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Die Erfindung betrifft ein Halteprofil mit einer durch zwei Seitenwände und einem Boden begrenzten Nut zum Positionieren einer ersten und einer zweiten Haut, wobei sich die Nut entlang einer Längsrichtung des Halteprofils erstreckt. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verbundteil mit einem Halteprofil und einer ersten und einer zweiten Haut, die jeweils mit dem Halteprofil verbunden sind. Außerdem betrifft die Erfindung eine Schneidevorrichtung zum Beschneiden eines Halteprofils.
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Gattungsgemäße Halteprofile bzw. Verbundteile finden hauptsächlich im Automobilbereich und insbesondere bei Innenverkleidungsteilen wie beispielsweise Instrumententafeln, Türinnenverkleidungen, Türmodulen, Dachhimmeln, Sitzen, Armlehnen, Mittelkonsolen oder dergleichen Verwendung.
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In der Anmeldung mit der internationalen Anmeldenummer
PCT/EP 2010/001890 werden Halteprofile offenbart, die auf einfache Weise die Herstellung einer flachen Naht erlauben und zugleich eine präzise Justage des Nahtverlaufs ermöglichen. Mit den dort dargestellten Profilen entstehen jedoch Probleme im Bereich von Umbugen. Durch die zu hohe Biegesteifigkeit kommt es im Bereich des Umbugs zu einem gelegentlichen Aufwölben der durch das Profil positionierten Häute. Es hat sich herausgestellt, dass hierdurch im Bereich eines Umbugs der Aufwand zum fehlerfreien Erstellen des Nahtverlaufs deutlich erhöht ist.
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Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Halteprofil zu ermöglichen, das eine flache Naht und ein einfaches Justieren des Nahtverlaufs ermöglicht, wobei ein Aufwand zum Justieren des Nahtverlaufs auch im Bereich eines Umbugs gering ist. Diese Aufgabe wird durch ein Halteprofil nach Anspruch 1, ein Verbundteil nach Anspruch 6 und eine Schneidevorrichtung nach Anspruch 11 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen und Ausgestaltungen ergeben sich mit den Merkmalen der Unteransprüche.
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Erfindungsgemäß weist das Halteprofil, welches eine durch zwei Seitenwände und einen Boden begrenzte Nut zum Positionieren einer ersten und einer zweiten Haut aufweist, wobei sich die Nut entlang einer Längsrichtung des Halteprofils erstreckt, in einem Umbugbereich eine verringerte Höhe auf, so dass das Profil bezüglich einer Richtung, in der die Höhe verringert ist, biegbar ausgebildet ist. Durch die Biegbarkeit wird ein Aufwölben der mit Hilfe des Profils positionierten Häuten vermieden. Hierdurch wird ein Aufwand zum Justieren des Nahtverlaufs im Umbugbereich verringert. Als Höhe wird dabei eine Ausdehnung des Profils in einer zur Längsrichtung orthogonalen Richtung, in welche eine Öffnung der Nut zeigt, angesehen.
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In einer weiteren Ausführungsform ist der Umbugbereich in einem Randbereich des Profils, d. h. in Längsrichtung betrachtet an einem Ende des Profils angeordnet. Hierdurch ist das Halteprofil besonders einfach zu fertigen. Die Länge des Umbugbereichs kann beispielsweise zwischen 10 mm und 40 mm, zwischen 15 mm und 30 mm oder zwischen 20 mm und 25 mm liegen. Eine Resthöhe des Halteprofils im Umbugbereich kann beispielsweise zwischen 1,5 mm und 3 mm, zwischen 1,8 mm und 2,7 mm oder zwischen 2,1 mm und 2,4 mm liegen.
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In einer weiteren Ausführungsform ist das Haltprofil im Umbugbereich um mindestens 30°, vorzugsweise mindestens 45°, besonders vorzugsweise mindestens 60° und des Weiteren vorzugsweise mindestens 90° biegbar. Durch eine derart hohe Biegbarkeit ist das Halteprofil für die meisten im Automobilbereich auftretenden Umbuge geeignet. Bevorzugt sind dabei Biegeradien von weniger als 20 mm, vorzugsweise weniger als 10 mm und besonders vorzugsweise weniger als 5 mm gemessen an der Unterseite des Bodens des Halteprofils möglich.
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In einer weiteren Ausführungsform ist mit der Unterseite des Bodens ein Zapfen, vorzugsweise mit mindestens einem Anker, verbunden, wobei die Höhe des Profils im Umbugbereich durch Abtrennen oder Kürzen des Zapfens verringert ist. Beim Abtrennen bzw. Kürzen des Zapfens können auch ein oder mehrere Anker im Umbugbereich entfernt werden. Durch das Abtrennen bzw. Kürzen des Zapfens mit dem mindestens einen Anker wird die Biegbarkeit des Halteprofils im Umbugbereich besonders zuverlässig erhöht.
