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Die Erfindung betrifft gemäß Patentanspruch 1 ein Zentralventil für einen Schwenkmotornockenwellenversteller.
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Aus der
DE 103 22 394 A1 ist ein Schwenkmotornockenwellenversteller mit einem Rotor bekannt, in dessen Rotornabe ein Zentralventil eingesteckt ist. Dieses Zentralventil weist eine Buchse auf, in der ein Hohlkolben axialverschieblich angeordnet ist. Diese Buchse ist in ein Ventilgehäuse eingesteckt, welches eine dem Tankabfluss zugeordnete Längsbohrung aufweist, die Hydraulikfluid abführt. Das Ventilgehäuse ist drehfest gegenüber einer Abdeckkappe. Der Rotor ist drehbar auf dem Ventilgehäuse angeordnet und mittels einer Schraube drehfest gegen die Nockenwelle verspannt.
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Überdies ist aus der
DE 42 37 193 A1 ein Schwenkmotornockenwellenversteller mit einem innerhalb einer Buchse verschiebbaren Kolben bekannt. In der Wand der Buchse ist eine Längsbohrung gebohrt, die das Hydraulikfluid vom Versorgungsanschluss P zum Kolben führt, mit dem das Hydraulikfluid auf die beiden Arbeitsanschlüsse A, B verteilbar ist. Koaxial auf die Buchse ist eine Hülse aufgesetzt.
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Ferner ist aus der
DE 10 2005 041 393 A1 ein Zentralventil für einen Schwenkmotornockenwellenversteller bekannt, das einen Kolben aufweist, der innerhalb einer Buchse geführt ist. Axial aufeinander folgend ist ein radialer Versorgungsanschluss P vorgesehen, dem ein erster radialer Arbeitsanschluss B und ein zweiter radialer Arbeitsanschluss A folgt. Diesem zweiten radialen Arbeitsanschluss A folgt ein Tankabfluss T, der den einzigen Tankabfluss T bildet. Der Kolben ist dabei nicht rotationssymmetrisch und weist zwei getrennte und aneinander vorbei geführte Kanäle auf. Um den Kolben axial zu verschieben, liegt an diesem eine Stößelstange eines Stellgliedes an.
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Auch die
DE 10 2005 052 481 A1 zeigt ein Zentralventil für einen Schwenkmotornockenwellenversteller. Bei diesem Zentralventil folgen ebenfalls am Ventilgehäuse die beiden Arbeitsanschlüsse A, B dem Versorgungsanschluss P, dem wiederum ein einziger Tankabfluss T folgt.
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Aus der
DE 10 2008 006 179 A1 ist ein Steuerventil für eine Vorrichtung zur variablen Einstellung der Steuerzeiten von Gaswechselventilen zu entnehmen, welches zur Leitung des Hydraulikfluids einen im Ventilgehäuse angeordneten Durckmittelleiteinsatz aufweist.
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Aufgabe der Erfindung ist es, ein Zentralventil zu schaffen, das es in kostengünstiger Weise ermöglicht, einen Versorgungsanschluss axial außerhalb der beiden Arbeitsanschlüsse vorzusehen.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den Merkmalen von Patentanspruch 1 gelöst.
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Erfindungsgemäß wird eine Anschlussreihenfolge P-A-B bzw. P-B-A ermöglicht.
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Dabei ist eine Hülse vorgesehen. Mittels dieser Hülse wird das Hydraulikfluid axial zwischen die beiden Arbeitsanschlüsse A, B geführt, so dass das Hydraulikfluid vom Kolben auf den einen oder den anderen Arbeitsanschluss A bzw. B führbar ist. Dieser Hülse kann aus einem Kunststoff gefertigt sein. Dabei kann die Hülse auf die Buchse aufgespritzt oder aufgepresst sein. Die Hülse kann aber auch als Tiefziehteil aus Blech gefertigt sein. Die in der Hülse notwendigen Öffnungen können bei Verwendung eines metallischen Werkstoffes kostengünstig ausgestanzt sein. Im Falle der Verwendung von Kunststoff können die Öffnungen bei dessen Spritzvorgang hergestellt sein. Mit der Hülse wird bestimmt, in welche Richtung – d. h. axial oder radial – das Hydraulikfluid vom Versorgungsanschluss P kommt. Um eine spanabhebende Bearbeitung nach der Montage von der Hülse auf die Buchse zu verhindern, kann diese lageorientiert und verdrehgesichert montiert sein.
