DE102009051512A1

DE102009051512A1 - Einrichtung zur Gasbeflutung eines abgedichteten Volumens innerhalb von miteinander zu verschweißenden Hohlteilen

Info

Publication number: DE102009051512A1
Application number: DE102009051512A
Authority: DE
Inventors: Ralf KRÜGER; Christian Krüger
Original assignee: KRUEGER SCHWEIS- und INDUSTRIEBEDARF GmbH; KRUEGER SCHWEIS und INDUSTRIEBEDARF GmbH; Krueger Schweiss- und Industriebedarf GmbH
Current assignee: KRUEGER SCHWEIS- und INDUSTRIEBEDARF GmbH; KRUEGER SCHWEIS und INDUSTRIEBEDARF GmbH; Krueger Schweiss- und Industriebedarf GmbH
Priority date: 2009-11-01
Filing date: 2009-11-01
Publication date: 2011-05-12

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Einrichtung zur Gasbeflutung eines abgedichteten Volumens (18) innerhalb von miteinander zu verschweißenden Hohlteilen (1, 2), aufweisend mindestens zwei zueinander beabstandete, elastisch verformbare Dichtelemente (5), die innerhalb der Hohlteile (1, 2) derart positionierbar sind, dass sie ein Volumen (18) innerhalb der zu verschweißenden Hohlteile (1, 2) beidseits eines Schweißbereiches (3) abtrennen, sowie einen die Dichtelemente (5) verbindenden Mittelkörper (4). Bei der Einrichtung sind die Dichtelemente (5) in Form von schlauchartigen Hohlprofilen (13) ausgebildet, deren schlauchartigen Dichtabschnitte an der Innenwandung (29) der Hohlteile (1, 2) elastisch angepresst linien- oder flächenartig anliegen und deren dem Mittelkörper (4) zugeordneten Abschnitte (6) in Aufnahmen (14) am Mittelkörper (4) gehalten sind.

Description

Die Erfindung betrifft eine Einrichtung zur Gasbeflutung eines abgedichteten Volumens innerhalb von miteinander zu verschweißenden Hohlteilen gemäß Oberbegriff des Anspruches 1.
Zur Herstellung von hochwertigen Schweißverbindungen an Rohren, Krümmern oder dgl. Hohlteilen aus niedrig- und hochlegierten Stählen werden sog. Schutzgasschweißverfahren eingesetzt, bei denen die Schweißnähte unter möglichst vollständigem Abschluss gegenüber der Umgebungsluft bzw. dem darin enthaltenen Sauerstoff hergestellt werden müssen. Hierzu wird ein Schutzgas, in der Regel ein sehr teures Edelgas oder Inertgas, so um die Schweißnaht herum geführt oder ein abgeschlossenes Volumen um die Schweißnaht herum vollständig mit diesem Inertgas geflutet, dass das Material der Schweißnaht nicht mit der Umgebungsluft in Berührung kommt. Hierdurch wird verhindert, dass metallurgisch und schweißtechnisch problematische Stoffe innerhalb oder auf der Schweißnaht entstehen können, die aus der Reaktion des sehr heißen Materials der Schweißnaht mit der Umgebungsluft bzw. dem darin enthaltenen Sauerstoff sonst zwangsläufig entstehen würden.
Sind bei vielen zu verschweißenden Bauteilen die mit Schutzgas abzusichernden Schweißnähte unproblematisch zugänglich und damit auch einfach mit dem Schutzgas abzudecken, so ist insbesondere beim Verschweißen von Hohlteilen wie insbesondere Rohren, Krümmern oder dgl., die z. B. im Bereich der Leitung von fluiden Medien in großer Zahl benötigt werden, die Gewährleistung einer kompletten Umspülung der Schweißnaht nicht einfach. Innerhalb des Rohres oder dgl. befindet sich normalerweise ja auch Umgebungsluft, so dass ohne das Vorsehen entsprechender Vorkehrungen die Schweißnaht zwar von außen mit dem Schutzgas umspült werden kann, von innen jedoch Luft an die Schweißnaht kommt und damit die negativen Einflüsse auftreten.
Eine Möglichkeit zur Vermeidung dieses Problems besteht darin, das gesamte Innere der zu verschweißenden Hohlteile mit dem Schutzgas zu fluten und damit die ansonsten dort befindliche Umgebungsluft zu verdrängen. Dies ist aber kostenaufwändig, da insbesondere bei größeren Abmessungen der zu verschweißenden Hohlteile große Volumina des teuren Schutzgases benötigt werden. Auch tritt über die zu Beginn der Verschweißens noch offene Schweißnaht eine nicht unwesentliche Menge des Schutzgases nach außerhalb des Rohres aus und geht damit verloren, so dass ständig Schutzgas in das Innere der Hohlteile nachgeführt werden muss.
Es ist daher z. B. aus der DE-PS 33 00 382 oder der DE 86 28 587 U1 bekannt, im Inneren der zu verschweißenden Hohlteile einen Dichtkörper beidseitig der Schweißnaht derart anzuordnen, dass dieser Dichtkörper ein wesentlich kleineres, mit dem Schutzgas zu flutendes Volumen zwischen Dichtkörper und Innenwandungen der Hohlteile absperrt. Hierdurch kann das benötigte Volumen des Schutzgases wesentlich verringert werden, dessen Anwesenheit im Bereich der Schweißnaht ständig zu gewährleisten und das bei Verlusten nachzuführen ist. Die Wirtschaftlichkeit des Schutzgasschweißens von Hohlteilen wird dadurch wesentlich verbessert.
