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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Boden-, Wand-
oder Deckenelementes gemäß dem Oberbegriff des
Patentanspruches 1, eine Vorrichtung zur Durchführung eines
derartigen Verfahrens und einen Plattenrohling für ein
derartiges Element.
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Bei
hochwertigen Inneneinrichtungen werden häufig Parkettböden
verlegt, da diese zum einen eine lange Lebensdauer haben und zum
anderen auch hohen Anforderungen an die Ästhetik genügen. Wie
unter www.HARO.de beschrieben, besteht ein Parkettboden
aus einer Vielzahl von Parkettdielen, die einen 3-Schicht- oder
einen 2-Schicht-Aufbau aufweisen können. Bei einem hochwertigen 3-Schicht-Aufbau
ist eine versiegelte oder mit einem Öl-/Wachsfinish versehene
Edelholzschicht auf einer Mittellage aus Fichte-Massivholz-Stäbchen
angeordnet, auf deren Rückseite beim 3-Schicht-Aufbau ein Rückzugfurnier
angeordnet ist. Dieses Rückzugfurnier ist üblicher
Weise aus Nadelholz hergestellt.
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Bei
einer besonderen Variante, die zur vollflächigen Verklebung
verwendet wird, kann auf das Rückzugfurnier verzichtet
werden, so dass sich ein 2-Schicht-Aufbau mit einer Deckschicht
aus Edelholz und einer Tragschicht – hier der Einfachheit
halber ebenfalls Mittellagenschicht genannt – aus Massivholz-Stäbchen
ergibt.
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Diese
Mittellagen- oder Tragschicht besteht aus einer Vielzahl von zueinander
im Abstand angeordneten Massivholz-Stäbchen, die üblicherweise aus
Fichtenholz, aber auch einer anderen Nadel- bzw. Laubholzart, HDF
oder sonstigem Holzwerkstoff bestehen kann. Der Mittellagenteppich
wird in herkömmlicher Weise in einer separaten Maschinenanlage
hergestellt und anschließend mit einer Deckschicht und
ggf. der Rückzugschicht verpresst, wobei der Mittellagenteppich
zur Verpressung innerhalb der Anlage oder von Anlage zu Anlage transportiert
werden muss.
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Damit
der Mittellagenteppich auf seinem Weg zur Verpressung nicht auseinander
fällt, werden üblicherweise die Stäbe
relativ zueinander fixiert. Diese Fixierung kann beispielsweise
durch Klebestreifen erfolgen. Diese haben den Nachteil, dass sie horizontal
in Quer- und Längsrichtung nicht schubfest sind, so dass
sich die zwischen den Stäben vorhandenen, vorbestimmten
Lücken durch die Verschiebung während des Transportes
zu der Verpressung schließen können, oder die
ML-Matten beim Abziehen vom Stapel auseinanderfallen.
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Man
hat bereits Versuche durchgeführt, den Mittellagenteppich
mit Drähten oder mit einer Schnur zu fixieren, die sich
in Querrichtung über die im Parallelabstand zueinander
angeordneten Stäbe erstreckt. Ein Nachteil dieser Lösung
ist, dass bei einer anschließenden Auftrennung der verpressten
Plattenrohlinge zu Paneelen die Gefahr von Werkzeugbeschädigungen
vorhanden ist, falls beim Auftrennen beispielsweise das Sägeblatt
auf diese Schnur oder den Draht trifft. Des Weiteren, abhängig
von der Lage der Schnur, befindet sich diese Schnur bzw. dieser Draht
nach dem Auftrennen noch innerhalb der Diele, so dass die Entsorgung
alter Fußbodenelemente schwierig ist, da die Holzelemente
und die genannten Verbindungselemente (Draht, Schnur) herausgelöst werden
müssen. Außerdem schwächt die Nut für
die Schnur/Draht die Querstabilität der Parkettdiele.