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In weiteren Ausführungsformen kann die Höhe des Profils im Umbugbereich alternativ oder zusätzlich durch Kürzen der Seitenwände oder Verringern einer Dicke, d. h. Ausdehnung in Höhenrichtung, des Bodens verringert sein.
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Um eine besonders einfache Positionierung des Nahtverlaufs zu ermöglichen weist das Halteprofil bevorzugt einen ersten und einen zweiten Flügel auf. Der erste Flügel schließt sich dabei an die erste Seitenwand und der zweite Flügel an die zweite Seitenwand am offenen Ende, d. h. der dem Boden gegenüberliegenden Seite der Nut an. Die Flügel erstrecken sich dabei in einer sowohl zur Längsrichtung, als auch zur Höhe im Wesentlichen orthogonalen Richtung von der Nut weg nach außen. Unter im Wesentlichen orthogonal wird verstanden, dass ein Winkel zwischen der Längsrichtung bzw. der Höhe und den Flügeln zwischen 80 und 100° beträgt. Vorzugsweise weisen die Flügel jeweils eine Dicke auf (d. h. Ausdehnung in Höhenrichtung) die kleiner ist als eine Tiefe der Nut. In einer weiteren Ausführungsform weisen die Flügel eine Dicke auf, die maximal 80%, 60%, 40% oder 20% der Tiefe der Nut beträgt. Die genaue Ausbildung der Flügel gemäß verschiedener Ausführungsbeispiele kann der bereits erwähnten Druckschrift mit der internationalen Anmeldenummer
PCT/EP 2010/001890 entnommen werden, die diesbezüglich als Teil der Offenbarung der vorliegenden Anmeldung betrachtet werden soll. Da auch eine Vielzahl weiterer Merkmale, die in gleicher Weise im Rahmen dieser Anmeldung Verwendung finden können, durch die genannte Druckschrift offenbart werden, soll diese sogar vollständig zum Teil der Offenbarung dieser Anmeldung gemacht werden.
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Ein erfindungsgemäßes Verbundteil umfasst eine erste Haut, eine zweite Haut und ein Halteprofil, wobei die ersten und zweiten Haut miteinander durch mindestens eine Naht verbunden sind. Die Naht kann optional zugleich das Halteprofil mit den Häuten verbinden. Statt einer Naht ist auch eine Verklebung der Häute möglich. Das Halteprofil des Verbundteils weist eine durch zwei Seitenwände und einen Boden begrenzte Nut auf, die sich in einer Längsrichtung des Profils erstreckt. Ein Endbereich der ersten Haut und ein Endbereich der zweiten Haut sowie die Naht sind in der Nut angeordnet. Das Verbundteil umfasst einen Umbugbereich, in dem eine Höhe des Halteprofils reduziert ist. Die Naht soll auch dann als in der Nut angeordnet gelten, wenn diese derart erzeugt wurde, dass zunächst die Häute in die Nut des Profils eingeschoben wurden und das Profil anschließend mit den Häuten vernäht wurde, indem durch die Seitenwände hindurch genäht wurde. Der Boden der Nut ist in einer weiteren Ausführungsform überwiegend geschlossen oder durchgehend geschlossen ausgebildet.
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In einer weiteren Ausführungsform eines Verbundteils erstreckt sich das Halteprofil über die gesamte Länge der die Häute verbindenden Naht. Hierdurch kann ein Nahtverlauf über die gesamte Länge zuverlässig positioniert werden. Ein späteres Aufbringen der Häute auf einen Träger ist hierdurch vereinfacht, denn ein Verlauf der Naht ist durch das sich über die gesamte Länge erstreckende Profil vollständig definiert. In einigen Ausführungsformen weist das Halteprofil die gleiche Länge wie die die Häute verbindende Naht auf.
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In weiteren Ausführungsformen ist das Halteprofil länger als die die Häute verbindende Naht. Unabhängig davon ob das Halteprofil länger oder gleich lang wie die Naht ist, ist vorzugsweise ein 10 mm bis 40 mm, 15 mm bis 30 mm oder 20 mm bis 25 mm langes Ende der die Haute verbindenden Naht im Umbugbereich des Halteprofils angeordnet. In einer weiteren Ausführungsform sind die Häute mittels einer Klebeschicht auf den Träger aufgebracht. Hierdurch wird eine besonders sichere Positionierung der Haute auf dem Träger erreicht.
