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Die Erfindung betrifft einen Paternosteraufzug für Paletten in einem Hochregallager, wobei das Hochregallager mehrere Etagen und eine Palettenschleuse zur Versorgung des Paternosteraufzuges mit Paletten aufweist, mit einer Mehrzahl von Trägereinrichtungen, welche zur Beladung mit den Paletten ausgebildet sind, mit einer umlaufenden Schleppverbindung zur Förderung der Trägereinrichtungen, wobei der Paternosteraufzug ausgebildet ist, dass die Schleppverbindung im Betrieb für eine Auf- und/oder Abwärtsförderung der Trägereinrichtungen mit einer kontinuierlichen Fördergeschwindigkeit bewegt wird. Die Erfindung betrifft auch ein Hochregallager mit diesem Paternosteraufzug.
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Aufzüge dienen zum Transport von Personen oder auch Waren und weisen, zum Beispiel ausgebildet als Personenaufzüge, meist nur eine einzige Kabine auf, welche in einem Aufzugsschacht bedarfsgerecht verschiedene Stockwerke anfährt, um Personen zu transportieren. Die Förderleistung derartiger Personenaufzüge ist prinzipbedingt niedrig, da der gesamte Aufzugsschacht nur eine einzige Kabine aufnehmen kann. Ein anderes Konzept wird durch den sogenannten Paternosteraufzug umgesetzt, bei dem in einem Aufzugsschacht mehrere, an zwei Ketten hängend befestigte Einzelkabinen in einem ständigen Umlaufbetrieb bewegt werden. Betrachtet man beispielhaft eine einzelne Kabine, so verfährt diese zum Beispiel von einem Erdgeschoss zu dem Obergeschoss, wird dann über einen oberen Wendepunkt stehend umgesetzt und fährt nachfolgend vom Obergeschoss in Richtung Erdgeschoss und wird am unteren Wendepunkt wieder umgesetzt.
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Offensichtliche Vorteile des Paternosteraufzuges sind in der hohen Förderleistung zu sehen, da sowohl in Aufwärts- als auch in Abwärtsrichtung ständig Einzelkabinen für den Transport verfügbar sind.
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Eine andere Transportvorrichtung nach dem Paternosterprinzip ist beispielsweise aus der österreichischen Patentschrift
AT 328659 bekannt. Das darin offenbarte Paternosterwerk ist horizontal ausgerichtet und weist eine Mehrzahl von Tragkörpern, zum Beispiel zur Aufnahme von Kraftfahrzeugen auf, die nach dem Paternosterprinzip umlaufend transportiert werden können. Um Störkonturen im Bereich der endseitigen Umlenkscheiben zu verringern, weist das Paternosterwerk eine Steuervorrichtung auf, welche den waagerechten Abstand benachbarter Tragkörper vor deren Auflaufen auf die Umlenkscheiben selbsttätig vergrößert und ihn beim Ablaufen in gleichem Maße wieder verkleinert, um so den Abstand der Gehänge auf den geradlinigen Teilen der Schleife möglichst klein halten zu können.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen verbesserten Paternosteraufzug für den Transport für Stückgut vorzuschlagen. Diese Aufgabe wird durch einen Paternosteraufzug mit den Merkmalen des Anspruches 1 sowie durch ein Hochregallager mit dem Paternosteraufzug mit den Merkmalen des Anspruches 10 gelöst. Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, der nachfolgenden Beschreibung sowie den beigefügten Figuren.
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Im Rahmen der Erfindung wird ein Paternosteraufzug vorgeschlagen, also ein Aufzug, der für einen Transport von Paletten in insbesondere vertikaler Richtung im Umlaufprinzip geeignet und/oder ausgebildet ist. Unter Paletten wird insbesondere palettiertes Stückgut oder Stückgut mit Palettenabschnitten und/oder Stückgut auf Paletten, zum Beispiel sogenannte Europaletten, verstanden. Vorzugsweise haben die Paletten ein Gewicht von mehr als 100 Kg, insbesondere mehr als 300 Kg.
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Der Paternosteraufzug ist für ein Zusammenwirken mit einem Hochregallager geeignet und/oder ausgebildet, wobei das Hochregallager mehrere Etagen in vertikaler Richtung und eine Palettenschleuse zur Versorgung des Paternosteraufzuges mit Paletten aufweist. Insbesondere ist das Hochregallager zur Lagerung der Paletten ausgebildet.
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Der Paternosteraufzug umfasst eine Mehrzahl von Trägereinrichtungen, welche mit den Paletten beladen werden können. Die Trägereinrichtungen können beispielsweise als Kabinen, Trägergestelle oder andere mechanische Schnittstellen für die Paletten ausgebildet sein.
