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Die
Erfindung betrifft einen Gasmotor sowie ein Verfahren zur Herstellung
eines derartigen Gasmotors, insbesondere durch Umbau eines Dieselmotors.
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Bei
einem Gasmotor handelt es sich im Allgemeinen um einen Verbrennungsmotor,
der mit gasförmigen
Kraftstoffen betrieben wird. Ein derartiger Gasmotor ist beispielsweise
in der
DE 10 2005
050 435 A1 und der
DE 102 39 555 A1 offenbart. Die darin beschriebenen
Gasmotoren weisen jeweils eine Zündeinrichtung
zum Zünden
des gasförmigen
Kraftstoffs auf. Der Aufbau einer geeigneten Zündeinrichtung ist in der
DE 36 31 473 A1 beschrieben.
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Gasbetriebene
Verbrennungsmotoren weisen üblicherweise
eine kleinere Verdichtung des Luft/Gas-Gemisches auf als Verbrennungsmotoren, die
beispielsweise mit Dieselkraftstoff betrieben werden. Der Verdichtungsraum,
d. h. der Arbeitsraum im oberen Totpunkt des Hubkolbens, ist daher
bei einem Gasmotor üblicherweise
größer als
bei einem Dieselmotor.
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Aus
diesen Gründen
ist eine Umrüstung
eines bestehenden Dieselmotors zu einem gasbetriebenen Motor aufwändig, da
der Dieselmotor vollständig
zerlegt und der Hubkolben verkleinert, insbesondere abgedreht, werden
muss, um den Verdichtungsraum im Zylinder zu vergrößern.
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Die
Aufgabe der Erfindung besteht darin, einen Gasmotor anzugeben, der
sich durch eine einfache Herstellung und einen wartungsarmen Betrieb auszeichnet.
Ferner besteht die Aufgabe der Erfindung darin, ein Verfahren zum
Herstellen eines derartigen Gasmotors, insbesondere durch Umbau
eines Dieselmotors, anzugeben.
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Diese
Aufgabe wird im Hinblick auf den Gasmotor durch den Gegenstand des
Patentanspruchs 1 und im Hinblick auf das Herstellungsverfahren
durch den Gegenstand des Patentanspruchs 12 gelöst.
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Der
Erfindung liegt der Gedanke zugrunde, einen Gasmotor mit einem Zylinderkopf
anzugeben, der einen Arbeitsraum eines Hubkolbens begrenzt und wenigstens
zwei Ventile umfasst, die eine mit dem Zylinderkopf verbundene oder
verbindbare Abdeckung aufweisen. Dabei ist im Zylinderkopf eine Durchgangsbohrung
ausgebildet, in der einerseits eine Zündkerze, die im Betrieb mit
dem Arbeitsraum zusammenwirkt, und andererseits eine Dichtungshülse angeordnet
sind, die die Durchgangsbohrung abdichtet und sich durch eine Öffnung in
der Abdeckung erstreckt.
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Bei
dem erfindungsgemäßen Gasmotor
wird also der Kraftstoff, insbesondere Gas, nicht durch Verdichtung
mit Hilfe eines Zündöls, sondern
durch einen elektrischen Zündfunken
der Zündkerze
gezündet.
Die Herstellung des Gasmotors, beispielsweise durch Umbau eines
Dieselmotors, wird dadurch vereinfacht, dass lediglich der Zylinderkopf
und die Abdeckung bearbeitet werden müssen. Dabei bleibt die ursprüngliche
Größe des Hubkolbens
erhalten, so dass die Stabilität
und Standzeit des erfindungsgemäßen Gasmotors
insgesamt erhöht
ist. Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, dass eine
Dichtungshülse
vorgesehen ist, durch die eine einfache, kostengünstige und sichere Abdichtung
der Zündkerze
gegen Schmieröl
gewährleistet
ist. Insbesondere wird durch die Dichtungshülse, die sich durch den Zwischenraum
zwischen Zylinderkopf und Abdeckung erstreckt, verhindert, dass
beispielsweise aus den Ölkühlkanälen der
Ventile austretendes Öl an
die Zündkerze
gelangt. Ferner ermöglicht
die Dichtungshülse,
die sich auch durch die Abdeckung hindurch erstreckt, dass die Zündkerze
bei geschlossener Abdeckung bzw. geschlossenem Zylinderkopfdeckel
zugänglich
ist. Die elektrischen Leitungen, die zu der Zündkerze führen, werden daher ebenfalls
von Schmierölen,
die in den Zwischenraum zwischen Zylinderkopf und Abdeckung gelangen
können,
ferngehalten, so dass eine Beschädigung
der elektrischen Leitungen durch aggressive Substanzen der Schmieröle vermieden
wird.