Die Abschottung eines kleinen Volumens wird bei der DE-PS 33 00 382 mit Hilfe von Streifenbürsten gelöst, die eine relativ dichte Beborstung aufweisen und von dem Dichtkörper in Richtung auf die Innenwandungen der Hohlteile hin vorstehen. Bei der DE 86 28 587 U1 weist der Dichtkörper zwei zueinander beabstandete, im Mittelteil starre und im Bereich der Anlagen an den Innenwandungen der Hohlteile nachgiebig gestaltete Dichtscheiben auf, die aus einem begrenzt temperaturfesten und mit einer definierten Shore-Härte ausgestatteten Kunststoffmaterial bestehen. Problematisch bei beiden Lösungen ist zum einen die Abdichtung des umgrenzten Volumens und zum anderen die Handhabbarkeit eines derart gebildeten Dichtkörpers beim Einziehen in die Hohlteile und die Relativpositionierung bezogen auf die Schweißnaht. Zum einen sind bei der DE-PS 33 00 382 durch die nicht wirklich abdichtenden Borsten relativ hohe Verlustraten des Schutzgases unvermeidlich. Dies gilt in geringerem Maße auch für die Dichtscheiben der DE 86 28 587 U1 , die durch eine reine Linienberührung mit der Innenwandung der Hohlteile z. B. bei Verkrustungen auf der Innenwandung oder dgl. auch eine wirkliche Abdichtung nicht gewährleisten können. Zum anderen ist das Positionieren der Dichtkörper innerhalb der Hohlteile schwierig, da durch die notwendige Anpressung der Dichtscheibe bzw. der Borsten an die Innenwandung hohe Kräfte entstehen, durch die der Dichtkörper an einer axialen Verlagerung innerhalb der Hohlkörper gehindert wird. Besonders problematisch ist hierbei zudem, dass gerade bei den Dichtscheiben der DE 86 28 587 U1 Positionierbewegungen des Dichtkörpers relativ zur Schweißnaht durch ein Umklappen der Dichtscheiben bei Richtungswechseln nahezu unmöglich werden. Durch den gegenüber dem Durchmesser der Innenwandung größeren Außendurchmesser der Dichtscheiben bilden diese eine Art schräg gestellte Topfscheibe innerhalb der Hohlteile aus, wenn sie ins Innere der Hohlteile eingezogen sind. Wird nun der Dichtkörper z. B. zur Feinpositionierung relativ zur Schweißnaht mal in die eine Richtung, mal in die andere Richtung gezogen, so müssen die Dichtscheiben bildlich gesprochen jeweils über den gespreizten Totpunkt hinweg umgeklappt werden, wozu teilweise sehr große Verschiebekräfte benötigt werden. Diese großen Kräfte führen dann aber bei schlagartiger Entlastung der Dichtscheiben wieder zu unbeabsichtigten Verschiebungen relativ zur Schweißnaht, die wiederum eine entgegengesetzte Bewegung des Dichtkörpers in die andere Richtung mit der erneuten Notwendigkeit der Überwindung des Totpunktes erforderlich machen. Hierdurch ist die genaue Positionierung derartiger Dichtkörper aufwändig und dauert lange. Wird hingegen zur Verringerung der Kräfte zur Überwindung des Totpunktes die elastische Anpressung der Dichtscheiben an die Innenwandung der Hohlteile durch Reduzierung des Außendurchmessers der Dichtscheiben oder eine veränderte Nachgiebigkeit verringert, so ist die Abdichtung des umgrenzten Volumens wieder verschlechtert mit der Folge höherer Verluste an Schutzgas.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine gattungsgemäße Einrichtung zur Gasbeflutung eines abgedichteten Volumens innerhalb von miteinander zu verschweißenden Hohlteilen derart weiter zu entwickeln, dass bei Erhalt der Abdichtungswirkung die Positionierung der Einrichtung vereinfacht wird.
Die Lösung der erfindungsgemäßen Aufgabe ergibt sich aus den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 1 in Zusammenwirken mit den Merkmalen des Oberbegriffes. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Die Erfindung geht aus von einer Einrichtung zur Gasbeflutung eines abgedichteten Volumens innerhalb von miteinander zu verschweißenden Hohlteilen, aufweisend mindestens zwei zueinander beabstandete, elastisch verformbare Dichtelemente, die innerhalb der Hohlteile derart positionierbar sind, dass sie ein Volumen innerhalb der zu verschweißenden Hohlteile beidseits eines Schweißbereiches abtrennen, sowie einen die Dichtelemente verbindenden Mittelkörper. Eine derartige gattungsgemäße Einrichtung wird dadurch in erfindungsgemäßer Weise weiter entwickelt, dass die Dichtelemente in Form von schlauchartigen Hohlprofilen ausgebildet sind, deren schlauchartigen Dichtabschnitte an der Innenwandung der Hohlteile elastisch angepresst linien- oder flächenartig anliegen und deren dem Mittelkörper zugeordneten Abschnitte in Aufnahmen am Mittelkörper gehalten sind. Durch die schlauchartige Ausbildung der Dichtabschnitte der Einrichtung wird erreicht, dass zum einen das die Handhabung erschwerende Durchschlagen der Dichtscheiben aus dem Stand der Technik bekannter Einrichtungen vermieden oder sehr weitgehend abgemildert werden kann, wodurch gerade auch Positionierbewegungen der Einrichtung bei der Ausrichtung der Einrichtung relativ zu einer z. B. radial umlaufenden Schweißnaht wesentlich vereinfacht werden. Auch wird insgesamt die Verschiebung der Einrichtung innerhalb der Hohlteile vereinfacht, da die Anpressung nicht mehr ausschließlich von dem Material der Dichtscheiben und dessen elastischen Eigenschaften bestimmt wird, sondern auch über die Formgebung der schlauchartig ausgebildeten Dichtabschnitte der Dichtelemente und die Verformung aufgrund der Anpressung beeinflusst werden kann. So lassen sich die schlauchartigen Dichtabschnitte wesentlich einfacher verformen, da sie innen hohl und mit Wandungen ausgebildet werden können, die sich einfach biegen oder scheren lassen. Damit ist die Anpressung der schlauchartig ausgebildeten Dichtabschnitte in weiten Grenzen beeinflussbar, wodurch die Handhabbarkeit der gesamten Einrichtung vereinfacht werden kann. Dies geht vor allem nicht zu Lasten der Dichtwirkung der schlauchartig ausgebildeten Dichtabschnitte, da sich diese aufgrund ihrer Verformbarkeit zumindest linienförmig, in der Regel aber flächenartig an die Innenwandungen der Hohlteile anlegen werden und daher eine wesentlich größere Dichtfläche mit den Innenwandungen der Hohlteile aufweisen. Hierdurch kann das eingebrachte Schutzgas wesentlich besser zurück gehalten werden, auch ist eine Abdichtung trotz z. B. auf den Innenwandungen der Hohlteile aufliegenden Verschmutzungen, Verkrustungen oder dgl. möglich, die durch die eher flächige Berührung mit den Dichtelementen trotzdem dichtend abgedeckt werden können. Die Anordnung der Dichtelemente an dem Mittelkörper sorgt schließlich dafür, dass die Dichtelemente zusammen mit dem Mittelkörper einfach gehandhabt werden können und zudem auch zwischen Dichtelementen und Mittelkörper eine sichere Abdichtung des abgeschlossenen Volumens erreicht werden kann. Damit ist die erfindungsgemäße Einrichtung wesentlich wirtschaftlicher als bekannte Einrichtungen einsetzbar, da die Rüstzeiten zwischen den jeweiligen Schweißoperationen deutlich verkürzt werden können und zudem ist durch die verbesserte Abdichtung der Verlust des wertvollen Schutzgases minimiert wird.