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Um das Hydraulikfluid an dem ersten Arbeitsanschluss vorbei zu führen, sind an oder in der Hülse Längskanäle vorgesehen, die umfangsmäßig versetzt zu den Querkanälen des ersten Arbeitsanschlusses A angeordnet sind. Je nach Strömungsquerschnitt kann jedoch unter Umständen ein einziger breiter Längskanal ausreichen.
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Es findet erfindungsgemäß ein Kolben – insbesondere Hohlkolben – Anwendung. Dieser Kolben ist in der Buchse verschiebbar.
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Das Zentralventil erfüllt erfindungsgemäß die Funktion einer Zentralschraube. Dabei ist an der Buchse des Zentralventils ein Werkzeugangriff – insbesondere ein Sechskant – und ein Gewinde vorgesehen, das den Rotor des Schwenkmotornockenwellenverstellers gegen einen Nockenwellenteil verspannt. Dieses Nockenwellenteil kann die Nockenwelle selbst oder ein eingeschweißter oder eingepresster Einsatz sein.
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Erfindungsgemäß ist an einem axialen Ende der Hülse ein Sieb eingesetzt, welches über eine Rastverbindung mit der Hülse verbunden ist.
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Das Sieb hindert Schmutz am Eindringen in das Zentralventil. Diese Verbindung ist besonders montagegünstig als Rast- bzw. Clipverbindung ausgeführt.
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In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung ist es möglich, Druckschwankungen in den dem ersten Arbeitsanschluss B zugeordneten Druckkammern des Schwenkmotornockenwellenverstellers zu nutzen, um die der entgegen gerichteten Drehrichtung zugeordneten Druckkammern mit ausreichend fluidischen Volumenstrom zu versorgen. Diese Druckschwankungen resultieren aus den Nockenwellenwechselmomenten, die sich an der Nockenwelle in Reaktion auf die Gaswechselventilkräfte einstellen. Je geringer die Anzahl der Brennräume pro Nockenwelle, desto stärker die Nockenwellenwechselmomente, so dass sich die Nutzung der Nockenwellenwechselmomente im besonderen Maße bei Verbrennungsmotoren mit drei Zylindern anbietet. Ferner sind Einflussparameter noch die Stärke der Gaswechselventilfedern und die Nockenwellendrehzahl.
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In besonders vorteilhafter Weise ermöglicht es die Hülse, sämtliche Passungen am Außenumfang vorzusehen und somit Koaxialiätsfehler auszuschließen, wie diese ansonsten bei unterschiedlichen Bauteilen auftreten könnten.
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Weitere Vorteile der Erfindung gehen aus den weiteren Patentansprüchen, der Beschreibung und der Zeichnung vor.
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Die Erfindung ist nachfolgend anhand mehrerer Ausführungsbeispiele näher erläutert.
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Dabei zeigen
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1 einen Schwenkmotornockenwellenversteller in einer geschnittenen Ansicht,
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2 in einer perspektivischen Ansicht ein Zentralventil, welches in einen Schwenkmotornockenwellenversteller gemäß 1 eingesetzt ist,
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3 in einer geschnittenen Darstellung das Zentralventil aus 2, wobei dessen Hohlkolben von einem elektromagnetischen Stellglied unbelastet ist und
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4 in einer weiteren Ausgestaltungsform ein Zentralventil mit zusätzlicher Nutzung der Nockenwellenwechselmomente.
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Mit einem Schwenkmotornockenwellenversteller gemäß 1 wird während des Betriebes eines Verbrennungsmotors die Winkellage zwischen der Kurbel- und der Nockenwelle verändert. Durch Verdrehen der Nockenwelle werden die Öffnungs- und Schliesszeitpunkte der Gaswechselventile so verschoben, dass der Verbrennungsmotor bei der jeweiligen Drehzahl seine optimale Leistung bringt. Der Schwenkmotornockenwellenversteller ermöglicht dabei eine stufenlose Verstellung der Nockenwelle relativ zur Kurbelwelle. Der Schwenkmotornockenwellenversteller weist einen zylindrischen Stator 1 auf, der drehfest mit einem Antriebsrad 2 verbunden ist. Im Ausführungsbeispiel ist das Antriebsrad 2 ein Kettenrad, über das eine nicht näher dargestellte Kette geführt ist. Das Antriebsrad 2 kann aber auch ein Zahnriemenrad sein, über das ein Antriebsriemen als Antriebselement geführt ist. Über dieses Antriebselement und das Antriebsrad 2 ist der Stator 1 mit der Kurbelwelle antriebsverbunden.