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Vorzugsweise
weist die Dichtungshülse
einen unteren Endabschnitt mit einem konusförmigen Außenrand auf, der innerhalb
der Durchgangsbohrung angeordnet ist. Der konusförmige Außenrand bzw. die konusförmig zur
Mittelachse der Dichtungshülse
zulaufende Außenwandung
ermöglicht
eine einfache Montage bzw. Einführung
der Dichtungshülse
in die Durchgangsbohrung. Insbesondere wird mit dem konusförmigen Außenrand
eine Zentrierung der Dichtungshülse
beim Einführen
in die Durchgangsbohrung erreicht.
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Bei
einer bevorzugten Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Gasmotors
ist im Bereich der Zündkerze
eine Einsatzhülse
angeordnet, die mit der Innenfläche
der Durchgangsbohrung abdichtet. Die Einsatzhülse kann einen oberen Endabschnitt
aufweisen, der einen komplementär
zum konusförmigen Außenrand
der Dichtungshülse
ausgebildeten konusförmigen
Innenrand umfasst. Das bedeutet, dass die Einsatzhülse im Bereich
des oberen Endabschnitts einen im Wesentlichen zylinderförmigen Außenumfang
aufweist, wobei der Innenumfang bzw. die Innenfläche der Einsatzhülse im oberen
Endabschnitt konusförmig
nach außen
zu dem zylinderförmigen
Außenumfang
ausläuft.
Da der konusförmige
Innenrand zum konusförmigen
Außenrand
der Dichtungshülse
komplementär
ausgebildet ist, wird zwischen der Dichtungshülse und der Einsatzhülse eine
formschlüssige
Verbindung ermöglicht,
die zu einer sicheren Abdichtung der Zündkerze gegenüber dem
Zwischenraum zwischen Zylinderkopf und Abdeckung führt. Dabei
ist es bevorzugt, wenn der konusförmige Außenrand der Dichtungshülse mit
dem konusförmigen
Innenrand der Einsatzhülse
fluiddicht abdichtet. Durch die konusförmigen Dichtungsflächen wird
somit eine ausreichende Abdichtung ermöglicht, so dass zusätzliche
Dichtungsmittel, beispielsweise Kunststoffdichtungen, die einem
erhöhten
Verschleiß unterliegen,
nicht erforderlich sind.
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Bei
einer bevorzugten Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Gasmotors
dichtet die Dichtungshülse
mit der Abdeckung fluiddicht ab. Auf diese Weise wird verhindert,
dass durch die Öffnung
in der Abdeckung Flüssigkeiten
bzw. Fluide oder Verschmutzungen in den Zwischenraum zwischen Zylinderkopf
und Abdeckung eindringen.
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Die
Dichtungshülse
und/oder die Einsatzhülse
weisen vorzugsweise einen metallischen Werkstoff auf, so dass die
Abdichtung der Zündkerze über einen
relativ langen Zeitraum gewährleistet
ist. Die Wartungsintervalle des Gasmotors können daher verlängert werden.
Insgesamt zeichnet sich der Gasmotor bei Verwendung eines metallischen
Werkstoffes für
die Dichtungshülse
und/oder die Einsatzhülse durch
einen wartungsarmen Betrieb aus.
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Der
Zylinderkopf des Gasmotors kann gemäß einer bevorzugten Ausführungsform
vier Ventile, insbesondere zwei Einlass- und zwei Auslassventile,
umfassen. Die Durchgangsbohrung umfasst vorzugsweise einen Gewindeabschnitt
zur axialen Fixierung der Zündkerze,
so dass handelsübliche
Zündkerzen
in den Gasmotor eingesetzt werden können. Dabei kann der Gewindeabschnitt
einen kleineren Querschnittsdurchmesser aufweisen als ein zylinderförmiger Zugangsabschnitt
der Durchgangsbohrung.
