für die Herstellung eines qualitativ hochwertigen Garns bestimmte Grenzwerte überschreiten, um die im Inneren der Spinnkammer gewünschte Drallerteilung des Fasermaterials zu ermöglichen. Werden nun die genannten Fördergeschwindigkeiten allmählich, d. h. vorzugsweise innerhalb einiger Sekunden, gedrosselt, so wird schließlich der Punkt erreicht, an dem keine Garnherstellung mehr erfolgt, da entweder zu wenig Fasermaterial in die Spinnkammer transportiert oder das Garn im Verhältnis zur Lieferung des Fasermaterials zu schnell aus der Spinnkammer abgezogen wird. Zu diesem Zeitpunkt entsteht schließlich ein Garnende, welches sich entsprechend der verbleibenden Fördergeschwindigkeit der Abzugseinrichtung in Richtung der Spulvorrichtung bewegt. Erfindungsgemäß ist nun vorgesehen, dass die Fördergeschwindigkeiten im Rahmen der Unterbrechung der Garnherstellung schließlich derart auf Null reduziert werden, dass sich das Garnende nach dem Stillstand der einzelnen Fördereinrichtungen zwischen dem Ausgang der Spinnstelle und der Spulvorrichtung befindet. Es ist also vorgesehen, die Garnbildung innerhalb der Spinnkammer durch allmähliche und somit nicht abrupte Drosselung der einzelnen Fördergeschwindigkeiten abzubrechen. Das entsprechende Garnende entsteht somit durch entsprechende Anpassung der einzelnen Fördergeschwindigkeiten. Hierbei wird die Garnherstellung abgebrochen, so dass sich das Garn von dem nachfolgenden Fasermaterial ablöst. Da die Fördergeschwindigkeiten an diesem Punkt bereits deutlich geringer sind als während der eigentlichen Garnherstellung, kann schließlich auch die Spulvorrichtung gezielt abgebremst werden, so dass ein definierter Endzustand entsteht, bei dem sich das Ende des Garns an der beschriebenen Position – und somit nicht auf der Oberfläche einer entsprechenden Spule der Spulvorrichtung – befindet. Um auch bei reduzierten Fördergeschwindigkeiten ein gleichmäßiges Aufwickeln des hergestellten Garns auf die Spule zu gewährleisten, kann es sich zusätzlich anbieten, auch eine eventuell vorhandene Einrichtung zur Changierung des Garns zu verlangsamen (oder mittig zu stoppen). Das Ende des Garns kann schließlich an der genannten Position vom Bediener oder einer Robotereinheit erfasst und für das weitere Anspinnen vorbereitet bzw. an die entsprechende für das Anspinnen vorgesehene Stelle bewegt werden, ohne dass zuvor ein Garnende-Suchvorgang auf einer Spulenoberfläche nötig wäre. Analog gilt das Gesagte beispielsweise auch für Rotorspinnmaschinen, bei denen die Garnherstellung ebenfalls unterbrochen wird, wenn die entsprechenden Fördergeschwindigkeiten bestimmte Grenzwerte unterschreiten.
Des Weiteren ist es vorteilhaft, wenn die Liefereinrichtung durch ein Lieferwalzenpaar und/oder die Abzugseinrichtung durch ein Abzugswalzenpaar gebildet werden. Derartige Walzen erlauben eine präzise Regelung der jeweiligen Fördergeschwindigkeiten durch entsprechende Anpassung ihrer Drehzahlen. Die Drehzahlen können im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens somit innerhalb einer vorgegebenen Zeitdauer, die in der Regel zwischen einer und mehreren Sekunden liegt, heruntergefahren werden, ohne dass es zu einem Reißen des Garns kommt.
Vorteilhaft ist es, wenn sich das Ende des hergestellten Garns nach Abschluss der Reduzierung der Fördergeschwindigkeiten zwischen dem Ausgang der Spinnstelle und der Abzugseinrichtung befindet. Das Garnende befindet sich in diesem Fall an einer Position, die von außen gut zugänglich ist. Zudem wird zuverlässig verhindert, dass das Garnende in den Bereich der Spulvorrichtung gelangt. Auf dieses Weise wird schließlich ein zuverlässiges Greifen des Garnendes durch eine Greifvorrichtung, z. B. eines Roboters, ermöglicht, wobei das Garnende stets an einer vorher definierten Position zum Stehen kommt, die vorzugsweise in der Steuerung der Greifvorrichtung hinterlegt ist.
Vorteile bringt es zudem mit sich, wenn die Liefergeschwindigkeiten zunächst auf definierte Beträge reduziert werden, bei denen innerhalb der Spinnstelle keine Garnherstellung mehr möglich ist und dass anschließend die Abzugseinrichtung und vorzugsweise auch die Spulvorrichtung mit den jeweiligen Fördergeschwindigkeiten weiterbetrieben werden, bis sich das Ende des hergestellten Garns an einer definierten Position zwischen dem Ausgang der Spinnstelle und der Spulvorrichtung befindet. Dies stellt letztendlich sicher, dass das durch den Abbruch der Garnherstellung erzeugte Garnende mit der verbleibenden Fördergeschwindigkeit nach außen befördert wird. Die Fördergeschwindigkeit ist hierbei geringer als während der eigentlichen Garnherstellung, so dass sich die abschließende Bewegung des Garnendes von der Spinnstelle in den Bereich zwischen ihrem Ausgang und der Spulvorrichtung zuverlässig steuern lässt.
