WO2013087620A1 - Hydraulikventil - Google Patents

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WO2013087620A1
WO2013087620A1 PCT/EP2012/075073 EP2012075073W WO2013087620A1 WO 2013087620 A1 WO2013087620 A1 WO 2013087620A1 EP 2012075073 W EP2012075073 W EP 2012075073W WO 2013087620 A1 WO2013087620 A1 WO 2013087620A1
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valve
hydraulic valve
hollow piston
valve according
hydraulic
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PCT/EP2012/075073
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French (fr)
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André Selke
Jürgen Goll
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Hilite Germany Gmbh
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    • F01L2001/3445—Details relating to the hydraulic means for changing the angular relationship
    • F01L2001/34453—Locking means between driving and driven members
    • F01L2001/34469—Lock movement parallel to camshaft axis

Definitions

  • the invention relates to a hydraulic valve according to the preamble of patent claim 1.
  • Such a hydraulic valve is already known from EP 1 596 039 B1, which shows in Fig. 7 a hydraulic valve for a Schwenkmotornockenwellenversteller. It is provided a hollow piston having a plurality of treads which are axially displaceable within a longitudinal bore.
  • DE 10 2007 012 967 B4 relates to a hydraulic valve with ball check valves which can be used, for example, for camshaft adjusters.
  • the valve seat is flared radially inwardly.
  • DE-GM 80 01 135 U1 relates to a piston pump with ball check valves.
  • US 1 054 794 relates to a flange with a plurality of ball check valves.
  • the object of the invention is to provide a hydraulic valve with a ball check valve, which allows a large flow area.
  • At least one check valve with a ball is used.
  • Such check valves have due to their good tightness on only a very small leakage. Moreover, the flow resistance low.
  • balls for non-return valves, in particular for camshaft adjusters are advantageous because of the dynamic pressure pulses occurring there.
  • On the local application in a pump check valve and the advantages occurring in the camshaft adjuster is hereby incorporated by reference.
  • a large ball can not be used with a ball check valve inserted into a bore.
  • the invention proposes that instead of a bore, a preferably conical recess leads to the supply connection, wherein the ball is inserted into this recess. The ball is beyond a groove bottom, from which the recess goes off.
  • the ball immersed in addition to an interior space within the hollow piston.
  • a very large ball can be used, which allows a very large flow cross-section with lifted ball.
  • annular groove provided in the sleeve, in which the ball can dip.
  • sealing rings are provided on both sides of the annular groove. The sleeve is inside the
  • Hollow piston of the hydraulic valve arranged relatively displaceable.
  • this sleeve maintains its position relative to a bushing within which the hollow piston is displaceable.
  • the sleeve can be pressed into the socket.
  • the sleeve has a sleeve bottom closing the interior of the hollow piston.
  • This sleeve base is thus firmly supported relative to the bush, so that the resulting from the pressure of the supply port P forces on the sleeve bottom and the sleeve are supported on the socket.
  • these forces do not act on the piston head of the hollow piston, which serves as the support for an actuator. Since the hollow piston is thus free of axial forces from the supply pressure, the axial position of the hollow piston can be regulated by the actuator without the supply pressure having to be taken into account. This is of particular advantage since the
  • Supply pressure may vary depending on the nature of its provision.
  • an inner groove is provided, into which the ball of the check valve can dip when opening.
  • the inner groove allows a large ball stroke and thus a large
  • Opening cross section Moreover, it is prevented by means of the inner groove that the ball can damage the piston running surface or inside of the bush.
  • the inner groove can be provided in a particularly advantageous manner axially between the two valve outlets or working ports. This is particularly advantageous if the socket is designed as a central valve in the form of a central screw. Such a must absorb high clamping forces, which is even more problematic when the central screw is made of aluminum. Between the two valve outlets, the inner groove causes no weakening of the minimum stress cross section. The axial load capacity of the central screw can thus be kept high.
  • the sealing rings are designed to minimize friction in a particularly advantageous manner as a piston ring.
  • Show Fig. 1 is a Schwenkmotornockenwellenversteller in a sectional view
  • the angular position is changed at the camshaft during operation of an internal combustion engine.
  • the opening and closing times of the gas exchange valves are shifted so that the internal combustion engine brings its optimum performance at the respective speed.