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Das Verbundteil umfasst vorzugsweise zusätzlich zu den beiden Häuten und dem Halteprofil einen Träger, wobei der Träger eine Ausnehmung umfasst, in der das Halteprofil eingebracht ist. Der Träger wird bevorzugt vor dem Einbringen des Halteprofils gefertigt. Somit besteht keine direkte stoffschlüssige Verbindung zwischen dem Träger und dem Halteprofil. Eine indirekte Verbindung zwischen dem Träger und dem Halteprofil, beispielsweise durch Einkleben des Halteprofils in die Ausnehmung, kann jedoch vorgesehen sein. Die Ausnehmung kann bevorzugt als eine Trägernut mit einem länglichen Trägernutgraben ausgebildet sein. Eine Form der Trägernut kann dabei einer Form des Halteprofils entsprechen. Außerdem kann die Trägernut hinterschnitten, d. h. mit einem Trägernutboden der breiter ist als eine Trägernutbreite an der Oberkante der Trägernut, ausgebildet sein. Durch die hinterschnittene Ausbildung kann das Halteprofil formschlüssig mit dem Träger verbunden sein, d. h. gegenüber einem Herausziehen des Halteprofils aus der Trägernut in Höhenrichtung blockieren sich die Trägernut und das Halteprofiel gegenseitig. Dies kann auch als Verblockung, Verzahnung oder Verriegelung bezeichnet werden. Hierzu kann ein unterer Teil des Halteprofils, beispielsweise ein Anker, breiter sein als die Trägernutbreite an der Oberkante der Trägernut. Hierdurch ist ein Herausziehen des Halteprofils aus der Trägernut in Höhenrichtung nur bei gleichzeitiger Verformung des unteren Teils des Halteprofils möglich.
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Ebenso kann eine Verbindung zwischen Trägernut und Halteprofil als kraftschlüssige Verbindung ausgebildet sein, d. h. Trägernut und Halteprofil können einen Andruck gegeneinander ausüben, sodass eine durch den Andruck entstehende Haftreibung ein Herausziehen des Halteprofils aus der Trägernut verhindert.
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Anstatt eines Trägers kann auch ein anderes Untermaterial, beispielsweise ein geschäumtes Material, verwendet werden. Als besonders geeignete Untermaterialien haben sich Front- und Schnittschäume erwiesen. Eine Dichte des geschäumten Materials kann beispielsweise kleiner als 500 kg/m3, 200 kg/m3, 150 kg/m3, 100 kg/m3, 80 kg/m3 oder 50 kg/m3 sein. Eine Stauchhärte gegenüber einer Kompression um 40% kann weniger als 50 kPa, 30 kPa, 20 kPa, 10 kPa oder 5 kPa betragen. Es hat sich gezeigt, dass überraschenderweise trotz dieser geringen Stauchhärte ein zuverlässiges Positionieren des Halteprofils in der Ausnehmung möglich ist. Das geschäumte Untermaterial kann auf einem darunter liegenden Verbundteilträger aufgebracht sein, wobei die Ausnehmung, in der das Halteprofil angeordnet ist, vollständig innerhalb des geschäumten Untermaterials liegt. Das geschäumte Untermaterial kann je nach Ausführungsform an dem darunter liegenden Verbundteilträger angeschäumt oder auf diesen aufgeklebt sein. Die Dicke des geschäumten Untermaterials (d. h. Ausdehnung in eine zu einer Verbindungsfläche zwischen Untermaterial und Verbundteilträger orthogonale Richtung) kann mindestens 8 mm betragen. Die Häute können zusätzlich zu der Verbindung über das Halteprofil auf das Untermaterial aufgeklebt sein.
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Besonders bevorzugt kann die Ausnehmung an einem im Umbugbereich liegenden Ende in einen Einkerbung des Trägers münden, wobei der Boden des Halteprofils im Umbugbereich in die Einkerbung hineinragt. Dies ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn das Halteprofil mit den Träger um etwa 180° auf die Rückseite des Trägers umgebugt wird. In diesem Fall kann die Einkerbung die Funktion der Nut für einen in der Rückseite des Trägers positionierten Teils des Halteprofils erfüllen. Das Halteprofil kann also von der Vorderseite und der Rückseite in die Einkerbung eingebracht sein. Weitere Details des Halteprofils und des Verbundteils, insbesondere bezüglich der ersten Haut, der zweiten Haut, der Flügel, der Seitenwände, des Bodens, der Nut, der Trägernut, des Zapfens, der Ausbildung und Anordnung des/der Anker(s), der Naht/Nähte sowie des Trägers und der Ausnehmung des Trägers können der bereits erwähnten Druckschrift mit der internationalen Anmeldenummer
PCT/EP 2010/001890 entnommen werden, die in diesem Umfang zum Bestandteil der Offenbarung der vorliegenden Anmeldung gemacht wird.