Des Weiteren ist es vorteilhaft, wenn die Fördergeschwindigkeiten kontinuierlich, vorzugsweise linear, reduziert werden. Hierdurch werden abrupte Geschwindigkeitsänderungen und ein mögliches Reißen des Garns vermieden. Neben einer linearen Geschwindigkeitsreduzierung ist selbstverständlich auch eine beliebig davon abweichende Reduzierung denkbar. Auch wenn es durchaus möglich ist, die Fördergeschwindigkeiten der Liefereinrichtung und der Abzugseinrichtung gleichzeitig zu reduzieren bzw. die genannten Einrichtungen zum selben Zeitpunkt zu stoppen, so hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die jeweiligen Fördergeschwindigkeiten zeitlich gestaffelt zu verringern. Beispielsweise ist es von Vorteil, die Fördergeschwindigkeit der Liefereinrichtung vor der Reduzierung der Fördergeschwindigkeit der Abzugseinrichtung zu drosseln. Ebenso ist es vorteilhaft, die Abzugseinrichtung nach dem Stopp der Liefereinrichtung zu stoppen, um sicherzustellen, dass sich das Ende des hergestellten Garns an der erfindungsgemäßen Stelle der Spinnmaschine befindet. Im Ergebnis ist es also vorteilhaft, wenn die Antriebe der Liefereinrichtung und der Abzugseinrichtung separat angesteuert werden können.
Vorteilhaft ist es, wenn das Garn nach Abschluss der Reduzierung der Fördergeschwindigkeiten mit Hilfe eines Garnspeichers fixiert wird. Ein Garnspeicher besitzt beispielsweise einen Hohlzylinder, der derart mit einer Vakuumquelle verbunden ist, dass in dem Hohlzylinder bei Bedarf (beispielsweise durch gezieltes Zustellen der Vakuumquelle) ein Unterdruck erzeugbar ist. Wird nun die Abzugseinrichtung später gestoppt als die Spulvorrichtung, so kann das nach dem Stopp der Spulvorrichtung aus der Sinnstelle abgezogene Garn in den Hohlzylinder eingesaugt und somit an einer definierten Position gehalten werden. Für das spätere Anspinnen kann der Bediener oder ein entsprechender Serviceroboter schließlich den Garnabschnitt, der sich zwischen dem Garnspeicher und der Spulvorrichtung befindet, greifen und mit dem Anspinnen beginnen. Der in dem Garnspeicher befindliche Garnabschnitt kann hierbei mit dem restlichen Garn aus dem Garnspeicher herausgezogen werden. Denkbar ist jedoch ebenfalls, den entsprechenden Garnabschnitt vor dem Anspinnen abzutrennen und z. B. über eine mit dem Garnspeicher verbundene Absaugvorrichtung zu entsorgen.
Vorteile bringt es zudem mit sich, wenn das Garn nach Abschluss der Reduzierung der Fördergeschwindigkeiten mit Hilfe der Abzugseinrichtung fixiert wird. Handelt es sich hierbei um entsprechende Abzugswalzen, so kann das Garn zuverlässig zwischen den jeweils korrespondierenden Walzen geklemmt werden. Hierfür ist es lediglich notwendig, die Abzugswalzen vor dem Passieren des Garnendes still zu setzen. Wird das Garnende schließlich für das Anspinnen manuell oder automatisch erfasst, so wird die Klemmung gelöst und das Garnende wieder freigegeben, wobei vor der Freigabe eine (erneute) definierte Förderung des Garnendes durch die Abzugswalzen in oder entgegen der Spinnrichtung erfolgen kann.
Auch ist es von Vorteil, wenn das Ende des hergestellten Garns nach der Unterbrechung der Garnherstellung mit Hilfe eines Roboters erfasst, zurück in die Spinnstelle geführt und während eines Anspinnvorgangs mit dem Fasermaterial verbunden wird. Der Roboter umfasst hierfür entsprechende Garnhandhabungsvorrichtungen, wie beispielsweise eine Greifvorrichtung und/oder entsprechende Saug- oder Blaseinrichtungen, um das Garnende durch den Ausgang der Spinnstelle entgegen der eigentlichen Spinnrichtung in den Bereich zu führen, in dem der eigentliche Anspinnvorgang stattfinden soll, der ebenfalls mit Hilfe des Roboters durchgeführt werden kann. Selbstverständlich ist es auch möglich, die einzelnen Spinnstellen mit separaten, den Spinnstellen jeweils einzeln zugeordneten Garnhandhabungsvorrichtungen auszurüsten, so dass auf den Einsatz eines Roboters eventuell verzichtet werden kann. Schließlich ist es ebenso denkbar, das Ende des hergestellten Garns nicht im Rahmen eines Anspinnvorgangs mit dem der Spinnstelle zugeführten Fasermaterial zu verbinden, sondern vielmehr zur Bildung einer Fadenendfixierung heranzuziehen (bei der das Garnende an einer bestimmten Stelle der vollen Spule – meist an deren seitlichen Rand – abgelegt wird). Um ein versehentliches Lösen des entsprechend abgelegten Garnendes während des Spulenweitertransports zu erschweren, kann das Garn vor dem Ablegen ein gewisses Stück von der vollen Spule abgespult werden. Der abgespulte Abschnitt wird schließlich mehrmals um den bisher nicht bespulten seitlichen Teil des Spulenkerns der vollen Spule geschlungen und anschließend zurück auf die Spulenoberfläche geführt und dort seitlich abgelegt.