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Zudem umfasst der Paternosteraufzug eine umlaufende Schleppverbindung zur Förderung der Trägereinrichtungen. Unter einer Schleppverbindung wird beispielsweise eine umlaufende Trägerkette oder ein umlaufendes Trägerband verstanden. Insbesondere ist die Schleppverbindung unlängbar und/oder in Zugrichtung nicht dehnbar oder verlängerbar ausgebildet. Die Schleppverbindung ist dahingehend umlaufend ausgebildet, dass diese in vertikaler Richtung verläuft, in einem Umlenkbereich in horizontale Richtung umgelenkt wird, dann wieder vertikal verläuft, dann in einem unteren Umlenkpunkt horizontal umgelenkt wird und sich schließt. Insbesondere ist die Schleppverbindung als eine Endlosverbindung ausgebildet.
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Der Paternosteraufzug ist so ausgebildet, dass die Schleppverbindung im Betrieb bei einer Auf- und/oder Abwärtsförderung der Trägereinrichtung mit einer kontinuierlichen, insbesondere gleichmäßigen und/oder konstanten Fördergeschwindigkeit bewegt wird. Betrachtet man somit einen Punkt der Schleppverbindung, so bewegt sich der Punkt bei der Auf- und/oder Abwärtsförderung stets mit einer kontinuierlichen, gleichmäßigen und/oder konstanten Fördergeschwindigkeit. Vorzugsweise gilt diese Bedingung für jeden Punkt der Förderkette.
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Im Rahmen der Erfindung wird eine oder mehrere Bereitstellungseinrichtungen vorgeschlagen, die ausgebildet ist bzw. sind, eine der Trägereinrichtungen in einer der Etagen oder in der Palettenschleuse gegenüber der Fördergeschwindigkeit zu entkoppeln, um die Trägereinrichtung für ein Be- und/oder Entladen mit einer der Paletten bereit zu stellen. Insbesondere ist vorgesehen, dass durch die Entkopplung die Trägereinrichtung für die Zeit der Be- und/oder Entladung stationär ist und/oder sich nicht bewegt.
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Der Erfindung liegt die Überlegung zugrunde, dass ein Paternosteraufzug das geeignete Mittel ist, um eine hohe Förderleistung von Paletten zu erreichen. Allerdings stellt der Be- und/oder Entladevorgang eine technische Herausforderung dar, da die Trägereinrichtungen bei mit konstanter Fördergeschwindigkeit laufender Schleppverbindung nur schwerlich beladen werden können. Besonders stark wird diese technische Herausforderung, sobald – wie bei der Erfindung vorgesehen – die zu transportierenden Paletten mehr als 100 kg, vorzugsweise mehr als 500 kg und insbesondere mehr als 1000 kg wiegen. Hier setzt die Erfindung an und schlägt eine Bereitstellungseinrichtung vor, welche funktional so ausgebildet ist, dass die Trägereinrichtungen kurzzeitig von der Fördergeschwindigkeit der Schleppverbindung entkoppelt werden können und damit kurz für den Entlade- bzw. Beladevorgang zum Stillstand gebracht werden können. Es ist jedoch insbesondere vorgesehen, dass die Trägereinrichtungen nicht vollständig von der Schleppverbindung entkoppelt werden, sondern dass diese stets unverlierbar mit der Schleppverbindung verbunden sind.
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Bei einer ersten möglichen konstruktiven Realisierung umfasst die Bereitstellungseinrichtung eine Versatzeinrichtung, welche zwischen der Trägereinrichtung und der Schleppverbindung angeordnet ist und welche eine Änderung der Relativposition zwischen der Schleppverbindung und der Trägereinrichtung in und/oder gegen eine Förderrichtung ermöglicht. Im Betrieb kann dann vorgesehen sein, dass die Trägereinrichtung kurzzeitig zum Stillstand kommt und sich die Schleppverbindung mit der Fördergeschwindigkeit weiter bewegt, wobei durch die Versatzeinrichtung die Änderung der Relativposition zwischen Trägereinrichtung und Schleppverbindung überbrückt wird.
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Bei einer ersten möglichen Realisierung der Erfindung ist die Versatzeinrichtung als eine Teleskopeinrichtung ausgebildet, wobei die Teleskopeinrichtung in bzw. gegen die Förderrichtung verlängerbar ist, um die Änderung der Relativposition, insbesondere den relativabstand, zwischen der Schleppverbindung und der Trägereinrichtung zu ermöglichen. Eine andere, weniger bevorzugte Ausführungsform könnte auch durch eine elastische Verbindung, welche temporär gedehnt wird, umgesetzt werden.