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In einer weiteren Ausführungsform ist das Halteprofil des Verbundteils im Umbugbereich um mindestens 30°, vorzugsweise mindestens 60° und besonders vorzugsweise mindestens 80° gebogen.
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Zusätzlich kann das Halteprofil zumindest bereichsweise gegenüber einer Öffnungsrichtung der Ausnehmung verkippt angeordnet sein. Hiermit ist gemeint, dass das Halteprofil gegenüber einer Einbaulage, in der die Seitenwände der Nut parallel zur Öffnungsrichtung (auch Entformungsrichtung genannt) der Ausnehmung verlaufen, um eine in Längsrichtung verlaufende Achse herum verkippt ist. Ein maximaler Verkippungswinkel kann beispielsweise kleiner als 30° sein und vorzugsweise zwischen 1° und 12° betragen.
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Weiterhin umfasst die Erfindung auch eine Schneidevorrichtung zum Beschneiden eines erfindungsgemäßen Halteprofils. Die erfindungsgemäße Schneidevorrichtung weist eine Öffnung zum Aufnehmen des Halteprofils, gegebenenfalls mit dem Zapfen und falls vorhanden dem daran angeordneten Anker, auf. Des Weiteren weist die Schneidevorrichtung mindestens eine Klinge zum Abtrennen oder Kürzen des Zapfens im Umbugbereich des Halteprofils auf.
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Besonders bevorzugt weist die Schneidevorrichtung eine erste Klinge zum Einbringen eines vertikalen Schnitts und eine zweite Klinge zum Einbringen eines horizontalen Schnitts auf. Mit Hilfe der beiden Klingen können zwei zusammenlaufende Schnitte eingebracht werden, wobei durch diese Schnitte ein Teil des Zapfens und/oder des Ankers entfernt wird.
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Die zweite Klinge ist vorzugsweise als feststehende oder feststellbare Klinge zum horizontalen Schneiden des Profils während des Einschiebens ausgebildet. Feststellbar ist hier derart zu verstehen, dass die Höhe, in der die Klinge angeordnet ist, eingestellt und anschließend fixiert und wieder gelöst werden kann. Hierdurch ist ein besonders zuverlässiges Einbringen eines horizontalen Schnitts möglich, ohne dass hierfür ein separater Arbeitsschritt notwendig ist.
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Die erste Klinge hingegen ist bevorzugt in vertikaler Richtung beweglich angeordnet und durch ein Betätigungselement betätigbar. Beispielsweise kann die Klinge mit einem Hebel verbunden sein, über den ein Benutzer der Schneidevorrichtung einen vertikalen Schnitt in das Halteprofil bzw. den Zapfen, den/die Anker, den Boden und/oder die Seitenwände des Halteprofils einbringen kann.
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Besonders bevorzugt ist ein Abstand der Position der ersten Klinge von einem Ende des Profils in eine Längsrichtung des Profils einstellbar oder zumindest feststellbar. Hierdurch kann eine Länge des Umbugbereichs, in dem die Höhe des Profils verringert ist, beispielsweise dadurch, dass der Zapfen des Halteprofils gekürzt bzw. abgetrennt ist, eingestellt bzw. festgestellt werden. Hierzu kann eine Einschubtiefe des Profils in die Schneidvorrichtung durch einen definiert verschiebbaren oder zumindest feststellbaren Anschlag einstellbar sein. In einem Ausführungsbeispiel beträgt eine Differenz zwischen einer kleinsten einstellbaren Einschubtiefe und einer größten einstellbaren Einschubtiefe mindestens 10 mm, mindestens 20 mm, mindestens 30 mm, mindestens 40 mm oder etwa 50 mm. Eine minimale Einschubtiefe kann vorzugsweise weniger als 20 mm oder 10 mm und beispielsweise 5 mm betragen.
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Gemäß des erfindungsgemäßen Verfahrens kann ein Verbundteil dadurch hergestellt werden, dass zunächst ein Halteprofil mit einer durch zwei Seitenwände und einen Boden begrenzten, sich in einer Längsrichtung des Halteprofils erstreckenden Nut zum Positionieren einer ersten und einer zweiten Haut hergestellt wird. Das so hergestellte Halteprofil weist vorzugsweise eine in Längsrichtung des Profils konstante Höhe auf.
