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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Lambdaregelung einer Brennkraftmaschine nach dem Oberbegriff von Anspruch 1.
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Zur Einhaltung der gesetzlichen Schadstoffgrenzwerte wird eine Brennkraftmaschine auf einen Soll-Lambdawert geregelt. In diesem Regelkreis wird ein Pumpstrom der Lambdasonde als Messgröße erfasst. Dieser wird dann in einen Ist-Lambdawert umgerechnet und mit dem Soll-Lambdawert verglichen, woraus eine Lambda-Regelabweichung resultiert. Anhand der Lambda-Regelabweichung berechnet dann ein Lambdaregler das Stellsignal, zum Beispiel eine Soll-Einspritzmenge, mit welchem wiederum dann ein Injektor angesteuert wird. Bedingt durch die raue Umgebung im Abgastrakt der Brennkraftmaschine altert die Lambdasonde über deren Laufzeit, wodurch sich das Signal der Messgröße verändert. Um dennoch eine hohe Genauigkeit zu erzielen muss die Lambdasonde in regelmäßigen Abständen, zum Beispiel nach ca. 24-Betriebsstunden, kalibriert werden.
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Ein Verfahren zur Kalibrierung einer Lambdasonde ist aus der
DE 10 2005 056 152 A1 bekannt. Mit Erkennen eines vorbestimmten Betriebszustands der Brennkraftmaschine wird ein Korrekurwert zur Anpassung der Messgröße bestimmt. Die angepasste Messgröße entspricht dann dem Ist-Lamdawert. Der vorbestimmte Betriebszustand ist als der Zustand definiert, bei dem die Einspritzung deaktiviert ist und die Drehzahl der Brennkraftmaschine oberhalb einer Grenzdrehzahl liegt. Also während eines Schiebebetriebs der Brennkraftmaschine bzw. einer Schubphase des Fahrzeugs. Damit ist aber das Verfahren auf eine Fahrzeuganwendung, zum Beispiel Pkw oder Lkw, eingeschränkt. Bei den sogenannte Offroad-Anwendungen, zum Beispiel bei einer Brennkraftmaschine, welche einen Bagger oder eine Pumpe zur Ölförderung antreibt, gibt es keine Schubphase. Für diese Anwendungsfälle ist daher das zuvor beschriebene Verfahren nicht einsetzbar.
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Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Lambdaregelung mit Kalibrierung der Lambdasonde zu entwickeln, welches auch bei Offroad-Anwendungen einsetzbar ist.
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Gelöst wird diese Aufgabe über ein Verfahren mit den Merkmalen von Anspruch 1. Die Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen dargestellt.
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Das erfindungsgemäße Verfahren besteht also darin, dass der Kalibrierfaktor zur Korrektur des Lambda-Messsignals beim Motorauslauf ermittelt wird. In einer ersten Ausführungsform hierzu wird mit Initiierung des Motorauslaufs, zum Beispiel über ein Motorstoppsignal, die Einspritzung deaktiviert. In einer zweiten Ausführungsform wird mit Initiierung des Motorauslaufs zunächst die Motordrehzahl von einer Leerlaufdrehzahl temporär auf eine Kalibrierdrehzahl erhöht. Nach Ablauf einer Zeitstufe wird dann wie in der ersten Ausführungsform die Einspritzung deaktiviert. Durch die temporäre Erhöhung der Motordrehzahl wird die Motorauslaufphase zeitlich verlängert, wodurch ein größerer Luftvolumenstrom zur Kalibrierung der Lambdasonde zur Verfügung steht. Von Vorteil ist daher eine präzisere Kalibrierung.