Vorteilhaft ist es zudem, wenn das Garn vom Roboter vor dem Anspinnvorgang zwischen dem Ausgang der Spinnstelle und der Spulvorrichtung erfasst wird. Dies erlaubt eine frühzeitige Fixierung des Garnendes durch den Roboter, so dass die gesamte Garnrückführung bzw. der anschließende Anspinnvorgang kontrolliert erfolgen kann. Während das Garnende von hinten durch die Spinnstelle gefädelt werden kann, ist es ebenso denkbar, die Spinnstelle derart zu gestalten, dass ein Teil entfernbar oder zu öffnen ist, um das Garn in die Spinnstelle einlegen zu können.
Des Weiteren ist es vorteilhaft, wenn der Anspinnvorgang außerhalb der Spinnstelle, insbesondere zwischen der Liefereinrichtung und einem Walzenpaar eines Streckwerks, erfolgt. In diesem Bereich wird in der Regel nach dem Stillstand der Liefereinrichtung das zu verspinnende Fasermaterial, beispielsweise mittels entsprechender Lieferwalzen, oder im Fall einer Luftspinnmaschine, eines Walzenpaars eines vorgeschalteten Streckwerks, fixiert. Da beim Anspinnen ein Kontakt zwischen dem Fasermaterial und dem zurückgeführten Garnende hergestellt werden muss, bietet es sich somit an, den Anspinnvorgang in diesem Bereich durchzuführen.
Ebenso ist es vorteilhaft, wenn die Fixierung des Garns beendet wird, bevor oder während es von dem Roboter erfasst wird. Hierdurch wird ein Reißen des Garns in diesem Stadium vermieden. Alternativ ist es jedoch auch nicht ausgeschlossen, dass die Fixierung erst beendet wird, nachdem der Roboter das Garn erfasst hat. Eine derartige zeitliche Abfolge wäre beispielsweise bei der Verwendung eines (Vakuum-)Fadenspeichers denkbar. Erfolgt die Fixierung durch die entsprechenden Abzugswalzen, so wäre es in diesem Zusammenhang weiterhin denkbar, eine der Walzen vom Roboter während oder kurz nach dem Greifen des Garns von der Gegenwalze abheben zu lassen. Alternativ wäre es auch möglich, die Abzugswalzen nach dem Greifen des Garnendes rückwärts anzutreiben, so dass das Garn aktiv in Richtung Spinnstelle gefördert wird. Bei Bedarf können die Abzugswalzen selbstverständlich auch in die entgegengesetzte Richtung angetrieben werden, so dass das Ende des produzierten Garns in jedem Fall an die vorgesehene Position bewegt werden kann.
Besondere Vorteile bringt es mit sich, wenn vor dem Anspinnvorgang zumindest der während der Reduzierung der Fördergeschwindigkeiten produzierte Garnabschnitt entfernt wird. In der Regel wird nämlich das Garn, das während der Reduzierung der einzelnen Fördergeschwindigkeiten produziert wird, eine verminderte Garnqualität aufweisen. Für die Entfernung kann es schließlich nötig sein, die Spulvorrichtung vor dem Anspinnen derart zu betreiben, dass das bereits aufgewickelte Garn soweit abgewickelt wird, bis die Spule ausschließlich Garn enthält, dass vor der Reduzierung der Fördergeschwindigkeiten produziert wurde. Ebenso wäre es möglich, das qualitativ minderwertige Garn in dem oben beschriebenen Garnspeicher zwischenzuspeichern und vor dem Anspinnvorgang abzutrennen. Hierfür kann z. B. eine separate Schneidvorrichtung zum Einsatz kommen. Schließlich sei an dieser Stelle darauf hingewiesen, dass es auch Vorteile mit sich bringen kann, wenn direkt vor der erfindungsgemäßen Unterbrechung der Garnherstellung ein verhältnismäßig dickes Garn produziert wird. Dieses kann dann besonders schnell und zuverlässig vom Roboter gefunden und/oder gefasst werden.
Des Weiteren ist es vorteilhaft, wenn die Position des Endes des hergestellten Garns mit Hilfe eines Sensors ermittelt wird. Ein derartiger Sensor kann beispielsweise im Bereich des Ausgangs der Spinnstelle oder zwischen der Abzugseinrichtung und der Spulvorrichtung positioniert werden. Die Erkennung des Ende des Fadens kann schließlich unter Einsatz von Lichtstrahlen oder auch mechanisch erfolgen. Im Ergebnis ist es mit Hilfe des Sensors möglich, eine erfolgreiche kontrollierte Unterbrechung der Garnherstellung im Sinne der Erfindung festzustellen, wobei der Sensor neben oder alternativ zu der Ermittlung der genannten Position auch andere Parameter, beispielsweise das generelle Vorhandensein eines Garns an vorbestimmten Abschnitten der Spinnmaschine, ermitteln kann.
Vorteile bringt es zudem mit sich, wenn die Reduzierung der Fördergeschwindigkeiten unter Berücksichtigung von Signalen erfolgt, die von dem bzw. den Sensor(en) an eine Steuer- und/oder Regelungseinheit übermittelt werden. Wird beispielsweise von einem Sensor, der sich zwischen dem Ausgang der Spinnstelle und der Abzugseinrichtung befindet, das Ende des Garns erkannt, so wird die Fördergeschwindigkeit der Abzugseinrichtung und bei Bedarf auch der Spulvorrichtung schließlich derart reduziert, dass sich das Ende nach dem Stillstand der relevanten Garnfördereinrichtungen an der vorher definierten Stelle, beispielsweise im Bereich der Abzugswalzen einer Luftspinnmaschine, befindet. Durch den Einsatz des genannten Sensors ist somit sichergestellt, dass sich das Ende des Garns nach der Unterbrechung der Garnherstellung stets an derselben Stelle innerhalb der Spinnmaschine befindet und somit zuverlässig manuell oder automatisch erfasst und dem Anspinnprozess zugeführt werden kann.