Von Vorteil ist es hinsichtlich der Verformbarkeit und der Anbringung der Dichtelemente, wenn der Querschnitt der schlauchartigen Hohlprofile einen im wesentlichen U-förmig ausgebildeten Dichtabschnitt bildet, der an seinem dem Mittelkörper zugeordneten Ende durch eine die Enden des U-förmigen Profils verbindende Querrippe verschlossen ist. Durch die U-förmige Gestaltung der Dichtabschnitte ist eine flächige Anlage der Dichtanschnitte auf den Innenwandungen der Hohlteile gewährleistet bei gleichzeitig guter Verschiebbarkeit der Dichtelemente relativ zu den Innenwandungen, da sich die Dichtelemente aufgrund ihrer guten Verformbarkeit nicht auf den Innenwandungen festklemmen. Gleichzeitig ist durch eine relativ starre Ausbildung der die Schenkel des U-förmigen Profils verbindenden Querrippe eine stabile und wenig verformbare Festlegung der Dichtelemente an dem Mittelkörper gewährleistet, so dass hier eine Abdichtung gegen Austritt von Schutzgas einfach erreichbar ist und die Kräfte aufgrund der Verformung der Dichtelemente gut in den Mittelkörper eingeleitet werden können. Selbstverständlich können andere Hohlprofilformen ebenfalls Verwendung finden, etwa Hohlprofile mit im wesentlichen runden oder elliptischen Grundquerschnitten oder dgl.
Sinnvoll ist es, wenn der Außendurchmesser des Dichtabschnittes der entlang ihrer Mittelachse rotationssymmetrisch ausgebildeten schlauchartigen Hohlprofile größer als der Innendurchmesser der zu verschweißenden Hohlteile ausgebildet ist, so dass die Dichtelemente an die Innenwandungen der zu verschweißenden Hohlteile angepresst werden, wenn die Einrichtung mit den Dichtelementen in die Hohlteile eingesetzt ist. Das Übermaß zwischen Außendurchmesser der Dichtelemente und Innendurchmesser der Hohlteile legt zusammen mit der Verformung und den Materialeigenschaften der Dichtelemente die Anpresskräfte der Dichtelemente an die Innenwandungen der Hohlteile fest und kann konstruktiv einfach beeinflusst und damit an gewünschte Anpressverhältnisse angepasst werden.
Von Vorteil ist es weiterhin, wenn die Dichtelemente austauschbar und insbesondere Dichtelemente unterschiedlicher Außendurchmesser an demselben Mittelkörper anbringbar sind, um Hohlteile unterschiedlicher Innendurchmesser mit der gleichen Einrichtung schweißen zu können. Hierdurch ist es etwa möglich, allein durch Austausch der insbesondere einfach wechselbaren Dichtelemente eine erfindungsgemäße Einrichtung für einen größeren Durchmesserbereich der zu verschweißenden Hohlteile zu nutzen, ohne wie bei den bisher bekannten Einrichtungen aus dem Stand der Technik eine Vielzahl derartiger, maßlich fein gestaffelter kompletter Einrichtungen vorhalten zu müssen, wie dies aufgrund der relativ geringen Verformbarkeit und schlechten Wechselbarkeit der dort verwendeten Dichtscheiben notwendig war.
Zur Vereinfachung des Austausches der Dichtelemente und zur Gewährleistung einer Abdichtung ist es von Vorteil, wenn der Querschnitt der schlauchartigen Hohlprofile im Bereich der Festlegung an dem Mittelkörper, also z. B. an der Querrippe Formelemente zum Einstecken in komplementär ausgebildete Formelemente an dem Mittelkörper aufweist, vorzugsweise Nuten zum axialen oder radialen Einführen der schlauchartigen Hohlprofile in passend dazu geformte radial umlaufende nutartige Vertiefungen am Mittelkörper. Hierdurch ist zum einen eine passgenaue und einfach durchführbare Zuordnung von Dichtelementen und Mittelkörper möglich, gleichzeitig wird hierdurch verhindert, dass an dieser Stelle Schutzgas unzulässig aus dem von der Einrichtung umgrenzten Volumen entweichen kann. Die einander zugeordneten Nuten oder sonstigen Formelemente von Dichtelementen und Mittelkörper werden z. B. über Klemmeinrichtungen dichtend aneinander gepresst, so dass auch entsprechende Kräfte von den Dichtelementen auf den Mittelkörper übergeleitete werden können, wie sie beispielsweise beim Einziehen der Einrichtung in die Hohlteile auftreten.
Weiterhin ist es denkbar, dass die schlauchartigen Hohlprofile der Dichtelemente Öffnungen aufweisen, über die das Innere der schlauchartigen Hohlprofile mit der Umgebung in gasleitender Verbindung steht. Dies ist deswegen vorteilhaft, da durch die Schweißarbeiten in dem nah an den Dichtelementen angeordneten Schweißbereich hohe Wärmemengen eingebracht werden, die die Umgebung und damit auch die Dichtelemente sowie die darin vorhandene Luft erhitzen. Die erhitzte Luft dehnt sich aus und würde, wenn keine Öffnungen in den Dichtelementen vorgesehen würden, die Dichtelemente aufblähen und noch dichter an die Innenwandung der Hohlteile andrücken. Hierdurch könnte etwa nach dem Ende der Schweißarbeiten die Einrichtung schlechter wieder von der Schweißnaht entfernt werden.
In einer anderen Ausgestaltung ist es aber auch denkbar, dass das Innere der schlauchartigen Hohlprofile der Dichtelemente über Zuleitungen mit einer Quelle eines Kühlmittels in Verbindung steht, durch das die Dichtelemente von innen kühlbar sind, wenn im Schweißbereich geschweißt wird. Durch das durch das Innere der schlauchartigen Abschnitte der Dichtelemente umgewälzte Kühlmittel, etwa eine Flüssigkeit wie Wasser oder auch ein Gas wie Umgebungsluft oder dgl., werden die Dichtelemente von innen gekühlt und damit ihre Lebensdauer verlängert, da die nah an den Dichtelementen eingebrachten hohen Wärmemengen dadurch abgeführt werden können und das Material der Dichtelemente dadurch nicht so stark erhitzt wird und somit nicht so stark altert.