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Nachfolgend wird eine Höhe des Halteprofils in einem Umbugbereich reduziert. Anschließend werden die Endabschnitte der ersten und der zweiten Haut in die Nut eingefügt. Außerdem werden die erste und die zweite Haut mit dem Halteprofil durch Einbringen mindestens einer Naht verbunden, wobei das Verbinden der ersten und der zweiten Haut vor oder nach dem Einfügen der Endabschnitte in die Nut durchgeführt werden kann. Schlussendlich wird das Halteprofil in einer Trägernut eines Trägers angeordnet und mit diesem Träger verbunden, wobei das Halteprofil mit der ersten und der zweiten Haut innerhalb des Bereichs, in dem die Höhe des Halteprofils reduziert wurde, umgebugt wird.
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Das Reduzieren der Höhe des Halteprofils im Umbugbereich kann bevorzugt durch Abtrennen oder Kürzen eines an der Unterseite des Bodens angebrachten Zapfens erfolgen, wobei besonders bevorzugt beim Kürzen bzw. Abtrennen des Zapfens mindestens ein Anker im Umbugbereich entfernt wird.
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Ein eigenständiger Teil der Erfindung betrifft außerdem einen Träger, der eine Trägernut als Ausnehmung zum Aufnehmen eines Halteprofils aufweist, wobei die Nut in einer Einkerbung des Trägers mündet. Man hat festgestellt, dass sich durch Einkerben des Trägers am Ende der Trägernut ein gleichmäßigerer Nahtverlauf erzielen lässt als mit einer durchgängigen Trägernut, d. h. einer Trägernut welche auch im Randbereich einen Boden umfasst. Es ist also auch ein Träger zum Positionieren eines Halteprofils als erfindungsgemäß anzusehen. Der Träger umfasst eine Trägernut zur Aufnahme des Halteprofils, wobei die Trägernut an einer Kante des Trägers in einer Einkerbung mündet.
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Weitere Details des Verfahrens zur Herstellung eines Verbundteils, insbesondere bezüglich des Verbindens der ersten und der zweiten Haut bzw. deren Endabschnitte miteinander oder mit dem Halteprofil bzw. den Flügeln des Halteprofils sind der bereits erwähnten Anmeldung mit der internationalen Anmeldenummer
PCT/EP 2010/001890 entnehmbar. Ebenso sind dieser Druckschrift besonders vorteilhafte Merkmale der Endabschnitte, der. Verbindung des Halteprofils mit dem Träger sowie der Materialien, aus dem das Halteprofil und die erste und die zweite Haut bestehen, zu entnehmen. Auch im Rahmen dieser genannten Merkmale soll die genannte Druckschrift Teil des Offenbarungsgehalts der vorliegenden Anmeldung werden.
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Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung werden nachfolgend anhand der Figuren näher erläutert. Es zeigen:
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1a und 1b eine perspektivische Ansicht zweier Profile vor dem Reduzieren der Höhe im Umbugbereich,
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2. eine perspektivische Ansicht des Halteprofils aus 1a nach dem Reduzieren der Höhe im Umbugbereich,
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3. ein Querschnitt eines Halteprofils mit darin angeordneter Naht außerhalb des Umbugbereichs,
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4. ein Schnitt durch eine vorteilhafte Ausführungsform eines Verbundteils außerhalb des Umbugbereichs,
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5. eine Ansicht von schräg oben auf einen Träger für ein vorteilhaftes Verbindungteil,
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6. eine Ansicht von schräg unten auf den Träger von 5,
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7. ein Schnitt entlang der Nut des Trägers aus 5 nach dem Einbringen des Verbundteils in die Nut,
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8. eine perspektivische Darstellung eines Nahtverlaufs im Umbugbereich eines erfindungsgemäßen Verbundteils,
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9. eine perspektivische Ansicht einer vorteilhaften Ausführungsform einer Schneidevorrichtung, und
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10. eine Seitenansicht der Schneidevorrichtung aus 9.
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In den
1a und
1b sind zwei verschiedene Halteprofile
1,
11 dargestellt. Das in der
1a dargestellte Profil
1 wird in einer Perspektive von schräg unten und des in der
1b dargestellte Profil
11 in einer Perspektive von schräg oben gezeigt. Beide Profile weisen jeweils eine Nut
2,
12 auf, die jeweils durch eine erste Seitenwand
3,
13, einen Boden
4,
14 und eine zweite Seitenwand
5,
15 umgrenzt wird. Des Weiteren weisen beide Profile einen am Boden
4,
14 der Nut
2,
12 anschließenden Zapfen
6,
16 auf. In der Ausführungsform von
1a weist der Zapfen
6 nur einen einzelnen Anker
7 auf. In der Ausführungsform aus
1b hingegen sind zwei Anker
17 mit dem Zapfen
16 verbunden. Selbstverständlich sind auch Ausführungsformen mit einer höheren Anzahl von Ankern möglich. Beide Halteprofile weisen jeweils erste Flügel
8,
18 und zweite Flügel
9,
19 auf, die sich vom offenen Ende der Nut aus nach außen, d. h. in eine zur Längsrichtung x der Nut
2,
12 sowie zur Richtung z der Höhe
32,
33 des Profils
1,
11 im Wesentlichen orthogonale Richtung y von der Nut weg erstrecken. Weitere Details sowie alternative Ausgestaltungen der Halteprofile werden in der bereits erwähnten Anmeldung mit der Anmeldenummer
PCT/EP 2010/001890 offenbart, die diesbezüglich zum Teil der Offenbarung der vorliegenden Anmeldung gemacht wird.