  • the Schwenkmotornockenwellenversteller 1 14 allows a continuous adjustment of the camshaft relative to
  • the Schwenkmotornockenwellenversteller 1 14 has a cylindrical stator 101 which is rotatably connected to a drive wheel 102. in the
  • the drive wheel 102 is a sprocket over which a non-illustrated chain is guided.
  • the drive wheel 102 may also be a
  • the stator 101 comprises a cylindrical stator base body 103, on the inside of which webs 104 protrude radially inward at equal intervals. Intermediate spaces 105 are formed between adjacent webs 104, into which, via a hydraulic valve 1 shown in more detail in FIG. 2, pressure medium is introduced. Between adjacent webs 104 protrude wings 106 which project radially outward from a cylindrical rotor hub 107 of a rotor 108. These wings 106 divide the spaces 105 between the webs 104 in each case in two pressure chambers 109 and 1 10th
  • the webs 104 lie with their end faces sealingly against the outer circumferential surface of the rotor hub 107.
  • the wings 106 in turn lie with their end faces sealingly against the cylindrical inner wall of the stator main body 103.
  • the rotor 108 is rotatably connected to the camshaft, not shown. To change the angular position between the camshaft and the crankshaft, the rotor 108 is rotated relative to the stator 101. For this purpose, depending on the desired direction of rotation, the pressure medium in the pressure chambers 109 or 110 is pressurized, while the respective other pressure chambers 10 or 109 are relieved to the tank. To pivot the rotor 108 against the stator 101 in the counterclockwise direction in the position shown, are from
  • Hydraulic valve 1 radial hub bores 1 1 1 set in the rotor hub 107 under pressure.
  • the hydraulic valve 1 pressurizes further radial hub bores 13 in the rotor hub 107.
  • These further radial hub bores 1 13 are axially and circumferentially offset from the first-mentioned hub bores 1 1 1 arranged.
  • the hydraulic valve 1 is inserted as a so-called central valve in the rotor hub 107 and bolted to the underlying camshaft.
  • Fig. 2 shows the hydraulic valve 1 as a single part for the Schwenkmotorversteller.
  • This hydraulic valve 1 is designed as a central valve 19.
  • This central valve 19 has a sleeve 18, at one end of an external thread 20 and at the other end a screw head 33 is provided.
  • the external thread 20 can be screwed into the camshaft in order to clamp the rotor 108 against the camshaft.
  • the central valve 19 has an axial supply port P, from which the hydraulic pressure coming from an unspecified oil pump can be alternately conducted to a first valve outlet A or a second valve outlet B.
  • These two working ports A, B lead in annular grooves 31, 32 in the rotor hub 107.
  • the first valve outlet A leads over this
  • a hollow piston 2 is provided. At a provided with an insert 41 end face 42 of the hollow piston 2 is a plunger of an electromagnetic
  • the hollow piston 2 is axially displaceable.
  • Hollow piston 2 has two running surfaces 3, 4. These treads 3, 4 are within a longitudinal bore 5 guided axially displaceable. Thus, one is within the
  • the running surfaces 3, 4 lead via trailing edges 7, 8 to a groove bottom 9, lead from the recesses 10 with check valves used 1 1 to the supply channel 6.
  • the check valves 1 1 close in the radially from outside to inside direction. On the other hand open the
  • Each of the recesses 10 has a valve seat 13 that widens radially outward from the valve longitudinal axis 12 and into which a ball 14 is inserted. These balls 14 is beyond the groove bottom 9 also.
  • the valve seat 13 is flared radially outward conical. The balls 14 dive into an interior space 22 within the hollow piston 2.
  • the longitudinal bore 5 has in an area between the valve outlets A, B an inner groove 15, which is designed as a recess.
  • the inner groove 15 extends in the axial extent in the direction of the valve outlets A, B via bevels 16, 17.
  • the inner groove 15 allows a large ball stroke and thus a large
  • the inner groove 15 is arranged axially between the two valve outlets A, B.
  • a bushing-fixed sleeve 21 is inserted, which is sealed by means of two sealing rings 34, 35 with respect to the inside of the hollow piston 2.
  • the sealing rings 34, 35 are as wear and low friction
  • the inner groove 15 does not necessarily have to run out in the axial extent in the direction of the valve outlets A, B via bevels 16, 17. It is also possible to let the inner groove over a sharp right-angled paragraph or a curve. Analogous to the inner groove 15, in an alternative embodiment, the groove base 9 can also lead to the run-off edge 7 or 8 via a bevel and / or a curve.