Von Vorteil ist es insbesondere, wenn die schlauchartigen Hohlprofile aus vorgeformten Abschnitten eines elastischen Materials, vorzugsweise eines Gummis, eines Kunststoffs oder dgl. hergestellt und nach der Ausbildung als umlaufender Ring an ihrem aneinander stoßenden Endbereich dauerhaft miteinander verbunden, vorzugsweise aneinander vulkanisiert sind. Hierzu wird aus einem vorgeformten Profilmaterial, das üblicherweise schon entlang der Profilmittellinie gekrümmt hergestellt wird, ein auf die Abmessungen der jeweils zu verarbeitenden Hohlteile abgestimmter Abschnitt dieser Profile zu einem geschlossenen Ring verformt und mit den Enden aneinander stoßend hergestellt. Diese Enden können dann abgedichtet aneinander festgelegt werden, etwa indem ein Gummimaterial als Material der Dichtelemente aneinander vulkanisiert wird. Damit ist ein solcher Ring als Dichtelement hinsichtlich des von den Dichtabschnitten umschlossenen schlauchartigen Innenraums luftdicht abgeschlossen und kann mit dem Mittelkörper zu der erfindungsgemäßen Einrichtung kombiniert werden.
In einer Ausgestaltung der Erfindung ist es denkbar, dass der Mittelkörper aus mindestens einem rohrförmigen Basisteil mit flanschartig radial erweiterten Endbereichen gebildet ist. Durch das rohrförmige Basisteil wird der radiale Innenbereich des abgeschlossenen Volumens festgelegt, das mit dem Schutzgas geflutet werden muss, wodurch bei entsprechender Dimensionierung des Außendurchmessers des rohrförmigen Basisteils das zu flutende Volumen klein gehalten werden kann. Die radial erweitert ausgebildeten Endbereiche dienen dazu, die Dichtelemente zu haltern und dichtend an das rohrförmige Basisteil anzulegen. Damit werden die Dichtelemente nah an den Innenwandungen der Hohlteile angeordnet und können radial relativ klein gehalten werden. In einer weiteren Ausgestaltung ist es denkbar, dass das rohrförmige Basisteil derart ausgebildet ist, dass es in axialer Richtung längenveränderbar, vorzugsweise aus zwei zueinander axial verstellbaren, insbesondere zwei ineinander steckbaren und aneinander festlegbaren rohrförmigen Einzelteilen besteht und damit längenveränderbar ist. Hierdurch kann gewährleistet werden, dass das Basisteil und damit der Abstand der Dichtelemente an die vorliegenden Schweißbedingungen und damit die anfallenden Wärmemengen angepasst werden kann. So ist es beispielsweise bei umfangreichen Schweißarbeiten, etwa bei großen Wandstärken der zu verbindenden Hohlteile, von Vorteil, die Dichtelemente weiter weg von der Schweißnaht anzuordnen, damit durch die hohen eingebrachten Wärmemengen keine Beeinträchtigung des Materials der Dichtelemente hervorgerufen wird. Dies kann durch Verstellung der Länge des Basisteils oder in anderer Ausgestaltung durch ein austauschbares rohrförmiges Basisteil oder durch Aneinanderreihung mit weiteren rohrförmigen Basisteilen erfolgen, wodurch jeweils der Abstand der Dichtelemente zueinander verändert werden kann.
Besonders einfach ist die Festlegung der Dichtelemente an dem Mittelkörper, wenn den flanschartig radial erweitert ausgebildeten Endbereichen zugeordnet beidseitig des Basisteils Klemmteile in das Basisteil einsteckbar oder auf das Basisteil aufsteckbar sind, die ebenfalls flanschartig radial erweitert ausgebildete Endbereiche aufweisen. Hierdurch kann mechanisch auf einfachste Weise eine Art Klemmbefestigung der Dichtelemente erreicht werden, bei der das Dichtelement mit seinen zugeordneten Abschnitten zwischen den flanschartig radial erweitert ausgebildeten Endbereichen des Mittelkörpers und den radial erweitert ausgebildeten Endbereichen des jeweiligen Klemmteils aufgenommen und vorzugsweise formschlüssig z. B. in passend geformten Nuten gehalten wird. Damit ist gleichzeitig eine sichere Festlegung und Abdichtung zwischen Mittelkörper und Dichtelementen gewährleistet, die auch zur Übertragung von Kräften z. B. bei Einziehen der Einrichtung in die Hohlteile geeignet ist. Hierzu können in weiterer Ausgestaltung die flanschartig radial erweitert ausgebildeten Endbereiche von Basisteil und Klemmteilen zueinander passende Formabschnitte, vorzugsweise umlaufende Nuten oder dgl. aufweisen, zwischen denen je ein Dichtelement aufnehmbar und klemmbar ist. Die Nuten dienen zur formschlüssigen Aufnahme und erhöhen gleichzeitig die Größe der Dichtfläche zwischen Dichtelement und Mittelkörper bzw. Klemmteil.
Weiterhin ist es denkbar, dass an dem Mittelkörper eine Markierung, vorzugsweise eine zumindest teilweise umlaufende Sicke oder dgl., derart angeordnet ist, dass die Markierung von außerhalb der Hohlteile sichtbar die passende Zuordnung der Dichtelemente beidseitig der Schweißnaht zwischen den Hohlteilen erkennbar anzeigt. Bei der Positionierung der Einrichtung relativ zur Schweißnaht kann eine solche Markierung wie etwa eine Sicke, eine Einprägung, eine Beschriftung oder dgl. dazu genutzt werden, die genaue Lage des Mittelkörpers und damit der gesamten Einrichtung zu kontrollieren. Hierfür wird von außen durch die Schweißnaht in das Innere der Hohlteile geschaut und nach der Markierung gesucht. Liegt diese Markierung radial direkt unterhalb der Schweißnaht, so ist die Einrichtung richtig in Längsrichtung positioniert und die Dichtelemente weit genug von der Schweißnaht angeordnet, um durch den Schweißprozess nicht unzulässig beschädigt zu werden. Damit eine solche nachträglich aufgebrachte Markierung aufgrund der Temperaturbelastung nicht beschädigt wird, kann diese Markierung vorteilhaft aus dem Material des Mittelkörpers selbst heraus geprägt oder auf anderen Weise gebildet sein.