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Bei beiden Ausführungsformen wird mit Initiierung des Motorauslaufs ein Zeitfenster gesetzt, in welchem ein Maximalwert des Lambda-Messsignals bestimmt wird. Das Zeitfenster endet, wenn die Motordrehzahl kleiner als ein Grenzwert wird. In der Praxis kann der Grenzwert auch null Umdrehungen je Minute entsprechen. Als Fehlerabsicherung ist vorgesehen, dass der Maximalwert in Bezug auf ein Toleranzband gewichtet wird. Liegt dieser innerhalb des Toleranzbands, wird der Maximalwert als zulässiger Wert gesetzt und weiter verarbeitet. Liegt dieser hingegen außerhalb des Toleranzbands, so wird dieser als unzulässiger Wert gesetzt, als Datenwert verworfen und als Fehler in einem Fehlerzähler abgespeichert. Der Zählerstand wird überwacht. Bei einem als zulässigen Wert gesetzten Maximalwert wird dieser über Quotientenbildung mit einem Nominalwert verglichen und der Quotient als Kalibrierfaktor gesetzt.
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Die Erfindung bietet den Vorteil, dass die Kalibrierung einer Lambdasonde auch für Brennkraftmaschinen ohne Schubbetrieb und ohne zusätzliche Vorrichtungen ermöglicht wird. Hierdurch wird eine Lambdaregelung dieser Brennkraftmaschinen erst ermöglicht. Anhand von Versuchen konnte nachgewiesen werden, dass das erfindungsgemäße Verfahren gegenüber einem Verfahren ohne Kalibrierung signifikant genauer ist. Zudem ist das Verfahren robust gegenüber Motorlaständerungen und gegenüber unterschiedlichen Lambdasonden.
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In den Figuren ist ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel dargestellt. Es zeigen:
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1 ein Systemschaubild,
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2 ein Blockschaltbild des Lambda-Regelkreises,
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3 ein Blockschaltbild der Kalibrierung,
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4 ein Zeitdiagramm eines Motorauslaufs,
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5 einen Ausschnitt der 4,
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6 einen Drehzahlverlauf (1. und 2. Ausführungsform),
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7 einen ersten Programm-Ablaufplan,
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8 ein Unterprogramm UP1 und
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9 einen zweiten Programm-Ablaufplan.
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Die 1 zeigt ein Systemschaubild einer elektronisch gesteuerten Brennkraftmaschine 1 mit einem Common-Railsystem. Das Common-Railsystem umfasst als mechanische Komponenten eine Niederdruckpumpe 3 zur Förderung von Kraftstoff aus einem Kraftstofftank 2, eine Saugdrossel 4 zur Beeinflussung des Volumenstroms, eine Hochdruckpumpe 5, ein Rail 6 und Injektoren 7 zum Einspritzen von Kraftstoff in die Brennräume der Brennkraftmaschine 1. Optional kann das Common-Railsystem auch mit Einzelspeichern ausgeführt sein, wobei dann zum Beispiel im Injektor 7 ein Einzelspeicher 8 als zusätzliches Puffervolumen integriert ist.
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Gesteuert wird die Brennkraftmaschine 1 über ein elektronisches Motorsteuergerät 10 (ECU), welches die üblichen Bestandteile eines Mikrocomputersystems, beispielsweise einen Mikroprozessor, I/O-Bausteine, Puffer und Speicherbausteine (EEPROM, RAM) beinhaltet. In den Speicherbausteinen sind die für den Betrieb der Brennkraftmaschine 1 relevanten Betriebsdaten in Kennfeldern/Kennlinien appliziert. Über diese berechnet das elektronische Steuergerät 10 aus den Eingangsgrößen die Ausgangsgrößen. In der 1 sind als Eingangsgrößen des elektronischen Motorsteuergeräts 10 exemplarisch dargestellt: ein Raildruck pCR, die Motordrehzahl nMOT, der Pumpstrom iP der Lambdasonde 11, ein Motorstoppsignal STOPP und eine Größe EIN. Erfasst wird der Raildruck pCR über einen Rail-Drucksensor 9. Die Sauerstoffkonzentration im Abgas der Brennkraftmaschine 1 wird über die Lambdasonde 11 erfasst, welche unmittelbar im Abgastrakt 12 oder in einem Bypass des Abgastrakts der Brennkraftmaschine 1 angeordnet ist. Die Größe EIN steht stellvertretend für die weiteren Eingangssignale, beispielsweise für einen Leistungswunsch des Bedieners. Ist das Common-Railsystem mit Einzelspeichern ausgeführt, so ist der Einzelspeicherdruck pE eine weitere Eingangsgröße des elektronischen Motorsteuergeräts 10. Die dargestellten Ausgangsgrößen des elektronischen Motorsteuergeräts 10 sind ein PWM-Signal PWM zur Ansteuerung der Saugdrossel 4, ein leistungsbestimmendes Signal ve (Spritzbeginn, Spritzende) zur Ansteuerung der Injektoren 7 und eine Größe AUS. Letztere steht stellvertretend für die weiteren Stellsignale zur Steuerung und Regelung der Brennkraftmaschine 1, beispielsweise ein Stellsignal zur Ansteuerung eines AGR-Ventils.