  • a limited axial play can be provided in addition to the radial clearance, which prevents jamming of the mutually movable parts or to compensate for tolerances. In that case, the sleeve would be otherwise attached to the socket than shown.
  • the bushing 18 does not have to be designed as a central valve 19 or central screw. It is also possible to guide the hollow piston 2 directly in a built camshaft.
  • the main body of the camshaft is a hollow tube, are shrunk or pressed onto the cam.
  • the inner groove 15 may be turned inside the hollow tube of the built camshaft.
  • the hydraulic valve 1 does not have to be designed with a sleeve 21. It is also possible to dispense with the sleeve 21.
  • the described embodiments are only exemplary embodiments. A combination of the described features for

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Hydraulikventil (1) für einen Schwenkmotornockenwellenversteller mit einem Rückschlagventil, dass eine Kugel (14) aufweist.

Description

Hydraulikventil
Die Erfindung betrifft ein Hydraulikventil gemäß dem Oberbegriff von Patentanspruch 1 .
Ein solches Hydraulikventil ist bereits aus der EP 1 596 039 B1 bekannt, die in Fig. 7 ein Hydraulikventil für einen Schwenkmotornockenwellenversteller zeigt. Es ist ein Hohlkolben vorgesehen, der mehrere Laufflächen aufweist, die innerhalb einer Längsbohrung axialverschiebbar geführt sind. Somit kann ein innerhalb des
Hohlkolbens in einem Versorgungskanal anstehender Versorgungsdruck
wechselweise auf zwei von der Längsbohrung abgehende Ventilabgänge geführt werden. Die Laufflächen sind über Ablaufkanten zu einem Nutgrund zwischen den Laufflächen geführt. Vom Nutgrund geht eine Bohrung ab, in die ein nur schematisch dargestelltes Rückschlagventil eingesetzt ist. Die Bohrung führt zum
Versorgungskanal.
Die DE 10 2007 012 967 B4 betrifft ein beispielsweise für Nockenwellenversteller verwendbares Hydraulikventil mit Kugel-Rückschlagventilen. Der Ventilsitz ist radial nach innen konisch aufgeweitet.
Die DE-GM 80 01 135 U1 betrifft eine Kolbenpumpe mit Kugel-Rückschlagventilen.
Die US 1 054 794 betrifft einen Flansch mit einer Vielzahl von Kugel- Rückschlagventilen.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Hydraulikventil mit einem Kugel-Rückschlagventil zu schaffen, das einen großen Strömungsquerschnitt ermöglicht.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den Merkmalen von Patentanspruch 1 gelöst.
Gemäß einem Vorteil der Erfindung wird zumindest ein Rückschlagventil mit einer Kugel verwendet. Solche Rückschlagventile weisen aufgrund von deren guter Dichtigkeit eine nur sehr geringe Leckage auf. Überdies ist der Strömungswiderstand gering. Wie bereits in der eigenen DE 10 2007 012 967 B4 erläutert sind Kugeln für Rückschlagventile insbesondere bei Nockenwellenverstellern wegen der dort auftretenden dynamischen Druckimpulse von Vorteil. Auf die dortige Anwendung bei einem Pumpenrückschlagventil und die beim Nockenwellenversteller auftretenden Vorteile wird hiermit Bezug genommen.
Große Kugeln haben den Vorteil, dass große Strömungsquerschnitte geöffnet werden. Eine große Kugel kann jedoch bei einem Kugel-Rückschlagventil, das in eine Bohrung eingesetzt wird, nicht verwendet werden. Aus diesem Grund wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, dass anstelle einer Bohrung eine vorzugsweise konische Ausnehmung zum Versorgungsanschluss führt, wobei die Kugel in diese Ausnehmung eingelegt ist. Dabei steht die Kugel über einen Nutgrund hinaus, von welchem die Ausnehmung abgeht.
In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung taucht die Kugel zusätzlich in einen Innenraum innerhalb des Hohlkolbens ein. Dadurch kann eine sehr große Kugel verwendet werden, was einen sehr großen Strömungsquerschnitt bei abgehobener Kugel erlaubt.
