DE102009007582A1

DE102009007582A1 - Verfahren zum Verbinden sowie Verbindung eines Kapillarrohrs mit einem Stammrohr

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Publication number: DE102009007582A1
Application number: DE102009007582A
Authority: DE
Inventors: Donald Herbst
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2009-02-02
Filing date: 2009-02-02
Publication date: 2010-09-09
Anticipated expiration: 2029-02-03
Also published as: DE102009007582B4; WO2010086164A1; CN102333640A; US20120037309A1

Abstract

Es wird ein Verfahren zum Verbinden des offenen Endes eines dünnwandigen Kunststoffrohrs (2) mit einem Außendurchmesser bis zu 5 mm (Kapillarrohr) mit einem aus Kunststoff bestehenden Stammrohr (1) erheblich größeren Durchmessers, derart, dass das Kapillarrohr radial von der Umfangsfläche des Stammrohrs absteht und das Innere des Kapillarrohrs mit dem Inneren des Stammrohrs über einen in der Wand des Stammrohrs ausgebildeten, radialen Durchgang (3) verbunden ist, beschrieben. Das eine Ende des Kapillarrohrs, das einen mit dem Durchmesser des Durchgangs übereinstimmenden oder kleineren Außendurchmesser aufweist, wird von außen zumindest teilweise in den Durchgang eingeführt, und anschließend erfolgt eine gemeinsame Erwärmung zumindest eines Teils des eingeführten Endes des Kapillarrohrs und des unmittelbar umgebenden Teils der Wand des Durchgangs im Stammrohr. Hierdurch erweichen diese, so dass sie nach dem Abkühlen miteinander verschweißt sind. Die Erwärmung erfolgt vorzugsweise durch Einführen eines Heizstempels (5) aus dem Inneren des Stammrohrs in den Durchgang.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Verbindung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 13.
Die DE 197 25 326 C2 beschreibt ein Verfahren zum Herstellen einer Matte mit dünnwandigen Kunststoffrohren mit einem durchgehend gleichen Durchmesser bis zu 5 mm (Kapillarrohre), die an ihren offenen Enden jeweils an Stammrohre, radial von diesen abgehend, für die Zu- und Abführung eines Heiz/Kühlmediums durch Erwärmung und Druck angeschweißt werden. Die Stammrohre weisen an den Schweißstellen Bohrungen mit einem etwa dem Innendurchmesser der Kunststofffrohre entsprechenden Durchmesser auf. Die Kunststoffrohre werden von außen an die Stammrohre herangeführt, wobei sie vorher in ihren zu verschweißenden Endbereichen so erwärmt wurden, dass der Innendurchmesser der Endbereiche erweitert wurde. Auf diese Weise kann erreicht werden, dass die Schweißzone sich nicht direkt an die Bohrung im Stammrohr anschließt, sondern von dieser weg nach außen verlagert wird, so dass keine Gefahr des Verschließens oder zumindest Verengens der Bohrung durch geschmolzenes Material besteht. Allerdings wird eine relativ große Schweißfläche (Schweißhof) um die Bohrung herum gebildet, so dass die zum Verschweißen benötigte Wärme entsprechend erhöht werden muss. Auch ist eine Erwärmung des Stammrohrs erforderlich. Dies hat zusätzlich zu einem erhöhten Wärmeverlust eine verlängerte Aufwärmzeit sowie auch eine verlängerte Abkühlzeit zur Folge, so dass die Mattenherstellung unwirtschaftlich wird. Zudem wird durch den Schweißhof der erzielbare Mindestabstand zwischen den Kapillarrohren vergrößert.
