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Die
Erfindung betrifft eine Klebefolie umfassend einen Vliesträger
und zwei Schichten aus hitzeaktivierbaren Klebemassen, insbesondere
zur Verklebung von Metallteilen auf Kunststoff, Glas oder Metall.
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Zur
Verklebung von Metallteilen auf Kunststoffen, Gläsern oder
Metallen werden üblicherweise doppelseitige Haftklebebänder
eingesetzt. Die hiermit erreichbaren Klebkräfte genügen
in vielen Fällen einer Fixierung und Befestigung der Metallbauteile
auf den verschiedenen Untergründen. Als Metalle werden
beispielsweise Aluminium, Magnesium, Stahl, Edelstahl sowie Stahl
mit Chromierungen eingesetzt. Als Kunststoffe werden zum Beispiel
Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymere (ABS), Polycarbonate (PC),
Polypropylen-adipate (PPA), Polyamide (PA), Polymethylmethacrylat
(PMMA), Polyvinylchlorid (PVC) oder Blends basierend auf diesen
Kunststoffen verklebt.
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Insbesondere
für portable Konsumgüterelektronikartikel steigen
jedoch stetig die Anforderungen. Zum einen werden diese Artikel
immer kleiner gestaltet, so dass damit auch die Verklebungsflächen
immer kleiner werden. Zum anderen werden an die Verklebung vermehrt
zusätzliche Anforderungen gestellt, da portable Geräte
in einem relativ großen Temperaturbereich eingesetzt werden
und zudem mechanischen Belastungen, etwa durch Stöße
oder Stürze, standhalten müssen.
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Diese
Vorraussetzungen sind besonders problematisch für Metall-Metall-Verklebungen
und Metallverklebungen auf Kunststoffen. Kunststoff kann bei einem
Sturz einen Teil der Energie absorbieren, während steife
Metallteile nur wenig Energie dissipieren können. Zudem
geht der Trend zu immer härteren und/oder mit Glasfasern
verstärkten Kunststoffen, die zwar stabiler sind, aber
ein geringeres Schockabsorptionsvermögen aufweisen; gleiches
gilt für Gläser. In diesen Fällen muss
das Klebeband einen Großteil der eingebrachten Energie
absorbieren.
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Des
Weiteren sind insbesondere bei der Verklebung unterschiedlicher
Materialien miteinander die unterschiedlichen thermischen Ausdehnungskoeffizienten
ein Problem. So können bei raschen Temperaturwechseln Spannungen
zwischen den Bauteilen auftreten. Eine Möglichkeit zur
Verbesserung der Eigenschaften der geräte in Hinblick auf
die vorgenannten Probleme besteht in dem Einsatz hitzeaktivierbarer
Folien zur Verklebung.
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Hitzeaktivierbare
Klebemassen können grundsätzlich in zwei Kategorien
unterschieden werden:
- a) thermoplastische hitzeaktivierbare
Klebemassen, insbesondere Folien
- b) reaktive hitzeaktivierbare Klebemassen, insbesondere Folien
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Der
Begriff „hitzeaktivierbare Klebemasse” (in der
Literatur auch als „wärmeaktivierbare Klebemasse” bezeichnet)
bezeichnet Klebemassen, die durch Zufuhr thermischer Energie und
optional, aber üblicherweise Druckeinwirkung aktiviert
werden. Die Applikation kann insbesondere aus der Schmelze oder
bei geringeren Temperaturen in Folienform erfolgen, wobei die Fixierung
(Haftung) der Folie auf dem Substrat bei Erwärmung und
gegebenenfalls unter Druck erfolgt.
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Bei
der Abkühlung wird die Verklebung bewirkt, wobei insbesondere
zwischen zwei Systemen zu unterscheiden ist: Thermoplastische hitzeaktivierbare
Systeme (Schmelzklebstoffe) binden beim Abkühlen physikalisch
ab (in der Regel reversibel), während hitzeaktivierbare
Elastomer/Reaktivkomponenten-Systeme chemisch abbinden (in der Regel
irreversibel).
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Durch
Zugabe von Reaktivkomponenten zu thermoplastischen hitzeaktivierbaren
Systemen kann auch hier eine chemische Abbindung bewirkt werden,
die auch zusätzlich zur physikalischen Abbindung erfolgen
kann.
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Hitzeaktivierbare
Klebemassen werden häufig in Folienform zur Verfügung
gestellt, die bei Raumtemperatur nichtklebrig sind (aufgrund der
mehr oder weniger festen Eigenschaften der hitzeaktivierbaren Klebemassen
bei Raumtemperatur sind diese in der Regel als trägerhaltige
als auch als trägerlose Systeme gut konfektionierbar).
Hierdurch kann die Klebemasse bereits vor der Verklebung an die
Form der Verklebungsstelle angepasst werden (zum Beispiel durch
die Bereitstellung von Folien-Stanzlingen, die der Form der Verklebungsstelle
entsprechen. Durch Zufuhr thermischer Energie und ggf. zusätzliche
Druckeinwirkung wird die Verklebung wie vorstehend dargestellt bewirkt.