Das Eintauchen der Kugel in den Innenraum des Hohlkolbens ist jedoch nicht ohne weiteres bei einer Konstruktion mit buchsenfester Hülse innerhalb des Hohlkolbens gemäß DE 10 2010 019 005 möglich. Um dennoch eine buchsenfeste Hülse vorzusehen, ist in einer weiteren besonders vorteilhaften Ausgestaltung der
Erfindung gemäß Patentanspruch 10 eine Ringnut in der Hülse vorgesehen, in welche die Kugel eintauchen kann. Um den großen Spalt zwischen Hülse und Hohlkolben zu überbrücken, ohne dass es zum Klemmen kommen kann, sind Dichtringe beiderseits der Ringnut vorgesehen. Die Hülse ist innerhalb des
Hohlkolbens des Hydraulikventils relativ verschiebbar angeordnet. Diese Hülse behält jedoch gegenüber einer Buchse, innerhalb derer der Hohlkolben verschiebbar ist, ihre Position bei. Dazu kann die Hülse in die Buchse eingepresst sein. Im
Innenraum der Hülse wird der Versorgungsdruck geführt. Die Hülse weist einen den Innenraum des Hohlkolbens verschließenden Hülsenboden auf. Dieser Hülsenboden ist somit fest gegenüber der Buchse abgestützt, so dass die sich aus dem Druck vom Versorgungsanschluss P ergebenden Kräfte über den Hülsenboden und die Hülse an der Buchse abgestützt sind. Damit wirken diese Kräfte nicht auf den Kolbenboden des Hohlkolbens, welcher der Abstützung für ein Stellglied dient. Da somit der Hohlkolben frei von Axialkräften aus dem Versorgungsdruck ist, ist die Axialstellung des Hohlkolbens vom Stellglied regelbar, ohne dass der Versorgungsdruck berücksichtigt werden muss. Dies ist von besonderem Vorteil, da der
Versorgungsdruck je nach Art seiner Bereitstellung schwanken kann. Da
üblicherweise eine vom Verbrennungsmotor mechanisch angetriebene Ölpumpe verwendet wird, schwankt der Versorgungsdruck je nach Motordrehzahl und
Temperatur bzw. Viskosität des Öls. Auch weitere Verbraucher können eine Rolle spielen.
In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung ist eine Innennut vorgesehen, in welche die Kugel des Rückschlagventils beim Öffnen eintauchen kann. Die Innennut ermöglicht dabei einen großen Kugelhub und damit einen großen
Öffnungsquerschnitt. Überdies wird mittels der Innennut verhindert, dass die Kugel die Kolbenlauffläche bzw. Innenseite der Buchse beschädigen kann.
Die Innennut kann in besonders vorteilhafter Weise axial zwischen den beiden Ventilabgängen bzw. Arbeitsanschlüssen vorgesehen sein. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn die Buchse als Zentralventil in Form einer Zentralschraube ausgeführt ist. Eine solche muss nämlich hohe Spannkräfte aufnehmen, was dann noch problematischer wird, wenn die Zentralschraube aus Aluminium gefertigt wird. Zwischen den beiden Ventilabgängen verursacht die Innennut keine Schwächung des minimalen Spannungsquerschnittes. Die Axialbelastbarkeit der Zentralschraube kann damit hoch gehalten werden.
Die Dichtringe sind zur Reibungsminimierung in besonders vorteilhafter Weise als Kolbenring ausgeführt.
Weitere Vorteile der Erfindung gehen aus den weiteren Patentansprüchen, der Beschreibung und der Zeichnung vor.
Die Erfindung ist nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert.
Dabei zeigen Fig. 1 einen Schwenkmotornockenwellenversteller in einer geschnittenen Ansicht und
Fig. 2 in einem Halbschnitt ein Hydraulikventil zur Verstellung eines
Schwenkmotornockenwellenverstellers gemäß Fig. 1 .
Mit einem Schwenkmotornockenwellenversteller 1 14 gemäß Fig. 1 wird während des Betriebes eines Verbrennungsmotors die Winkellage an der Nockenwelle verändert. Durch Verdrehen der Nockenwelle werden die Öffnungs- und Schließzeitpunkte der Gaswechselventile so verschoben, dass der Verbrennungsmotor bei der jeweiligen Drehzahl seine optimale Leistung bringt. Der Schwenkmotornockenwellenversteller 1 14 ermöglicht dabei eine stufenlose Verstellung der Nockenwelle relativ zur
Kurbelwelle. Der Schwenkmotornockenwellenversteller 1 14 weist einen zylindrischen Stator 101 auf, der drehfest mit einem Antriebsrad 102 verbunden ist. Im
Ausführungsbeispiel ist das Antriebsrad 102 ein Kettenrad, über das eine nicht näher dargestellte Kette geführt ist. Das Antriebsrad 102 kann aber auch ein
Zahnriemenrad sein, über das ein Antriebsriemen als Antriebselement geführt ist. Über dieses Antriebselement und das Antriebsrad 102 ist der Stator 101 mit der Kurbelwelle antriebsverbunden.