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Die 2 zeigt einen Lambdaregelkreis 13, dessen Eingangsgröße, also die Führungsgröße, ein Soll-Lambda Lam(SL) ist. Die Ausgangsgröße ist der Rohwert des Pumpstroms iP der Lambdasonde, welcher sich in Abhängigkeit der Sauerstoffkonzentration im Abgastrakt verändert. Über eine Berechnung 16 wird dann in Abhängigkeit des Pumpstroms iP das Ist-Lambda Lam(IST) bestimmt. An einem Summationspunkt A werden das Soll-Lambda Lam(SL) mit dem Ist-Lambda Lam(IST) verglichen, woraus eine Lambda-Regelabweichung eLam resultiert. Anhand der Regelabweichung eLam bestimmt ein Lambdaregler 14, mit zumindest PI-Verhalten, die Stellgröße StGr. Die Stellgröße StGr entspricht zum Beispiel einer Soll-Einspritzmenge, Einheit: Kubikmillimeter/Hub, einer Soll-Luftmasse oder einem Soll-Ladedruck in der Luftzuführung der Brennkraftmaschine 1. Mit der Stellgröße StGr wird dann das entsprechende Stellglied, zum Beispiel der Injektor, in der Regelstrecke 15 angesteuert. Damit ist der Regelkreis geschlossen.
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Ergänzt wird der Lambdaregelkreis 13 durch eine Kalibrierung 17 und eine Multiplikationsstelle B. Die Eingangsgrößen der Kalibrierung 17 sind der Pumpstrom iP, ein nominaler Pumpstrom iP(NOM) und ein Freigabesignal Motorauslauf FMa. Die Kalibrierung 17 ist in der 3 als Blockschaltbild dargestellt und wird in Verbindung mit dieser Figur erläutert. Über die Kalibrierung 17 wird ein Kalibrierfaktor KAL berechnet, wenn ein vorbestimmter Betriebszustand der Brennkraftmaschine erkannt wird. Der vorbestimmte Betriebszustand entspricht einem initiierten Motorauslauf. Während des Normalbetriebs der Brennkraftmaschine wird dann der Wert des Pumpstroms iP mit dem Kalibrierfaktor KAL multipliziert (Multiplikationsstelle B). Das Ergebnis entspricht dem korrigierten Pumpstrom iP(KAL), welcher die Eingangsgröße der Berechnung 16 darstellt.
