DE102009012956A1

DE102009012956A1 - Verfahren zum Herstellen eines Fahrzeugsitzes

Info

Publication number: DE102009012956A1
Application number: DE200910012956
Authority: DE
Inventors: Klaus Dr. Boes; Karsten Mueller; Frank Kunert
Original assignee: Lear Corp
Current assignee: Lear Corp
Priority date: 2008-03-14
Filing date: 2009-03-12
Publication date: 2009-10-15
Anticipated expiration: 2029-03-13
Also published as: DE102009012956B4

Abstract

Verfahren zum Herstellen eines Fahrzeugsitzes, das Laminieren von wärmeaktiviertem Klebstoff auf eine B-Seiten-Fläche eines Bezugs einschließt, um ein Bezug-Laminat auszubilden, wobei der Klebstoff eine freiliegende Fläche ausbildet. In einem flexiblen Sitzpolsterabschnitt ist wenigstens eine Nut ausgebildet, und er wird mit dem Bezug-Laminat in einer Presse angeordnet. Die freiliegende Fläche des Klebstoffs und eine A-Seiten-Fläche des flexiblen Sitzpolsterabschnitts werden einer Quelle von Strahlungswärme im Inneren der Presse ausgesetzt, um so den Klebstoff zu aktivieren. Eine Kraft wird auf den flexiblen Sitzpolsterabschnitt oder das Bezug-Laminat ausgeübt, um den flexiblen Sitzpolsterabschnitt und den Bezugabschnitt so miteinander in Kontakt zu bringen, dass ein Abschnitt des Bezug-Laminats in die Nut in dem Sitzpolsterabschnitt gedrückt wird. Der flexible Sitzpolsterabschnitt wird teilweise zusammengedrückt, um so die Verbindung des Bezugabschnitts mit dem flexiblen Sitzpolsterabschnitt zu beschleunigen und einen Fahrzeugsitz herzustellen.

Description

Querverweis auf verwandte Anmeldungen
Die vorliegende Anmeldung beansprucht den Vorteil der vorläufigen US-Anmeldung Nr. 61/069,494, eingereicht am 14. März 2008.
Erfinder: Klaus Boes, Karsten Mueller und Frank Kunert.
Hintergrund der Erfindung
Im Folgenden werden verschiedene Ausführungsformen eines Fahrzeugsitzes beschrieben. Die hier beschriebenen Ausführungsformen beziehen sich insbesondere auf ein verbessertes Sitzpolster und eine verbesserte Fahrzeug-Sitzlehne für ein Fahrzeug sowie ein verbessertes Verfahren zum Herstellen eines Sitzpolsters und einer Fahrzeug-Sitzlehne dieser Art.
Es können verschiedene Verfahren angewendet werden, um ein Gewebe mit einer Schaumstoffunterlage zu verbinden. Zu derartigen Verfahren gehören das Auflegen von Gewebe auf eine poröse konturierte Form, Auflegen einer luftundurchlässigen Klebefolie auf das Gewebe, Herstellen von Vakuum an der Form, um die Klebefolie an das Gewebe anzusaugen, so dass sich das Gewebe an die Kontur der Formoberfläche anpasst, Auflegen einer ähnlich konturierten Schaumstoffunterlage in anliegendem Kontakt mit der Klebefolie, die von dem Vakuum gehalten wird, Drücken der Schaumstoffunterlage an die Form mit einer perforierten Platte und Anwenden von Dampf oder erhitzter Luft durch die Schaumstoffunterlage hindurch, um die Klebefolie zu erhitzen und in das Gewebe und die Schaumstoffunterlage hinein zu diffundieren und die beiden klebend aneinander zu befestigen.
US-Patent Nr. 4,692,199 offenbart ein Verfahren zum Verbinden von Gewebe mit einer Schaumstoffunterlage, bei dem Vakuum erzeugt wird, um eine undurchlässige Klebefolie an eine Stoffschicht anzusaugen, so dass sich die Stoffschicht an die Konturen einer Formoberfläche anpasst. Eine Schaumstoffunterlage wird auf die Klebefolie gedrückt, und Dampf wird durch den Schaumstoff hindurch angewendet, um den Klebstoff zu erhitzen.
US-Patent Nr. 4,975,135 offenbart ein Verfahren zum Herstellen einer Formeinlage (style insert). Die Einlage enthält eine Schaumstoffschicht zwischen einer Schicht aus Bezugmaterial und einer undurchlässigen Thermoplast-Sperrschicht. Die Bezugmaterialseite des Einsatzes wird an eine Vorrichtung mit Stegen angelegt, und ein Vakuum saugt das Bezugmaterial und die Schaumstoffschicht so an, dass sie sich an die Form der Vorrichtung anpassen.
US-Patent Nr. 5,718,791 offenbart ein Verfahren, mit dem eine Verkleidungsfolie an eine starre Platte laminiert wird, indem der Träger und eine mit Klebstoff beschichtete Verkleidungsfolie einer Wärmequelle ausgesetzt werden und der Träger und die Abdeckfolie in einer Form zusammengedrückt werden.
US-Patent Nr. 5,759,324 offenbart das Verbinden von Bezugmaterial mit einer Schaumstoffunterlage durch Auftragen von Klebstoff auf die Schaumstoffunterlage oder das Bezugmaterial oder beide und das anschließende Anwenden von Wärme nur auf die Schaumstoffunterlage, um damit bewusst Erwärmen des Bezugmaterials zu vermeiden. Das Bezugmaterial und die Schaumstoffunterlage werden in Kontakt miteinander gedrückt.
Zusammenfassung
Die vorliegende Anmeldung beschreibt verschiedene Ausführungsformen eines Fahrzeugsitzes. Eine Ausführungsform des Verfahrens zum Herstellen eines Fahrzeugsitzes schließt das Laminieren von wärmeaktiviertem Klebstoff auf eine B-Seiten-Fläche eines Bezuges zum Ausbilden eines Bezug-Laminats ein, wobei der Klebstoff eine freiliegende Fläche bildet. Ein flexibler Sitzpolsterabschnitt weist wenigstens eine darin ausgebildete Nut auf und wird mit dem Bezug-Laminat in einer Presse angeordnet. Die freiliegende Fläche des Klebstoffs und eine A-Seiten-Fläche des flexiblen Sitzpolsterabschnitts werden einer Quelle von Strahlungswärme in der Presse ausgesetzt, um so den Klebstoff zu aktivieren. Eine Kraft wird auf den flexiblen Sitzflächenabschnitt oder das Bezug-Laminat ausgeübt, um den flexiblen Sitzpolsterabschnitt und den Bezugabschnitt so miteinander in Kontakt zu bringen, dass das Bezug-Laminat in die Nut in den Sitzpolsterabschnitt gedrückt wird. Der flexible Sitzpolsterabschnitt wird teilweise zusammengedrückt, um so die Verbindung des Bezugabschnitts mit dem flexiblen Sitzpolsternabschnitt zu beschleunigen und einen Fahrzeugsitz herzustellen.