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Der Stator 1 umfasst einen zylindrischen Statorgrundkörper 3, an dessen Innenseite radial nach innen in gleichen Abständen Stege 4 abstehen. Zwischen benachbarten Stegen 4 werden Zwischenräume 5 gebildet, in die, über ein in 2 und 3 näher dargestelltes Zentralventil 12 gesteuert, Druckmedium eingebracht wird. Zwischen benachbarten Stegen 4 ragen Flügel 6, die radial nach außen von einer zylindrischen Rotornabe 7 eines Rotors 8 abstehen. Diese Flügel 6 unterteilen die Zwischenräume 5 zwischen den Stegen 4 jeweils in zwei Druckkammern 9 und 10.
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Die Stege 4 liegen mit ihren Stirnseiten dichtend an der Außenmantelfläche der Rotornabe 7 an. Die Flügel 6 ihrerseits liegen mit ihren Stirnseiten dichtend an der zylindrischen Innenwand des Statorgrundkörpers 3 an.
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Der Rotor 8 ist drehfest mit der nicht näher dargestellten Nockenwelle verbunden. Um die Winkellage zwischen der Nockenwelle und der Kurbelwelle zu verändern, wird der Rotor 8 relativ zum Stator 1 gedreht. Hierzu wird je nach gewünschter Drehrichtung das Druckmedium in den Druckkammern 9 oder 10 unter Druck gesetzt, während die jeweils anderen Druckkammern 10 oder 9 zum Tankabfluss T hin entlastet werden. Um den Rotor 8 gegenüber dem Stator 1 entgegen dem Uhrzeigersinn in die dargestellte Stellung zu verschwenken, werden vom Zentralventil 12 radiale Bohrungen 11 in der Rotornabe 7 unter Druck gesetzt. Um den Rotor 8 hingegen im Uhrzeigersinn zu verschwenken, werden vom Zentralventil 12 radiale Bohrungen 18 in der Rotornabe 7 unter Druck gesetzt, so dass die Druckkammern 9 befüllt werden.
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Das Zentralventil 12 ist in 2 in einer perspektivischen Ansicht als Einzelteil ersichtlich. Dabei ist das Zentralventil 12 im montierten Zustand in die Rotornabe 7 eingesteckt und/oder geschraubt. Die in 1 gestrichelt dargestellten radialen Bohrungen 18 der Rotornabe 7 führen dabei in eine Ringnut 15 des Zentralventils 12, die einen ersten Arbeitsanschluss A bildet. Somit sind die Druckkammern 9 entsprechend der Zeichnung über den ersten Arbeitsanschluss A gegen einen Tankabfluss T entlastet. Die Ringnut 15 dieses ersten Arbeitsanschlusses A ist dabei außen an einer Hülse 17 vorgesehen, die auf eine Buchse 22 des Zentralventils 12 aufgeschoben ist. Von dieser Ringnut 15 führt eine Gruppe von Querkanälen 14 radial in das Zentralventil 12. Dazu weist diese Gruppe von gleichmäßig am Umfang des Zentralventils 12 verteilten Querkanälen 14 Bohrungen 19 auf, die durch die Hülse 17 durchgehen.
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Bezüglich einer Zentralachse 13 axial neben diesem ersten Arbeitsanschluss A ist ein zweiter Arbeitsanschluss B vorgesehen, der von einer an einem Schraubenkopf 38 angrenzenden Ringnut 16 gebildet wird. Dieser zweite Arbeitsanschluss B führt radial nach außen in die radialen Bohrungen 11 der Rotornabe 7, welche in einer Ebene hinter der Zeichnungsebene gemäß 1 liegen. Diese deshalb gestrichelt dargestellten radialen Bohrungen 11 der Rotornabe 7 führen in die Druckkammern 10, welche dem Verschwenken des Rotors 8 entgegen dem Uhrzeigersinn zugeordnet sind. Vom Inneren der Buchse 22 münden die Bohrungen 21 in die Ringnut 16.