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Vorzugsweise
ist die Durchgangsbohrung im Wesentlichen koaxial zur Längsachse
des Arbeitsraums angeordnet. Diese Anordnung hat den Vorteil, dass
die Zündkerze
zentral in den Arbeitsraum hineinragt, so dass das im Arbeitsraum
verdichtete Luft/Gas-Gemisch zentral von oben nach unten gezündet wird,
wodurch eine effiziente Verbrennung und somit ein relativ schadstoffarmer
Betrieb des Gasmotors erreicht wird.
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Die
Erfindung beruht ferner auf dem Gedanken, ein Verfahren zum Herstellen
eines derartigen Gasmotors anzugeben, insbesondere durch Umbau eines
Dieselmotors, wobei in einem ersten Schritt in den Zylinderkopf
eine Durchgangsbohrung und in die Abdeckung eine Öffnung eingebracht
werden und in einem zweiten Schritt in die Durchgangsbohrung eine
Dichtungshülse
eingesetzt wird derart, dass die Dichtungshülse mit der Durchgangsbohrung
abdichtet und sich durch die Öffnung
in der Abdeckung erstreckt.
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Das
erfindungsgemäße Herstellungsverfahren
bzw. Umrüstverfahren
ermöglicht
eine besonders einfache und kostengünstige Umrüstung eines vorhandenen selbstzündenden
Motors, insbesondere Dieselmotors, zu einem fremdzündenden
Motor, insbesondere Gasmotor. Bei dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren
ist es vorteilhafterweise nicht notwendig, den gesamten Dieselmotor
in Einzelteile zu zerlegen, um beispielsweise die Größe des Hubkolbens
anzupassen. Vielmehr ist es bei dem erfindungsgemäßen Verfahren
ausreichend, den Zylinderkopf und die Abdeckung bzw. den Zylinderkopfdeckel
zu bearbeiten, so dass der zeitliche und maschinelle Aufwand zur
Umrüstung
des Dieselmotors gegenüber
dem Stand der Technik verringert ist.
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Bei
einer bevorzugten Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Verfahrens
wird in einem Zwischenschritt in der Durchgangsbohrung eine Einsatzhülse an geordnet,
die im Bereich der Zündkerze
mit der Innenfläche
der Durchgangsbohrung abdichtet. Die Dichtungshülse kann mit der Einsatzhülse derart formschlüssig verbunden
werden, dass die Dichtungshülse
mit der Einsatzhülse
fluiddicht abdichtet. Ferner kann in einem Zwischenraum zwischen
dem Zylinderkopf und der Abdeckung ein Befestigungsmittel angeordnet
werden, das die Dichtungshülse mit
dem Zylinderkopf verbindet.
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Die
im Zusammenhang mit dem Gasmotor genannten Vorteile gelten entsprechend
für das
Verfahren zum Herstellen eines derartigen Gasmotors.
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Die
Erfindung wird im Folgenden anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme
auf die beigefügten,
schematischen Zeichnungen näher
erläutert.
Darin zeigen die 1 und 2 jeweils
einen Querschnitt durch einen Zylinderkopf und eine Abdeckung des
Gasmotors nach einem bevorzugten Ausführungsbeispiel.
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In
den 1 und 2 ist ein Ausschnitt eines Zylinderkopfs 10 für einen
erfindungsgemäßen Gasmotor
gemäß einem
bevorzugten Ausführungsbeispiel
dargestellt, wobei aus Gründen
der Übersichtlichkeit
auf die Darstellung der Einlassventile und Auslassventile verzichtet
wurde. Der Zylinderkopf 10 umfasst eine Durchgangsbohrung 11,
die einen Zugangsabschnitt 11a und einen unterhalb des Zugangsabschnitts 11a angeordneten
Gewindeabschnitt 11b umfasst. Der Querschnittsdurchmesser des
Gewindeabschnitts 11b ist kleiner als der Querschnittsdurchmesser
des Zugangsabschnitts 11a. Vorzugsweise weist die Durchgangsbohrung 11 im Gewindeabschnitt 11b ein
Gewinde zur Aufnahme einer handelsüblichen Zündkerze 12, insbesondere
ein Gewinde mit der Größe M14 × 1,25,
auf. In dem Gewindeabschnitt 11b ist die Zündkerze 12,
insbesondere ein Schraubabschnitt 12c der Zündkerze 12, eingeschraubt.
Andere Verbindungsarten sind möglich.