Andere Vorteile des Fahrzeugsitzes werden für den Fachmann aus der folgenden ausführlichen Beschreibung ersichtlich, wenn diese in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen gelesen wird.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
1 ist eine schematische Schnittansicht eines gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellten Sitzpolsters.
2 ist eine schematische Schnittansicht einer Presse, die bei dem Verfahren der vorliegenden Erfindung eingesetzt wird, die die Presse in der offenen Position zeigt.
2A ist eine vergrößerte schematische Schnittansicht des in 2 dargestellten Bezug-Laminats.
3 ist eine schematische Schnittansicht, die die in 2 dargestellte Presse in der geschlossenen Position zeigt und ein Sitzpolster darin zeigt.
4 ist eine schematische Schnittansicht einer Presse, die bei einer zweiten Ausführungsform des Verfahrens der vorliegenden Erfindung eingesetzt wird, die die Presse in der offenen Position zeigt.
5A ist eine schematische Schnittansicht einer alternativen Ausführung der in 2 dargestellten ersten Pressenhälfte.
5B ist eine schematische Perspektivansicht einer alternativen Ausführungsform der in 2 dargestellten zweiten Pressenhälfte.
5C ist eine vergrößerte schematische Schnittansicht eines Abschnitts der in 5B dargestellten zweiten Pressenhälfte, die die Klinge in einer eingezogenen Position zeigt.
5D ist eine vergrößerte schematische Schnittansicht des in 5C dargestellten Abschnitts der zweiten Pressenhälfte, die die Klinge in einer ausgefahrenen Position zeigt.
6 ist eine vergrößerte schematische Schnittansicht einer alternativen Ausführungsform des in 2 dargestellten Bezug-Laminats, die eine Klebebahn zeigt.
7 ist eine schematische Draufsicht auf eine alternative Ausführungsform eines Fahrzeug-Sitzpolsterbezugs.
8 ist eine schematische Draufsicht auf eine weitere alternative Ausführungsform eines Fahrzeug-Sitzpolsterbezugs.
9 ist eine vergrößerte schematische Draufsicht auf eine weitere alternative Ausführungsform eines Fahrzeug-Sitzpolsterbezugs, die die Nähte zeigt.
10 ist eine vergrößerte schematische Schnittansicht entlang der Linie 10-10 in 9.
11 ist eine vergrößerte schematische Schnittansicht einer alternativen Ausführungsform der in 9 und 10 dargestellten Naht.
12 ist eine vergrößerte schematische Schnittansicht einer weiteren alternativen Ausführungsform eines Fahrzeug-Sitzpolsterbezugs.
13 ist eine vergrößerte schematische Draufsicht auf eine alternative Ausführungsform der in 1 dargestellten Schaumstoffunterlage.
14 ist eine vergrößerte schematische Schnittansicht entlang der Linie 14-14 in 13.
Ausführliche Beschreibung der Erfindung
In den Zeichnungen ist in 1 ein stoffbezogenes Erzeugnis dargestellt, das allgemein mit 10 gekennzeichnet ist. Das beispielhafte stoffbezogene Erzeugnis 10, das in 1 dargestellt ist, ist ein Sitzpolster für den Einsatz in einem Fahrzeug (nicht dargestellt). Obwohl dies nicht dargestellt ist, versteht sich, dass das stoffbezogene Erzeugnis auch jeder beliebige andere Abschnitt eines Fahrzeugsitzes sein kann, so beispielsweise die Sitzlehne. Dementsprechend ist der hier verwendete Begriff „Sitzpolster” so definiert, dass er eine Sitzlehne oder jeden beliebigen anderen Abschnitt eines Fahrzeugsitzes einschließt.
Das dargestellte Sitzpolster 10 enthält einen Träger bzw. eine Schaumstoffunterlage 12. Die Schaumstoffunterlage 12 hat eine A-Seiten-Fläche 12A und eine B-Seiten-Fläche 12B. Das dargestellte Sitzpolster 10 enthält des Weiteren einen Gewebeabschnitt bzw. Bezug 14 mit einer A-Seiten-Fläche 14A und einer B-Seiten-Fläche 14B. Die B-Seiten-Fläche 14B des Bezugs 14 kann an der A-Seiten-Fläche 12A der Schaumstoffunterlage 12 über eine Klebeschicht 16 angebracht sein. Die A-Seiten-Fläche bezieht sich hier auf die Fläche, die freiliegt, bzw. in der Richtung des Fahrzeuginsassen ausgerichtet ist. Die B-Seiten-Fläche bezieht sich auf die Fläche, die der A-Seiten-Fläche gegenüberliegt und die von dem Fahrzeuginsassen weggewandt ist. Die A-Seiten-Fläche 12A der Schaumstoffunterlage 12 kann jede beliebige gewünschte dreidimensionale Form haben, wie dies in 1 deutlich dargestellt ist.
In der in 1 dargestellten beispielhaften Ausführungsform ist die Klebeschicht 16 ein Abschnitt bzw. eine Folie 16 aus wärmeaktiviertem Klebstoff. Die Klebefolie 16 kann aus jeder beliebigen wärmeaktivierten Klebefolie 16 bestehen, so beispielsweise aus Thermoplast-Klebstoffen und reaktiven Polyurethanklebstoffen mit eingebetteten reaktiven Gruppen. Zu Beispielen für derartige thermoplastische Klebstoffe gehören Polyamide, Polyethylen, Polyolefin, Polyurethan und dergleichen.
Die Schaumstoffunterlage 12 kann aus jedem beliebigen geeigneten Schaumstoff bestehen, wie beispielsweise Polyurethan-Schaumstoff oder Polyethylen-Schaumstoff, jedoch kann jeder beliebige andere offen- oder geschlossenzellige Schaumstoff oder anderes gewünschtes Polymer- oder Nicht-Polymermaterial eingesetzt werden. Wie für den Fachmann klar ist, kann der Bezug 14 aus jedem beliebigen geeigneten Material hergestellt werden, so beispielsweise aus Vinyl, Stoff, Teppich, nichtporösem Gewebe, Leder oder jedem beliebigen anderen gewünschten Material.
Eine erste Ausführungsform des Verfahrens zum Herstellen des Sitzpolsters 10 ist in 2 und 3 dargestellt. In 2 ist zunächst eine Presse dargestellt, die allgemein mit 18 gekennzeichnet ist und zum Einsatz bei dem Verfahren zum Herstellen der ersten Ausführungsform des Sitzpolsters 10 eingerichtet ist. In der in 2 dargestellten beispielhaften Ausführungsform enthält die Presse 18 eine erste Pressenhälfte 20 (in 2 und 3 gesehen obere Hälfte) mit einer Fläche 21, eine zweite Pressenhälfte 22 (in 2 und 3 gesehen untere Hälfte), einen Bezug-Trageabschnitt 24 und eine Wärmequelle 26 mit einer ersten und einer zweiten Wärmeerzeugungsfläche 28 bzw. 30.