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Der Versorgungsanschluss P schließt sich dem ersten Arbeitsanschluss A bezüglich der Zentralachse 13 axial an. Somit liegt der erste Arbeitsanschluss A zwischen dem zweiten Arbeitsanschluss B und dem Versorgungsanschluss P. In den Versorgungsanschlusses P ist ein ringförmiges Sieb 20 eingesetzt, welches das Zentralventil 12 vordem Eindringen von Schmutzpartikeln schützt. Das Sieb 20 wird dabei von Rastzungen 27 der Hülse 17 gehalten, die sich axial in der von der Hülse 17 hinfort weisenden Richtung erstrecken. Dabei sind mehrere Rastzungen 27 umfangsmäßig verteilt und greifen hinter Absätze 26 in korrespondierende Nuten des Siebes 20. Dieses ringförmige Sieb 20 ist dabei bis zum Anschlag an die Hülse 17 auf die Buchse 22 aufgeschoben.
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In 3 ist ersichtlich, dass das Hydraulikfluid durch dieses Sieb 20 hindurch zu axial innerhalb der Hülse 17 verlaufenden Längskanälen 39 fließt. Von diesen Längskanälen 39 verläuft das Hydraulikfluid zu Querbohrungen 35, die das Hydraulikfluid in einen Ringkanal 40 zwischen zwei beiderseits des Hohlkolbens 23 angeordneten Ringstegen 32, 41 leiten. Mittels dieser beiden Ringstege 32, 41 ist das vom Versorgungsanschluss P kommende Hydraulikfluid auf den ersten Arbeitsanschluss A oder alternativ in einer anderen Ventilstellung auf den zweiten Arbeitsanschluss B leitbar. Wird der eine Arbeitsanschluss A bzw. B belastet, so wird der andere Arbeitsanschluss B bzw. A gegen den Tankabfluss T entlastet.
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Dazu weisen die Querkanäle 14 außer den auch in 2 ersichtlichen Bohrungen 19 in der Hülse 17 auch noch mit diesen fluchtende Bohrungen 47 in der Buchse 22 auf.
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Innerhalb dieser Buchse
22 ist der Hohlkolben
23 für die drei grundsätzlichen Ventilstellungen axial verschiebbar angeordnet. In der in
3 dargestellten mittigen Ventilstellung sind dabei prinzipiell beide Arbeitsanschlüsse A, B von den Ringstegen
32,
41 versperrt, wobei jedoch die Überschneidungen dieser Ringstege
32,
41 gegenüber der Innenwand der Buchse derart dimensioniert sind, dass durch den Spalt den Arbeitskammer A, B mehr Hydraulikfluid zuführbar ist, als von diesen abführbar ist. Dieser Zusammenhang ist in der
DE 198 23 619 A1 näher erläutert.
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In einer Ventilstellung mit entlastetem Zentralventil 12 wird der zweite Arbeitsanschluss B mit Druck beaufschlagt und der erste Arbeitsanschluss A wird gegen den Tankabfluss T entlastet. Das Zentralventil 12 ist entlastet, wenn die am Hohlkolben 23 anliegende Stößelstange von einem elektromagnetisch linear wirksamen Aktor unbelastet, d. h. nicht verschoben, ist. In diesem Zustand ist der Aktor unbestromt. Diese Stößelstange ist an deren dem Hohlkolben 23 zugewandten Ende mit einer Rundung ausgeführt, so dass die Kontaktfläche idealisiert – d. h. unter Ausblendung der herz'schen Pressung – punktförmig ist.
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Auch wenn das am Aktor anliegende Ende 24 des Hohlkolbens 23 im Ausführungsbeispiel als geschlossener Boden ausgeführt ist, so ist dieses Ende doch grundsätzlich offen und bildet damit den Tankabfluss T. Dazu weist der Hohlkolben 23 an diesem Ende 24 eine erste Kolbenquerbohrung 25 auf, aus der Hydraulikfluid durch einen Spalt 28 zwischen einem Axialsicherungsring 29 und dem Hohlkolben 23 fließen kann. Dieser Axialsicherungsring 29 ist in eine Innenringnut der Buchse 22 eingesetzt ist und bildet damit einen Axialanschlag für den Hohlkolben 23 bei unbestromten Aktor.