Aus der EP 0 964 212 A2 ist ein Verfahren zum radialen Befestigen von Röhrchen mit kleinem Durchmesser an ein Stammrohr mit großem Durchmesser durch Schweißen bekannt. Die zu befestigenden Enden der Röhrchen werden erwärmt, so dass sie schmelzen. Gleichzeitig wird ein außen am Stammrohr angebrachter Flansch so erwärmt, dass er schmilzt. Die Enden der Röhrchen werden dann durch den Flansch hindurch gegen die Außenwand des Stammrohrs gedrückt, wobei die stirnseitigen Öffnungen der Röhrchen mit radialen Durchgängen durch die Wand des Stammrohrs ausgerichtet sind. nach dem Abkühlen der geschmolzenen Bereiche der Röhrchen und des Flanschs sind die Röhrchen und das Stammrohr dicht miteinander verschweißt. Dieses Verfahren ermöglicht zwar einen sehr engen Mindestabstand zwischen den Röhrchen; andererseits erfordert es jedoch die Erwärmung des Flansches und damit eine erhebliche Wärmezufuhr, verbunden mit entsprechend langen Erwärmungs- und Abkühlzeiten. Das Vorsehen des Flansches bewirkt einen zusätzlichen Arbeits- und Materialaufwand. Auch ist nicht sichergestellt, dass der freie Durchgangsquerschnitt der geschmolzenen Enden der Röhrchen vollständig erhalten bleibt.
Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zum Verbinden des offenen Endes eines dünnwandigen Kunststoffrohrs mit einem Außendurchmesser bis zu 5 mm (Kapillarrohr) mit einem aus Kunststoff bestehenden Stammrohr erheblich größeren Durchmessers derart, dass das Kapillarrohr radial von der Umfangsfläche des Stammrohrs absteht und das Innere des Kapillarrohrs mit dem Inneren des Stammrohrs über einen in der Wand des Stammrohrs ausgebildeten, radialen Durchgang verbunden ist, sowie eine gemäß diesem Verfahren hergestellte Verbindung anzugeben, die einen sehr engen Abstand zwischen benachbarten Kapillarrohren ermöglichen und zudem nur eine geringe Wärmemenge benötigen, so dass das Erwärmen und Abkühlen in sehr kurzer Zeit erfolgen können. Weiterhin soll der Innenquerschnitt der Kapillarrohre sowie auch der Durchgänge durch das Stammrohr im Verbindungsbereich nicht oder definiert eingeschränkt werden.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie eine Verbindung mit den Merkmalen des Anspruchs 13 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen dieses Verfahrens sowie dieser Verbindung ergeben sich aus den jeweiligen Unteransprüchen.
Dadurch, dass ein Kapillarrohr, dessen Ende einen mit dem Durchmesser des Durchgangs übereinstimmenden oder kleineren Außendurchmesser aufweist, verwendet wird, dass das Ende des Kapillarrohrs von außen zumindest teilweise in den Durchgang eingeführt wird, und dass eine gemeinsame Erwärmung zumindest eines Teils des eingeführten Endes des Kapillarrohrs und des unmittelbar umgebenden Teils der Wand des Durchgangs im Stammrohr so durchgeführt wird, dass diese erweichen und nach Abkühlen miteinander verschweißt sind, werden das Kapillarrohr und das Stammrohr nur im unmittelbaren Bereich der Schweißzone erwärmt, so dass eine minimale Wärmemenge zugeführt werden muss. Neben dieser Energieeinsparung ergeben sich extrem kurze Erwärmungs- und Abkühlzeiten, so dass das Verfahren einen hohen wirtschaftlichen Nutzen aufweist. Da der Innenquerschnitt des Kapillarrohrs praktisch nicht oder in definiertem Umfang verändert wird, kann die Strömung des durch die Verbindung fließenden Mediums kontrolliert gesteuert werden. Weiterhin ist die Formstabilität des Stammrohrs sichergestellt, denn dieses hat bei stärkerer Erwärmung die Neigung, sich zu verbiegen. Schließlich wird auch eine optisch ansprechende Verbindung erhalten, da die Schweißzone von außen nicht sichtbar ist.