Nicht zuletzt ist es von Vorteil, wenn die Reduzierung der Fördergeschwindigkeiten in Abhängigkeit von physikalischen und/oder chemischen Eigenschaften des Fasermaterials (Art des Fasermaterials, Festigkeit, Stapellänge, etc.) und/oder Kenngrößen der Spinnmaschine erfolgt, um optimal auf die jeweiligen Verhältnisse eingehen zu können. Zu den Kenngrößen der Spinnmaschine können hierbei einzelne Drehzahlen, Liefergeschwindigkeiten oder auch entsprechende Parameter des eingesetzten Streckwerks zählen. Ebenso können Feuchtigkeits- und/oder Temperaturwerte an definierten Stellen der Spinnmaschine oder auch der die Spinnmaschine umgebenden Räumlichkeiten berücksichtigt werden.
Die erfindungsgemäße Spinnmaschine zeichnet sich schließlich dadurch aus, dass sie eine Steuer- und/oder Regelungseinheit aufweist, die ausgelegt ist, die Spinnmaschine gemäß einem oder mehreren Aspekten der vorangegangenen Beschreibung zu betreiben. Bezüglich der jeweiligen Vorteile und möglichen Abwandlungen wird auf die bisherige Beschreibung verwiesen.
Schließlich können weitere Verfahrensschritte bzw. Merkmale der Spinnmaschine verwirklicht werden, die in einer vorteilhaften Abgrenzung vom bekannten Stand der Technik resultieren.
Beispielsweise wäre es denkbar, dass im Falle eines Fadenbruchs (d. h. einer Unterbrechung des Spinnprozesses, der nicht kontrolliert initiiert wurde) Garnhandhabungseinrichtungen zum Einsatz kommen, die das eventuell auf die Spule der entsprechenden Spulvorrichtung aufgespulte Garnende greifen und dem folgenden Anspinnvorgang zuführen können. Die Garnhandhabungseinrichtungen können dabei Teil eines zwischen den jeweiligen Spinnstellen patrouillierenden Serviceroboters oder aber auch jeder Spinnstelle individuell zugeordnet sein.
Ebenso muss das Garn vor dem Anspinnvorgang nicht zwangsläufig an seinem Ende erfasst werden. Denkbar ist daher auch, das Garn beispielsweise zwischen seinem (vorzugsweise mit Hilfe der Abzugswalzen fixierten) Endabschnitts und der Spule der Spulvorrichtung zu greifen.
Bezüglich des oben beschriebenen Sensors (der vorzugsweise neben der Position des Garnendes auch die erfolgreiche Fixierung desselben oder eines anderen Abschnitts des Garns detektierten kann) sei darauf hingewiesen, dass die Messwerte desselben als Basis für den weiteren Verfahrensablauf dienen können. So ist etwa das Einleiten eines Anspinnvorgangs nur dann sinnvoll, wenn es auch zu einer erfolgreichen Unterbrechung der Garnherstellung gekommen ist bzw. das Ende des Garns entsprechend fixiert wurde.
Eine weitere Möglichkeit der Optimierung des erfindungsgemäßen Verfahrens bzw. der beschriebenen Spinnmaschine ergäbe sich, indem das Verfahren zur Unterbrechung der Garnherstellung „selbstlernend“ ausgebildet wird. So wäre es beispielsweise denkbar, dass die einzelnen Parameter (Betrag und Beginn der Reduzierung der jeweiligen Fördergeschwindigkeiten, Zeitpunkt der Stillsetzung der Liefereinrichtung, der Abzugseinrichtung und/oder der Spulvorrichtung, Kenngrößen des Anpinnvorgangs, etc.) in Abhängigkeit der von den entsprechenden Sensoren gelieferten Daten in einem vorzugsweise kontinuierlichen und von der Steuer- und oder Regelungseinrichtung der Spinnmaschine durchgeführten Prozess angepasst werden.
Weitere Vorteile der Erfindung sind in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen beschrieben. Es zeigen:
1 eine Seitenansicht eines Ausschnitts einer erfindungsgemäßen Spinnmaschine während der Garnherstellung,
2 eine Seitenansicht eines Ausschnitts einer erfindungsgemäßen Spinnmaschine nach der Unterbrechung der Garnherstellung, und
3 eine Seitenansicht eines Ausschnitts einer weiteren erfindungsgemäßen Spinnmaschine während der Garnherstellung,
4 eine Seitenansicht eines Ausschnitts einer weiteren erfindungsgemäßen Spinnmaschine während der Garnherstellung,
5 die Spinnmaschine gemäß 4 nach der Unterbrechung der Garnherstellung,
6 die Spinnmaschine gemäß den 4 und 5 nach der Entfernung eines Garnfehlers,
7 die Spinnmaschine gemäß den 4 bis 6 während der Rückführung des Garns durch die Spinnstelle, und
8 einen Garnspeicher 13.