Beispielsweise kann die Zündkerze 12 mit
dem Gewindeabschnitt 11b steckverbunden sein. Die Längserstreckung
des Gewindeabschnitts 11b entspricht im Wesentlichen der
Länge des
Schraubabschnitts 12c der Zündkerze 12. Unterhalb
des Schraubabschnitts 12c weist die Zündkerze 12 eine Zündelektrode 12a auf,
die in einen Arbeitsraum 30 des Gasmotors bzw. Zylinders
hineinragt.
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Oberhalb
des Schraubabschnitts 12c umfasst die Zündkerze 12 einen Kontaktabschnitt 12b, der
im Betrieb mit einer elektrischen Zündleitung (nicht darge stellt)
verbunden ist. Der Kontaktabschnitt 12b erstreckt sich
in den Zugangsabschnitt 11a der Durchgangsbohrung 11.
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Im
Bereich des Kontaktabschnitts 12b der Zündkerze 12 ist im
Zugangsabschnitt 11a der Durchgangsbohrung 11 eine
Einsatzhülse 14 angeordnet.
Die Einsatzhülse 14 umfasst
einen zylinderförmigen
Einsatzabschnitt 14b, der im Wesentlichen eine Länge aufweist,
die der Länge
des Kontaktabschnitts 12b der Zündkerze 12 entspricht.
Der Querschnittsdurchmesser des zylinderförmigen Einsatzabschnitts 14b entspricht
im Wesentlichen dem Querschnittsdurchmesser der Durchgangsbohrung 11 bzw.
des Zugangsabschnitts 11a. Dadurch ist gewährleistet,
dass der zylinderförmige
Einsatzabschnitt 14b gegen eine Innenfläche des Zugangsabschnitts 11a fluiddicht
abdichtet.
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Die
Einsatzhülse 14 umfasst
ferner einen Auflageabschnitt 14d, der an einem unteren
axialen Ende der Einsatzhülse 14 angeordnet
ist. Der Auflageabschnitt 14d entspricht im Wesentlichen
einer axialen Abschlusswandung der Einsatzhülse 14, wobei koaxial
zum zylinderförmigen
Einsatzabschnitt 14b eine Durchführung vorgesehen ist, durch
die sich der Schraubabschnitt 12c der Zündkerze 12 erstreckt.
Der Querschnittsdurchmesser der Durchführung im Auflageabschnitt 14d entspricht
daher im Wesentlichen dem Querschnittsdurchmesser des Gewindeabschnitts 11b der
Durchgangsbohrung 11 bzw. des Schraubabschnitts 12c der
Zündkerze 12.
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Die
Einsatzhülse 14 umfasst
einen oberen Endabschnitt 14a, der einen konusförmigen Innenrand 14c aufweist.
Das bedeutet, dass die Zylinderinnenfläche des zylinderförmigen Einsatzabschnitts 14b im
Bereich des oberen Endabschnitts 14a konusförmig nach
außen,
d. h. zur äußeren Zylindermantelfläche des
zylinderförmigen
Einsatzabschnitts 14b, ausläuft. Auf diese Weise ist im
oberen Endabschnitt 14b ein kraterartiger konusförmiger Innenrand 14c gebildet.
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Oberhalb
der Einsatzhülse 14 ist
in der Durchgangsbohrung 11, insbesondere im Zugangsabschnitt 11a,
eine Dichtungshülse 13 angeordnet. Die
Dichtungshülse 13 umfasst
einen zylinderförmigen
Dichtungsabschnitt 13b, der einen Querschnittsdurchmesser
aufweist, der im Wesentlichen dem Querschnittsdurchmesser des Zugangsabschnitts 11a der
Durchgangsbohrung 11 entspricht. Der zylinderförmige Dichtungsabschnitt 13b dichtet
somit fluiddicht gegen eine Innenfläche des Zugangsabschnitts 11a ab.
Die Dichtungshülse 13 umfasst
einen unteren Endabschnitt 13a mit einem konusförmigen Außenrand 13c.
Der konusförmige
Außenrand 13c ist
dadurch gebildet, dass eine äußere Zylindermantelfläche des
zylinderförmigen
Dichtungsabschnitts 13b im Bereich des unteren Endabschnitts 13a sich konusförmig in
Richtung der Mittelachse der Dichtungshülse 13 erstreckt.