Der Stator 101 umfasst einen zylindrischen Statorgrundkörper 103, an dessen Innenseite radial nach innen in gleichen Abständen Stege 104 abstehen. Zwischen benachbarten Stegen 104 werden Zwischenräume 105 gebildet, in die, über ein in Fig. 2 näher dargestelltes Hydraulikventil 1 gesteuert, Druckmedium eingebracht wird. Zwischen benachbarten Stegen 104 ragen Flügel 106, die radial nach außen von einer zylindrischen Rotornabe 107 eines Rotors 108 abstehen. Diese Flügel 106 unterteilen die Zwischenräume 105 zwischen den Stegen 104 jeweils in zwei Druckkammern 109 und 1 10.
Die Stege 104 liegen mit ihren Stirnseiten dichtend an der Außenmantelfläche der Rotornabe 107 an. Die Flügel 106 ihrerseits liegen mit ihren Stirnseiten dichtend an der zylindrischen Innenwand des Statorgrundkörpers 103 an.
Der Rotor 108 ist drehfest mit der nicht näher dargestellten Nockenwelle verbunden. Um die Winkellage zwischen der Nockenwelle und der Kurbelwelle zu verändern, wird der Rotor 108 relativ zum Stator 101 gedreht. Hierzu wird je nach gewünschter Drehrichtung das Druckmedium in den Druckkammern 109 oder 1 10 unter Druck gesetzt, während die jeweils anderen Druckkammern 1 10 oder 109 zum Tank hin entlastet werden. Um den Rotor 108 gegenüber dem Stator 101 entgegen dem Uhrzeigersinn in die dargestellte Stellung zu verschwenken, werden vom
Hydraulikventil 1 radiale Nabenbohrungen 1 1 1 in der Rotornabe 107 unter Druck gesetzt. Um den Rotor 108 hingegen im Uhrzeigersinn zu verschwenken, werden vom Hydraulikventil 1 weitere radiale Nabenbohrungen 1 13 in der Rotornabe 107 unter Druck gesetzt. Diese weiteren radialen Nabenbohrungen 1 13 sind axial und umfangsmäßig versetzt zu den erstgenannten Nabenbohrungen 1 1 1 angeordnet. Das Hydraulikventil 1 ist als sogenanntes Zentralventil in die Rotornabe 107 eingesteckt und mit der dahinter liegenden Nockenwelle verschraubt.
Fig. 2 zeigt das Hydraulikventil 1 als Einzelteil für den Schwenkmotorversteller. Dieses Hydraulikventil 1 ist als Zentralventil 19 ausgeführt. Dieses Zentralventil 19 weist eine Buchse 18 auf, an deren einem Ende ein Außengewinde 20 und an deren anderem Ende ein Schraubenkopf 33 vorgesehen ist. Das Außengewinde 20 ist in die Nockenwelle einschraubbar, um den Rotor 108 gegen die Nockenwelle zu verspannen.
Das Zentralventil 19 weist einen axialen Versorgungsanschluss P auf, von dem aus der von einer nicht näher dargestellten Ölpumpe kommende Hydraulikdruck wechselweise auf einen ersten Ventilabgang A oder einen zweiten Ventilabgang B leitbar ist. Diese beiden Arbeitsanschlüsse A, B führen dabei in Ringnuten 31 , 32 in der Rotornabe 107. Der erste Ventilabgang A führt dabei über die diesem
zugeordnete erste Ringnut 31 in die besagten radialen Nabenbohrungen 1 1 1 .
Hingegen führt der zweite Ventilabgang B über die diesem zugeordnete 32 Ringnut in die weiteren Nabenbohrungen 1 13.