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Demgegenüber
liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung
eines Boden-, Wand- oder Deckenelementes sowie eine Vorrichtung
zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen, mit der eine
zuverlässige Relativpositionierung der Stäbe eines
Mittellagenteppichs ohne Gefahr der Werkzeugbeschädigung
ermöglicht ist. Der Erfindung liegt des Weiteren die Aufgabe
zugrunde, einen entsprechend ausgeführten Plattenrohling
zu schaffen.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß hinsichtlich des
Verfahrens durch die Merkmalskombination des Patentanspruches 1,
hinsichtlich der Vorrichtung durch die Merkmalskombination des Patentanspruches
6 und im Hinblick auf den Plattenrohling durch die Merkmalskombination
des nebengeordneten Patentanspruches 9 gelöst.
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Vorteilhafte
Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand weiterer Unteransprüche.
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Das
nach dem erfindungsgemäßen Verfahren herzustellende
Boden-, Wand- oder Deckenelement hat eine Deckschicht, die auf einer
Unterkonstruktion mit einer Schicht aus einer Vielzahl von im Abstand
zueinander angeordneten oder aneinander anliegenden Stäben
aufgebracht ist. Diese sind mittels zumindest eines sich quer zur
Stablängsachse erstreckenden Verbindungselementes miteinander verbunden.
Ein Plattenrohling mit einem derartigen Schichtaufbau wird in mehrere
Elemente aufgetrennt, wobei vor dem Auftrennen das die Stäbe
fixierende Verbindungselement entfernt wird.
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Die
erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung
eines derartigen Verfahrens hat eine Einrichtung zum Verpressen
und/oder Verleimen einer Deckschicht eines Plattenrohlings mit einer Schicht
bestehend aus einer Vielzahl von im Abstand zueinander angeordneten
Stäben, die mittels des zumindest einen sich quer zur Stablängsachse
erstreckenden Verbindungselementes miteinander verbunden sind. Die
Vorrichtung hat des Weiteren eine Sägestation zum Auftrennen
dieses Plattenrohlings in Elemente und eine Einrichtung zum Entfernen
des Verbindungselementes.
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Der
gemäß dem vorgenannten Verfahren hergestellte
und in der vorbeschriebenen Vorrichtung verarbeitete Plattenrohling
hat eine Mittellage mit einer Vielzahl von im Abstand zueinander
angeordneten Stäben, die mittels zumindest einem sich quer
zur Stabslängsachse erstreckenden draht- oder fadenartigen
Verbindungselementes miteinander verbunden sind. Auf dieser Mittellage
ist eine Deckschicht ausgebildet. Erfindungsgemäß erstreckt
sich ein Endabschnitt des Verbindungselementes über eine Stirnkante
oder sonstige Fläche des Plattenrohlings hinaus oder ist
zumindest zugänglich.
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Erfindungsgemäß wird
es bevorzugt, wenn zwischen Deckschichtabschnitten eine Fuge verbleibt,
entlang der das Verbindungselement verläuft. Dieses Verbindungselement kann
mit einem Handlingsgerät, vorzugsweise einem Transportwalzenpaar
erfasst und abgezogen werden.
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Bei
geeigneter Materialwahl kann das Verbindungselement nach dem Entfernen
recycelt werden.
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Die
erfindungsgemäße Vorrichtung ist mit einer Speichereinheit
zum Aufnehmen des abgezogenen Verbindungselementes ausgeführt,
so dass dieses einer Weiterverarbeitung oder Aufbereitung zugeführt
werden kann.
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Gemäß einem
Ausführungsbeispiel des Plattenrohlings ist das Verbindungselement
als Kunststofffaden ausgeführt, wobei vorzugsweise ein
wiederaufschmelzbares Kunststoffmaterial, beispielsweise Polylactid
oder ein entsprechender schub- und zugfester, monofiler oder aus
mehreren Fasern/Strängen gebildeter Kunststofffaden verwendet wird.
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Bei
einer Variante des erfindungsgemäßen Plattenrohlings
ist stirnseitig ein Stab aus einem anderen Material als die anderen
Stäbe vorgesehen.