Trotz der schematischen Darstellung in 2 bis 4 liegt auf der Hand, dass die Pressenhälften 20 und 22 und der Bezug-Trageabschnitt 24 jede beliebige gewünschte Form und Kontur haben können.
Die erste Pressenhälfte 20 und die zweite Pressenhälfte 22 können an den Platten (nicht dargestellt) einer Pressenanordnung (nicht dargestellt) mit ausreichender Presskraft zum Ausführen des hier beschriebenen Verfahrens angebracht sein. Die Presse 18 kann zwischen einer in 2 gezeigten offenen Position und einer in 3 gezeigten geschlossenen Position bewegt werden.
In der in 2 dargestellten beispielhaften Ausführungsform ist die Wärmequelle 26 zwischen der ersten Pressenhälfte 20 und der zweiten Pressenhälfte 22 angeordnet. Die Wärmequelle 26 kann jede geeignete Quelle von Wärme sein, die ausreicht, um die wärmeaktivierte Klebefolie 16 zum Schmelzen zu bringen, so beispielsweise eine Quelle von Strahlungswärme. In der in 2 dargestellten beispielhaften Ausführungsform wird Wärme durch eine Quelle von Infrarotenergie 26 erzeugt. Strahlungswärme kann mit anderen gewünschten Mitteln erzeugt werden, so beispielsweise einem Blitz einer Hochleistungs-Wärmequelle, einer Lichtquelle, einem Laser oder jeder beliebigen anderen gewünschten Quelle von Strahlungswärme. Andere Wärmequellen können ebenfalls eingesetzt werden, so beispielsweise mit Erdgas oder flüssigem Propan erzeugte Wärme, Quarz-, Kontakt- und Heißluft-Wärmesysteme.
Die Presse 18 wird, wie in 2 gezeigt, an die offene Position bewegt. Es liegt auf der Hand, dass die offene Position hergestellt werden kann, indem die erste Pressenhälfte 20 von der zweiten Pressenhälfte 22 wegbewegt wird, die zweite Pressenhälfte 22 von der ersten Pressenhälfte 20 wegbewegt wird oder die erste Pressenhälfte 20 und die zweite Pressenhälfte 22 voneinander wegbewegt werden.
Die Klebefolie 16 wird, wie am besten in 2A gezeigt, an der B-Seiten-Fläche 14B des Bezugs 14 angeordnet und enthält eine erste bzw. A-Seiten-Fläche 16A sowie eine zweite bzw. B-Seiten-Fläche 16B. Die B-Seiten-Fläche 16B bildet eine freiliegende Fläche. Die erste Fläche 16A der Klebefolie 16 kann dann Wärme in einem Maß ausgesetzt werden, das ausreicht, um die Klebefolie 16 auf die B-Seiten-Fläche 14B des Bezugs 14 zu laminieren oder zu kleben, um so ein Bezug-Laminat 32 mit einer B-Seiten-Fläche 32B auszubilden. Die Klebefolie 16 kann auch mit jedem beliebigen anderen gewünschten Mittel, wie beispielsweise Klebstoff, an der B-Seiten-Fläche 14B des Bezugs 14 angeklebt werden. Ein derartiger Klebstoff kann der gleiche sein wie die Klebefolie 16, oder er kann jeder beliebige andere geeignete Klebstoff sein. Als Alternative dazu kann die Klebefolie 16 ohne einen Klebstoff an der B-Seiten-Fläche 14B des Bezugs 14 angeordnet werden, wie dies in 2 gezeigt ist.
Ein Träger, wie beispielsweise die Schaumstoffunterlage 12, kann dann lösbar an der Fläche 21 der ersten Pressenhälfte 20 angebracht werden. Die erste Pressenhälfte 20 enthält eine Einrichtung zum Anbringen der Schaumstoffunterlage 12 an der Fläche 21. In der dargestellten Ausführungsform wird die Schaumstoffunterlage 12 mit einer Vielzahl von Nägeln oder Nadeln 34 lösbar an der ersten Pressenhälfte 20 angebracht, jedoch kann jedes beliebige andere gewünschte Mittel verwendet werden. Die Nadeln 34 können feststehend sein oder zwischen einer eingezogenen Position (nicht dargestellt) und einer ausgefahrenen Position (wie in 3 gezeigt) bewegt werden, so beispielsweise mittels einer pneumatischen Einrichtung (nicht dargestellt). Die Fläche 21 der ersten Pressenhälfte 20 kann z. B. mit einer Oberflächenform oder Kontur versehen sein, die der Form bzw. Kontur der B-Seiten-Fläche 12B der Schaumstoffunterlage 12 entspricht, wodurch die B-Seiten-Fläche 12B der Schaumstoffunterlage 12 während des Pressprozesses stärker an der Fläche 21 der ersten Pressenhälfte 20 arretiert und gehalten wird.
Das Bezug-Laminat 32 kann an dem Bezug-Trägerabschnitt 24 der ersten Pressenhälfte 20 gehalten werden. Der Bezug-Trageabschnitt 24 enthält Einrichtungen, mit denen das Bezug-Laminat 32 während des hier beschriebenen Pressprozesses gehalten wird. In der dargestellten Ausführungsform ist das Mittel zum Halten des Bezugs 14 an dem Bezug-Trageabschnitt 24 ein Elastomerband 36, jedoch kann jedes beliebige andere gewünschte Mittel eingesetzt werden, so beispielsweise Klemmen, Gurte und dergleichen. Des Weiteren kann der Bezug 14 durch Anwendung eines Vakuumdrucks von einer Vakuumquelle (nicht dargestellt) an dem Bezug-Trageabschnitt 24 gehalten werden.
In einem weiteren Schritt kann, wie am besten in 2 gezeigt, die Quelle von Infrarotenergie 26 an eine Erwärmungsposition zwischen der ersten Pressenhälfte 20 und der zweiten Pressenhälfte 22 positioniert bzw. bewegt werden. In der Erwärmungsposition ist die erste Wärmeerzeugungsfläche 28 der Schaumstoffunterlage 12 zugewandt, und die zweite Wärmeerzeugungsfläche 30 ist der Klebefolie 16 des Bezug-Laminats 32 zugewandt. Ein vorgegebenes Maß an Infrarotenergie kann dann der A-Seiten-Fläche 12A der Schaumstoffunterlage 12 und der B-Seiten-Fläche 32B des Bezug-Laminats 32 zugeführt werden. In einer Ausführungsform reicht die emittierte Menge an Infrarotenergie aus, um die A-Seiten-Fläche 12A der Schaumstoffunterlage 12 und die B-Seiten-Fläche 32B des Bezug-Laminats 32 in dem Bereich von ungefähr 100 bis ungefähr 150°C zu erwärmen, wodurch die freiliegende B-Seiten-Fläche 32B des Bezug-Laminats 32 aktiviert bzw. zum Schmelzen gebracht wird. In der dargestellten Ausführungsform erhitzt die Einwirkung von Infrarotenergie auf die B-Seiten-Fläche des Bezug-Laminats 32 im Wesentlichen nur die B-Seiten-Fläche 32B des Bezug-Laminats 32. Daher wird durch die Einwirkung von Infrarotenergie die Temperatur des angrenzenden Bezugs 14 nicht nennenswert erhöht, wodurch das Auftreten von Wärmeschäden an dem Bezug 14 ausgeschlossen wird, wie dies bei bekannten Verfahren zum Herstellen von Sitzpolstern auftreten kann.