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Es ist bevorzugt, wenn das Halteprofil aus einem vorzugsweise extrudierten Kunststoff besteht und eine Shore-Härte (vorzugsweise Shore-A Härte) zwischen 25 und 100, vorzugsweise zwischen 40 und 70, aufweist. Ein aus einem dementsprechenden Kunststoff hergestelltes Halteprofil weist die notwendige Weichheit zum Erstellen komplizierter gekrümmter Nahtverläufe auf. Zudem ist es mittels des Extrusionsverfahrens möglich, beliebig lange Halteprofile herzustellen, wobei die Längsrichtung des Halteprofils im Wesentlichen mit der Extrusionsrichtung übereinstimmt.
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In 2 ist das Halteprofil 1 aus 1a nach einem Beschneiden des Zapfens im Umbugbereich dargestellt. Der Umbugbereich 10 ist hierbei im Randbereich, d. h. aus Längsrichtung betrachtet an einem Ende der Profils angeordnet. Im Umbugbereich 10, der an einem Ende des Profils 1 angeordnet ist, wurde der Zapfen 6 samt des Ankers 7 vollständig entfernt. Der Umbugbereich kann beispielsweise eine Länge zwischen 5 mm und 5 cm oder eine Länge zwischen 1 cm und 3 cm aufweisen.
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In gleicher Weise kann auch der Zapfen
16 des Halteprofils
11 der
1b mit den daran angeordneten Ankern
17 entfernt werden. Bei Halteprofilen mit mehreren Ankern, wie dem Halteprofil
11 aus
1b ist es alternativ möglich, den Zapfen
16 nicht vollständig zu entfernen sondern lediglich zu kürzen, so dass nur einer oder einige der Anker
17 entfernt werden. Durch das Kürzen des Zapfens
6,
16 wird eine Höhe des Profils
1,
11 reduziert, wodurch eine Biegesteifigkeit gegenüber einer Biegung in die Höhenrichtung z hinein im Umbugbereich
10 herabgesetzt wird. Die Biegesteifigkeit kann beispielsweise derart gering sein, dass eine zum Umbugen um 180° notwendige Kraft kleiner als 50 N, 20 N oder 10 N ist. Hierdurch wird es ermöglicht, das Halteprofil
1,
11 im Umbugbereich
10 um mehr als 80° in die Richtung der Höhe
32,
33 hinein zu biegen, wobei ein Krümmungsradius von weniger als 10 mm in diese Richtung möglich ist. Um zusätzlich eine Biegung in die seitliche Richtung zu ermöglichen, können die Flügel mit Zähnen oder Schlitzen wie in der genannten Anmeldung mit der internationalen Anmeldenummer
PCT/EP 2010/001890 gezeigt ausgebildet sein.
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In 3 ist ein Querschnitt durch ein Verbundteil 34 mit einem Halteprofil 11 und zwei mit diesem verbundenden Häuten 20, 21 dargestellt. Die Häute können beispielsweise aus Leder oder aus Kunstleder hergestellt werden. Kunstleder kann unter anderem aus PVC oder Polyurethan bestehen. In der Nut 12 des Halteprofils 11 sind die beiden Endabschnitte 22, 23 der beiden Häute 20, 21 angeordnet. Außerdem ist in der Nut 12 eine Naht 24, die die beiden Endabschnitte 22, 23 verbindet, angeordnet. Zusätzlich ist die erste Haut 20 mittels einer Naht 25 mit dem ersten Flügel 18 und die zweite Haut 21 mittels einer Naht 26 mit dem zweiten Flügel 19 des Halteprofils 11 verbunden. Die Nähte 25, 26 können als Ziernähte ausgebildet sein, während die Naht 24 vorzugsweise als Funktionsnaht ausgebildet ist.