Die Erwärmung kann bevorzugt durch Einführen eines Heizstempels aus dem Inneren des Stammrohrs in den Durchgang durchgeführt werden. Dieser kann durch seine Form in direkten Kontakt nur mit der Stirnfläche und einem kleinen Bereich der Innenfläche des Kapillarrohrs entsprechend der gewünschten Ausdehnung der Schweißnaht in Längsrichtung des Kapillarrohrs gebracht werden. Es wird somit nur das Material am Ende des Kapillarrohrs in einer Länge entsprechend der Breite der Schweißnaht sowie des unmittelbar angrenzenden Bereichs des Stammrohrs erweicht bzw. geschmolzen. Vorteilhaft hat der Heizstempel die Form eines Kegelstumpfs mit sich in Richtung zum Kapillarrohr hin schwach verjüngender Mantelfläche.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand von in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:
1a und 1b zwei Verfahrensstufen bei der Herstellung einer Verbindung zwischen einem Stammrohr und einem Kapillarrohr, und
2a bis 2e verschiedene Ausführungsformen einer Verbindung zwischen einem Stammrohr und mindestens einem Kapillarrohr.
1a zeigt ein Stammrohr 1 und ein mit diesem zu verbindendes Kapillarrohr 2 jeweils im Querschnitt. Das Stammrohr 1 und das Kapillarrohr 2 bestehen jeweils aus Kunststoff und dienen vorzugsweise als Bestandteil einer Wärmetauschermatte, bei der die Enden einer Vielzahl von Kapillarrohren einerseits mit einem Stammrohr für die Zuführung eines Heiz- oder Kühlmediums und andererseits mit einem Stammrohr für die Abführung des Heiz- oder Kühlmediums verbunden sind. Die an ein Stammrohr anzuschließenden Kapillarrohre liegen in Längsrichtung des Stammrohrs hintereinander, wobei es erwünscht sein kann, dass die Abstände zwischen benachbarten Kapillarrohren möglichst gering sind.
Typische Abmessungen bei derartigen Wärmetauschermatten sind ein Außendurchmesser von 20 mm und ein Innendurchmesser von 16 mm für das Stammrohr 1 sowie in Außendurchmesser von 3,0 mm und ein Innendurchmesser von 2,4 mm für das Kapillarrohr 2.
In vorliegendem Beispiel hat das Stammrohr einen run den Querschnitt. Dieser kann jedoch beliebig sein, beispielsweise rechteckig oder oval. Zur vereinfachten Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens auch in Längsrichtung horizontal etwa in der Mitte geteilt sein, wobei die untere, von oben zugängliche Hälfte zunächst mit den Kapillarrohren verbunden und dann die obere mit der unteren Hälfte zur Bildung des geschlossenen Stammrohrs verschweißt wird.
Das Stammrohr 1 weist für die Verbindung mit einem Kapillarrohr 2 jeweils einen im Querschnitt runden, radialen Durchgang 3 auf, dessen Durchmesser dem Außendurchmesser des Kapillarrohrs 2 entspricht. Das Ende des Kapillarrohrs 2 kann somit ohne Formveränderung in den Durchgang 3 geschoben werden. Der Außendurchmesser des Kapillarrohrs 2 kann jedoch auch in gewissem Maße kleiner als der Durchmesser des Durchgangs 3 sein, ohne dass die Durchführbarkeit des vorliegenden Verfahrens übermäßig beeinträchtigt wird.