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Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist die Bereitstellungseinrichtung eine Verzögerungseinrichtung auf, die ausgebildet ist, die Trägereinrichtung bei einer Aufwärtsförderung relativ zu der Schleppverbindung zu verzögern und zugleich und/oder um damit einen Relativabstand zwischen der Trägereinrichtung und der Schleppverbindung zu vergrößern und/oder bei einer Abwärtsbewegung relativ zu der Schleppverbindung zu verzögern und zugleich und/oder um damit einen Relativabstand zwischen der Trägereinrichtung und der Schleppverbindung zu verkleinern. Die Verzögerungseinrichtung kann bei einer bevorzugten Ausführungsform als eine stationär angeordnete Bremseinrichtung ausgebildet sein. Alternativ oder ergänzend kann die Verzögerungseinrichtung auch ortsfest zu der Trägereinrichtung ausgebildet sein und sich gegenüber einer stationären Referenzfläche oder Bremsfläche abstützen.
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Zur Verdeutlichung wird nochmals erläutert, dass bei einer Aufwärtsbewegung die Trägereinrichtung durch die Verzögerungseinrichtung abgebremst und zum Stillstand gebracht oder gesichert wird, wodurch sich der Relativabstand zwischen Trägereinrichtung und Schleppverbindung in Förderrichtung vergrößert. Diese Vergrößerung des Relativabstandes wird durch die Versatzeinrichtung möglich gemacht. Nach einem Be- oder Entladen gibt die Verzögerungseinrichtung die Trägereinrichtung frei, so dass diese von der Schleppverbindung wieder mitgenommen wird.
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Bei einer Abwärtsfahrt ist dagegen vorgesehen, dass die Trägereinrichtung durch die Verzögerungseinrichtung abgebremst und zum Stillstand gebracht oder gesichert wird, wobei sich der Relativabstand zwischen Trägereinrichtung und Schleppverbindung in Förderrichtung verkleinert. Die Phase des Stillstands wird wieder zum Ent- bzw. Beladen genutzt. Sobald der Be- und/oder Entladevorgang abgeschlossen ist, wird die Trägereinrichtung wieder freigegeben und fährt gemeinsam mit der Schleppverbindung weiter.
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Um die Schwerkraft besonders gut ausnutzen zu können, ist es bevorzugt, dass der Entladeladevorgang der Trägereinrichtung bei einer Aufwärtsbewegung und der Beladevorgang der Trägereinrichtung bei einer Abwärtsbewegung durchgeführt wird. Insbesondere wird der beim Entladen der Palette erzeugte Relativabstand zwischen der Trägereinrichtung und der Schleppverbindung bei dem Beladen mit einer neuen Palette wieder zurückgenommen oder kompensiert.
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Bei einer anderen Ausführungsalternative der Erfindung umfasst die Bereitstellungseinrichtung eine Schlaufenführung für die Schleppverbindung, welche so geführt ist, dass die Trägereinrichtung trotz kontinuierlicher Fördergeschwindigkeit der Schleppverbindung durch die Bereitstellungseinrichtung abgebremst oder gestoppt werden kann und so gegenüber der Fördergeschwindigkeit entkoppelt ist. Vorzugsweise ist die Bereitstellungseinrichtung im Bereich der Palettenschleuse und/oder im unteren Umlenkpunkt des Paternosteraufzuges angeordnet. Durch unterschiedliche Laufwege von Schleppverbindung und Trägereinrichtung kann wieder ein temporäres Stoppen für Belade- bzw. Entladezwecke der Trägereinrichtung erreicht werden.
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Bei einer bevorzugten Weiterbildung der Ausführungsalternative umfasst die Bereitstellungseinrichtung eine separate Fördereinrichtung, welche im Bereich der Schlaufenführung die Förderung der Trägereinrichtung übernimmt. Insbesondere umfasst die Fördereinrichtung einen Stoppbereich zum Be- und/oder Entladen der Trägereinrichtung sowie optional ergänzend einen Verzögerungsbereich und/oder einen Beschleunigungsbereich für die Trägereinrichtung. Bei einem Be- und/oder Entladen wird die Trägereinrichtung in einem ersten Schritt verzögert und kommt im Stoppbereich zum Anhalten. Nach dem Be- und/oder Entladevorgang wird die Trägereinrichtung an den Beschleunigungsbereich übergeben, so dass die Trägereinrichtung beschleunigt und an die Fördergeschwindigkeit der Schleppverbindung angepasst werden kann, um dann vorzugsweise rucklos von der Schleppverbindung weiter transportiert zu werden.
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Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist die, einige oder alle Trägereinrichtungen eine Transporteinrichtung auf, welche ein Be- und/oder Entladen der Paletten ermöglichen. Beispielsweise ist die Transporteinrichtung als ein Förderband, Rollenförderer oder Kettenförderer ausgebildet, welches die Palette in die oder aus der Trägereinrichtung befördert. Besonders bevorzugt weist die Transporteinrichtung eine autarke Energieversorgung, insbesondere eine Batterie oder ein Supercap (Kondensator) auf, so dass der Verkabelungsaufwand gering gehalten werden kann. Ein Aufladen der Batterie oder eines Supercaps kann beispielsweise bei Anhaltepositionen oder im Bereich der Palettenschleuse umgesetzt werden.