In 1 ist eine schematische Ansicht eines Ausschnitts einer erfindungsgemäßen Luftspinnmaschine dargestellt. Die Luftspinnmaschine umfasst im gezeigten Beispiel ein Streckwerk 16, welches mit einem Fasermaterial 3, beispielsweise in Form eines doublierten Streckenbands, beliefert wird. Ferner weist die gezeigte Luftspinnmaschine eine von dem Streckwerk 16 beabstandete Spinnstelle 1 mit einem Eingang 2 für das Fasermaterial 3 und einer innenliegenden Luftwirbelkammer 14 auf. Das Einführen des Fasermaterials 3 in die Spinnstelle 1 erfolgt mit Hilfe einer als Lieferwalzenpaar 11 ausgebildeten Liefereinrichtung 6, die wiederum Teil des Streckwerks 16 sein kann.
Innerhalb der Luftwirbelkammer 14 wird schließlich das Fasermaterial 3 bzw. mindestens ein Teil der Fasern des Fasermaterials 3 zur Herstellung des gewünschten Garns 5 mit einer Drehung versehen. Die Drehung entsteht hierbei durch eine gezielte Luftströmung im Bereich einer Spindel 17, wobei die Luftströmung durch nicht gezeigte, tangential in die Luftwirbelkammer 14 mündende Düsen erzeugt wird.
Ferner umfasst die gezeigte Spinnmaschine eine durch ein Abzugswalzenpaar 12 gebildete Abzugseinrichtung 7 sowie eine dem Abzugswalzenpaar 12 nachgeschaltete Spulvorrichtung 8 für das durch den Ausgang 4 aus der Spinnstelle 1 abgezogene Garn 5.
Schließlich ist die Spinnmaschine mit einer Garnüberwachungseinheit 9 ausgerüstet, welche vorher definierte Parameter des Garns 5 (z. B. die Garndicke, die Garnfestigkeit oder andere für die Qualität des Garns 5 repräsentative Parameter) überwacht. Die Garnüberwachungseinheit 9 arbeitet dabei vorzugsweise berührungslos.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung muss nicht zwangsweise ein Streckwerk 16 aufweisen, wie dies in 1 dargestellt ist. Auch ist das Abzugswalzenpaar 12 nicht zwingend notwendig. Zudem kann die erfindungsgemäße Spinnmaschine auch als Rotorspinnmaschine ausgebildet sein, wobei die Spinnstelle 1 in diesem Fall anstelle der gezeigten Spindel 17, durch welche das sich an der Spitze der Spindel 17 erzeugte Garn 5 aus der Spinnstelle 1 abgezogen wird, einen Rotor aufweist.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Unterbrechung der Garnherstellung ist nun aus der Zusammenschau der 1 und 2 ersichtlich. Zunächst zeigt die 1 den Verlauf des Fasermaterials 3 und des im Bereich der Spindel 17 erzeugten Garns 5 während des eigentlichen Spinnprozesses.
Wird nun mit Hilfe der Garnüberwachungseinheit 9 (die auch an anderer Stelle positioniert sein kann) eine definierte Abweichung des oder der überwachten Garnparameter von entsprechenden Sollwerten detektiert oder steht ein Spulenwechsel an, so werden die Fördergeschwindigkeiten der Liefereinrichtung 6, der Abzugseinrichtung 7 und der Spulvorrichtung 8 allmählich reduziert. Ebenso kann die Reduzierung erfolgen, bevor die Spinnmaschine abgeschaltet wird.
Die Reduzierung muss hierbei nicht gleichzeitig oder kontinuierlich erfolgen. In jedem Fall sollten die jeweiligen Fördergeschwindigkeiten jedoch derart gedrosselt werden, dass der Spinnprozess so lange wie möglich aufrechterhalten werden kann. Ein Reißen des Garns 5, wie im Stand der Technik üblich, kann auf diese Weise ausgeschlossen werden. Vielmehr ist es Ziel der Reduzierung der Fördergeschwindigkeiten, dass der stabile Spinnprozess durch Unterschreiten definierter Fördergeschwindigkeiten zusammenbricht und somit ab einem gewissen Zeitpunkt kein Garn 5 mehr aus dem Fasermaterial 3 erzeugt wird. Zu diesem Zeitpunkt kommt es schließlich zur gewünschten Unterbrechung der Garnherstellung, bei der sich das Garn 5 ohne separate Krafteinwirkung von dem Fasermaterial 3 löst. Dies kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass die Fördergeschwindigkeit der Liefereinrichtung 6 so weit reduziert wird, dass sie keine ausreichende Menge an Fasermaterial 3 mehr liefert, um hieraus ein Garn 5 zu bilden. Auch ist es möglich, die Fördergeschwindigkeit des Abzugswalzenpaars 12 langsamer (oder bei Bedarf auch schneller) zu drosseln als die Fördergeschwindigkeit des Lieferwalzenpaars 11 und/oder der Spulvorrichtung 8.
Nachdem die Garnherstellung abgebrochen wurde, sollte das Abzugswalzenpaar 12 einen geringen Zeitraum weiter betrieben werden, bis das entstandene Ende 10 des Garns 5 nach dem endgültigen Stillstand der Liefereinrichtung 6, der Abzugseinrichtung 7 und der Spulvorrichtung 8 eine Position einnimmt, wie sie in 2 gezeigt ist. Ein Teil des produzierten Garns 5 kann hierbei in einem lediglich in 2 gezeigten Garnspeicher 13 (z. B. in Form eines mit einer Vakuumquelle verbundenen Röhrchens) gehalten werden, um zu verhindern, dass das während der Reduzierung der Fördergeschwindigkeiten produzierte Garn 5 auf die Spulvorrichtung 8 aufgespult wird (der Garnspeicher 13 ist selbstverständlich nicht maßstabsgetreu, sondern lediglich schematisch dargestellt. Zudem kann der Garnspeicher 13, wie durch die beiden gestrichelt dargestellten Garnspeicher 13a, 13b angedeutet, an verschiedenen Stellen innerhalb der Spinnmaschine, beispielsweise zwischen dem Abzugswalzenpaar 12 und der Spulvorrichtung 8, zwischen dem Sensor 19 und der Spulvorrichtung 8 oder aber auch zwischen der Spinnstelle 1 und dem Sensor 19 angeordnet sein.