Durch effizientes und effektives Erwärmen der A-Seiten-Fläche 12A der Schaumstoffunterlage 12 verlängert sich die Zeit, über die Wärmeenergie in dem hier beschriebenen Pressvorgang verbleibt. Es versteht sich jedoch, dass das hier beschriebene und dargestellte Verfahren erfolgreich praktiziert werden kann, wenn eine vorgegebene Menge an Infrarotenergie nur auf die B-Seiten-Fläche 32B des Bezug-Laminats 32 wirkt.
Die Emission von Infrarotenergie wird dann unterbrochen, und die Quelle von Infrarotenergie 26 kann zwischen den Pressenhälften 20 und 22 heraus bewegt werden. Die Pressenhälften 20 und 22 können dann an die geschlossene Position bewegt werden, wie dies in 3 dargestellt ist. In der geschlossenen Position wird eine Kraft auf das Bezug-Laminat 32 und die Schaumstoffunterlage 12 ausgeübt, um so das Bezug-Laminat 32 auf der Schaumstoffunterlage 12 zu positionieren und die A-Seiten-Fläche 12A der Schaumstoffunterlage 12 in Kontakt mit der geschmolzenen Klebefolie 16 des Bezug-Laminats 32 zu bringen. Während der Ausübung von Kraft wird, wie in 3 gezeigt, die Schaumstoffunterlage 12 teilweise zusammengedrückt. Der geschmolzene Klebstoff kann sich verfestigen oder abkühlen, so dass der Bezug 14 mechanisch mit der Schaumstoffunterlage 12 verbunden oder verschmolzen wird und das Sitzpolster 10 entsteht.
Das Verfahren zum Herstellen eines Sitzpolsters 10 ist so beschrieben worden, dass ein Bezug-Laminat 32 bereitgestellt wird, das einen Klebstoff aufweist. Es versteht sich jedoch, dass ein Klebstoff, wie beispielsweise die Klebefolie 16, auf die A-Seiten-Fläche 12A der Schaumstoffunterlage 12 aufgebracht werden kann. Die Klebefolie 16 kann mit jedem beliebigen gewünschten Verfahren auf die Schaumstoffunterlage 12 aufgebracht werden, so beispielsweise, wie hier beschrieben, durch Wärme-Laminierung. Zum Beispiel kann, wie am besten in 4 gezeigt, die Klebefolie 16 Wärme in einem Maß ausgesetzt werden, das ausreicht, um die Klebefolie 16 auf die A-Seiten-Fläche 12A der Schaumstoffunterlage 12 zu laminieren, so dass ein Schaumstoffunterlagen-Laminat entsteht, wie dies in 4 mit 42 in 4 dargestellt ist. Als Alternative dazu kann die Klebefolie 16 sowohl auf die A-Seiten-Fläche 12A der Schaumstoffunterlage 12 als auch die B-Seiten-Fläche 14B des Bezugs 14 aufgebracht werden. Des Weiteren versteht sich, dass die Klebefolie 16 auf die A-Seiten-Fläche 12A der Schaumstoffunterlage 12 und/oder die B-Seiten-Fläche 14B des Bezugs 14 aufgebracht werden kann, bevor die Schaumstoffunterlage 12 und der Bezug 14 in die Presse 18 eingelegt werden, oder nachdem die Schaumstoffunterlage 12 und der Bezug 14 in die Presse 18 eingelegt worden sind.
Wenn gewünscht, kann/können einer oder mehrere Temperatursensor/en, wie beispielsweise der in 40 in 2 und 4 schematisch dargestellte Sensor, vorhanden sein, um die Temperatur der A-Seiten-Fläche 12A der Schaumstoffunterlage 12 und der B-Seiten-Fläche 32B des Bezug-Laminats 32 zu erfassen.
Des Weiteren kann, wenn gewünscht, die Presse 18, 18' mechanische oder elektrische Anschläge (nicht dargestellt) enthalten, um zu gewährleisten, dass die Pressenhälften 20 und 22 in der geschlossenen Position nur um eine vorgegebene Strecke voneinander wegbewegt werden.
In 4 ist mit 18' eine zweite alternative Ausführungsform der oben erläuterten Presse in einer Schnittansicht unter Verwendung der gleichen Bezugszeichen zur Kennzeichnung gleicher Teile dargestellt. Die Presse 18' ist bis auf die Ausrichtung der Pressenhälften 20 und 22 im Wesentlichen identisch mit der Presse 18.
In der in 4 dargestellten Ausführungsform der Presse 18' ist die erste Pressenhälfte 2 als die untere Hälfte der Presse 18' angeordnet, und die zweite Pressenhälfte 22 ist als die obere Hälfte der Presse 18' angeordnet. Ansonsten sind der Aufbau und die Funktion der Presse 18' identisch mit denen der Presse 18.
In 5A bis 5D ist mit 118 im Allgemeinen schematisch eine dritte alternative Ausführung der Presse dargestellt. 5A zeigt eine alternative Ausführungsform der ersten Pressenhälfte 120. Die erste Pressenhälfte 20 enthält einen Schaumstoffunterlagen-Trageabschnitt 102, der darin angebracht ist. Der Schaumstoffunterlagen-Trageabschnitt 102 enthält eine konturierte Fläche 121. In der dargestellten Ausführungsform hat die konturierte Fläche 121 eine Oberflächenform, die der Form oder Kontur der B-Seiten-Fläche 112B einer Schaumstoffunterlage 112 entspricht, so dass die B-Seiten-Fläche 112B der Schaumstoffunterlage 112 während des Pressvorgang an der Fläche 121 der ersten Pressenhälfte 120 arretiert und gehalten wird. Die Schaumstoffunterlage 112 kann mit jedem beliebigen gewünschten Verfahren, so beispielsweise mit einer Vielzahl der Nadeln 34, in dem Trageabschnitt 102 gehalten werden, wie dies in 3 dargestellt ist.