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Ein weiterer Gegenstand der Erfindung betrifft ein Hochregallager für Paletten, wobei das Hochregallager mehrere Etagen und eine Palettenschleuse zur Versorgung mit Stückgut aufweist. Erfindungsgemäß umfasst das Hochregellager den Paternosteraufzug nach einem der vorhergehenden Ansprüche bzw. wie es soeben beschrieben wurde, wobei der Paternosteraufzug zur Ver- und Entsorgung der unterschiedlichen Etagen des Hochregallagers mit Paletten angeordnet und/oder ausgebildet ist. Insbesondere ist der Paternosteraufzug ausgebildet, die Paletten von der Palettenschleuse in eine vorbestimmte Etage oder von einer vorbestimmten Etage zu der Palettenschleuse oder von einer Etage zu einer anderen Etage zu bringen.
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Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung umfasst das Hochregallager eine Mehrzahl von Hochregalen, die in Reihen so aufgestellt sind, dass sich zwischen den Reihen Gänge ergeben. In den Hochregalen sind Lagerkanäle ausgebildet, in denen mindestens eine Palette gelagert werden kann, wobei in einem der Hochregale mindestens zwei Lagerkanäle in verschiedenen Ebenen übereinander angeordnet sind. Üblicher Weise sind in einem Hochregal mindestens fünf Ebenen, vorzugsweise mindestens zehn Ebenen und insbesondere mindestens fünfzehn Ebenen vorgesehen, welche Lagerkanäle mit mindestens zwei Lagerplätzen für Paletten, vorzugsweise mindestens fünf Lagerplätzen und insbesondere mindestens zehn Lagerplätzen aufweisen. In einem Hochregal sind vorzugsweise mindestens fünf Lagerkanäle, vorzugsweise mindestens zehn Lagerkanäle und insbesondere mindestens fünfzehn Lagerkanäle in horizontaler Richtung nebeneinander angeordnet.
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Das Hochregallager weist ein Schienensystem auf, welches einen Kanalschienenbereich in den Lagerkanälen und einen Gangschienenbereich in den Gängen umfasst und verfügt über mindestens ein sogenanntes Tandemshuttle, welches einen Gangwagen und einen Kanalwagen umfasst, wobei der Gangwagen für ein Fahren auf dem Gangschienenbereich und der Kanalwagen für ein Fahren auf dem Kanalschienenbereich ausgebildet ist. Der Kanalwagen ist für den Transport einer Palette in dem Kanalschienenbereich und der Gangwagen für einen Transport des Kanalwagens optional mit der Palette in dem Gangschienenbereich ausgebildet. Der Kanalwagen transportiert den Gangwagen sozusagen huckepack. Insbesondere ist in jeder Ebene des Hochregals ein Tandemshuttle angeordnet.
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In dem Hochregallager ist vorgesehen, dass der Paternosteraufzug zur Verteilung der Paletten auf die unterschiedlichen Etagen und das Tandemshuttle zur Verteilung der Paletten innerhalb einer Etage ausgebildet ist. Vorzugsweise weist mindestens ein Hochregel, einige der Hochregale oder alle der Hochregale des Hochregallagers einen derartigen Paternosteraufzug auf.
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Besonders bevorzugt ist der Paternosteraufzug in dem Hochregal integriert oder angeordnet, so dass der Paternosteraufzug über Lagerkanäle oder Kanäle als Übergabebereiche parallel zu den Lagerkanälen des Hochregals mit Paletten beladen bzw. Paletten aus dem Paternosteraufzug über die Lagerkanäle oder Kanäle entladen werden kann. Die Kanäle oder Lagerkanäle sind vorzugsweise in Flucht mit einer Ent- oder Beladerichtung der Trägereinrichtungen.
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Bei einer optionalen Alternative der Erfindung ist der Übergabebereich anders realisiert, insbesondere in Flucht mit den Gängen zwischen den Hochregalen, wobei der Paternoster ausgebildet ist, das Tandemshuttle von einer Etage zu einer anderen Etage oder zu der Palettenschleuse zu transportieren.
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Durch den Einsatz des Paternosteraufzuges und mindestens einem Tandemshuttle, vorzugsweise mindestens einem Tandemshuttle pro Hochregal, im speziellen mindestens oder genau einem Tandemshuttle pro zu versorgende Ebene in dem Hochregal, kann das gesamte Hochregallager hinsichtlich der Fördergeschwindigkeit optimiert werden. Nachdem bereits der Paternosteraufzug für einen höheren Durchsatz an Paletten sorgt, kann durch eine geeignete Anzahl von Tandemshuttles die Verteilungsgeschwindigkeit der Paletten in einer Etage so eingestellt werden, dass der Paternosteraufzug stets ausgenutzt werden kann. Damit bilden die beiden Komponenten Paternosteraufzug und Tandemshuttle die Bausteine für ein Hochgeschwindigkeitslager, das einen hohen Durchsatz ermöglicht.