In das Stammrohr 1 wird vor dem Schweißvorgang eine sich über dessen Länge erstreckende Stange 4 eingeführt. Die Stange 4 trägt auf ihrer dem Durchgang 3 zugewandten Seite für jeden der in dem Stammrohr 1 vorhandenen Durchgänge 3 jeweils einen Heizstempel 5, der über eine durch die Stange 4 geführte Leitung elektrisch beheizt werden kann. Die Stange 4 wird so an die Innenwand des Stammrohrs 1 gedrückt, dass die Heizstempel 5 jeweils mittig in den Durchgang 3 hineinragen und ein ringförmiger Spalt zwischen dem Heizstempel 5 und der Wand des Durchgangs 3 gebildet ist. Der Heizstempel 5 verjüngt sich leicht in Richtung des Durchgangs 3, so dass er eine Kegelstumpfform hat. Der Spalt zwischen dem Heizstempel 5 und der Wand des Durchgangs 3 ist so bemessen, dass er im Bereich der Stirnfläche des Heizstempels 5 eine Brei te, die etwas größer als die Wanddicke des Kapillarrohrs 2 ist, hat, so dass das Kapillarrohr 2, das von unten in den Durchgang 3 hineingeschoben wird, zunächst in diesen Spalt gelangt und, wenn seine innere Vorderkante auf die Stirnfläche des Heizstempels 5 trifft, von seiner Stirnfläche aus zu erweichen beginnt. Durch dieses Erweichen kann das Kapillarrohr 2 weiter in den sich verjüngenden Spalt geschoben werden, bis seine Stirnfläche gegen die Stange 4 stößt. Das erweichte bzw. geschmolzene Material des vorderen Endbereichs des Kapillarrohrs 2 wird auch nach außen gegen die Wand des Durchgangs 3 gedrückt, so dass auch diese zu erweichen beginnt. Durch den anhaltenden Druck von unten bildet sich eine fugenlose Schweißzone, die, wenn die Druckausübung beendet ist und der Heizstempel 5 anschließend durch Anheben der Stange 4 aus dem Durchgang 3 entfernt wird, abkühlt und erstarrt, so dass eine homogene Schweißnaht 6 erhalten wird.
Die Schweißnaht 6 zwischen Kapillarrohr 2 und Stammrohr 1 kann sich auf einen sehr kleinen Bereich beschränken, dessen Größe allein durch den Außendurchmesser des Kapillarrohrs einerseits und die notwendige Breite der Schweißnaht 6, d. h., deren Abmessungen in Längsrichtung des Kapillarrohrs 2, andererseits bestimmt wird. Die theoretisch notwendige Breite der Schweißnaht 6 entspricht der Dicke der Wand des Kapillarrohrs 2, im vorliegenden Beispiel somit 0,3 mm. Selbst wenn diese zur Aufnahme von Fertigungstoleranzen auf 0,4 mm erhöht wird, ist die Fläche der Schweißnaht 6 nur etwa 4 mm² groß, gegenüber mehr als 60 mm² bei dem Verfahren nach DE 197 25 326 C2 mit einem Schweißhof von typischerweise ca. 9 mm Durchmesser.
Die Verschweißung kann mit allen herkömmlichen Verfahren durchgeführt werden, z. B. Ultraschallschweißen oder thermisches Schweißen. Für Kapillarrohrmatten wird jedoch aus wirtschaftlichen Gründen bisher ausschließlich das thermische Schweißen angewendet. Typische Taktzeiten für den Schweißvorgang liegen bei 180 Sekunden für die notwendigen Arbeitstakte ”Vorwärmen der beiden Kontaktflächen, Zusammendrücken und Abkühlen”.
Es hat sich gezeigt, dass bei dem erfindungsgemäßen Verfahren diese Zeiten überraschend auf weniger als 20 Sekunden gekürzt werden können. Dies liegt zum Hauptteil in dem geringeren Wärmeeintrag durch die um mehr als eine Zehnerpotenz kleinere Schweißfläche. Ein anderer Grund ist der vereinfachte Schweißablauf. da nicht mehr erforderlich ist, dass die beiden Schweißflächen von Stammrohr 1 und Kapillarrohr 2 getrennt durch Erwärmung vorbehandelt und gegebenenfalls auch verformt werden müssen.
Auch die nachfolgende Kühlung läuft viel schneller ab als bei konventionellen Verfahren, weil das Stammrohr, das über 98% der am Prozess beteiligten Materialmenge aufweist, kaum erwärmt wird. Der Abkühlungsprozess kann noch beschleunigt werden, indem das Stammrohr und/oder das Kapillarrohr 2 auf einer gegenüber der Umgebungstemperatur niedrigeren Temperatur gehalten wird/werden.
Der wirtschaftliche Nutzen des erfindungsgemäßen Verfahrens ist daher sehr groß, denn die Kapazität einer Produktionsanlage für Kapillarrohrmatten wird zu 80% aus den Wartezeiten beim Schweißvorgang bestimmt. Die Reduzierung der Schweißzeit auf unter 20% vergrößert die Kapazität auf mehr als das Dreifache ohne zusätz liche Investitionskosten.