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Im
Folgenden wird ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der
Erfindung anhand schematischer Zeichnungen näher erläutert.
Es zeigen:
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1 einen
Aufbau eines erfindungsgemäßen 3-Schicht-Parketts;
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2 eine
Draufsicht auf einen Mittellagenteppich für ein Parkett
gemäß 1;
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3 eine
Draufsicht auf einen Plattenrohling zur Herstellung eines derartigen
Parkettelementes und
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4 einen
Schnitt durch den Plattenrohling entlang der Linie A-A in 3.
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Die
Erfindung wird im Folgenden anhand eines 3-Schicht-Parketts beschrieben.
Prinzipiell lässt sich die Erfindung jedoch auch bei 2-Schicht-Parkett oder
bei Fußbodenelementen aus anderen Materialien anwenden,
bei denen eine Unterkonstruktion aus einer Vielzahl von Stäben
besteht. Die Erfindung ist auch nicht auf Fußbodenelemente
beschränkt, sondern lässt sich allgemein auf dekorative
Elemente, beispielsweise zur Wand- oder Deckenverkleidung übertragen.
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Gemäß der
stark vereinfachten dreidimensionalen Darstellung in 1 hat
eine Parkettdiele 1 eine Deckschicht 2 aus ausgewählten
Edelhölzern, die mit einer Mittellage 4 verleimt
und verpresst ist. Diese Mittellage 4 – auch Mittellagenteppich
genannt – besteht aus einer Vielzahl von Stäben 6,
die im Parallelabstand zueinander angeordnet sind, so dass jeweils
zwischen zwei benachbarten Stäben eine Lücke 8 verbleibt.
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Auf
der unterbodenseitigen Rückseite der Parkettdiele 1 ist
ein Rückzugfurnier 10 aus Nadelholz oder eine
Rückzugschicht aus anderen Materialien, z. B. Kraftpapier,
aufgebracht. Auf der Rückseite dieses Rückzugfurniers 10 kann
des Weiteren noch eine Dämmunterlage zur Minimierung der
Trittschalldämmung und zur Verbesserung der Wärmedämmung
angebracht sein. Nach dem Verpressen der Mittellage 6 mit
der Deckschicht 2 und dem Rückzugfurnier 10 werden
vergleichsweise große Plattenrohlinge zu den Parkettdielen 1 aufgetrennt
und an den Längs- und Stirnkanten Verbindungsprofile, beispielsweise
eine Nut-/Federverbindung oder auch eine so genannte Lock-Verbindung,
eine Druckknopfverbindung, etc. angefräst. Derartige Verbindungen sind
ausführlich in der eingangs genannten Domain beschrieben.
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Bei
einer Herstellung einer derartigen Parkettdiele 1 wird
zunächst der Mittellagenteppich 4 auf einer eigenen
Maschinenstation hergestellt. Dabei werden eine Vielzahl von Stäben 6 im
Parallelabstand zueinander positioniert, so dass die Lücken 8 verbleiben.
Diese Lücken 8 tragen zu einer erheblichen Materialeinsparung
bei, wobei die Lückenbreite b (siehe 2)
so gewählt wird, dass eine hinreichende Stabilität
der Mittellage 6 gewährleistet ist. Als optimaler
Kompromiss hat sich eine Lückenbreite b von 1 mm bis 2
mm herausgestellt. Selbstverständlich sind auch andere
Lückenbreiten realisierbar.