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Weitere Merkmale, Vorteile und Wirkungen der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels der Erfindung sowie der beigefügten Figuren. Dabei zeigen:
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1 eine schematische Draufsicht auf ein Hochregallager mit Paternosteraufzug als ein erstes Ausführungsbeispiel der Erfindung;
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2 eine schematische Seitenansicht des Hochregallagers in der 1;
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3 eine schematische dreidimensionale Darstellung eines Ausschnitts des Hochregallagers in den vorhergehenden Figuren in einer der oberen Etagen;
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4a bis g eine zeichentrickähnliche Darstellung eines Einlagerungsvorganges einer Palette in das Hochregallager der vorhergehenden Figuren;
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5a bis g in gleicher Darstellung wie die vorhergehenden Figuren einen Auslagerungsvorgang aus dem Hochregallager;
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6a bis f in schematischer seitlicher Draufsicht das Aus- und Einschleusen von Paletten in den Paternosteraufzug am unteren Wendepunkt.
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Die 1 zeigt in einer schematischen Draufsicht ein Hochregallager 1, welches mehrere Hochregale 2a, b, c, d umfasst, die in mehreren, vertikalen Ebenen Lagerkanäle 3 aufweisen, die jeweils vier Lagerplätze 4 für Paletten 5 aufweisen. In der dargestellten schematischen Draufsicht sind die Lagerplätze 4 teilweise mit Paletten 5 belegt, was grafisch durch ein schraffiertes Kästchen angedeutet ist. Ein derartiges Hochregallager 1 wird z. B. in der Transportlogistik eingesetzt, um Paletten temporär zu lagern.
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Die Hochregale 2a, d weisen jeweils einen Paternosteraufzug 6 auf, welcher Paletten 5 auf die verschiedenen Ebenen des zugeordneten Hochregallagers 2a, d verteilt.
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Zur Ver- und Entsorgung von Paletten 5 weist das Hochregallager eine Fördertechnik 7, zum Beispiel ein Förderband, auf, welches zum einen den Paternosteraufzug 6 gemäß Pfeil 8a mit Paletten 5 versorgt bzw. gemäß Pfeil 8b Paletten 5 vom Paternoster 6 entsorgt.
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Die 2 zeigt eine schematische seitliche Draufsicht auf das Hochregal 2a bzw. 2d, wobei verschiedene Etagen 9 des Hochregals 2a, d zu erkennen sind. Der Paternosteraufzug 6 weist eine Vielzahl von Trägereinrichtungen 10 auf, welche miteinander über zwei Schleppverbindungen 11 oder Ketten verbunden sind. Die Schleppverbindung 11 ist umlaufend und/oder endlos ausgebildet, so dass die Trägereinrichtungen 10 in einer Aufwärtsrichtung U nach oben transportiert werden, im oberen Wendepunkt OW waagerecht verfahren werden, in einer Abwärtsrichtung D nach unten gefahren werden und im unteren Wendepunkt UW wieder zu ihrer Ausgangssituation zurückkehren. Die Trägereinrichtungen 10 sind unlösbar mit der Schleppverbindung 11 verbunden.
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Die Übergabe bzw. Abgabe von Paletten 5 zum Ein- und Ausschleusen in den Paternosteraufzug 6 erfolgt in einer Palettenschleuse 12, die durch die Fördertechnik 7 versorgt wird. Die Palettenschleuse 12 ist in der dargestellten Ansicht zwischen einem Aufzugsschachtabschnitt für die Aufwärtsrichtung U und einem Aufzugsschachtabschnitt für die Abwärtsrichtung D angeordnet.
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Zurückkehrend zu der 1 werden nun beispielsweise neue Paletten 5 in der Palettenschleuse 12 eingeschleust und nachfolgend in Aufwärtsrichtung U nach oben transportiert. In der gewünschten Etage 9 werden die Paletten 5 dann von dem Paternosteraufzug 6 in das Hochregal 2a bzw. 2d an Eingangspufferplätze E eingelagert. In ähnlicher Weise werden Paletten 5 von Auslagerungspufferplätzen A an die in Abwärtsrichtung D fahrende Trägereinrichtungen 10 übergeben und auf diese Weise aus dem Hochregal 2a, d ausgelagert.