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In dem entlasten Zustand des Zentralventils 12 wird der Hohlkolben 23 von einer Schraubendruckfeder 30 gegen den Axialanschlag gedrückt. Diese Schraubendruckfeder 30 ist in eine zentrale Ausnehmung 31 der Buchse 22 eingesetzt und am Boden der Ausnehmung 31 abgestützt. Andererseits stützt sich die Schraubendruckfeder 30 am Hohlkolben 23 ab. Dazu ist diese Schraubendruckfeder 30 innerhalb eines ersten Ringsteges 32 am Hohlkolben 23 eingesetzt und einem inneren Absatz 37 axial abgestützt. In diesen ersten Ringsteg 32 ist eine zweite Kolbenquerbohrung 33 gebohrt. In dem entlasteten Zustand führt diese zweite Kolbenquerbohrung 33 das Hydraulikfluid vom ersten Arbeitsanschluss A über eine Zentralausnehmung 36 und die besagte erste Kolbenquerbohrung 25 hinaus zum Tankabfluss T.
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Wird der Aktor voll bestromt, so gibt ein auf der dem Versorgungsanschluss P zugewandten Seite des ersten Ringsteges 32 angeordneter Absatz 42 den hydraulischen Fluss zu der zum Versorgungsanschluss P führenden Querbohrung 35 frei. Dann werden die Druckkammern 9 vom Hydraulikfluid vom Versorgungsanschluss P aufgedrückt, so dass der Rotor 8 gegenüber dem Stator 1 im Uhrzeigersinn verschwenkt wird.
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Von den Bohrungen 21 des zweiten Arbeitsanschlusses B kann hingegen Hydraulikfluid in die erste Kolbenquerbohrung 25 hinein und zum Tankabfluss T abfließen.
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Der von der Ölpumpe auf den Versorgungsanschluss P kommende Hydraulikdruck kann durch eine zentrale Ölleitungsbohrung 43 innerhalb des Zentralventils 12 von der Nockenwelle oder einen Nockenwellenlager zugeführt werden. Von der zentralen Ölleitungsbohrung 43 läuft das Hydraulikfluid dann durch eine Querbohrung 44 im Grund der Ölleitungsbohrung 43 zu einem nicht näher dargestellten Kanal innerhalb des Nockenwellenverstellers, der das Hydraulikfluid weiter zum Versorgungsanschluss P leitet.
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Im Bereich der Querbohrung 35 ist eine Ausdrehung 34 auf der Innenseite der Buchse 22 vorgesehen. In diese Ausdrehung 34 ist ein bandförmiges Rückschlagventil 51 eingelegt, das den hydraulischen Druck innerhalb der Buchse 22 einsperrt, so dass Druckvarianzen infolge der Drehungleichförmigkeiten an der Nockenwelle nicht auf die Ölpumpe geleitet werden.
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Die Ausdrehung 34 liegt dabei axial zwischen zwei Ausdrehungen 45, 46. In diesen beiden Ausdrehungen 45, 46 ist kein Rückschlagventil vorgesehen. Die eine axial äußere Ausdrehung 45 ist dem ersten Arbeitsanschluss A zugeordnet, wohingegen die andere axial äußere Ausdrehung 46 dem zweiten Arbeitsanschluss B zugeordnet ist.
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Beim Befüllen der dem ersten Arbeitsanschluss A zugeordneten Druckkammern 10 ist deren Bedarf an Fluid unter bestimmten Randbedingungen größer als von der Ölpumpe an Volumenstrom zum Ringkanal 40 nachgefördert werden kann. Dieses Problem wird mit dem in 4 gezeigten alternativen Zentralventil 112 gelöst.
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Analog dem vorangegangenen Ausführungsbeispiel ausgeführte Bauteile sind dabei mit der Bezugsziffer um 100 erhöht.
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Dabei ist axial zwischen der Hydraulikfluid zuführenden Bohrung 35 und der dem zweiten Arbeitsanschluss B zugeordneten Bohrung 21 eine zusätzliche radiale Rückschlagventil-Zufuhrbohrung 50 vorgesehen, mit der Nockenwellenwechselmomente im besonderen Maße nutzbar sind. Diese drei Bohrungen 35, 21, 50 und die Bohrung 47 des ersten Arbeitsanschlusses A münden über Ausdrehungen 51, 45, 34, 46 in die Ausnehmung 131. Diese Ausdrehungen 51, 45, 34, 46 sind dabei axial mittels drei Stegen 50, 48, 49 gegeneinander abgegrenzt.