Es ist ein Hohlkolben 2 vorgesehen. An einer mit einem Einsatz 41 versehenen Stirnfläche 42 des Hohlkolbens 2 liegt ein Stößel eines elektromagnetischen
Stellgliedes bzw. Zentralaktors an. Mit diesem nicht näher dargestellten
elektromagnetischen Stellglied ist der Hohlkolben 2 axial verschiebbar. Der
Hohlkolben 2 weist zwei Laufflächen 3, 4 auf. Diese Laufflächen 3, 4 sind innerhalb einer Längsbohrung 5 axialverschiebbar geführt. Somit ist ein innerhalb des
Hohlkolbens 2 in einem Versorgungskanal 6 anstehender Versorgungsdruck P des Druckmediums wechselweise auf die beiden von der Längsbohrung 5 abgehenden Ventilabgänge A, B führbar. Die Laufflächen 3, 4 führen über Ablaufkanten 7, 8 zu einem Nutgrund 9, von dem Ausnehmungen 10 mit eingesetzten Rückschlagventilen 1 1 zum Versorgungskanal 6 führen. Die Rückschlagventile 1 1 schließen dabei in der radial von außen nach innen weisenden Richtung. Hingegen öffnen die
Rückschlagventile 1 1 in der radial von innen nach außen weisenden Richtung. Die Ausnehmungen 10 mit den Rückschlagventilen 1 1 sind gleichmäßig am Umfang des Hohlkolbens 2 verteilt.
Die Ausnehmungen 10 weisen jeweils einen sich von der Ventillängslachse 12 radial nach außen erweiternden Ventilsitz 13 auf, in den eine Kugel 14 eingelegt ist. Diese Kugeln 14 steht über den Nutgrund 9 hinaus. Der Ventilsitz 13 ist radial nach au ßen konisch aufgeweitet. Die Kugeln 14 tauchen in einen Innenraum 22 innerhalb des Hohlkolbens 2 ein.
Die Längsbohrung 5 weist in einem Bereich zwischen den Ventilabgängen A, B eine Innennut 15 auf, die als Ausdrehung ausgeführt ist.
Die Innennut 15 läuft in deren axialer Erstreckung in Richtung auf die Ventilabgänge A, B über Schrägen 16, 17 aus.
Die Innennut 15 ermöglicht einen großen Kugelhub und damit einen großen
Öffnungsquerschnitt. Überdies wird mittels der Innennut 15 verhindert, dass die Kugeln 14 die Kolbenlauffläche bzw. Innenseite der Buchse 18 beschädigen.
Die Innennut 15 ist axial zwischen den beiden Ventilabgängen A, B angeordnet.
Innerhalb des Hohlkolbens 2 ist eine buchsenfeste Hülse 21 eingesetzt, welche mittels zwei Dichtringen 34, 35 gegenüber der Innenseite des Hohlkolbens 2 abgedichtet ist. Die Dichtringe 34, 35 sind als verschleiß- und reibungsarme
Kolbenringe ausgeführt und in um die Hülse 21 umlaufende Nuten eingesetzt. Diese Nuten sind in Rippenstegen 36, 37 eingedreht welche ein Radialspiel 38, 39 zu der Innenseite des Hohlkolbens 2 aufweisen. Zwischen den beiden Dichtringen 34, 35 wird eine Ringnut 23 gebildet. Diese Ringnut 23 führt in den Versorgungskanal 6 über eine Ausnehmung 40 in der buchsenfesten Hülse 21 und deren Innenraum 22. In die Ringnut 23 tauchen die Kugeln 14 ein.
Mit den Dichtringen 34, 35 wird der Spalt zwischen der Hülse 21 und dem
Hohlkolben 2 überbrückt, ohne dass es zum Klemmen kommen kann.
Der innerhalb des Hohlkolbens 2 in den Versorgungskanal 6 anstehender
Versorgungsdruck P ist zwar wechselweise auf die beiden von der Längsbohrung 5 abgehende Ventilabgänge A, B führbar. Jedoch wird in einer Mittelstellung des Hohlkolbens 2 über beide Ablaufkanten 7,8 ein geringer Volumenstrom auf die beiden Ventilabgänge A, B geleitet, der Leckageverluste ausgleicht.
Die Innennut 15 muss nicht unbedingt in deren axialer Erstreckung in Richtung auf die Ventilabgänge A, B über Schrägen 16, 17 auslaufen. Es ist auch möglich, die Innennut über einen scharfen rechtwinkligen Absatz oder eine Kurve auslaufen zu lassen. Analog der Innennut 15 kann in einer alternativen Ausgestaltung auch der Nutgrund 9 zur Ablaufkante 7 bzw. 8 über eine Schräge und/oder eine Kurve führen.