5B bis 5D stellen eine alternative Ausführungsform des Bezug-Trageabschnitts 124 der zweiten Pressenhälfte 122 dar. Der Bezug-Trageabschnitt 124 enthält eine konturierte Fläche 125. Die Fläche 125 kann eine oder mehrere Klingen 126 enthalten, die sich von der konturierten Fläche 125 nach außen erstrecken. Die dargestellten Klingen 126 können relativ zu der Konturfläche 125 des Bezug-Trageabschnitts 124 nach innen (in der Richtung des Pfeils 128 in 5C) und nach außen (in der Richtung des Pfeils 129 in 5D) bewegt werden. Die dargestellten Klingen 126 können zwischen einer eingezogenen Position, in der die Klingen 126 in dem Bezug-Trageabschnitt 124 angeordnet sind (wie in 5C gezeigt) und einer ausgefahrenen Position bewegt werden, in der sich die Klingen 126 von der Fläche 125 des Bezug-Trageabschnitts 124 nach außen erstrecken (wie in 5D gezeigt).
Die Klingen 126 bewegen bzw. schieben Abschnitte des Bezug-Laminats 32 in entsprechende Rinnen oder Nuten 113 in der A-Seiten-Fläche 112A der Schaumstoffunterlage 112 und erzeugen stilisierte Nuten in der A-Seiten-Fläche 32A des Bezug-Laminats 32. Diese stilisierten Nuten ergeben ästhetisch ansprechende Oberflächenstrukturen an der A-Seiten-Fläche 32A des Bezug-Laminats 32 eines Fahrzeugsitzes. Es versteht sich, dass die Klingen 126A eine genähte Naht, wie beispielsweise die in 9 dargestellte Naht 418, in dem Bezug-Laminat 32 in Nuten 113 in der Schaumstoffunterlage 112 schieben können oder einen Abschnitt des Bezug-Laminats 32, der keine Naht aufweist, in Nuten 113 in der Schaumstoffunterlage 112 schieben können.
In der dargestellten Ausführungsform sind die Klingen 126 bewegliche Klingen, die relativ zu der Fläche 125 des Bezug-Trageabschnitts 124 selektiv nach innen und nach außen bewegt werden können. Vorteilhafterweise können die beweglichen Klingen 126 die gewünschten Abschnitte, wie beispielsweise die Nähte 416 und 418, die in 9 gezeigt sind, des Bezug-Laminats 32 in die entsprechenden Nuten in der Schaumstoffunterlage 112 bewegen bzw. schieben. Die zusätzliche Bewegung bzw. das zusätzliche Schieben des Bezug-Laminats 32 durch die beweglichen Klingen 126 verbessert die Bindung zwischen der B-Seiten-Fläche 32B des Bezug-Laminats 32 und der Fläche der Nuten 118 in der Schaumstoffunterlage 112. Vorteilhafterweise hat ein mit diesem Verfahren hergestellter Fahrzeugsitz das Aussehen eines Fahrzeugsitzes, der mit bekannten Naht-Festziehverfahren, wie beispielsweise mit Ringklammern, hergestellt wird, jedoch zu vergleichsweise geringeren Kosten als bei derartigen Naht-Festziehverfahren.
In 6 ist mit 132 allgemein eine zweite alternative Ausführungsform des Bezug-Laminats dargestellt. Das Bezug-Laminat 132 enthält einen Bezug 114 mit einer A-Seiten-Fläche 114A und einer B-Seiten-Fläche 114B. Wie oben bezüglich des Bezugs 14 beschrieben, kann der Bezug 114 aus jedem beliebigen geeigneten Material hergestellt werden, so beispielsweise Vinyl, Stoff, Teppich, nicht porösem Gewebe, Leder oder jedem beliebigen anderen gewünschten Material.
In der Ausführungsform des Bezug-Laminats 132, die in 6 dargestellt ist, ist eine Klebeschicht 116 an der B-Seiten-Fläche 114B des Bezugs 114 angeordnet und enthält eine erste bzw. A-Seiten-Fläche 116A und eine zweite bzw. B-Seiten-Fläche 116B. Die B-Seiten-Fläche 116B bildet eine freiliegende Fläche.
In der in 6 dargestellten Ausführungsform ist die Klebeschicht 116 eine Bahn. Der hier verwendete Begriff „Bahn” ist als eine gewebte oder nicht gewebte Anordnung aus Klebstoff mit einer Vielzahl darin ausgebildeter Öffnungen bzw. Perforationen 118 definiert. Die Klebebahn 116 kann aus jedem beliebigen geeigneten wärmeaktivierten Klebstoff, wie beispielsweise thermoplastischem Klebstoffen und reaktiven Polyurethanklebstoffen mit eingebetteten reaktiven Gruppen, hergestellt werden. Zu Beispielen für derartige thermoplastische Klebstoffe gehören Polyamide, Polyethylen, Polyolefin, Polyurethan und dergleichen.
Die Klebebahn 116 kann, wie oben beschrieben, an der B-Seiten-Fläche 114B des Bezugs 114 angeordnet sein. Die erste Fläche 116A des Klebefilms 116 kann Wärme, wie beispielsweise Infrarot-Wärme oder mit einer Flamme erzeugter Wärme ausgesetzt werden, die ausreicht, um die Klebebahn 116 an der B-Seiten-Fläche 114B des Bezugs 114 zu laminieren oder anzukleben und so das Bezug-Laminat 132 mit einer B-Seiten-Fläche 132B zu bilden. Die Klebebahn 116 kann auch mit jedem beliebigen anderen gewünschten Mittel, wie beispielsweise mit einem Klebstoff, an der B-Seiten-Fläche 114B des Bezugs 114 angeklebt werden. Dieser Klebstoff kann der gleiche sein wie der der Klebebahn 116 oder kann jeder beliebige andere geeignete Klebstoff sein.
In einer Ausführungsform der Herstellung des Bezug-Laminats 132 kann das Laminat 132 während eines einmaligen Arbeitsschrittes an einer Einrichtung erzeugt werden, die entfernt von der Einrichtung ist, an der das Bezug-Laminat 132 an der Schaumstoffunterlage 12, 112 angebracht wird. Ein derartiges an einem anderen Ort hergestelltes Laminat 132 kann zu jeder beliebigen Herstellungseinrichtung transportiert und dann geschnitten, geformt und/oder zusammengesetzt und anschließend an der Schaumstoffunterlage 12, 112 angebracht werden.
Vorteilhafterweise bleibt ein Bezug-Laminat 132, das mit einer Klebebahn 116 hergestellt wird, flexibler als ein Bezug-Laminat 132, das mit einem Nicht-Bahn-Klebstoff hergestellt wird. Des Weiteren ermöglicht ein mit einer Klebebahn 116 hergestelltes Bezug-Laminat 132, dass das Bezug-Laminat 132 luft- und feuchtigkeitsdurchlässig oder atmungsaktiv ist, nachdem es an der Schaumstoffunterlage 12, 112 angebracht ist. Beispielsweise fühlt sich ein Fahrzeugsitz, der mit dem Bezug-Laminat 132 hergestellt wird, das eine Klebebahn 116 aufweist, für einen Fahrzeuginsassen weicher an und bietet, verglichen mit einem Fahrzeugsitz, der mit einem bekannten Verfahren, wie beispielsweise einem Formverschäumungsverfahren, hergestellt wird, verbesserten Klimakomfort.