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In die dem Versorgungsanschluss P zugeordnete Ausdrehung
45 ist ein bandförmiges Rückschlagventil
151 eingelegt. Axial benachbart dazu ist ein weiteres bandförmiges Rückschlagventil
152 in die benachbarte Ausdrehung
34 eingelegt. In diese Ausdrehung
34 ist Hydraulifluid aus der Rückschlagventil-Zufuhrbohrung
50 einleitbar. Somit ist diese Rückschlagventil-Zufuhrbohrung
50 innenseitig von dem bandförmigen Rückschlagventil
152 verschlossen, so dass radial von innen kommende Überdrücke gesperrt werden. Hingegen ist die Ausdrehung
34 für radial von außen kommende Überdrücke öffnet. In gleicher Weise arbeitet das Rückschlagventil
151. Somit stellt immer dann, wenn die Nockenwelle in die zu verstellende Drehrichtung voreilt, die Ölpumpe gemeinsam mit den der anderen Drehrichtung zugeordneten Druckkammern den erhöhnten Bedarf an Hydraulikfluid zur Verfügung. Ist die Nockenwelle jedoch infolge der Gaswechselventilfederkräfte bestrebt, in die „falsche” Drehrichtung zu drehen, so werden die daraus resultierenden Volumenströme gesperrt. Dieser Zusammenhang ist näher in der
DE 10 2006 012 775 A1 erläutert.
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Im Gegensatz zum ersten Ausgestaltungsbeispiel ist die zentrale Ölleitungsbohrung 143 durchgehend, so dass sie als zweiter Tankabfluss T2 genutzt wird.
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Die Druckkammern an dem der Nutzung von Nockenwellenwechselmomenten zugeordneten ersten Arbeitsanschluss B können der Verstellung nach Früh oder der Verstellung nach Spät zugeordnet sein. Je nachdem, ob der Schwenkmotornockenwellenversteller auf der Nockenwelle
- – für die Einlassventile oder
- – für die Auslassventile
aufgesetzt ist. Außerdem wird die bevorzugte Drehrichtung des Schwenkmotornockenwellenverstellers durch die Vorspannung einer nicht näher dargestellten Spiralfeder bestimmt, welche den Rotor gegenüber dem Stator vorspannt und das Reibmoment der Nockenwelle gegenüber dem Gaswechselventiltrieb kompensiert. Dabei kann die Spiralfeder so stark ausgelegt sein, dass sie das Reibmoment überkompensiert oder auch so schwach ausgelegt sein, dass sie das Reibmoment nicht gänzlich kompensieren kann. Eine solche Spiralfeder ist beispielsweise in der nicht vorveröffentlichten DE 10 2009 048 238 A1 dargestellt.
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Bei beiden Ausführungsbeispielen ist ein Außengewinde
60 am nockenwellenseitigen Ende des Zentralventils
12 bzw.
112 vorgesehen. Dieses Außengewinde
60 erlaubt es, den Rotor
8 bzw., die Rotornabe
7 gegen ein Nockenwellenteil
61 der Nockenwelle zu verspannen. Dann liegt die eine Stirnseite der Rotornabe
7 direkt oder beispielsweise über einen Gegenhalter an dem Schraubenkopf
38 an. Die andere Stirnseite der Rotornabe
7 liegt dann direkt oder beispielsweise über eine Reibscheibe an der Nockenwelle an. Eine solche Reibscheibe und ein solcher Gegenhalter sind beispielsweise in der
DE 10 2009 050 779 A1 beschrieben. Dabei ist die Reibscheibe zur Erhöhung des übertragbaren Drehmomentes zwischen der Stirnseite der Nockenwelle und dem Rotor vorgesehen sein. Es ist auch möglich, den Winkel des Rotors gegen die Nockenwelle zu orientieren, indem ein Passstift die Nockenwelle und den Rotor gegeneinander ausrichtet.
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Die Hülse 17 hat eine einfache Geometrie als Drehteil und kann beispielsweise spanabhebend aus einem metallischen Werkstoff gefertigt sein. Es ist auch möglich, die Hülse 17 als Kunststoffteil zu fertigen. In beiden Fällen kann die Hülse aufgepresst sein. Als Kunststoffteil kann die Hülse auch aufgespritzt sein, wobei die Buchse 22 dann ein Einlegeteil bildet.