Es ist auch möglich,
dass, wie in den 1 und 2 gezeigt,
die innere Zylinderfläche
des zylinderförmigen
Dichtungsabschnitts 13b konusförmig in Richtung der Mittelachse
ausläuft,
so dass die Dichtungshülse 13 im
Bereich des zylinderförmigen
Dichtungsabschnitts 13b einen größeren Innendurchmesser aufweist
als im unteren Endabschnitt 13a.
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Wie
in der 1 und 2 zu erkennen, ist der untere
Endabschnitt 13a der Dichtungshülse 13 komplementär zum oberen
Endabschnitt 14a der Einsatzhülse 14 ausgebildet.
Das betrifft insbesondere den konusförmigen Außenrand 13c der Dichtungshülse 13,
der komplementär
zum konusförmigen
Innenrand 14c der Einsatzhülse 14 ausgebildet
ist. Auf diese Weise bilden die Dichtungshülse 13 und die Einsatzhülse 14 bei
Kontakt einen Formschluss, wodurch eine sichere und zuverlässige Abdichtung
zwischen Dichtungshülse 13 und
Einsatzhülse 14 erreicht
wird.
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Es
wird darauf hingewiesen, dass der in der 2 gezeigte
Abschnitt zwischen der Dichtungshülse 13 und der Einsatzhülse 14 lediglich
aus Gründen der Übersichtlichkeit
dargestellt ist. In der Praxis besteht zwischen des konusförmigen Außenrand 13c der
Dichtungshülse 13 und
dem konusförmigen
Innenrand 14c der Einsatzhülse 14 ein Flächenkontakt.
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Der
Innendurchmesser des unteren Endabschnitts 13a der Dichtungshülse 13 entspricht vorzugsweise
dem Innendurchmesser des oberen Endabschnitts 14a der Einsatzhülse 14.
Es ist auch möglich,
dass der untere Endabschnitt 13a der Dichtungshülse 13 einen
größeren oder
kleineren Innendurchmesser aufweist als der obere Endabschnitt 14a der
Einsatzhülse 14.
Bei dem in den 1 und 2 dargestellten
Ausführungsbeispiel
weist die Einsatzhülse 14 eine
größere Wandstärke auf
als die Dichtungshülse 13.
Es ist möglich,
dass die Dichtungshülse 13 und
die Einsatzhülse 14 die
gleiche Wandstärke
umfassen. Die Wandstärke
der Dichtungshülse 13 kann
auch größer sein
als die Wandstärke
der Einsatzhülse 14.
Die Dichtungshülse 13 und/oder
die Einsatzhülse 14 weisen
vorzugsweise ein Metall, insbesondere Kupfer oder eine Kupferlegierung,
auf.
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Oberhalb
des Zylinderkopfs 10 ist in einem Abstand eine Abdeckung 20 bzw.
ein Zylinderkopfdeckel angeordnet. Die Abdeckung 20 begrenzt
mit dem Zylinderkopf 10 einen Zwischenraum 40,
in dem Zuleitungen und mechanische Bauteile des Gasmotors angeordnet
sind. Auf die Darstellung derartiger Bauteile wurde aus Gründen der Übersichtlichkeit verzichtet.
Beispielhaft sind Ventile sowie Kraftstoff- und Kühlmittelleitungen
zu nennen, die im Zwischenraum 40 angeordnet sind. Die
Abdeckung 20 umfasst eine Öffnung 21, die koaxial
zur Durchgangsbohrung 11 in der Abdeckung 20 angeordnet
ist. Die Dichtungshülse 13,
insbesondere der zylinderförmige Dichtungsabschnitt 13b,
erstreckt sich durch die Öffnung 21 über die
Abdeckung 20 hinaus. Dabei weist die Öffnung 21 in der Abdeckung 20 einen
Querschnittsdurchmesser auf, der im Wesentlichen dem Querschnittsdurchmesser
des zylinderförmigen Dichtungsabschnitts 13b entspricht,
so dass zwischen der Abdeckung 20 und der Dichtungshülse 13 eine
fluiddichte Abdichtung besteht.
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Zur
axialen Fixierung der Dichtungshülse 13 ist
vorzugsweise ein Halter (nicht dargestellt) vorgesehen, der im Bereich
des Zwischenraums 40 mit dem zylinderförmigen Dichtungsabschnitt 13b verbunden
ist. Der Halter ist vorzugsweise mit der Dichtungshülse 13 verschweißt und weist
einen Befestigungsabschnitt auf, der mit dem Zylinderkopf 10 verbunden
ist. Vorzugsweise erfolgt die Verbindung zwischen Befestigungsabschnitt
und Zylinderkopf 10 durch eine am Zylinderkopf 10 angeordnete
Stiftschraube.