Weiterhin ist es denkbar, dass an dem Mittelkörper Einrichtungen zur Gaszufuhr in das von dem Mittelkörper und den Dichtelementen umschlossene Volumen im Bereich der Schweißnaht zwischen den Hohlteilen und/oder zum Gasauslass aus diesem Volumen vorgesehen sind. Die Zuführung oder Abführung des Schutzgases erfolgt hierbei direkt in das Innere des durch die Einrichtung und die Innenwandungen der Hohlteile abgegrenzten Volumens und kann dabei in die Einrichtung direkt integriert werden. In weiterer Ausgestaltung kann zum Gasauslass ein Diffusor und zum Gaseinlass eine Einrichtung zur Erzeugung einer weitgehend laminaren Zuströmung, vorzugsweise aufweisend ein feinporiges Material vorgesehen sein.
Weiterhin ist es denkbar, dass an dem Mittelkörper einseitig oder auch beidseitig jeweils eine bügelartige Zugvorrichtung festgelegt ist, mit der die Einrichtung innerhalb der Hohlteile positionierbar ist. Diese bügelartige Zugvorrichtung weist hierzu eine oder mehrere Zugösen auf, an der Seile oder Ketten oder dgl. zum Ziehen der Einrichtung entlang der Längsachse der Hohlteile angebracht werden können, wobei die Zugkräfte von der bügelartigen Zugvorrichtung auf den Mittelkörper und damit auch auf die Dichtelemente übertragen werden.
Hierbei ist es auch denkbar, dass an der bügelartigen Zugvorrichtung eine Anzahl radial vorstehender und federnd gelagerter Rollelemente, vorzugsweise Laufrollen, angeordnet ist, die in Richtung auf die Innenwandung der Hohlteile nachgiebig vorstehen und die Einrichtung innerhalb der Hohlteile zentrieren. Diese Rollelemente sorgen für eine Zentrierung der Einrichtung bezogen auf die Innenwandungen der Hohlteile, so dass insbesondere beim Einziehen der Einrichtung in die Hohlteile ein Verkippen oder Verklemmen der Einrichtung vermieden werden kann. Die Rollelemente können dabei radial auf die Innenwandungen der Hohlteile vorstehend und federnd gelagert sein und auch durch Feststelleinrichtungen in einer von den Innenwandungen der Hohlteile entfernten Stellung arretiert werden.
Eine besonders bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Einrichtung zeigt die Zeichnung.
Es zeigen:
1 – eine erste Gestaltung einer erfindungsgemäßen Einrichtung mit an einem Mittelkörper angeordneten schlauchartig gestalteten Dichtelementen in einem Längsschnitt,
2 – eine Explosionszeichnung des Mittelkörpers mit an einem Basisteil beidseitig angeordneten Klemmteilen in einem Längsschnitt,
3 – eine abgewandelte erfindungsgemäße Einrichtung mit einer Innenkühlung der schlauchartig gestalteten Dichtelemente in einem Längsschnitt,
4 – eine Detailzeichnung eines federnd ausgebildeten Rollelementes zur Zentrierung der Einrichtung innerhalb der Hohlteile in einem Längsschnitt.
In der 1 ist eine erste Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Einrichtung mit an einem Mittelkörper 4 angeordneten schlauchartig gestalteten Dichtelementen 5 zu erkennen, die in einem aus zwei Hohlteilen 1, 2 in Form von Rohren gebildeten Bereich einer Schweißnaht 3 angeordnet ist. Die Einrichtung stützt sich mit den schlauchartig ausgebildeten Dichtelementen 5 auf der Innenwandung 29 der Hohlteile 1, 2 ab, wobei jeweils eines der Dichtelemente 5 beabstandet zu der Schweißnaht 3 und in etwa symmetrisch zu der Schweißnaht 3 zu liegen kommt. Die Dichtelemente 5 sind dabei in noch näher beschriebener Weise an dem Mittelkörper 4 festgelegt und sperren zusammen mit dem Mittelkörper 4 ein Volumen 18 in Form eines ringförmigen Bereichs gegenüber dem sonstigen Innenbereich der Hohlteile 1, 2 ab.
Aufgabe der Einrichtung ist es hierbei, bei der Verschweißung der Hohlteile 1, 2 im Bereich der Schweißnaht 3 ein von außen zugeleitetes Schutzgas im Bereich der Schweißnaht 3 zu halten, damit die Schweißung unter Schutzgas sowohl von außen als auch von innen abgedeckt ist und damit eine von Einwirkungen der Umgebungsluft bzw. dem darin enthaltenen Sauerstoff unbeeinflusste Qualität aufweisen kann. Hierzu wird außerhalb der Hohlteile 1, 2 in nicht dargestellter Weise Schutzgas so um die Schweißnaht 3 herum zugeleitet und jeweils erneuert, dass Umgebungsluft von außerhalb der Hohlteile 1, 2 nicht in den Bereich der Schweißnaht 3 gelangen kann. Durch die gleichzeitige Zuleitung und Absperrung von Schutzgas im Inneren der Hohlteile 1, 2 kann auch von innerhalb der Hohlteile 1, 2 keine Umgebungsluft an die Schweißnaht 3 gelangen, wobei durch das kleine von der Einrichtung abgegrenzte Volumen 18 zwischen Mittelkörper 4, Dichtelementen 5 und Innenwandung 29 der Hohlteile 1, 2 nur wenig Schutzgas benötigt wird. Da das Schutzgas aufgrund Verlusten durch die noch ganz oder teilweise nach außen offene Schweißnaht 3 verloren geht, wird ständig Schutzgas über einen zentralen Gaseinlass 11 und über Gasleitungen 19 sowie Gaseintritte 17 in das Volumen 18 zugeleitet und das Volumen 18 dadurch gespült.