Des Weiteren ist für einen mit der Ausführungsform des in 6 gezeigten Bezug-Laminats 132 hergestellten Fahrzeugsitz nachgewiesen worden, dass die durch einen Insassen auf den Sitz ausgeübte Last gleichmäßiger verteilt wird als bei einem mit bekannten Verfahren hergestellten Sitz. Diese vergleichsweise gleichmäßigere Lastverteilung wird von dem Insassen als weicher als bei einem mit bekannten Verfahren hergestellten Sitz empfunden.
In 7 und 8 sind im Allgemeinen mit 214 und 314 eine erste bzw. eine zweite Ausführungsform von Fahrzeugsitz-Bezügen dargestellt. Der dargestellte Fahrzeug-Sitzpolsterbezug 214 enthält einen ersten und einen zweiten Abschnitt 214A und 214B, die mit dem Bezug-Laminat 132 hergestellt werden, das die Klebebahn 116 aufweist. Der erste und der zweite Abschnitt 214A und 214B sind durch Nähen an der genähten Naht 216 verbunden.
Der dargestellte Fahrzeug-Sitzpolsterbezug 314 enthält einen ersten und einen zweiten Abschnitt 314A und 314B. Der dargestellte erste Abschnitt 314A ist aus dem Bezug-Laminat 132 mit der Klebebahn 116 hergestellt. Der zweite Abschnitt 314B ist aus einem Bezugmaterial ohne Klebstoffschicht hergestellt. Der erste und der zweite Abschnitt 314A und 314B werden durch Vernähen an der genähten Naht 316 verbunden. Der Bezug 314 kann auch aus einer beliebigen gewünschten Anzahl zusätzlicher Abschnitte wie den Abschnitten 314C und 314D hergestellt werden. In der dargestellten Ausführungsform weisen die Abschnitte keine Klebeschicht auf. Als Alternative dazu können die Abschnitte 314C und 314D aus dem Bezug-Laminat 132 mit der Klebebahn 116 hergestellt werden.
Vorteilhafterweise können, wenn der Fahrzeug-Sitzpolsterbezug, wie beispielsweise der Bezug 314, hergestellt wird, Bereiche des mit der Schaumstoffunterlage 12, 112 zu verbindenden Bezugs und Bereiche, die nicht mit der Schaumstoffunterlage 12, 112 verbunden werden, ausgewählt werden, indem selektiv wenigstens ein Abschnitt des Bezug-Laminats, der eine Klebeschicht aufweist, wie beispielsweise der Abschnitt 314A, und wenigstens ein Abschnitt aus Bezugmaterial ohne Klebeschicht, wie beispielsweise der Abschnitt 314B, zusammengesetzt werden. Diese Abschnitte können zu dem Fahrzeugsitzbezug, wie beispielsweise den Fahrzeug-Sitzbezügen 214 und 314, zusammengesetzt (wie in 7 bzw. 8 gezeigt, an Nähten 216 und 316 vernäht) werden.
Vorteilhafterweise kann die Menge an Klebstoff, die in dem Bezug 314 eingesetzt wird, verglichen mit der Menge an Klebstoff, die bei bekannten Fahrzeugsitz-Abdeckungen eingesetzt wird, reduziert werden und nur auf die Bereiche aufgebracht werden, die mit der Schaumstoffunterlage 12, 112 verbunden werden müssen. Es versteht sich, dass jede beliebige Anzahl an Stücken von Bezug-Laminat 132 mit der Klebebahn 116 mit jeder beliebigen gewünschten Anzahl von Teilen aus Bezugmaterial zusammengesetzt werden können, die keine Klebstoffschicht aufweisen.
In 9 ist mit 414 im Allgemeinen eine dritte Ausführungsform eines Fahrzeug-Sitzpolsterbezugs dargestellt. Der dargestellte Fahrzeug-Sitzpolsterbezug 414 enthält einen ersten, zweiten und dritten Abschnitt 414A, 414B bzw. 414C, die aus einem Bezugmaterial 413 ohne Klebstoffschicht ausgebildet sind. Die Abschnitte 414A und 414B sind an einer ersten genähten Naht 416 verbunden. Die Abschnitte 414B und 414C sind an einer zweiten genähten Naht 418 verbunden.
Bei dem dargestellten Fahrzeug-Sitzpolsterbezug 414 ist die Klebebahn 116 in die Naht 416 zwischen dem ersten und dem zweiten Abschnitt 414A bzw. 414B genäht. Die Klebebahn 416 ist des Weiteren in die Naht 418 zwischen dem zweiten und dem dritten Abschnitt 414B und 414C genäht. Die Klebebahn 116 kann mit den oben beschriebenen Verfahren an einem Streifen aus Material 420, wie beispielsweise einem Filzstreifen, angebracht werden. Die Klebebahn 116 kann dann auf die Bezug-Endabschnitte der Nähte 416, 418 aufgenäht werden. 10 ist eine vergrößerte schematische Schnittansicht der Naht 418, wobei die Linien 422 die Fäden der genähten Naht 418 darstellen.
Als Alternative dazu kann, wie am besten in 11 dargestellt, eine Wulst aus Klebstoff 516 auf den Bezug-Endabschnitt 520 der Naht 518 aufgebracht werden, die zwischen zwei Abschnitten des Bezugmaterials 413 ausgebildet ist. Der Klebstoff, der die Wulst aus Klebstoff 516 bildet, kann jeder beliebige gewünschte Klebstoff sein, so beispielsweise ein Copolyamid-Schmelzkleber oder jeder beliebige andere Kalt- oder Heißschmelzkleber.
Vorteilhafterweise kann, wenn der Bezug 114, 214, 314, 414 eingesetzt wird, die Dicke der Schaumstoffunterlage 12, 212 gegenüber bekannten Schaumstoffunterlagen verringert werden, da bekannte Bezug-Anbringungseinrichtungen (durch die die Dicke zunimmt), wie beispielsweise Klemmen, Hakenringe und VELCRO^®, nicht erforderlich sind. Durch den Einsatz des Bezugs 114, 214, 314, 414 wird auch die Gesamtzeit zum Zusammensetzen verglichen mit bekannten Verfahren zum Anbringen von Bezügen an Sitz-Schaumstoffunterlagen verringert. Des Weiteren können eine Vielzahl von Nahtlinien-Krümmungen und engen oder verkleinerten Nahtlinien-Radien bei den Bezügen 114, 214, 314, 414 erzeugt werden. Es versteht sich, dass Oberflächenverbindung, wie sie in 7 und 8 dargestellt ist, mit Nahtverbindung kombiniert werden kann, wie sie in 9 bis 11 dargestellt ist.