In einer weiteren Ausführungsform kann außer dem Radialspiel auch ein begrenztes Axialspiel vorgesehen sein, das ein Verklemmen der gegeneinander beweglichen Teile zu verhindert bzw. Toleranzen auszugleichen. In dem Fall wäre die Hülse anders an der Buchse zu befestigen, als dargestellt.
Die Buchse 18 muss nicht als Zentralventil 19 bzw. Zentralschraube ausgeführt sein. Es ist auch möglich, den Hohlkolben 2 unmittelbar in einer gebauten Nockenwelle zu führen. Bei einer gebauten Nockenwelle ist der Grundkörper der Nockenwelle ein Hohlrohr, auf das Nocken aufgeschrumpft bzw. aufgepresst sind. In diesem Fall kann auch die Innennut 15 innerhalb des Hohlrohrs der gebauten Nockenwelle ausgedreht sein.
Das Hydraulikventil 1 muss nicht mit einer Hülse 21 ausgeführt sein. Es ist auch möglich, auf die Hülse 21 zu verzichten. Bei den beschriebenen Ausführungsformen handelt es sich nur um beispielhafte Ausgestaltungen. Eine Kombination der beschriebenen Merkmale für
unterschiedliche Ausführungsformen ist ebenfalls möglich. Weitere, insbesondere nicht beschriebene Merkmale der zur Erfindung gehörenden Vorrichtungsteile, sind den in den Zeichnungen dargestellten Geometrien der Vorrichtungsteile zu entnehmen.

Claims

Patentansprüche
1 . Hydraulikventil (1 ) für einen Schwenkmotornockenwellenversteller mit einem Hohlkolben (2), der zwei Laufflächen (3, 4) aufweist, die innerhalb einer
Längsbohrung (5) axialverschiebbar geführt sind, so dass ein innerhalb des
Hohlkolbens (2) in einem Versorgungskanal (6) anstehender Versorgungsdruck (P) wechselweise auf zwei von der Längsbohrung (5) abgehende Ventilabgänge (A, B) führbar ist, wobei die Laufflächen (3, 4) über Ablaufkanten (7, 8) zu einem Nutgrund (9) führen, von dem eine Ausnehmung (10) mit eingesetztem Rückschlagventil (1 1 ) zum Versorgungskanal (6) führt,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Ausnehmung (10) einen sich von einer Ventillängslachse (12) radial nach außen erweiternden Ventilsitz (13) aufweist, in den eine Kugel (14) eingelegt ist, die über den Nutgrund (9) hinaus steht.
2. Hydraulikventil nach Patentanspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Ventilsitz (13) radial nach außen konisch aufgeweitet ist.
3. Hydraulikventil nach Patentanspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Kugel (14) in einen Innenraum (22) innerhalb des Hohlkolbens (2) eintaucht.
4. Hydraulikventil nach Patentanspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Längsbohrung (5) in einem Bereich zwischen den Ventilabgängen (A, B) eine Innennut (15) aufweist.
5. Hydraulikventil nach Patentanspruch 4,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Innennut (15) eine Ausdrehung ist, die axial zwischen den beiden Ventilabgänge (A, B) angeordnet ist.
6. Hydraulikventil nach Patentanspruch 5 dadurch gekennzeichnet, dass
die Innennut (15) in deren axialer Erstreckung in Richtung auf die Ventilabgänge (A, B) über zumindest eine Schräge (16 bzw. 17) oder Kurve ausläuft.
7. Hydraulikventil nach Patentanspruch 6,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Längsbohrung (5) innerhalb einer Buchse (18) gebohrt ist.
8. Hydraulikventil nach Patentanspruch 7,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Buchse (18) einem Zentralventil (19) zugehörig ist.
9. Hydraulikventil nach Patentanspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Zentralventil (19) ein Außengewinde (20) aufweist, mit dem das Zentralventil (19) in eine Nockenwelle einschraubbar ist.
10. Hydraulikventil nach Patentanspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
innerhalb des Hohlkolbens (2) eine buchsenfeste Hülse (21 ) eingesetzt ist, welche mittels zwei Dichtringen (34, 35) gegenüber der Innenseite des Hohlkolbens (2) abgedichtet ist, wobei zwischen den beiden Dichtringen (34, 35) eine Ringnut (23) gebildet wird, die den Versorgungskanal (6) über eine Ausnehmung (40) in der buchsenfesten Hülse (21 ) und deren Innenraum (22) führt.
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