Die 2a bis 2d zeigen verschiedene Varianten der Lage der Schweißnaht 6 im Durchgang 3. Diese kann durch entsprechende Ausbildung der Stange 4 bzw. des Heizstempels 5 beeinflusst werden.
So liegt gemäß 2a die Schweißnaht 6 etwa in der Mitte des Durchgangs 3. Dies wird dadurch erreicht, dass zwischen der Stange 4 und dem Heizpegel 5 ein Verbindungsstück angeordnet ist, dessen Länge etwa der Hälfte der Länge des Durchgangs 3 entspricht und dessen Durchmesser kleiner als der des Heizstempels 5 ist. Die Außenfläche des Verbindungsstücks ist vorzugsweise wärmeisoliert.
2b zeigt den in 1 dargestellten Fall, in welchem das Kapillarrohr 2 bis zur Innenwand des Stammrohrs 1 vorgeschoben wird. Diese Variante wird vorzugsweise für Stammrohre verwendet, die aus einer glasfaserverstärkten Mittelschicht und jeweils einer für das Heiz- oder Kühlmedium, ins besondere Wasser, undurchlässigen Innen- und Außenschicht aus einem Material wie Polypropylen bestehen. Da nicht sichergestellt werden kann, dass die glasfaserverstärkte Schicht ausreichend wasserundurchlässig ist, sollte ein Kontakt zwischen dieser und dem Heiz- oder Kühlmedium vermieden werden. dies wird durch das bis zur Innenwand des Stammrohrs vorgeschobene und dort angeschweißte Kapillarrohr erreicht.
Gemäß 2c ist das Kapillarrohr nur so weit in den Durchgang 3 gesteckt, dass die Schweißnaht 6 bis an die Außenwand des Stammrohrs 1 reicht. Hierdurch kann der Abkühlvorgang beschleunigt werden, wenn das Kapillarrohr 2 während es Schweißvorgangs von außen ge kühlt wird.
Bei der Variante nach 2d ist der Durchmesser des Durchgangs 3 verringert und das Ende 7 des Kapillarrohrs 2 entsprechend verjüngt. Da zwischen benachbarten Durchgängen 3 im Stammrohr 1 eine gewisse Materialstärke verbleiben muss, ermöglicht diese Ausbildung einen noch geringeren Abstand zwischen benachbarten Kapillarrohren 2.
Die Variante nach 2e zeigt ein Stammrohr 1 mit mehreren, vorliegend drei, in Umfangsrichtung des Stammrohres 1 angeschweißten Kapillarrohren 2. Eine derartige Konfiguration kann vorteilhaft sein, wenn das Stammrohr mit mehreren Kapillarrohrmatten verbunden ist. Die Verbindungen mit den Kapillarrohren einer Matte liegen in Längsrichtung des Stammrohrs hintereinander, und die Verbindungen mit den Kapillarrohren verschiedener Matten liegen in Umfangsrichtung nebeneinander, d. h. 2e zeigt die Verbindung mit jeweils einem Kapillarrohr von drei verschiedenen Matten.