Die Festlegung der Dichtelemente 5 an dem Mittelkörper 4 erfolgt, wie insbesondere in der 2 noch genauer zu erkennen, über das Einbringen der Aufnahmestücke 6 der Dichtelemente 5 in passend dazu geformte Nuten 14 des Mittelkörpers 4. Hierbei umgreifen die Ränder der Aufnahmenuten 14 die etwa ringförmig mit einem rechteckigen Querschnitt ausgebildeten Aufnahmestücke 6 der Dichtelemente 5 und bilden damit eine gasdichte Verbindung zwischen Dichtelementen 5 und Mittelkörper 4. Um diese Verbindung zwischen Dichtelementen 5 und Mittelkörper 4 z. B. bei einem Austausch eines Dichtelementes 5 einfach herstellen zu können, ist der Mittelkörper 4 mehrteilig in Form von ineinander steckbaren Rohrelementen 23, 26 ausgebildet. Der Mittelkörper 4 wird gebildet durch ein rohrartiges Basisteil 26, an dessen Endbereichen jeweils Flansche 22 ausgebildet sind, in denen ein Teil der Aufnahmenuten 24 gebildet ist. Passend hierzu werden in diese Endbereiche des Basisteils 26 jeweils ebenfalls rohrartig ausgebildete und ebenfalls mit einem passenden Flansch 22 mit Aufnahmenuten 24 versehene Klemmteile 23 eingesteckt. Die ebenfalls rohrartigen Klemmteile 23 haben dabei einen etwas kleineren Außendurchmesser im Verhältnis zum Innendurchmesser des Basisteils 26 und können daher passend in das Innere des Basisteils 26 eingesteckt werden. Vorher wird jeweils ein Dichtelement 5 mit seinem Aufnahmestück 6 in eine Hälfte der Aufnahmenut 14, entweder am Basisteil 26 oder am Klemmteil 23 eingelegt und durch Zusammenstecken von Basisteil 26 und Klemmteil 23 gesichert. Eine dauerhafte Festlegung von Basisteil 26 und Klemmteilen 23 im zusammen gesteckten Zustand erfolgt dann z. B. mit Hilfe der Montagebohrungen 25, in die Gaseintrittselemente 17 und Gasauslässe 16 eingesteckt und befestigt werden.
Die Dichtelemente 5 weisen in erfinderischer Weise einen etwa schlauchartigen oder reifenartigen Hohlprofilquerschnitt 13 auf und sind aus einem elastischen Material wie einem Gummi oder Kunststoffmaterial vorgebbarer Härte und Elastizität hergestellt. Dieses Material sollte zudem im bestimmten Grenzen temperaturbeständig sein, da durch das Schweißen der benachbarten Schweißnaht 3 eine hohe Temperaturexposition an den Dichtelementen 5 vorliegt. Durch die Formgebung des Querschnittes der Dichtelemente 5 sowie die maßliche Gestaltung relativ zu dem Durchmesser der Innenwandung 29 der Hohlteile 1, 2 pressen sich die Dichtelemente 5 mit Übermaß an die Innenwandung 29 der Hohlteile 1, 2 an, wenn die Einrichtung mit den Dichtelementen 5 in das Innere der Hohlteile 1, 2 eingesteckt wird. Wird beispielsweise der Mittelkörper 4 mit den Dichtelementen 5 in Zugrichtung 33 in noch näher beschriebener Weise in die Hohlteile 1, 2 eingezogen, so verformen sich die an sich symmetrisch radial von dem Mittelkörper 4 abstehenden Dichtelemente 5 wie in der 1 erkennbar unsymmetrisch entgegen der Zugrichtung 33. Dabei drücken sich die etwa U-förmig gebogenen Abschnitte des Querschnittes der Dichtelemente 5 linienförmig oder flächenhaft dichtend an die Innenwandungen 29 der Hohlteile 1, 2 an. Durch die Formgebung des Querschnittes der Dichtelemente 5 in Form eines etwa U-förmigen Bereiches können sich die Dichtelemente 5 einerseits leicht und damit ohne großen Kraftaufwand verformen und liegen trotzdem immer dichtend an der Innenwandung 29 der Hohlteile 1, 2 an. Zudem lässt sich durch dieses Verformungsverhalten der Dichtelemente 5 bei Änderungen der Bewegungsrichtung 33 der Einrichtung beim Einziehen der Einrichtung in das Innere der Hohlteile 1, 2, die für eine genaue Positionierung der Einrichtung relativ zu der Schweißnaht 3 häufig notwendig wird, die Einrichtung relativ leicht auch in die jeweils entgegen gesetzte Richtung 33 verschieben, da die U-förmigen Dichtabschnitte 13 der Dichtelemente 5 nicht so steif wie die aus dem Stand der Technik bekannten Dichtscheiben sind und sich bei Richtungswechseln eher abwälzend auf der Innenwandung 29 der Hohlteile 1, 2 verformen. Dadurch werden insgesamt nur relativ geringe Kräfte zur Relativverschiebung der Einrichtung relativ zu der Schweißnaht 3 erforderlich, so dass eine genaue Positionierung des Mittelkörpers 4 wesentlich erleichtert wird. Hierzu trägt auch bei, dass an dem Mittelkörper 4 eine Markierung in Form einer umlaufenden Sicke 15 vorgesehen ist, die genau unterhalb der Schweißnaht 3 zu liegen kommen soll, wenn die Einrichtung symmetrisch zu der Schweißnaht 3 angeordnet ist, und die man von außen beim Einrichten der Schweißverbindung durch die Schweißnaht 3 hindurch gut erkennen kann.
Ebenfalls zur verbesserten Verschiebung und Positionierung des Mittelkörpers 4 mit den daran angeordneten Dichtelementen 5 trägt eine Zentrierung des Mittelkörpers 4 mit Hilfe von federnd gelagerten Rollelementen 8 bei, die an einer bügelartigen Zugvorrichtung 7 mit Zugösen 10 angeordnet sind und in vorteilhaft drei oder vier Richtungen radial von der bügelartigen Zugvorrichtung 7 weg auf die Innenwandung 29 der Hohlteile 1, 2 vorstehen. Durch die in der 4 in einer Vergrößerung dargestellte federnde Lagerung der Rollen 9 der Rollelemente 8 mit Hilfe einer Feder 30, die in einem zylindrischen Halter 31 aufgenommen und abgestützt ist und auf das Rollelement 8 drückt, werden die Rollen 9 an die Innenwandung 29 des Hohlteils 1 gedrückt und zentrieren die Einrichtung damit zusätzlich. Selbstverständlich kann eine derartige Zentrierung auch am anderen Ende des Mittelkörpers 4 vorgesehen werden. Eine Arretierung der Rollelemente 8 kann mit Hilfe eines Rastelementes z. B. in Form einer Klemmschraube 34 erfolgen, die in eine Nut 32 des Rollelementes 8 eingreift und dabei sowohl der Verdrehorientierung des Rollelementes 8 in dem Halter 31 festlegt als auch ein Herausrutschen des Rollelementes 8 aus dem Halter 31 unter der Kraft der Feder 30 verhindert.