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Damit
sich dieser in 2 dargestellte Mittellagenteppich
aus einer Vielzahl von Stäben mit dazwischen liegenden
Lücken während des Transportes zur Pressstation
nicht verschiebt, sind erfindungsgemäß quer zu
den Stäben 6 Verbindungselemente angeordnet, die
eine gewisse Schub- und Zugfestigkeit aufweisen und somit die Stäbe 6 in
dem vorbestimmten Abstand halten. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel
sind die Verbindungselemente als Kunststofffäden 12 ausgeführt,
die in Nuten 14 aufgenommen sind, die fluchtend hintereinander
liegend in den einzelnen Stäben 6 ausgebildet
sind. Die Tiefe und Breite der Nuten 14 ist so gewählt,
dass der Faden 12 sicher geführt ist – es
ist jedoch nicht notwendiger Weise erforderlich, den gesamten Faden 12 eintauchen
zu lassen. Die Breite der Nuten c (siehe 2) ist bei
dem dargestellten Ausführungsbeispiel etwas geringer als
der Durchmesser des Fadens 12 gewählt, so dass
dieser mit Presspassung zuverlässig gehalten ist. Das Einbringen
dieses Fadens erfolgt beispielsweise durch eine Andrückwalze,
wobei der Faden 12 von einer Spule abgewickelt und in die
Nut 14 eingedrückt wird.
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Nach
dem Herstellen des in 2 dargestellten Mittellagenteppichs
wird dieser zur Pressstation transportiert und dort mit der Deckschicht 2 und dem
Rückzugfurnier 10 verpresst und verleimt. 3 zeigt
eine Draufsicht auf einen Plattenrohling 24 mit einem derartigen
Mehrschichtaufbau, wie er nach dieser Pressstation vorliegt. Man
erkennt die aus Edelhölzern bestehende Deckschicht 2,
die ihrerseits aus einer Vielzahl von Parkettlamellen 16 in
einem vorbestimmten Verlegemuster besteht. Die Stäbe 6 der
Mittellagenschicht verlaufen quer zu diesen Parkettlamellen 16 oder
auch zur Längserstreckung der Parkettdiele 1.
Wie insbesondere aus der Darstellung gemäß 3 hervorgeht,
ist die Deckschicht 2 nicht vollflächig auf dem
Mittellagenteppich aufgebracht, sondern lediglich abschnittsweise,
wobei ein Abschnitt in etwa der Breite einer Parkettdiele 1,
d. h. dem Abstand der Längskanten einer derartigen Parkettdiele 1 entspricht.
Zwischen diesen beiden Abschnitten verbleibt eine Fuge 18,
so dass die einzelnen Stäbe 6 mit den dazwischen
liegenden Lücken 8 im Bereich der Fuge 18 sichtbar
ist. Die Nuten 14 und die darin aufgenommenen Fäden 12 sind
so positioniert, dass sie nach der Pressstation nicht von der Deckschicht 2 überdeckt
sind sondern im Bereich der Fugen 18 verlaufen. Des Weiteren
ist die Länge des Fadens 12 so gewählt,
dass stets ein Endabschnitt 20 aus einer quer zur Fadelängsachse
verlaufenden Stirnkante 22 heraus steht. Der in dieser
Konfiguration nach der Pressstation vorliegende Plattenrohling 24 wird
dann in einer Auftrennstation in die dargestellten Parkettdielen 1 aufgetrennt.
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4 zeigt
den Plattenrohling 24 in dem Schnitt entlang der Schnittlinie
A-A in 3. Diese Schnittlinie verläuft entlang
der Fuge 8, so dass man in 4 das bußbodenseitige
Rückzugfurnier 10, den darauf angeordneten Mittellageteppich
(Mittellage 4) mit den Stäben 6 sowie
die damit verleimte Deckschicht 2 (ungeschnitten in 4)
erkennt. Da die Schnittebene A-A genau entlang des Fadens 12 verläuft,
ist auch dieser in 4 sichtbar.