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In 4 ist das Halteprofil 11 mit den darin positionierten Häuten 20, 21 aus 3 in einer Aussparung 27 eines Trägers 18 angeordnet dargestellt. In der Ausführungsform von 4 wurde das Halteprofil jedoch geringfügig modifiziert, dahingehend, dass die Naht 49 durch die Seitenwände hindurch eingebracht wurde. Hierdurch verbindet die Naht 49 gleichzeitig die Endabschnitte 22, 23 untereinander als auch die Häute 20, 21 mit dem Träger. Der Träger kann beispielsweise aus Polypropylen (PP), glasfaserverstärktem Polypropylen (PPLGF) oder Naturfaserwerkstoffen bestehen und als eine Instrumententafel, ein Türträger, ein Türmodul oder ein Dachhimmel ausgebildet sein. Durch die Anker 17 wird ein sicherer Halt des Profils 11 in der Aussparung 27 ermöglicht. Insbesondere kann die Aussparung 27 hinterschnitten, d. h. mit einer Nutbreite die am Boden der Nut größer ist als an der Oberkannte der Nut, ausgebildet sein, so dass durch die Anker 17 eine formschlüssige Verbindung zwischen dem Profil 11 und dem Träger 28 erzeugt wird. Des Weiteren ist in 4 zu erkennen, dass der Träger 28 neben dem Profil 11 einen Bereich 29 aus einem weichen Material, beispielsweise aus einem Abstandsgewirke, aufweist. Ein solcher Bereich kann für die Haptik des Verbundteils 34 vorteilhaft sein. Die Flügel 18, 19 befinden sich vorzugsweise in einer kleinen Aussparung wie dargestellt.
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In 5 ist eine perspektivische Ansicht auf den Träger 28 aus 4, ohne ein darin angeordnetes Halteprofil 11, dargestellt. Der Träger 28 weist eine Ausnehmung 27 auf, die als eine Trägernut ausgebildet ist. Auf beiden Seiten der Aussparung 27 ist ein im Vergleich zum restlichen Träger vertiefter Bereich 30 angeordnet. Der vertiefte Bereich 30 dient als Auflagefläche für die Flügel 28, 29 und ist bevorzugt so ausgebildet ist, dass beim Einlegen des Profils 11 in die Ausnehmung 27 die Flügel 18, 19 in dem vertieften Bereich 30 versenkt werden. Die Ausnehmung 27 endet in einer Einkerbung 31, die genauer in der perspektivischen Ansicht von schräg unten, die in 6 dargestellt ist, zu erkennen ist. Der Zusammenhang der Perspektiven aus den 5 und 6 miteinander ist dabei anhand der vorderen Innenflächen 51 und der Einkerbungsinnenfläche 52 zu erkennen.
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Die Einkerbung 31 wird dadurch gebildet, dass ein Boden 36 der Ausnehmung 27 bereichsweise entfernt wird, so dass eine Öffnung im Träger 28 entsteht. Wird nun das Halteprofil 11 mit den Häuten 20, 21 in der Trägernut angeordnet, wird der Umbugbereich 10 um eine Vorderkante 35 des Trägers 28 herum umgebugt. Durch die Einkerbung 31 ist ein 180°-Umbug möglich, denn der Boden der Nut des umgebugten Teils des Halteprofils kann hierdurch in der Einkerbung positioniert werden.
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In 7 ist ein Schnitt entlang der Längsrichtung durch die Mitte der Trägernut durch den Träger 28 aus den 5 und 6 dargestellt, wobei die Schnittansicht den Träger 28 nach dem Anordnen des Halteprofils 11 in der Trägernut darstellt. In der Schnittansicht sind die zweite Haut 21, die zweite Seitenwand 15, der Boden 14 und der Zapfen 16 (schraffierte Fläche) zu erkennen. Der Träger 28 reicht bis zu einer Vorderkante 35, die eigentlich durch das Halteprofil verdeckt wird, die jedoch zur Verdeutlichung trotzdem eingezeichnet wurde. Im vorderen Bereich weist der Träger eine Einkerbung 31 auf. Dort weist die Trägernut, in der das Halteprofil mit der zweiten Seitenwand 15, dem Boden 14 und dem Zapfen 16 angeordnet ist, keinen Trägernutboden auf. Der umgebugte Teil des Halteprofils reicht von der Rückseite aus in den Bereich der Einkerbung 31 hinein. Somit ermöglicht die Einkerbung ein Positionieren und Befestigen des Halteprofilsauf der Rückseite des Trägers.
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Der Zapfen 16 des Halteprofils 11 ist entlang einer Schnittkante 48 abgetrennt. Hierdurch wird das Halteprofil nur im Umbugbereich, d. h. in dem Bereich des Profils, der im Bild rechts der Schnittkante 48 liegt, gebogen.