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Es ist auch möglich, die Nutzung von Nockenwellenwechselmomenten beiden Drehrichtungen zuzuordnen, indem beiden Arbeitsanschlüssen A, B zusätzliche Bohrungen zur Nutzung von Nockenwellenwechselmomenten zugeordnet werden.
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Die Längskanäle 39 in der Hülse müssen nicht parallel zur Zentralachse 13 ausgerichtet sein. Die Längskanäle 39 können auch gänzlich in der Hülse eingearbeitet sein, so dass sie im Gegensatz zu den vorangegangenen Ausführungsbeispielen nicht von der Buchse 22 begrenzt werden.
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Die beiden Ringstege 32, 41 müssen nicht mit Kolbenquerbohrungen 25, 33 versehen sein. Es ist auch möglich, den Hohlkolben 23 einseitig oder beidseitig mit einer geraden Stirnkante abschließen zu lassen. Um dennoch ein schlagartiges Schließen/Öffnen des Ventils zu verhindern, kann dann auf die der dargestellten Ausdrehungen 45, 46 auf der Innenseite der beiden Arbeitsanschlüsse A, B verzichtet werden. Dann bilden die durch die Buchse verlaufenden Bohrungen 47 die Steuerkanten zum allmählichen Zuschalten/Abschalten des Hydraulikflusses.
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Die Verbindung des Siebes mit der Hülse muss nicht als Rast- bzw. Clipverbindung ausgeführt sein. Es ist beispielsweise auch möglich, eine Schraubverbindung oder einen Bajonettverschluss vorzusehen. Die Rastzungen können auch am Sieb vorgesehen sein und in eine Nut bzw. hinter einen Absatz an der Hülse greifen.
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Anstelle des Schraubenkopfes 38 ist auch ein anderer Werkzeugangriff möglich. So kann beispielsweise ein Vierkant oder ein Vielrundkopf Anwendung finden. Auch ist es möglich, dort ein zweites Gewinde vorzusehen, auf das eine Mutter aufgeschraubt ist. Diese Mutter kann ebenfalls ein Sechskant-, ein Vierkant-, ein Vielrund- oder ein anderes Profil aufweisen. In diesem Fall ist dann der Werkzeugangriff und das Gewinde an ein gemeinsames Ende der Buchse gelegt.
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In einer weiteren Ausgestaltungsform ist anstelle des Außengewindes auch ein Innengewinde denkbar. Dann ist der Nockenwellenteil ein Gewindezapfen bzw. eine bewegungsfest mit der Nockenwelle verbundene Gewindestange, die in ein Innengewinde der Buchse eingeschraubt ist.
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Die Nockenwelle kann insbesondere als gebaute Nockenwelle ausgeführt sein. Bei einer solchen gebauten Nockenwelle ist diese insbesondere als Hohlrohr ausgeführt, auf welche die Nocken bewegungsfest mit einer Mikroverzahnung aufgesteckt bzw. aufgepresst sind. Der mit der Buchse verschraube Nockenwellenteil ist in diesem Fall nicht einteilig mit der Nockenwelle sondern eine in die Nockenwelle eingepresste oder eingeschweißte Innengewindehülse. Ebenso ist die Verwendung eines koaxial auf die Nockenwelle aufgepressten oder aufgeschweißten Innengewindehülsenaufsatzes möglich.
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Bohrungen, die in der Beschreibung als Querbohrung oder radial verlaufend bezeichnet wurden, müssen nicht exakt im rechten Winkel von der Zentralachse 13 verlaufen. Es ist auch möglich, diese schräg verlaufen zu lassen. Ebenso ist es möglich, die Längskanäle 39 schräg oder schraubenförmig verlaufen zu lassen.
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Bei den beschriebenen Ausführungsformen handelt es sich nur um beispielhafte Ausgestaltungen. Eine Kombination der beschriebenen Merkmale für unterschiedliche Ausführungsformen ist ebenfalls möglich. Weitere, insbesondere nicht beschriebene Merkmale der zur Erfindung gehörenden Vorrichtungsteile, sind den in den Zeichnungen dargestellten Geometrien der Vorrichtungsteile zu entnehmen.