Die Benutzung der erfindungsgemäßen Einrichtung erfolgt nun so, dass die Hohlteile 1, 2 beim Einrichtung unter Bildung eines definierten Schweißspaltes im Bereich der spätern Schweißnaht 3 zueinander positioniert und durch nicht dargestellte Schweißvorrichtungen gehaltert werden. Anschließend wird die Einrichtung durch eine zumindest einseitig notwendige Öffnung in einem der Hohlteile 1, 2 in eines der Hohlteile 1, 2 eingebracht und mit Hilfe von Seilen oder Ketten an den Zugösen 10 in Durchzugsrichtung 33 in Richtung auf die Schweißnaht 3 zu gezogen. Dabei liegen die Dichtelemente 5 aufgrund des Übermaßes der Außendurchmesser der ringförmig geschlossenen Dichtelemente 5 bezogen auf den Innendurchmesser der Hohlteile 1, 2 an den Innenwandungen 29 der Hohlteile 1, 2 an und stützen sich an diesen Innenwandungen 29 ab. Durch die zusätzlich hier in Einzugsrichtung 33 zusätzlich vorgesehenen Rollelemente 8 wird die erfindungsgemäße Einrichtung zusätzlich zentriert und geführt. Hat der Mittelkörper 4, ggf. nach einer oder mehreren Feinpositionierungen durch jeweils umgekehrte Zugrichtung 33, seine genaue Positionierung relativ zu der Schweißnaht 3 erreicht, wird über den zentralen Gaseinlass 11 und eine in Längsrichtung durch das Hohlteil 1 zugeführte, nicht dargestellte Gasleitung ein Schutzgas in das von Mittelkörper 4, Dichtelementen 5 und Innenwandungen 29 der Hohlteile 1, 2 mit Ausnahme der Öffnung der Schweißfuge 3 weitgehend abgedichtete Volumen 18 eingebracht. Bei laufender Zufuhr dieses Schutzgases über Gasleitungen 17 zu den mit Diffusoren ausgestatteten und zur Erzeugung einer möglichst wenig turbulenten Strömung geeigneten Gaseintritte 17 strömt das Gas zuerst über den Schweißspalt 3 wieder ab, wobei das Volumen 18 weitestgehend von dem Schutzgas ausgefüllt wird und frei von Umgebungsluft bzw. dem darin enthaltenen Sauerstoff ist. Schließt sich der Schweißspalt 3 beim Ausführen der Verschweißung zunehmend, so wird das beim laufenden Spülen des Volumens 18 abzuführende Schutzgas über Gasauslässe 16 in das Innere der Hohlteile 1, 2 abgeleitet.
Das Bestücken der Einrichtung mit jeweils zu dem Innendurchmesser der Hohlteile 1, 2 passenden Dichtelementen 5 kann durch die Gestaltung der erfindungsgemäßen Einrichtung besonders einfach erfolgen, da ja nur die Klemmteile 23 aus dem Basisteil 26 heraus gezogen und die ringförmig ausgebildeten Dichtelemente 5 aus den Aufnahmenuten 14 herausgezogen und gegen andere Dichtelemente 5 mit passenderem Außendurchmesser ausgetauscht werden müssen. Anschließend werden die Klemmteile 23 wieder in das Basisteil 26 eingesteckt und Klemmteile 23 und Basisteil 26 wie schon beschrieben aneinander gesichert. Hierdurch kann mit einem einzigen Mittelkörper 4 ein größerer Durchmesserbereich von Hohlteilen 1, 2 allein durch Austausch der Dichtelemente 5 abgedeckt werden.
In der 3 ist eine Variante der erfindungsgemäßen Einrichtung aus der 1 zu erkennen, bei der die schlauchförmigen Hohlprofile 13 der Dichtelemente 5 durch eine Innenkühlung ständig mit einem Kühlmittel wie etwa einem Kühlgas oder einer Kühlflüssigkeit umspült werden. Hierzu sind im Bereich der Aufnahmenuten 14 der Aufnahmestücke 6 Bohrungen 28 in den Dichtelementen 5 und den Klemmelementen 23 eingebracht, die sich von der Innenseite des Mittelkörpers 4 bis in das Innere der schlauchförmigen Hohlprofile 13 der Dichtelemente 5 erstrecken und gegenüber der Umgebung fluiddicht ausgebildet sind. An diesen Bohrungen 28 sind schematisch angedeutete Zuführungsleitungen 27 für das Kühlmittel zu erkennen, durch die das Kühlmittel aus einer extern angeordneten, nicht weiter dargestellten Quelle für das Kühlmittel zugeführt werden. Durch diese Innenkühlung wird verhindert, dass sich die nahe der Schweißnaht 3 befindlichen Dichtelemente 5 zu stark erhitzen und das Material der Dichtelemente 5 dadurch beeinträchtigt wird, z. B. zu stark oder zu schnell versprödet.
Bezugszeichenliste

1: Hohlteil
2: Hohlteil
3: Schweißnaht
4: Mittelkörper
5: Dichtelement
6: Aufnahmestück
7: bügelartige Zugvorrichtung
8: Rollelemente
9: Rollen
10: Zugösen
11: Gaseinlass
12: Gasverteiler
13: schlauchartiges Hohlprofil
14: Aufnahmebereich
15: Sicke
16: Gasauslass
17: Gaseintritt
18: bgeschlossenes Volumen
19: Gasleitungen
20: Querrippe
21: Flansch
22: Flansch
23: Klemmteil
24: Aufnahmenut
25: Montagebohrung
26: Basisteil
27: Kühlmittelleitungen
28: Kühlmittelöffnung
29: Innenwandung
30: Feder
31: Halter
32: Nut
33: Zugrichtung
34: Rastelement

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 3300382 [0005, 0006, 0006]
DE 8628587 U1 [0005, 0006, 0006, 0006]

Claims

Einrichtung zur Gasbeflutung eines abgedichteten Volumens (18) innerhalb von miteinander zu verschweißenden Hohlteilen (1, 2), aufweisend mindestens zwei zueinander beabstandete, elastisch verformbare Dichtelemente (5), die innerhalb der Hohlteile (1, 2) derart positionierbar sind, dass sie ein Volumen (18) innerhalb der zu verschweißenden Hohlteile (1, 2) beidseits eines Schweißbereiches (3) abtrennen, sowie einen die Dichtelemente (5) verbindenden Mittelkörper (4), dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtelemente (5) in Form von schlauchartigen Hohlprofilen (13) ausgebildet sind, deren schlauchartigen Dichtabschnitte an der Innenwandung (29) der Hohlteile (1, 2) elastisch angepresst linien- oder flächenartig anliegen und deren dem Mittelkörper (4) zugeordneten Abschnitte (6) in Aufnahmen (14) am Mittelkörper (4) gehalten sind.