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Es
sei nun angenommen, dass der Plattenrohling 24 online nach
dem Pressvorgang oder nach einem Klimatisiervorgang in Pfeilrichtung
einer strichpunktiert angedeuteten Sägestation 26 zugeführt wird,
in der er zu den Parkettdielen 1 aufgetrennt wird. Auf
dem Weg zu dieser Sägestation 26 wird der Fadenendabschnitt 20 von
einem Transportwalzenpaar 28 oder einem sonstigen Handlingsgerät
erfasst, in Pfeilrichtung angehoben, so dass bereits ein Teilabschnitt
des an den Endabschnitt 20 angrenzenden Teils des Fadens 12 aus
der Nut 14 herausgelöst wird. Das Transportwalzenpaar 28 wird
dann in Drehbewegung versetzt, so dass der Faden – wie
in 4 gestrichelt angedeutet – in Pfeilrichtung
aus der Nut 14 heraus gezogen wird, wobei der Plattenrohling 24 auf
dem Weg zur Sägestation 26 in Pfeilrichtung weiter
bewegt wird, so dass der Faden 12 durch die Transportbewegung
des Transportwalzenpaars 28 und die Bewegung des Plattenrohlings 24 abgezogen
und einem Speicher zugeführt wird.
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Beim
dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Faden 12 aus
einem thermoplastischen Material, beispielsweise Polylactid ausgeführt,
das vergleichsweise einfach recycelt werden kann und beispielsweise
als Rohstoff beim Spritzgießen von Bauelementen mit vergleichsweise
geringen Anforderungen weiter verarbeitet werden kann.
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Durch
die vorbeschriebene Vorgehensweise ist sichergestellt, dass der
Faden 12 vor dem Auftrennen vollständig herausgelöst
ist, wobei der Auftrennschnitt in Längsrichtung der Parkettdiele
entlang der Fuge 18 verläuft, an der auch die
entsprechende Profilierung (Nut-/Feder) ausgebildet wird. Der erfindungsgemäße
Mittellagenteppich ist im Bereich der Stirnkanten 22 der
Parkettdielen 1 mit einem Stab aus HDF/MDF ausgeführt.
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Dadurch,
dass bei dem erfindungsgemäßen Plattenrohling
die Fäden 12 entlang der Fugen 18 zwischen
zwei später die Parkettdielen 1 ausbildenden Abschnitten
verläuft, sind die aufgetrennten Parkettdielen 1 nach
der Sägestation 26 ohne jedwede Schwächung
durch darin aufgenommene Verbindungselemente des Mittellagenteppichs
ausgeführt. Bei herkömmlichen Lösungen
mit Draht oder Schnur als Verbindungselementen verlaufen diese auch
im Bereich zwischen Deckschicht und des Mittellagenteppichs einer
Parkettdiele, so dass diese entsprechend geschwächt ist.
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Bei
der erfindungsgemäßen Lösung werden die
Fäden 12 lediglich zur zwischenzeitlichen Fixierung
der Mittellage 4 verwendet und nach dem Auftrennen des
Plattenrohlings 24 vollständig entfernt, so dass
auch ein späteres Recyceln der Parkettdielen 1 vereinfacht
ist. Zudem ist die Gefahr einer Beschädigung oder eines
Verschmierens des Sägeblattes durch den Faden ausgeschlossen.
Prinzipiell ist es auch möglicht, anstelle des vorbeschriebenen Kunststofffadens
ein anderes Verbindungselement, beispielsweise einen Draht oder
dergleichen zu verwenden.
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Offenbart
sind ein Verfahren zur Herstellung eines Boden-, Wand- oder Deckenelementes
mit einer Deckschicht und einer dieser tragenden Schicht aus einer
Vielzahl von im Abstand zueinander angeordneten Stäben,
die über ein trag- oder fahrtenartiges Verbindungselement
miteinander verbunden sind. Erfindungsgemäß wird
vor dem Auftrennen eines Rohlings zu dem Element das Verbindungselement
entfernt, um eine Beschädigung der Säge zu vermeiden.
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- 1
- Parkettdiele
- 2
- Deckschicht
- 4
- Mittellage
- 6
- Stab
- 8
- Lücke
- 10
- Rückzugfurnier
- 12
- Faden
- 14
- Nut
- 16
- Parkettlamelle
- 18
- Fuge
- 20
- Fadenendabschnitt
- 22
- Stirnkante
- 24
- Plattenrohling
- 26
- Sägestation
- 28
- Transportwalzenpaar
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Nicht-Patentliteratur
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