In 12 ist mit 614 im Allgemeinen eine vierte Ausführungsform eines Fahrzeug-Sitzpolsterbezugs dargestellt. Der dargestellte Fahrzeug-Sitzpolsterbezug 614 enthält eine erste Bezugschicht 616 und eine zweite Bezugschicht 618. Die erste Bezugschicht 616 kann eine Trägermaterialschicht 620 umfassen, die aus jedem beliebigen gewünschten Material, wie beispielsweise Filz, besteht. Bei der dargestellten Ausführungsform enthält die erste Bezugschicht 616 ebenfalls eine Schaumstoffschicht 622, die an der Trägerschicht 620 angeklebt ist. Die Schaumstoffschicht 622 kann mit jedem beliebigen Verfahren an der Trägerschicht 620 angeklebt werden, so beispielsweise mit Flammenlaminieren oder mit Klebstoff. Die erste Bezugschicht 616 hat eine A-Seiten-Fläche 616A und eine B-Seiten-Fläche 616B. Als Alternative dazu kann die erste Bezugschicht 616 nur die Schaumstoffschicht 620 umfassen.
In der in 12 dargestellten Ausführungsform des Bezugs 614 ist die Klebeschicht 116 an der B-Seiten-Fläche 616B der ersten Bezugschicht 616 angeordnet und enthält eine A-Seiten-Fläche 116A sowie eine B-Seiten-Fläche 116B. Die B-Seiten-Fläche 116B bildet eine freiliegende Fläche.
Die erste Fläche 116A der Klebefolie 116 kann, wie oben beschrieben, Wärme, wie beispielsweise Infrarotstrahlung oder einer Flamme, in einem Maß ausgesetzt werden, das ausreicht, um die Klebebahn 116 an der B-Seiten-Fläche 616B der ersten Bezugschicht 616 zu laminieren oder anzukleben. Die Klebebahn 116 kann auch mit jedem anderen be liebigen Mittel, wie beispielsweise einem Klebstoff, an der B-Seiten-Fläche 616B der ersten Bezugschicht 616 angeklebt werden. Dieser Klebstoff kann der gleiche sein wie der der Klebebahn 116, oder er kann ein beliebiger anderer geeigneter Klebstoff sein.
Die zweite Bezugschicht 618 weist eine A-Seiten-Fläche 618A und eine B-Seiten-Fläche 618B auf. Wie oben bezüglich des Bezugs 14 beschrieben, kann die zweite Bezugschicht 618 aus jedem beliebigen geeigneten Material hergestellt werden, so beispielsweise Vinyl, Stoff, Teppich, nicht porösem Gewebe, Leder oder jedem beliebigen anderen gewünschten Material. In der dargestellten Ausführungsform wird kein Klebstoff verwendet, um die zweite Bezugschicht 618 an der ersten Bezugschicht 616 anzubringen. Stattdessen wird die zweite Bezugschicht 618 an der A-Seiten-Fläche 616A der ersten Bezugschicht 616 angenäht, um den Bezug 614 auszubilden. In der dargestellten Ausführungsform stellen die Linie 624 die Fäden der Naht dar, mit der die zweite Bezugschicht 618 an der ersten Bezugschicht 616 angebracht ist.
In 13 und 14 ist mit 714 im Allgemeinen eine fünfte Ausführungsform eines Fahrzeug-Sitzpolsterbezugs dargestellt. Der dargestellte Fahrzeug-Sitzpolsterbezug 714 enthält einen ersten und einen zweiten Abschnitt 714A und 714B. Der erste und der zweite Abschnitt 714A und 714B sind nicht miteinander verbunden. Stattdessen werden ein Rand 718 des ersten Abschnitts 714A und ein Rand 720 des zweiten Abschnitts 714B in die Nut 713 in der Schaumstoffunterlage 712 gedrückt, so beispielsweise mit den Klingen 126.
In der dargestellten Ausführungsform besteht der erste Abschnitt 714A aus dem Bezug-Laminat 132 mit der Klebebahn 116. Der zweite Abschnitt 714B besteht aus Bezugmaterial mit der an dem Rand 720 angebrachten Klebebahn 116. Als Alternative dazu kann der Bezug 714 die Klebebahn 116 an jedem beliebigen gewünschten Abschnitt in seiner B-Seiten-Fläche enthalten.
Das Prinzip sowie der Funktionsmodus des Sitzpolsters und des Verfahrens zum Herstellen des Sitzpolsters sind in ihrer bevorzugten Ausführungsform beschrieben worden. Es ist jedoch anzumerken, dass das Sitzpolster und das Verfahren, die hier beschrieben werden, anders als ausdrücklich dargestellt und beschrieben praktiziert werden können, ohne vom Schutzumfang der Erfindung abzuweichen.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

- US 4692199 [0004]
- US 4975135 [0005]
- US 5718791 [0006]
- US 5759324 [0007]

Claims

Verfahren zum Herstellen eines Fahrzeugsitzes, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst: Laminieren von wärmeaktiviertem Klebstoff auf eine B-Seiten-Fläche eines Bezugs, um ein Bezug-Laminat auszubilden, wobei der Klebstoff eine freiliegende Fläche bildet; Anordnen eines flexiblen Sitzpolsterabschnitts mit wenigstens einer darin ausgebildeten Nut und des Bezug-Laminats in einer Presse; Exponieren der freiliegenden Fläche des Klebstoff und einer A-Seiten-Fläche des flexiblen Sitzpolsterabschnitts einer Quelle von Strahlungswärme innerhalb der Presse, um so den Klebstoff zu aktivieren; und Ausüben einer Kraft auf den flexiblen Sitzpolsterabschnitt oder das Bezug-Laminat, um den flexiblen Sitzpolsterabschnitt und den Bezugabschnitt so miteinander in Kontakt zu bringen, dass ein Abschnitt des Bezug-Laminats in die Nut in dem Sitzpolsterabschnitt gedrückt wird, und so, dass der flexible Sitzpolsterabschnitt teilweise zusammengedrückt wird, um so die Verbindung des Bezugabschnitts mit dem flexiblen Sitzpolsterabschnitt zu beschleunigen und einen Fahrzeugsitz herzustellen.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei in dem Bezug-Laminat wenigstens eine Naht ausgebildet ist, und wobei, wenn die Kraft auf den flexiblen Sitzpolsterabschnitt oder das Bezug-Laminat ausgeübt wird, die in dem Bezug-Laminat ausgebildete Naht in die Nut in dem Sitzpolsterabschnitt gedrückt wird.