Um die Abzugseinrichtung 7 bzw. die Spulvorrichtung 8 zum richtigen Zeitpunkt stoppen zu können, kann es ratsam sein, die Spinnmaschine mit einem Sensor 9 auszurüsten, wie er in 2 dargestellt ist. Dieser ist ausgelegt, das Ende 10 des Garns 5 detektieren zu können. Erreicht das Ende 10 des Garns 5 schließlich den Sensor 19, so kann mit Hilfe der entsprechenden Steuer- und/oder Regelungseinheit die Abzugseinrichtung 7 sowie die Spulvorrichtung 8 entweder sofort oder mit einem gewissen Zeitverzug gestoppt werden, so dass sich das Ende 10 des Garns 5 schließlich zwischen dem Ausgang 4 der Spinnstelle 1 und der Abzugseinrichtung 7 bzw. zwischen der Abzugseinrichtung 7 und der Spulvorrichtung 8 befindet.
Ferner kann das Garn 5 nach der Unterbrechung der Garnherstellung, wie auch in den 1 und 2 gezeigt, zusätzlich oder alternativ zum Garnspeicher 13 mit Hilfe des Abzugswalzenpaars 12 fixiert werden.
Im Ergebnis befindet sich das für den Anspinnvorgang nötige Ende 10 des Garns 5 nun an einer definierten Stelle zwischen dem Ausgang 4 der Spinnstelle 1 und der Spule 18 der Spulvorrichtung 8, so dass der Anspinnvorgang gestartet werden kann, ohne dass zuvor das Ende 10 des Garns 5, z. B. auf der Oberfläche einer Spule 18 der Spulvorrichtung 8, gesucht werden müsste (wie dies im Stand der Technik üblich ist).
Für den Anspinnvorgang wird das Garn 5 schließlich mit Hilfe eines Serviceroboters, einer spinnstelleneigenen Garnhandhabungseinrichtung oder auch manuell an der entsprechenden Position, an der sich das Ende 10 des Garns 5 befindet (bzw. zwischen dem Ende 10 des Garns 5 und der Spule 18 der Spulvorrichtung 8), gegriffen und für den anschließenden Anspinnvorgang vorbereitet. Hierfür kann es beispielsweise entgegen der eigentlichen Spinnrichtung in die Spinnstelle 1, zwischen den Eingang 2 der Spinnstelle 1 und der Liefereinrichtung 6 oder zwischen die Liefereinrichtung 6 und einem angrenzenden Walzenpaar 15 des Streckwerks 16 verschoben werden. Dort wird es schließlich mit dem Fasermaterial 3 in Kontakt gebracht und wieder in die Spinnstelle 1 eingeführt. Der Spinnvorgang beginnt von neuem.
Schließlich zeigt 3 eine weitere erfindungsgemäße Spinnmaschine in Form einer Rotorspinnmaschine. Bei einer derartigen Rotorspinnmaschine sind gewöhnlich eine Vielzahl von Spinnstellen 1 in Längsrichtung der Maschine (d. h. senkrecht zur Zeichenebene) nebeneinander angeordnet. Jeder Spinnstelle 1 wird in bekannter Weise ein Fasermaterial 3 aus einer Spinnkanne 20 zugeführt, in der Spinnstelle 1 in Einzelfasern aufgelöst und einem Spinnelement, vorliegend einem Spinnrotor 21, zugeführt. Das im Spinnrotor 21 erzeugte Garn 5 wird schließlich durch eine, z. B. ein Abzugswalzenpaar 12 umfassende, Abzugseinrichtung 7 aus der Spinnstelle 1 abgezogen und mittels einer Spulvorrichtung 8 auf eine Spule 18 aufgewickelt.
Wie im Zusammenhang mit der in den 1 und 2 gezeigten Luftspinnmaschine beschrieben, kann das erfindungsgemäße Verfahren zur Unterbrechung der Garnherstellung nun auch an der in 3 dargestellten Rotorspinnmaschine durchgeführt werden. Auch hier können zur Unterbrechung der Garnherstellung die Fördergeschwindigkeiten der Liefereinrichtung 6, der Abzugseinrichtung 7 und der Spulvorrichtung 8 allmählich bis zu deren Stillstand reduziert werden. Ebenso erfolgt die Reduzierung hierbei derart, dass sich das (in 3 nicht gezeigte) Ende 10 des hergestellten Garns 5 nach Abschluss der Reduzierung zwischen dem Ausgang 4 der Spinnstelle 1 und der Spulvorrichtung 8 befindet.
Hierbei ist es beispielsweise denkbar, dass sich das Ende 10 des hergestellten Garns 5 nach der Unterbrechung der Garnherstellung zwischen dem Ausgang 4 der Spinnstelle 1 und dem Abzugswalzenpaar 12 befindet und von diesem in dieser Position fixiert wird. Alternativ kann die Garnherstellung jedoch auch derart unterbrochen werden, dass sich das Garn 5 letztendlich zwischen dem Abzugswalzenpaar 12 und der Spulvorrichtung 8 befindet. Das Ende 10 des hergestellten Garns 5 kann schließlich mit Hilfe einer Garnhandhabungseinrichtung gegriffen und dem anschließenden, aus dem Stand der Technik bekannten Anspinnvorgang zugeführt werden, wobei die Garnhandhabungseinrichtung wiederum Teil eines patrouillierenden Serviceroboters oder jeder Spinnstelle 1 individuell zugeordnet sein kann.