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Die
Herstellung des Gasmotors nach dem bevorzugten Ausführungsbeispiel
erfolgt vorzugsweise durch Umrüsten
bzw. Umbau eines Dieselmotors, wobei es für einen effizienten Gasbetrieb
zweckmäßig ist,
die Zündkerze 12 von
einer Oberseite in den Zylinderkopf 10 einzubringen. Das
bedeutet, dass die Zündkerze 12 im
Wesentlichen koaxial zur Längsachse
des Zylinders bzw. des Arbeitsraums 30 angeordnet ist.
Die Längsachse
bezieht sich dabei auf die lineare Bewegungsrichtung bzw. Führung des
Hubkolbens im Zylinder. Insbesondere bei Motoren mit vier Ventilen
und entsprechend angeordneten Ölkühlkanälen ergibt
sich beim Umbau die Schwierigkeit, dass der Raum bzw. Platz für die Einführung der Zündkerze 12 begrenzt
ist. Die Zugänglichkeit
zur Zündkerze 12 und
deren Abdichtung ist daher erschwert. Insbesondere eine Abdichtung
der Zündkerze 12 mit
handelsüblichen
Dichtungsringen führt
aufgrund des hohen Verschleißes,
der einerseits thermisch und andererseits durch aggressive Substanzen
aus Kühl-
oder Schmiermitteln bewirkt wird, zu einem erhöhten War tungsaufwand. Mit dem
erfindungsgemäßen Verfahren
wird daher ein Gasmotor hergestellt, der wartungsarm ist, da die
Abdichtung der Zündkerze 12 durch
die metallische, verschleißarme
Dichtungshülse 13 erreicht
wird.
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Das
Umrüstverfahren
zur Herstellung eines Gasmotors durch Umbau eines Dieselmotors umfasst
ferner folgende Schritte:
- – Montage einer Zündabnahmescheibe
anstelle einer Einspritzpumpe auf einer Nockenwelle;
- – Bereitstellen
einer Steuereinheit, die derart angepasst ist, dass der Zündpunkt
der einzelnen Kolbenzündungen
einstellbar bzw. justierbar ist; und
- – Bereitstellen
von Impulsgebern, die einzelnen Kolben zugeordnet werden und die
Zündpositionen
der einzelnen Kolben an die Steuereinheit übermitteln.
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Vorzugsweise
werden die Zündpositionen der
einzelnen Kolben in einem 12-Zylinder-Motor
mit sechs Impulsgeberpunkten über
die Impulsgeber an die Steuereinheit weitergeleitet, so dass eine
zylinderindividuelle Zündung
ausgelöst
werden kann. Durch einen siebten Impulspunkt auf der Zündabnahmescheibe
wird der Steuereinheit signalisiert, dass die Nockenwelle eine vollständige Umdrehung
getätigt hat.
Mit Hilfe der Impulsgeberwerte wird durch die Steuereinheit individuell
pro Zylinder der optimale Zündzeitpunkt
ausgelöst.
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Das
erfindungsgemäße Herstellungsverfahren
eignet sich besonders zum Umbau eines Dieselmotors für Blockheizkraftwerke
bzw. allgemein zum Umbau eines stationären dieselbetriebenen Hubkolbenmotors
zu einem gasbetriebenen Motor.
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- 10
- Zylinderkopf
- 11
- Durchgangsbohrung
- 11a
- Zugangsabschnitt
- 11b
- Gewindeabschnitt
- 12
- Zündkerze
- 12a
- Zündelektrode
- 12b
- Kontaktabschnitt
- 12c
- Schraubabschnitt
- 13
- Dichtungshülse
- 13a
- unterer
Endabschnitt
- 13b
- zylinderförmiger Dichtungsabschnitt
- 13c
- konusförmiger Außenrand
- 14
- Einsatzhülse
- 14a
- oberer
Endabschnitt
- 14b
- zylinderförmiger Einsatzabschnitt
- 14c
- konusförmiger Innenrand
- 14d
- Auflageabschnitt
- 20
- Abdeckung
- 21
- Öffnung
- 30
- Arbeitsraum
- 40
- Zwischenraum