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In 8 ist ein fertiges Verbundteil in einer Ansicht von schräg oben dargestellt. Das Halteprofil 11 ist aus dieser Perspektive nicht zu erkennen, da es durch die Häute 20, 21 abgedeckt wird. Die Häute 20, 21 sind durch die Naht 24, die in Form eines 90°-Umbugs um die Vorderkante 35 herum verläuft, verbunden. Des Weiteren sind die beiden Nähte 25, 26, die die Häute 20, 21 mit den Flügeln 18, 19 des Halteprofils 11 verbinden, zu erkennen. Wie zu erkennen ist, verlaufen die Nähte 25, 26 parallel zu der die Häute 20, 21 verbindenden Naht 24.
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Eine Schneidevorrichtung um beispielsweise das Profil 1 so wie in 2 gezeigt zu beschneiden, ist in den 8 und 9 dargestellt. Die Schneidevorrichtung wurde transparent gezeichnet, so dass innenliegende Teile der Schneidevorrichtung sichtbar sind. In 8 ist die Schneidevorrichtung in einer perspektivischen Ansicht von schräg oben dargestellt, während 9 die Vorrichtung in einer Seitenansicht zeigt.
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Beide Figuren sind vereinfacht, d. h. einige Komponenten wurden im Sinne der Übersichtlichkeit weggelassen. In den Figuren ist eine Schneidevorrichtung 36 mit einem Gehäuse 37 dargestellt. Das Gehäuse 37 weist eine Einschuböffnung 38 zum Einschieben eines Profils auf. Der untere Bereich der Einschuböffnung 38 ist dabei breiter ausgebildet als der obere Bereich, da vorgesehen ist das Halteprofil mit den Flügeln 18, 19 unten liegend einzuschieben.
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Beabstandet hinter der Einschuböffnung 38 ist ein Anschlag 40 montiert. Der Anschlag 40 weist eine Öffnung 50 auf, in die das Profil eingeschoben werden kann. Rückseitig ist der Anschlag 40 verschlossen, so dass eine maximale Einschubtiefe für das Profil durch den Anschlag 40 beschränkt wird. Um ein Einstellen einer maximalen Einschubtiefe zu ermöglichen ist der Anschlag 40 verschiebbar in einem Verschiebekanal 41 angeordnet. Hierdurch lassen sich Einschubtiefen zwischen 5 mm und 55 mm einstellen. Wie lediglich in 9 zu erkennen ist, ist ein Feststellknopf 42 vorgesehen, mit dem der Anschlag 40 in einer festen Position festgeklemmt werden kann. Hierdurch ist ein wiederholtes Einbringen eines jeweils identisch ausgebildeten Umbugbereichs in eine Vielzahl gleichartiger Profile nacheinander möglich.
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Zum Abtrennen des Zapfens 16 und der Anker 17 sind eine erste Klinge 43 und eine zweite Klinge 44 vorgesehen. Die zweite Klinge 44 ist dabei feststehend oder feststellbar angeordnet, um einen horizontalen Schnitt in das Profil 11 beim Einschieben des Profils einzubringen. Eine feststellbare, d. h. höhenverstellbare Anordnung der zweiten Klinge 44 hat dabei den Vorteil, dass eine Länge des abzutrennenden Teils des Zapfens 16 frei gewählt werden kann. Um den durch diesen Einschnitt vom Boden 14 des Profils getrennten Bereich des Zapfens 16 vollständig durch einen vertikalen Schnitt abzutrennen ist eine erste Klinge 43 vorgesehen. Diese ist über den Hebel 45 betätigbar. Der Hebel 45 liegt im Bereich der Vorderseite der Schneidevorrichtung 36 in einem Auflagebereich 46, der eine Kippachse für den Hebel 45 bildet, auf. An der Unterseite des Hebels 45 ist eine Kuppelstange 47 angeordnet, die mit der ersten Klinge 43 verbunden ist.
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Drückt ein Benutzer im Bereich der Hinterseite der Schneidevorrichtung 36 auf den Hebel 45 kippt dieser um den Auflagebereich 46, so dass die Kuppelstange 47 und damit die erste Klinge 43 nach unten gedrückt wird. Da ein Abstand zwischen dem Auflagebereich 46 und der Kuppelstange 47 deutlich kleiner ist als ein Abstand der Kuppelstange 47 vom gegenüberliegenden Ende des Hebels 45 kann der vertikale Schnitt mittels der ersten Klinge 43 mit einer geringen Kraft eingebracht werden.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- EP 2010/001890 [0003, 0010, 0017, 0029, 0041, 0044]