Selbstverständlich können auch im Fall einer Rotorspinnmaschine ein oder mehrere Zwischenspeicher für das Garn 5, beispielsweise zwischen dem Abzugswalzenpaar 12 und der Spulvorrichtung 8, vorgesehen sein. In diesem Zusammenhang wird auf die bisherigen und folgenden Ausführungen zu entsprechenden Garnspeichern 13 verwiesen.
Nachdem das Ende 10 des Garns 5 schließlich von einem entsprechenden Greifer oder einer vergleichbaren Einrichtung erfasst wurde, wird die Fixierung gelöst und das Ende 10 des Garns 5 kann schließlich entgegen der eigentlichen Spinnrichtung über den Ausgang 4 der Spinnstelle 1 zurück in den Bereich des Spinnrotors 21 bewegt werden. Dort wird es, eventuell nach einer der genannten Bewegung vorangegangenen Garnvorbereitung mit dem von unten zugeführten Fasermaterial 3 in Kontakt gebracht. Alternativ kann der Anpinnvorgang selbstverständlich auch außerhalb der Spinnstelle 1, beispielsweise zwischen dem Ausgang 4 und den Abzugswalzen 12 erfolgen.
Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung ist der Zusammenschau der 4 bis 7 zu entnehmen. Im Gegensatz zu der in den 1 und 2 gezeigten Spinnmaschine ist zwischen der Spinnstelle 1 und dem Abzugswalzenpaar 12 ein Garnspeicher 13 angeordnet, in dem das Garn 5 auch während des Spinnprozesses zwischengespeichert wird. Wie aus 4 ersichtlich, verläuft das Garn 5 in diesem Stadium vom Ausgang 4 der Spinnstelle 1 über das Abzugswalzenpaar 12 und von dort in den Garnspeicher 13. Um sicherzustellen, dass das Garn 5 trotz der spannungsfreien Zwischenspeicherung im Garnspeicher 13 (der vorzugsweise mit einer Unterdruckquelle in Verbindung steht) kontrolliert auf die Spule 18 der Spulvorrichtung 8 aufgespult werden kann, ist ferner eine nur schematisch dargestellte Garnbremse 23 vorgesehen, die das Garn 5 im Bereich vor einer entsprechenden Garnchangierung 24 unter einer einstellbaren Zugspannung hält.
Der Vorteil dieser Art der Garnführung liegt darin, dass im Falle der erfindungsgemäßen Unterbrechung der Garnherstellung innerhalb des Garnspeichers 13 stets eine Art Garnpuffer zur Verfügung steht. Schwankungen während der Reduzierung der Drehzahl der an der Unterbrechung beteiligten Walzen können daher auf einfache Weise ausgeglichen werden.
5 zeigt die beschriebene Spinnmaschine schließlich im Stadium nach der Unterbrechung der Garnherstellung. Das Ende 10 des hergestellten Garns 5 befindet sich nun beispielsweise innerhalb des Garnspeichers 13, wobei die Spulvorrichtung 8 bereits gestoppt wurde, nachdem das Ende 10 des Garns 5 den Sensor 19 und durch einen gewissen Nachlauf auch das Abzugswalzenpaar 12 passiert hat.
Sofern ein Garnfehler 22 Auslöser der Unterbrechung der Garnherstellung gewesen ist, kann dieser nun durch eine in den 5 bis 7 gezeigte Trenneinheit 25 entfernt werden. Hierzu wird das den Garnfehler 22 aufweisende Ende 10 des Garns 5 abgetrennt und über den Garnspeicher 13 abgesaugt.
Schließlich wird ein Teil des Garns 5 durch entsprechende Rückdrehung der Spule 18 von derselben abgespult, so dass das Ende 10 des Garns 5, beispielsweise mittels an die Luftwirbelkammer 14 angelegtem Unterdruck, durch diese hindurchtransportiert und dem anschließenden Anspinnvorgang zugeführt werden kann.
8 zeigt abschließend eine Alternative zu dem bisher beschriebenen Garnspeicher 13. Zusätzlich oder alternativ zu einer Verbindung mit einer nicht gezeigten Unterdruckquelle weist dieser einen Garnträger 26 auf, auf den das Garn 5 zum Zwecke der Zwischenspeicherung auf- und wieder abgewickelt werden kann. Der Garnspeicher 13 kann auf diese Weise eine erheblich größere Garnmenge aufnehmen, ohne dass sich seine Abmessungen signifikant erhöhen.
Im Übrigen ist die Erfindung nicht auf die dargestellten Ausführungsbeispiele beschränkt. Vielmehr sind sämtliche Kombinationen der beschriebenen Einzelmerkmale, wie sie in den Ansprüchen, der Beschreibung sowie den Figuren gezeigt oder beschrieben sind und soweit eine entsprechende Kombination technisch möglich bzw. sinnvoll erscheint, Gegenstand der Erfindung.