Die exzentrische Verbindung zwischen den Kapillarrohren 2 nur einer Matte und dem Stammrohr 1, beispielsweise nur der rechten Kapillarrohre 2 in 2e, kann sinnvoll sein, wenn die Matte z. B. für eine Kühldecke verwendet wird. Sie liegt dann flach auf einer Metallplatte, wobei die Auflagefläche der Matte möglichst groß sein soll. Dies ermöglicht die exzentrische Verbindung zwischen den Kapillarrohren 2 und dem Stammrohr 1, wenn die Matte so aufgelegt wird, dass die Verbindung näher an der Platte liegt als eine etwaige zentrische Verbindung.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- DE 19725326 C2 [0002, 0016]
- EP 0964212 A2 [0003]

Claims

Verfahren zum Verbinden des offenen Endes eines Kunststoffrohrs (2) mit einem Außendurchmesser bis zu 5 mm (Kapillarrohr) mit einem aus Kunststoff bestehenden Stammrohr (1) erheblich größeren Durchmessers derart, dass das Kapillarrohr (2) radial von der Umfangsfläche des Stammrohrs (1) absteht und das Innere des Kapillarrohrs (2) mit dem Inneren des Stammrohrs (1) über einen in der Wand des Stammrohrs (1) ausgebildeten, radialen Durchgang (3) verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass ein Kapillarrohr (2), dessen Ende einen mit dem Durchmesser des Durchgangs (3) übereinstimmenden oder kleineren Außendurchmesser aufweist, verwendet wird, dass das Ende des Kapillarrohrs (2) von außen zumindest teilweise in den Durchgang (3) eingeführt wird, und dass eine gemeinsame Erwärmung zumindest eines Teils des eingeführten Endes des Kapillarrohrs (2) und des unmittelbar umgebenden Teils der Wand des Durchgangs (3) im Stammrohr (1) so durchgeführt wird, dass diese erweichen und nach Abkühlen miteinander verschweißt sind.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Erwärmung durch Einführen eines Heizstempels (5) aus dem Inneren des Stammrohrs (1) in den Durchgang (3) durchgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausdehnung der Schweiß naht (6) in Längsrichtung des Kapillarrohrs (2) etwa dessen Wandstärke entspricht.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Stammrohr (1) einen Außendurchmesser von etwa 20 mm hat.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Kapillarrohre (2) in engem gegenseitigem Abstand in Längs- und/oder Umfangsrichtung des Stammrohrs (1) mit diesem verbunden werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Heizstempel (5) sich zum Kapillarrohr (2) hin verjüngend kegelstumpfförmig ausgebildet ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Heizstempel (5) elektrisch beheizt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Heizstempel (5) an einer sich durch das Stammrohr (1) in dessen Längsrichtung erstreckenden, bewegbaren Stange (4) radial von dieser abstehend angebracht ist.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Stange (4) mehrere in ihrer Längsrichtung hintereinander angeordnete Heizstempel (5) trägt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser des in das Stammrohr (1) eingeführten Endes (7) des Kapillarrohrs (2) gegenüber dessen Durchmesser außerhalb des Stammrohrs (1) verringert ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Lage der Schweißnaht (6) innerhalb des Durchgangs (3) durch Einführen des Kapillarrohrs (2) mit entsprechender Tiefe in diesen bestimmt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Stammrohr (1) und/oder das Kapillarrohr (2) gekühlt werden.
Verbindung zwischen dem jeweiligen Inneren eines dünnwandigen Kunststoffrohrs (2) mit einem Außendurchmesser bis zu 5 mm (Kapillarrohr) und eines aus Kunststoff bestehenden Stammrohrs (1) mit erheblich größerem Durchmesser für die Durchleitung eines Heiz- oder Kühlmediums, wobei die Verbindung über eine stirnseitige Öffnung des Kapillarrohrs (2) und einen radialen Durchgang (3) in der Wand des Stammrohrs (1) erfolgt, dadurch gekennzeichnet, dass das Kapillarrohr (2) mit seinem die stirnseitige Öffnung aufweisenden Ende, dessen Außendurchmesser mit dem Durchmesser des Durchgangs (3) übereinstimmt oder kleiner als dieser ist, von außen in zumindest einen Teil des Durchgangs (3) hineinragt und zwischen dem Ende des Kapillarrohrs (2) und der Wand des Durchgangs (3) eine ringförmige Schweißnaht (6) besteht.
Verbindung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Kapillarrohr (2) zumindest so weit in den Durchgang (3) ragt, dass sich die Schweißnaht (6) vollständig innerhalb des Durchgangs (3) befindet.
Verbindung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißnaht (6) in Längs richtung des Kapillarrohrs (2) eine Ausdehnung hat, die mindestens der Wanddicke des Kapillarrohrs (2) entspricht.
Verbindung nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsachse des Kapillarrohrs (2) durch die Längsachse des Stammrohrs (1) hindurchgeht oder in vorgegebenem Abstand an dieser vorbei geht.