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In der 3 ist die Kalibrierung 17 als Blockschaltbild dargestellt. Die Eingangsgrößen sind der Pumpstrom iP, der nominale Pumpstrom iP(NOM) und das Freigabesignal Motorauslauf FMa. Die Ausgangsgröße entspricht dem Kalibrierfaktor KAL zur Korrektur des Pumpstroms iP, siehe 2. Innerhalb der Kalibrierung 17 sind angeordnet: eine (gleitende) Mittelwertberechnung 18, ein Vergleicher 19, eine Quotientenbildung 20, ein Schalter S1 und ein Schalter S2. Der Schaltzustand der beiden Schalter S1 und S2 wird über den Wert des Freigabesignals Motorauslauf FMa bestimmt. Ist das Freigabesignal Motorauslauf nicht gesetzt, dies entspricht einer logischen Null (FMa = 0), dann sind die beiden Schalter S1 und S2 in der Stellung 1. Ist hingegen das Freigabesignal Motorauslauf gesetzt, dies entspricht einer logischen Eins (FMa = 1), nehmen die beiden Schalter S1 und S2 die Stellung 2 ein. In der Figur ist daher der Zustand bei gesetztem Motorauslauf dargestellt.
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Während des Normalbetriebs der Brennkraftmaschine ist das Freigabesignal Motorauslauf nicht gesetzt (FMa = 0). Der Schalter S1 hat daher die Stellung 1 (S1 = 1). Am Ausgang liegt eine logische Null an. Über eine Rückführung 21 liegt dieser Wert an einem ersten Eingang des Vergleichers 19 an. Am zweiten Eingang des Vergleichers 19 liegt der Mittelwert MW des Pumpstroms iP an, welcher über die Mittelwertberechnung 18 bestimmt wird. Über den Vergleicher 19 wird daher der Mittelwert MW als Ausgangsgröße MAX gesetzt. Die Ausgangsgröße MAX wird zum einen auf den Schalter S1 zurückgeführt und zum anderen auf die Quotientenbildung 20 geführt. Aufgrund der Stellung des Schalters Si (S1 = 1) hat der Ausgangswert MAX keine Auswirkung auf den Ausgangswert des Schalters S1. Am zweiten Eingang der Quotientenbildung 20 steht ein konstanter Datenwert an, hier: der nominale Pumpstrom iP(NOM). Der nominale Pumpstrom ist kennzeichnend für die verwendete Lambdasonde, zum Beispiel iP(NOM) = 1,022. Die Ausgangsgröße Q der Quotientenbildung 20 ist auf den Eingang 2 des Schalters S2 geführt. Da der Schalter S2 die Stellung 1 hat (S2 = 1) wird die Ausgangsgröße Q nicht weiter verarbeitet, das heißt, der Kalibrierfaktor KAL bleibt unverändert.
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Wird nun ein Motorauslauf initiiert, so wird das Freigabesignal Motorauslauf FMa gesetzt (FMa = 1). Mit gesetztem Freigabesignal wechseln der Schalter S1 und der Schalter S2 in die Stellung 2 (S1 = 2, S2 = 2). Nunmehr wird der Kalibrierfaktor KAL der Ausgangsgröße Q der Quotientenbildung 20 nachgeführt, wobei die Ausgangsgröße Q vom auftretenden Maximalwert des Pumpstroms iP bestimmt wird. Mit anderen Worten: Ausgewertet wird der Pumpstrom iP der Lambdasonde bezüglich Extrema nach Einspritzende. Das absolute Maximum nach Einspritzende wird zur Kalibrierung des Messsignals verwendet. Dieses Maximum wird zum theoretischen Wert iP(NOM) ins Verhältnis gesetzt, woraus sich der Kalibrierfaktor KAL ergibt. Mit diesem Kalibrierfaktor KAL wird das Lambdasondensignal (Pumpstrom iP) im Motorbetrieb korrigiert.
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In der 4 ist ein Zeitdiagramm eines Motorauslaufs ohne temporäre Drehzahlerhöhung dargestellt. Auf der Abszisse ist die Zeit in Sekunden aufgetragen. Auf der – in Zeichnungsrichtung gesehen – linken Ordinate ist der Pumpstrom iP in Milliampère aufgetragen. Auf der rechten Ordinate ist die Motordrehzahl nMOT in Umdrehungen je Minute aufgetragen. Innerhalb des Diagramms sind vier Motordrehzahlkurven nMOT1 bis nMOT4 dargestellt. Zu diesen korrespondieren die entsprechen Pumpstromverläufe iP1 bis iP4. So korreliert zur Motordrehzahl nMOT1 mit einem Startwert von nMOT1 = 1000 1/min die Pumpstromkurve iP1. Der allgemeine Zusammenhang wird exemplarisch anhand der Motordrehzahlkurve nMOT3 erläutert.