Einrichtung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Querschnitt der schlauchartigen Hohlprofile (13) einen im wesentlichen U-förmig ausgebildeten Dichtabschnitt bildet, der an seinem dem Mittelkörper (4) zugeordneten Ende durch eine die Enden des U-förmigen Profils verbindende Querrippe (20) verschlossen ist.
Einrichtung gemäß einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Außendurchmesser des Dichtabschnittes der rotationssymmetrisch ausgebildeten schlauchartigen Hohlprofile (13) größer als der Innendurchmesser der zu verschweißenden Hohlteile (1, 2) ausgebildet ist, so dass die Dichtelemente (5) an die Innenwandungen (29) der zu verschweißenden Hohlteile (1, 2) angepresst werden, wenn die Dichtelemente (5) in die Hohlteile (1, 2) eingesetzt sind.
Einrichtung gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtelemente (5) austauschbar oder Dichtelemente (5) unterschiedlicher Außendurchmesser an dem selben Mittelkörper (4) anbringbar sind, um Hohlteile (1, 2) unterschiedlicher Innendurchmesser mit der gleichen Einrichtung schweißen zu können.
Einrichtung gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Querschnitt der schlauchartigen Hohlprofile (13) im Bereich der Querrippe (20) Formelemente (6) zum Einstecken in komplementär ausgebildete Formelemente (14) an dem Mittelkörper (4) aufweist, vorzugsweise Nuten (14) zum axialen oder radialen Einführen der schlauchartigen Hohlprofile (13) in passend dazu geformte radial umlaufende nutartige Vertiefungen (14) am Mittelkörper (4).
Einrichtung gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die schlauchartigen Hohlprofile (13) der Dichtelemente (5) Öffnungen aufweisen, über die das Innere der schlauchartigen Hohlprofile (13) mit der Umgebung in gasleitender Verbindung steht.
Einrichtung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Innere der schlauchartigen Hohlprofile (13) der Dichtelemente (5) über Zuleitungen (27) mit einer Quelle eines Kühlmittels in Verbindung steht, durch das die Dichtelemente (5) von innen kühlbar sind, wenn im Bereich der Schweißnaht (3) geschweißt wird.
Einrichtung gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die schlauchartigen Hohlprofile (13) aus vorgeformten Abschnitten eines elastischen Materials, vorzugsweise eines Gummis oder dgl. hergestellt und nach der Ausbildung als umlaufender Ring an ihrem aneinander stoßenden Endbereich dauerhaft miteinander verbunden, vorzugsweise aneinander vulkanisiert sind.
Einrichtung gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Mittelkörper (4) aus mindestens einem rohrförmigen Basisteil (26) mit flanschartig radial erweitert ausgebildeten Endbereichen (21) gebildet ist.
Einrichtung gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das rohrförmige Basisteil (26) derart ausgebildet ist, dass es in axialer Richtung längenveränderbar, vorzugsweise aus zwei zueinander axial verstellbaren, insbesondere zwei ineinander steckbaren und aneiannder festlegbaren rohrförmigen Einzelteilen, längenveränderbar ist.
Einrichtung gemäß einem der Ansprüche 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass das rohrförmige Basisteil (26) austauschbar oder durch Aneinanderreihung mit weiteren rohrförmigen Basisteilen (26) längenveränderbar ist.
Einrichtung gemäß einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass den flanschartig radial erweitert ausgebildeten Endbereichen (21) zugeordnet beidseitig des Basisteils (26) Klemmteile (23) in das Basisteil (26) einsteckbar oder auf das Basisteil (26) aufsteckbar sind, die ebenfalls flanschartig radial erweitert ausgebildeten Endbereiche (22) aufweisen.
Einrichtung gemäß einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die flanschartig radial erweitert ausgebildeten Endbereiche (21, 22) von Basisteil (26) und Klemmteilen (23) zueinander passende Formabschnitte (14), vorzugsweise umlaufende Nuten (14) oder dgl. aufweisen, zwischen denen je ein Dichtelement (5) aufnehmbar und klemmbar ist.
Einrichtung gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Mittelkörper (4) eine Markierung (15), vorzugsweise eine zumindest teilweise umlaufende Sicke (15) oder dgl., derart angeordnet ist, dass die Markierung von außerhalb der Hohlteile (1, 2) sichtbar die passende Zuordnung der Dichtelemente (5) beidseitig der Schweißnaht (3) zwischen den Hohlteilen (1, 2) erkennbar anzeigt.
Einrichtung gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Mittelkörper (4) Einrichtungen zur Gaszufuhr (19, 17, 12, 11) in das von dem Mittelkörper (4) und den Dichtelementen (5) umschlossene Volumen (18) im Bereich der Schweißnaht (3) zwischen den Hohlteilen (1, 2) und/oder zum Gasauslass (16) aus diesem Volumen (18) vorgesehen sind.
Einrichtung gemäß Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass zum Gasauslass (16) ein Diffusor und zum Gaseinlass (17) eine Einrichtung zur Erzeugung einer weitgehend laminaren Zuströmung, vorzugsweise aufweisend ein feinporiges Material vorgesehen sind.
Einrichtung gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Mittelkörper (4) einseitig oder beidseitig eine bügelartige Zugvorrichtung (7) festgelegt ist, mit der die Einrichtung innerhalb der Hohlteile (1, 2) positionierbar ist.
Einrichtung gemäß Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass an der bügelartigen Zugvorrichtung (7) eine Anzahl radial vorstehender und federnd gelagerter Rollelemente (8), vorzugsweise Laufrollen (9), angeordnet ist, die in Richtung auf die Innenwandung (29) der Hohlteile (1, 2) nachgiebig vorstehen und die Einrichtung innerhalb der Hohlteile (1, 2) zentrieren.