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Zwischen den Hochregalen 2a und 2b bzw. 2c und 2d sind Gangschienen 13 in jeder Etage 9 vorgesehen, welche durch ein Tandemshuttle 14 befahrbar sind. Das Tandemshuttle 14 weist einen Gangwagen 15 auf, welcher über die Gangschienen 13 fährt sowie einen auf dem Gangwagen 15 aufgesetzten Kanalwagen 16, welcher von dem Gangwagen 14 huckepack transportiert wird und der ausgebildet ist, in die Lagerkanäle 3 einzufahren, um dort Paletten 5 aufzunehmen oder abzustellen. Hierzu sind in den Lagerkanälen 3, insbesondere in allen Lagerkanälen 3, Lagerschienen 18 eingebracht.
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Die von dem Paternosteraufzug 6 transportierten Paletten 5, die zur Einlagerung an den Einlagerungspufferplätzen E bereitgestellt sind, werden von dem Tandemshuttle 14 abgeholt, über die Gangschienen 13 transportiert, bis der gewünschte Lagerkanal 3 erreicht ist und dann von dem Kanalwagen 16 auf den gewünschten Lagerplatz 4 gestellt.
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Die Auslagerung erfolgt in umgekehrter Reihenfolge, wobei das Tandemshuttle 14 zu dem Lagerkanal 3 der abzuholenden Palette 5 fährt, dort der Kanalwagen 16 in den Lagerkanal 3 einfährt, die gewünschte Palette 5 auflädt und dann mit der aufgeladenen Palette 5 auf dem Gangwagen 14 parkt. Der Gangwagen 14 fährt nachfolgend zu dem Lagerkanal 3 der Auslagerungspufferplätze A, wo der Kanalwagen 15 dann die Palette 5 auf einen Auslagerungsplatz A stellt. Von dort aus wird die Palette 5 dem Paternosteraufzug 6 übergeben, von diesem in die Palettenschleuse 12 gebracht und über die Fördertechnik 7 entsorgt.
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Die 3 zeigt in einer schematischen dreidimensionalen Darstellung einen Gang in einer oberen oder der obersten Ebene des Hochregals 2a, d, wobei auf der linken Seite der Paternosteraufzug 6 mit der Schleppverbindung 11 dargestellt ist, wobei die Schleppverbindung 11 im oberen Wendepunkt OW umgelenkt wird. Die Trägereinrichtungen 10 sind stark schematisiert dargestellt und sind jeweils an zwei Eckbereich, die diagonal zueinander angeordnet sind, mit der Schleppverbindung 11 verbunden.
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Im vorderen Teil der Zeichnung ist die Aufwärtsrichtung U dargestellt, wobei eine Palette 5 nachfolgend auf einem Palettenpufferplatz 20/E übergeben wird und dann an einen Palettenübergabeplatz 21/E, welcher benachbart zu dem Gang zwischen den Hochregalen 2a, b angeordnet ist, übergeben wird. Im hinteren Teil der Zeichnung ist ein Auslagerungsvorgang dargestellt, wobei ausgehend von einem Palettenübergabeplatz 21/A am Gang und dem Palettenpufferplatz 20/A eine der Paletten 5 auf eine Trägereinrichtung 10 aufgeladen wird.
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Es ist besonders vorteilhaft, dass bei dem Paternosteraufzug 6 die Schleppverbindung 11 in Aufwärtsrichtung U und Abwärtsrichtung D mit einer konstanten oder kontinuierlichen Fördergeschwindigkeit betrieben wird, da hierdurch eine optimale Förderleistung erreicht wird. Auch bei Aus- bzw. Einlagerungsvorgängen wird die Schleppverbindung 11 nicht verzögert oder gestoppt. Um nun ein sicheres Aus- bzw. Einlagern der Paletten 5 zu ermöglichen, wird durch eine Bereitstellungseinrichtung 22 die aufwärtsfahrende Palette 5 bzw. die abwärtsfahrende Palette 5 trotz kontinuierlich fahrender Schleppverbindung 11 kurzzeitig für den Einlagerungs- bzw. Auslagerungsvorgang gestoppt. Dieser Vorgang wird nachfolgend mit den 4a–g bzw. 5a–g erläutert.
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In einem ersten Schritt, der in der 4a dargestellt ist, wird die Trägereinrichtung 10 mit der gleichen Fördergeschwindigkeit wie die Schleppverbindung 11 in Aufwärtsrichtung U bewegt. In der 4b wird die Trägereinrichtung 10 angehalten, indem eine Bremseinrichtung 23, welche in diesem Ausführungsbeispiel als Bremsbacken ausgebildet ist, die Trägereinrichtung 10 fixiert. Die Bremseinrichtung 23 bildet einen Bestandteil der Bereitstellungseinrichtung 22.