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Zum Zeitpunkt t = –1 beträgt die Motordrehzahl nMOT3 = 1500 1/min, dies entspricht dem Startwert. Zum Zeitpunkt t = 0 wird ein Motorauslauf zum Beispiel über eine Stopptaste initiiert und als vorbestimmter Motorzustand zur Bestimmung des Kalibrierfaktors erkannt. Mit Initiierung des Motorauslaufs wird die Einspritzung deaktiviert. Da jetzt kein Kraftstoff mehr eingespritzt wird, beginnt die Motordrehzahl nMOT3 zu fallen und der Abgastrakt wird mit reiner Luft gespült. Entsprechend steigt der Pumpstrom iP3 sehr stark an, schwingt über den Wert iP = 1 mA über und stabilisiert sich nach dem Zeitpunkt t = 2 s auf einem Wert von iP = 1,022 mA. Die Motordrehzahl nMOT3 fällt etwa bis zum Zeitpunkt t = 7 s und unterschreitet dann einen Grenzwert GW, zum Beispiel GW = 100 1/min. Mit Unterschreiten dieses Grenzwerts gilt die Brennkraftmaschine als deaktiviert (Motorstillstand).
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Das erfindungsgemäße Verfahren wird anhand der 5 erläutert, die einen vergrößerten Ausschnitt der 4 zeigt. Zusätzlich ist in der 5 ein Toleranzband TBD mit den beiden strichpunktierten Grenzlinien GW1 bzw. GW2 und ein Zeitfenster ZF dargestellt. Mit Initiierung des Motorauslaufs (t = 0) wird das Zeitfenster ZF gesetzt. Das Ende des Zeitfensters ZF wird dann gesetzt, wenn die Motordrehzahl nMOT unter den Grenzwert GW fällt. Ergänzend kann eine Nachlaufzeit TN vorgesehen sein. In diesem Fall wird dann das Ende des Zeitfensters ZF gesetzt, wenn die Motordrehzahl nMOT kleiner als der Grenzwert GW wird und die Nachlaufzeit TN abgelaufen ist. Der Grenzwert kann in der Praxis auch GW = 0 1/min betragen. Für das Lambda-Messsignal, also der gemessene Pumpstrom iP, wird der Maximalwert innerhalb des Zeitfensters ZF bestimmt. Zum Beispiel für den Pumpstrom iP3 ist dies der Wert iP3(MAX). Da dieser Wert iP3(MAX) innerhalb des Toleranzbands TBD liegt, wird der Maximalwert iP3(MAX) als zulässiger Wert gesetzt und weiterverarbeitet. In einem nächsten Schritt wird der Maximalwert iP3(MAX) durch den Nominalwert iP(NOM), welcher die verwendete Lambdasonde kennzeichnet, geteilt. Dieser Quotient (3: Q) entspricht dem Kalibrierfaktor (3: KAL). Liegt der festgestellte Maximalwert des Pumpstroms außerhalb des Toleranzbands TBD, so wird der Maximalwert als unzulässiger Wert gesetzt. Danach wird ein Fehlerzähler um eins erhöht.
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Wie ebenfalls aus der 5 ersichtlich ist, unterscheiden sich die Pumpströme iP1 bis iP4 nur geringfügig voneinander. Mit anderen Worten: Der Einfluss der Startdrehzahl (siehe Kasten in 5) auf das erfindungsgemäße Verfahren ist gering.