Bezugszeichenliste

1: Spinnstelle
2: Eingang
3: Fasermaterial
4: Ausgang
5: Garn
6: Liefereinrichtung
7: Abzugseinrichtung
8: Spulvorrichtung
9: Garnüberwachungseinheit
10: Ende des hergestellten Garns
11: Lieferwalzenpaar
12: Abzugswalzenpaar
13: Garnspeicher
14: Luftwirbelkammer
15: Walzenpaar eines Streckwerks
16: Streckwerk
17: Spindel
18: Spule
19: Sensor
20: Spinnkanne
21: Spinnrotor
22: Garnfehler
23: Garnbremse
24: Changiereinrichtung
25: Trenneinheit
26: Garnträger

Claims

Verfahren zur Unterbrechung der Garnherstellung an einer Spinnmaschine, wobei die Spinnmaschine zumindest eine Spinnstelle (1) mit einem Eingang (2) für ein Fasermaterial (3) und einem Ausgang (4) für das aus dem Fasermaterial (3) hergestellte Garn (5) aufweist, und wobei die Spinnmaschine eine Liefereinrichtung (6) für die Zufuhr des Fasermaterials (3) in die Spinnstelle (1), eine Abzugseinrichtung (7) für den Abzug des Garns (5) aus der Spinnstelle (1), eine Spulvorrichtung (8) zur Aufspulung des hergestellten Garns (5) und eine Garnüberwachungseinheit (9) zur Überwachung wenigstens eines Garnparameters aufweist, wobei die Garnherstellung bei Detektion einer definierten Abweichung des überwachten Garnparameters von einem Sollwert, bei einem Spulenwechsel an der Spulvorrichtung (8) und/oder vor dem Abschalten der Spinnmaschine unterbrochen wird, dadurch gekennzeichnet, dass zur Unterbrechung der Garnherstellung die Fördergeschwindigkeiten der Liefereinrichtung (6), der Abzugseinrichtung (7) und der Spulvorrichtung (8) allmählich bis zu deren Stillstand reduziert werden, wobei die Reduzierung derart erfolgt, dass sich das Ende (10) des hergestellten Garns (5) nach Abschluss der Reduzierung zwischen dem Ausgang (4) der Spinnstelle (1) und der Spulvorrichtung (8) befindet.
Verfahren nach dem vorangegangenen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Liefereinrichtung (6) durch ein Lieferwalzenpaar (11) und/oder die Abzugseinrichtung (7) durch ein Abzugswalzenpaar (12) gebildet werden.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich das Ende (10) des hergestellten Garns (5) nach Abschluss der Reduzierung der Fördergeschwindigkeiten zwischen dem Ausgang (4) der Spinnstelle (1) und der Abzugseinrichtung (7) befindet.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Liefergeschwindigkeiten zunächst auf definierte Beträge reduziert werden, bei denen innerhalb der Spinnstelle (1) keine Garnherstellung mehr möglich ist und dass anschließend die Abzugseinrichtung (7) und die Spulvorrichtung (8) mit den jeweiligen Fördergeschwindigkeiten weiterbetrieben werden, bis sich das Ende (10) des hergestellten Garns (5) an einer definierten Position zwischen dem Ausgang (4) der Spinnstelle (1) und der Spulvorrichtung (8) befindet.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördergeschwindigkeiten kontinuierlich, vorzugsweise linear, reduziert werden.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Garn (5) nach Abschluss der Reduzierung der Fördergeschwindigkeiten mit Hilfe eines Garnspeichers (13) fixiert wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Garn (5) nach Abschluss der Reduzierung der Fördergeschwindigkeiten mit Hilfe der Abzugseinrichtung (7) fixiert wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Ende (10) des hergestellten Garns (5) nach der Unterbrechung der Garnherstellung mit Hilfe eines Roboters erfasst, zurück in die Spinnstelle (1) geführt und während eines Anspinnvorgangs mit dem Fasermaterial (3) verbunden wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Garn (5) vom Roboter zwischen dem Ausgang (4) der Spinnstelle (1) und der Spulvorrichtung (8) erfasst wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 und 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Anspinnvorgang außerhalb der Spinnstelle (1), insbesondere zwischen der Liefereinrichtung (6) und einem Walzenpaar (15) eines Streckwerks (16), erfolgt.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Fixierung des Garns (5) beendet wird, bevor oder während es von dem Roboter erfasst wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Anspinnvorgang zumindest der während der Reduzierung der Fördergeschwindigkeiten produzierte Garnabschnitt entfernt wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Position des Endes (10) des hergestellten Garns (5) mit Hilfe eines Sensors (19) ermittelt wird.
Verfahren nach dem vorangegangenen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Reduzierung der Fördergeschwindigkeiten unter Berücksichtigung von Signalen erfolgt, die vom Sensor (19) an eine Steuer- und/oder Regelungseinheit übermittelt werden.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Reduzierung der Fördergeschwindigkeiten in Abhängigkeit von physikalischen und/oder chemischen Eigenschaften des Fasermaterials (3) und/oder Kenngrößen der Spinnmaschine erfolgt.
Spinnmaschine zur Herstellung eines Garns, wobei die Spinnmaschine zumindest eine Spinnstelle (1) mit einem Eingang (2) für ein Fasermaterial (3) und einem Ausgang (4) für das aus dem Fasermaterial (3) hergestellte Garn (5) aufweist, und wobei die Spinnmaschine eine Liefereinrichtung (6) für die Zufuhr des Fasermaterials (3) in die Spinnstelle (1), eine Abzugseinrichtung (7) für den Abzug des Garns (5) aus der Spinnstelle (1), eine Spulvorrichtung (8) zur Aufspulung des hergestellten Garns (5) und eine Garnüberwachungseinheit (9) zur Überwachung wenigstens eines Garnparameters aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Steuer- und/oder Regelungseinheit aufweist, die ausgelegt ist, die Spinnmaschine gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche zu betreiben.