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Nachdem die Schleppverbindung 11 mit kontinuierlicher Fördergeschwindigkeit weiter bewegt wird, muss sich zwangsläufig die Relativposition zwischen der Trägereinrichtung 10 und der Schleppverbindung 11 ändern. Dies wird durch eine Versatzeinrichtung 24, welche in den 4a bis g als Teleskopeinrichtung ausgebildet wird, erreicht, die als Verbindung zwischen der Schleppverbindung 11 und der Trägereinrichtung 10 ausgebildet sind. Die Versatzeinrichtung 24 ist ausgebildet, in Förderrichtung F die Länge zu ändern, so dass ein Relativabstand zwischen einem Anbindungspunkt der Versatzeinrichtung 24 an der Schleppverbindung 11 und der Trägereinrichtung 10 geändert werden kann. Durch das Ausfahren der Versatzeinrichtung 24 in Förderrichtung F ist es möglich, die Trägereinrichtung 10 für den Einlagerungsvorgang temporär zu stoppen. Der Beginn des Ausfahrens der Versatzeinrichtung 24 ist in der 4c gezeigt.
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In diesem gestoppten oder stationären Zustand wird nun die Palette 5 in den Palettenpufferplatz 20/E eingefahren, wie dies in den 4d und 4e gezeigt ist.
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Nachdem die Palette 5 in den Palettenpufferplatz 20/E eingefahren ist, wird – wie das in der 4f gezeigt ist – die Bremseinrichtung 23 wieder freigegeben und die Trägereinrichtung 10 wird wieder in Förderrichtung F beschleunigt. In der 4g ist schließlich dargestellt, wie die Trägereinrichtung mit ausgefahrener Versatzeinrichtung 24 weiter gefahren wird.
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Das Auslagern von Paletten 5, wobei Paletten 5 von dem Hochregal 2a bzw. 2d an den Paternosteraufzug 6 übergeben werden, findet bei der Abwärtsbewegung der Trägereinrichtungen 10 in Richtung D statt. Das Auslagern ist schematisch in den 5a bis g dargestellt. Die Trägereinrichtung 10 fährt mit ausgefahrener Versatzeinrichtung 24 in Abwärtsrichtung D und wird an der gewünschten Etage 9 wieder durch eine Bremseinrichtung 23 fixiert. Um nun die Änderung der Relativposition zwischen der fixierten Trägereinrichtung 10 und der sich mit der Fördergeschwindigkeit bewegenden Schleppverbindung 11 zu kompensieren, wird bei der Auslagerung die Versatzeinrichtung 24 in der Länge verkleinert, wie das in den 5b bis e dargestellt ist. Während dieser Zeit wird die Palette 5 vom Palettenpufferplatz 20/A auf die Trägereinrichtung 10 gefahren. Nachdem die Palette 5 vollständig auf der Trägereinrichtung 10 positioniert ist, wird die Trägereinrichtung 10 durch Lösen der Bremseinrichtung 23 (5f) wieder freigegeben und – wie dies in der 5g dargestellt ist – gemeinsam mit der Trägereinrichtung 10 in Abwärtsrichtung D verfahren.
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Die Änderung der Länge der Versatzeinrichtung 24 ist beispielsweise auch in der 2 dargestellt, wobei in Aufwärtsrichtung U die leeren Trägereinrichtungen 10 eine ausgefahrene Versatzeinrichtung 24 und in Abwärtsrichtung wieder gefüllten Trägereinrichtungen 10 eingefahrene Versatzeinrichtungen 24 aufweisen.
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Auch beim Ein- bzw. Ausschleusen von den Paletten 5 ist eine Bereitstellungseinrichtung 22 vorgesehen, die ein kurzzeitiges Anhalten der Trägereinrichtungen 10 erlaubt. Die 6a bis 6f zeigen den Einschleus- bzw. Ausschleusvorgang in einer seitlichen Draufsicht. Auf der rechten Seite ist der Bereich des Aufzugsschachts in Abwärtsrichtung D, auf der linken Seite der Bereich des Aufzugsschachts in Aufwärtsrichtung U dargestellt. Zwischen den beiden Aufzugsschächten befindet sich die Palettenschleuse 12, welche ein Ein- und Ausschleusen von Paletten 5 senkrecht zu der Papierebene ermöglicht.
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In der in der 6a gezeigten Situation ist eine der Paletten 5 im Bereich D soeben angekommen, so dass die Schleppverbindung 11 noch gespannt ist. Diese Palette 5 wird mit der Trägereinrichtung 10 auf eine Bremseinrichtung 25 aufgesetzt, um die Trägereinrichtung 10 mit der Palette 5 von der Fördergeschwindigkeit zum Stillstand abzubremsen.
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In der 6b ist im Bereich D die Palette 5 mit der Trägereinrichtung 10 abgebremst und steht auf einem Förderband 26a. Eine Umlenkrolle 27 wird so verschoben, dass die nun locker werdende Schleppverbindung 11 anfängt, eine Schlaufe 28 auszubilden. Das Förderband 26a bildet damit einen Verzögerungs- oder Entschleunigungsbereich für die die Palette 5.