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In der 6 ist ein Drehzahl-Zeitdiagramm dargestellt. Der Drehzahlverlauf nMOT1 kennzeichnet eine erste Ausführungsform, bei welcher nach Initiierung des Motorauslaufs unmittelbar die Einspritzung deaktiviert wird. Der Drehzahlverlauf nMOT2 kennzeichnet eine zweite Ausführungsform, bei welcher nach Initiierung des Motorauslaufs die Motordrehzahl zunächst temporär erhöht und dann die Einspritzung deaktiviert wird. Zum Zeitpunkt t1 wird ein Motorauslauf initiiert. In der ersten Ausführungsform wird mit Initiierung des Motorauslaufs die Einspritzung deaktiviert. Entsprechend fällt ab dem Zeitpunkt t1 die Motordrehzahl nMOT1 von der Leerlaufdrehzahl nLL ab und nähert sich einem Grenzwert, hier: GW = 100 1/min, ab welchem die Brennkraftmaschine als deaktiviert gilt (t5). In der zweiten Ausführungsform wird nach Initiierung des Motorauslaufs zunächst mehr Kraftstoff eingespritzt. Daher erhöht sich die Motordrehzahl nMOT2 von der Leerlaufdrehzahl nLL. Zum Zeitpunkt t2 hat die Motordrehzahl nMOT2 eine Kalibrierdrehzahl nMOT(K) = 1200 1/min erreicht. Nach Ablauf einer Zeitstufe dt, hier: Zeitraum t2/t4, wird die Einspritzung deaktiviert, sodass die Motordrehzahl nMOT2 abfällt. Zum Zeitpunkt t6 unterschreitet diese dann den Grenzwert GW = 100 1/min. Durch die temporäre Erhöhung der Motordrehzahl wird die Motorauslaufphase zeitlich verlängert, wodurch ein größerer Luftvolumenstrom zur Kalibrierung der Lambdasonde zur Verfügung steht. Von Vorteil ist daher eine präzisere Kalibrierung.
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Die 7 zeigt einem Programm-Ablaufplan, welchem die unmittelbare Deaktivierung der Einspritzung nach Initiierung des Motorauslaufs zugrunde gelegt ist. Zu diesem Programm-Ablaufplan korrespondiert der Drehzahlverlauf nMOT1 in der 6. Bei S1 wird abgefragt, ob ein Motorstoppsignal erkannt wurde. Ist dies nicht der Fall, Abfrageergebnis: nein, so ist der Programm-Ablaufplan beendet. Wurde vom Bediener ein Motorstopp angefordert, so wird dies als vorbestimmter Betriebszustand zur Lambdasonden-Kalibrierung erkannt. Bei S2 wird dann ein Motorauslauf initiiert, indem bei S3 die Einspritzung deaktiviert und bei S4 ein Zeitfenster ZF gesetzt wird. Bei S5 wird geprüft, ob die Motordrehzahl nMOT kleiner oder größer als ein Grenzwert GW = 100 1/min ist. Liegt die Motordrehzahl nMOT noch oberhalb des Grenzwerts GW, Abfrageergebnis: nein, so wird zum Punkt A zurück verzweigt. Wurde hingegen bei S5 erkannt, dass die Motordrehzahl nMOT kleiner als der Grenzwert GW ist, Abfrageergebnis: ja, so wird bei S6 dieser Zeitpunkt als das Ende des Zeitfensters ZF gesetzt. Danach wird bei S7 der maximale Pumpstrom iP(MAX), welcher innerhalb des Zeitfenster ZF erfasst wurde, bestimmt. Danach wird bei S8 geprüft, ob der Wert des maximalen Pumpstroms iP(MAX) innerhalb eines Toleranzbandes liegt. Ist dies nicht der Fall, Abfrageergebnis: nein, so wird in eine Unterprogramm UP1 (8) verzweigt. Ist der Wert des maximalen Pumpstroms iP(MAX) zulässig, Abfrageergebnis S8: ja, so wird im Anschluss bei S9 der Quotient des maximalen Pumpstroms iP(MAX) zum nominalen Pumpstrom iP(NOM) der verwendeten Lambdasonde, welcher ein konstanter Wert ist, berechnet. Bei S10 wird dann der Quotient Q als Kalibrierfaktor KAL gesetzt. Damit ist der Programm-Ablaufplan zur Ermittlung des Kalibrierfaktors KAL beendet.