Verfahren nach Anspruch 2, wobei die Presse des Weiteren einen Bezug-Trageabschnitt enthält, der das Bezug-Laminat trägt, und der Bezug-Trageabschnitt eine Klinge aufweist, die relativ zu einer Fläche des Bezug-Trageabschnitts zwischen einer eingezogenen Position, in der die Klinge in dem Bezug-Trageabschnitt angeordnet ist, und einer ausgefahrenen Position, in der sich die Klinge von der Fläche des Bezug-Trageabschnitts nach außen erstreckt, nach innen und nach außen bewegt werden kann.
Verfahren nach Anspruch 3, wobei, wenn sich die Klinge aus der eingezogenen Position an die ausgefahrene Position bewegt, die Klinge die in dem Bezug-Laminat ausgebildete Naht in die Nut in dem Sitzpolsterabschnitt drückt.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Presse des Weiteren einen Bezug-Trageabschnitt enthält, der das Bezug-Laminat trägt, und der Bezug-Trageabschnitt eine Klinge aufweist, die relativ zu einer Fläche des Bezug-Trageabschnitts zwischen einer eingezogenen Position, in der die Klinge in dem Bezug-Trageabschnitt angeordnet ist, und einer ausgefahrenen Position, in der sich die Klinge von der Fläche des Bezug-Trageabschnitts nach außen erstreckt, nach innen und nach außen bewegt werden kann.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei der wärmeaktivierte Klebstoff eine Klebebahn umfasst.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Quelle von Strahlungswärme eine Quelle von Infrarotenergie ist.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei der flexible Sitzpolsterabschnitt eine Schaumstoffunterlage ist.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Bezug einen ersten Bezugabschnitt und einen zweiten Bezugabschnitt umfasst, der zweite Bezugabschnitt keinen Klebstoff aufweist, und der Schritt des Laminierens von wärmeaktiviertem Klebstoff auf eine B-Seiten-Fläche des Bezug Laminieren von wärmeaktiviertem Klebstoff auf den ersten Bezugabschnitt und anschließendes Annähen des ersten Bezugabschnitts an den zweiten Bezugabschnitt einschließt, um das Bezug-Laminat auszubilden.
Verfahren nach Anspruch 1, das des Weiteren Zusammennähen eines ersten Bezugabschnitts und eines zweiten Bezugabschnitts einschließt, um den Bezug herzustellen, wobei eine Naht zwischen dem ersten Bezugabschnitt und dem zweiten Bezugabschnitt ausgebildet wird.
Verfahren nach Anspruch 10, wobei der Schritt des Laminierens von wärmeaktiviertem Klebstoff auf eine B-Seiten-Fläche eines Bezug Laminieren des wärmeaktivierten Klebstoff im Wesentlichen nur an der Naht einschließt.
Verfahren nach Anspruch 11, wobei, wenn die Kraft auf den flexiblen Sitzpolsterabschnitt oder das Bezug-Laminat ausgeübt wird, die in dem Bezug-Laminat ausgebildete Naht in die Nut in dem Sitzpolsterabschnitt gedrückt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Bezug einen ersten Bezugabschnitt und einen zweiten Bezugabschnitt umfasst und der Schritt des Laminierens von wärmeaktiviertem Klebstoff auf eine B-Seiten-Fläche des Bezugs Laminieren von wärmeaktiviertem Klebstoff auf einen Abschnitt des ersten Bezugabschnitts und einen Abschnitt des zweiten Bezugabschnitts einschließt.
Verfahren nach Anspruch 13, wobei der Abschnitt des Bezug-Laminats, der in die Nut in dem Sitzpolsterabschnitt gedrückt wird, einen Rand des ersten Bezugabschnitts und einen Rand des zweiten Bezugabschnitts einschließt.
Verfahren nach Anspruch 14, wobei der wärmeaktivierte Klebstoff wenigstens auf den Rand des ersten Bezugabschnitts und den Rand des zweiten Bezugabschnitts laminiert wird.
Verfahren zum Herstellen eines Fahrzeugsitzes, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst: Laminieren von wärmeaktivierten Klebstoff auf eine B-Seiten-Fläche einer ersten Überzugsschicht, wobei der Klebstoff eine freiliegende Fläche bildet; Nähen einer zweiten Überzugsschicht auf eine A-Seiten-Fläche der ersten Überzugsschicht, um ein Bezug-Laminat auszubilden; Anordnen eines flexiblen Sitzpolsterabschnitts mit wenigstens einer darin ausgebildeten Nut und des Bezug-Laminats in einer Presse; Exponieren der freiliegenden Fläche des Klebstoffs und einer A-Seiten-Fläche des flexiblen Sitzpolsterabschnitts einer Quelle von Strahlungswärme innerhalb der Presse, um so den Klebstoff zu aktivieren; und Ausüben einer Kraft auf den flexiblen Sitzpolsterabschnitt oder das Bezug-Laminat, um den flexiblen Sitzpolsterabschnitt und den Bezugabschnitt so miteinander in Kontakt zu bringen, dass ein Abschnitt des Bezug-Laminats in die Nut in dem Sitzpolsterabschnitt gedrückt wird, und so, dass der flexible Sitzpolsterabschnitt teilweise zusammengedrückt wird, um so die Verbindung des Bezugabschnitts mit dem flexiblen Sitzpolsterabschnitt zu beschleunigen und einen Fahrzeugsitz herzustellen.
Verfahren nach Anspruch 16, wobei die erste Überzugsschicht eine Schicht aus Schaumstoff umfasst, die an einer Trägerschicht angeklebt ist, und der wärmeaktivierte Klebstoff auf die Trägerschicht laminiert ist.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Bezug eine Vielzahl von Bezugabschnitten umfasst und der Schritt des Laminierens von wärmeaktiviertem Klebstoff auf eine B-Seiten-Fläche des Bezugs Laminieren von wärmeaktiviertem Klebstoff auf wenigstens einen Bezugabschnitt einschließt, und wenigstens ein Bezugabschnitt im Wesentlichen keinen Klebstoff darauf aufweist, und anschließendes Zusammennähen der Vielzahl von Bezugabschnitten, um das Bezug-Laminat auszubilden, wobei eine genähte Naht zwischen aneinandergrenzenden Bezugabschnitten ausgebildet wird.
Verfahren nach Anspruch 18, wobei der Schritt des Laminierens von wärmeaktiviertem Klebstoff auf eine B-Seiten-Fläche eines Bezugs Laminieren des wärmeaktivierten Klebstoffs auf wenigstens eine Naht einschließt.
Verfahren zum Herstellen eines Bezugs, das umfasst: Zusammennähen eines ersten Bezugabschnitts und eines zweiten Bezugabschnitts, wobei eine Naht zwischen dem ersten Bezugabschnitt und dem zweiten Bezugabschnitt ausgebildet wird; und Aufbringen eines Klebstoffs auf die Naht, um so den Bezug herzustellen.