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Die 6c zeigt, wie die Palette 5 zusammen mit der Trägereinrichtung 10 von dem Bereich D in die Palettenschleuse 12 mittels der Fördereinrichtung 26a eingeschoben wird. Während dieses Vorgangs wird die Schlaufe 28 hinsichtlich der Länge ständig weiter vergrößert.
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In der 6d ist die Palette 5 mit der Trägereinrichtung 10 in die Palettenschleuse 12 eingefahren und steht dort in einem Stoppbereich 26b, welcher ebenfalls durch eine Fördereinrichtung gebildet ist. In der Palettenschleuse 12 wird dann die Palette 5 ausgefahren bzw. eine neue Palette 5 eingefahren. Diese Zeitspanne ist in den 6e und f dargestellt. Während dieser Zeitspanne wird die bislang im Bereich U angeordnete Trägereinrichtung 10 mit Palette 5 nach oben abtransportiert. Dieser Vorgang wird nachfolgend wieder ausgehend von der 6a beschrieben, wobei jedoch nun auf die Palette 5 mit der Trägereinrichtung 10 in der Palettenschleuse 12 Bezug genommen wird:
Nach dem Umladevorgang wird die Trägereinrichtung 10 durch die Fördereinrichtung 26b und daran angrenzend 26c beschleunigt, um die Trägereinrichtung 10 an die Fördergeschwindigkeit der Schleppverbindung 11, nun auf der linken Seite, anzugleichen. Das Beschleunigen ist in den 6c und 6d dargestellt. Nachdem immer noch die Schlaufe 28 ausgebildet ist, kann die Trägereinrichtung 10 mit der Palette 5 gemäß 6e in Aufwärtsrichtung U beschleunigt werden, ohne jedoch die mittlerweile auf die Palettenschleuse 12 transportierte Trägereinrichtung 10 mitzunehmen. Stattdessen wird bei dem Beschleunigungsvorgang die Schlaufe 28 wieder verkürzt, wie dies in den 6e und f dargestellt ist.
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Bei einer konstruktiven Realisierung kann die Kettenlänge zwischen zwei Paletten z. B. 4,5 m betragen und die Geschwindigkeit der Schleppverbindung 11 als Hauptkette 0,5 m/s sein. Betrachtet man die 6a–6f unter der Berücksichtigung der Prozesszeit, so ist der Prozessablauf wie folgt:
6a: Prozesszeit 0 Sekunden
Die Palette 5 in der Palettenschleuse 12 ist neu beladen; die Palette 5 im Bereich D setzt auf die Bremseinrichtung 23 auf.
6b: Prozesszeit 2 Sekunden
Die Palette 5 in dem Bereich U setzt auf der Fördereinrichtung 26a auf.
6c: Prozesszeit 3 Sekunden
Die Fördereinrichtungen 26a und 26b beschleunigen die Paletten 5 gleichzeitig.
6d: Prozesszeit 5 Sekunden
Die Fördereinrichtungen 26b und 26c beschleunigen die linke Palette 5 auf die Fördergeschwindigkeit der Schleppverbindung 11. Die Fördereinrichtung 26b transportiert die rechte Palette 5 in die Palettenschleuse 12. Im Bereich D wird eine nächste Palette 5 bereitgestellt.
6e: Prozesszeit 6 Sekunden
Die Palette in dem Bereich U wird angehoben. Die Palette 5 in der Palettenschleuse 12 wird ausgeschleust und eine neue Palette 5 wird eingeschleust. Die Bremseinrichtung 23 wird für die Palette 5 in dem Bereich D vorbereitet.
6f: Prozesszeit 9 Sekunden
Die neue Palette 5 ist in der Palettenschleuse 12 eingeschleust. Die neue Palette 5 in dem Bereich D ist kurz vor der Bremseinrichtung.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Hochregallager
- 2a, b, c, d
- Hochregal
- 3
- Lagerkanäle
- 4
- Lagerplätze
- 5
- Paletten
- 6
- Paternosteraufzug
- 7
- Fördertechnik
- 8a, b
- Pfeil
- 9
- Etagen
- 10
- Trägereinrichtungen
- 11
- Schleppverbindung
- 12
- Palettenschleuse
- 13
- Gangschienen
- 14
- Tandemshuttle
- 15
- Gangwagen
- 16
- Kanalwagen
- 17
- leer
- 18
- Lagerschienen
- 19
- leer
- 20
- Palettenpufferplatz
- 21
- Palettenübergabeplatz
- 22
- Bereitstelleinrichtung
- 23
- Bremseinrichtung
- 24
- Versatzeinrichtung
- 25
- Bremseinrichtung
- 26a, b, c
- Förderband
- 27
- Umlenkrolle
- 28
- Schlaufe
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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