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In der 8 ist ein Unterprogramm UP1 dargestellt, welches dann durchlaufen wird, wenn im Programm-Ablaufplan der 7 bei S8 erkannt wurde, dass der Wert des ermittelten maximalen Pumpstroms iP(MAX) nicht innerhalb des Toleranzbandes liegt. Bei S1 wird der Inhalt eines Fehlerzählers FZ um eins erhöht und bei S2 geprüft, ob der Zählerstand größer als ein oder gleich einem Grenzwert GW ist. Ist dies nicht der Fall, Abfrageergebnis S2: nein, so ist das Unterprogramm und das Hauptprogramm (7) beendet. Wurde bei S2 hingegen festgestellt, das der Wert des Fehlerzählers FZ den Grenzwert GW übersteigt, Abfrageergebnis S2: ja, so wird bei S3 eine Nachfolgereaktion ausgelöst, zum Beispiel indem der maximale Pumpstrom iP(MAX) auf den Wert des nominalen Pumpstroms iP(NOM) gesetzt wird. Danach sind das Unterprogramm und das Hauptprogramm (7) beendet.
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Die 9 zeigt einen Programm-Ablaufplan, welchem die temporäre Erhöhung der Motordrehzahl mit anschließender Deaktivierung der Einspritzung nach Initiierung des Motorauslaufs zugrunde gelegt ist. Zu diesem Programm-Ablaufplan korrespondiert der Drehzahlverlauf nMOT2 in der 6. Bei S1 wird abgefragt, ob ein Motorstoppsignal erkannt wurde. Ist dies nicht der Fall, Abfrageergebnis: nein, so ist der Programm-Ablaufplan beendet. Wurde vom Bediener ein Motorstopp angefordert, so wird dies als vorbestimmter Betriebszustand zur Lambdasonden-Kalibrierung erkannt. Bei S2 wird daher ein Motorauslauf initiiert, indem zunächst bei S3 die Motordrehzahl nMOT von der Leerlaufdrehzahl (6: nLL) auf die Kalibrierdrehzahl erhöht wird, zum Beispiel nMOT(K) = 1200 1/min, und bei S4 eine Zeitstufe dt gesetzt wird. Anschließend wird bei S5 geprüft, ob die Zeitstufe dt abgelaufen ist. Ist diese noch nicht abgelaufen, Abfrageergebnis: nein, so wird zum Punkt A zurück verzweigt. Ist die Zeitstufe dt abgelaufen, Abfrageergebnis: ja, werden wie in 7 dargestellt die dort beschriebenen Programmschritte S3 bis S9 durchlaufen, das heißt, es wird die Einspritzung deaktiviert, das Zeitfenster ZF gesetzt, der maximale Pumpstrom iP(MAX) ermittelt und dessen Wert auf Zulässigkeit geprüft. Danach ist der Programm-Ablaufplan beendet.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Brennkraftmaschine
- 2
- Kraftstofftank
- 3
- Niederdruckpumpe
- 4
- Saugdrossel
- 5
- Hochdruckpumpe
- 6
- Rail
- 7
- Injektor
- 8
- Einzelspeicher
- 9
- Rail-Drucksensor
- 10
- elektronisches Motorsteuergerät (ECU)
- 11
- Lambdasonde
- 12
- Abgastrakt
- 13
- Lambdaregelkreis
- 14
- Lambdaregler
- 15
- Regelstrecke
- 16
- Berechnung
- 17
- Kalibrierung
- 18
- Mittelwertberechnung
- 19
- Vergleicher
- 20
- Quotientenbildung
- 21
- Rückführung
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102005056152 A1 [0003]