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Klebefoliensysteme
auf Basis hitzeaktivierbarer Klebemassen, die gemäß des
Standes der Technik für diese Anwendungen eingesetzt werden,
weisen einige Nachteile auf. Um eine hohe Schockfestigkeit zu erreichen
(für den Fall, dass das Mobilfunktelefon auf den Boden
fällt), werden relativ weiche und elastische Thermoplasten
zur Verklebung eingesetzt. Durch die Weichheit und Elastizität
lassen sich diese thermoplastischen Folien relativ schlecht stanzen.
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Ein
weiterer Nachteil der Thermoplaste zeigt sich ebenfalls im Heißverklebungsprozess.
Da die Viskosität durch die Einwirkung von Wärmeenergie
stark abnimmt, kommt es während des Verklebungsprozesses unter
Druck zu einem unerwünschten Ausquetschen des plastifizierten
Materials aus der Klebefuge. Dies geht meist mit einer Dickenabnahme
und Verformung der Folie einher.
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Somit
besteht der Bedarf für ein – bevorzugt thermoplastisch – hitzeaktivierbares
Klebesystem, das gut applizierbar ist, bei der Anwendung auch unter
Druckeinfluss kein oder nur ein geringes Ausquetschverhalten aufweist
sowie im Verklebungszustand eine sehr gute Schockabsorption und
einen mechanischen Spannungsausgleich gewährleistet. Die
Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein derartiges
System anzubieten.
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Die
Aufgabe wird durch eine Klebefolie, umfassend einen Vliesträger
und zwei auf den beiden Seiten des Vliesträgers angeordneten
Schichten aus hitzeaktivierbaren Klebemassen gelöst, die
sich dadurch auszeichnet, dass beide Klebemassen derart in den Vliesträger
eingedrungen sind, dass insgesamt zwischen 20% und 92% des Faserzwischenvolumens
des Vliesträgers im Klebfolienverbund mit der Klebemasse
durchtränkt sind (Durchtränkungsgrad zwischen
20% und 92%), mit der Maßgabe, dass die auf den beiden
Seiten des Fließträgers eingedrungenen Klebemassen
jeweils mindestens 10% des Faserzwischenvolumens des Fließträgers
im Klebfolienverbund ausmachen.
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Das
Faserzwischenvolumen des Vliesträgers ist das Gesamtvolumen
des Vliesträgers (getränkte und nicht getränkte
Bereiche) im Klebefolienverbund abzüglich des Volumens
der Fliesfasern.
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Als
Klebefolienverbund wird der Verbund aus dem Vliesträger
und den zwei hitzeaktivierbaren Klebemassenschichten bezeichnet,
und zwar, sofern nicht anderes angegeben ist, im nicht verklebten
Zustand (also im Darreichungszustand; nach der Anwendung verringert
sich sowohl die Dicke als auch das Volumen des Klebeverbundes durch
das Zusammenpressen der Substrate).
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Das
Volumen der in den Fliesträger eingedrungenen Klebmasse
beträgt erfindungsgemäß mindestens 20%,
bevorzugt mindestens 40%, noch bevorzugter mindestens 50%, und maximal
92%, bevorzugt maximal 80% des Faserzwischenvolumens des Vliesträgers
in der Klebefolie.
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Das
Volumen des nicht mit Klebemassen getränkten Bereichs des
Vliesträgers beträgt entsprechend 8% bis 80%,
bevorzugt 20 bis 60% des Faserzwischenvolumens des Vliesträgers
im Klebefolienverbund.
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Erfindungsgemäß beträgt
das Volumen der auf den Seiten des Fließträgers
eingedrungenen Klebemassen jeweils mindestens 10% des Faserzwischenvolumens
des Trägermaterials, mehr bevorzugt mindestens 20%. Je
mehr Klebemasse an der Trägeroberflächen eingedrungen
ist, desto besser sind die Klebemassenschichten auf dem Träger
verankert.
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Anhand 1 und 2 ist
das erfindungsgemäße Prinzip des Gegenstands der
Erfindung schematisch dargestellt, ohne sich durch den dort dargestellt
Produktaufbau unnötig beschränken zu wollen.
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Die
erfindungsgemäße Klebefolie umfasst einen Vliesträger
T und zwei Schichten hitzeaktivierbarer Klebemassen 1 und 2,
die die Oberflächen der hitzeaktivierbaren Klebefolie bilden.
Beide Klebemassenschichten 1 und 2 sind an der
Trägeroberfläche in den Vliesträger T
eingedrungen, so dass sich zwei klebmassengetränkte Bereiche
T1 und T2 des Trägers T ergeben (im folgenden auch als
Eindringbereiche T1 und T2 bezeichnet; T1 bezeichnet den mit der
Klebemasse 1 und T2 den mit der Klebemasse 2 getränkten
Trägerbereich). Zwischen den getränkten Trägerbereichen
T1 und T2 soll erfindungsgemäß ein Bereich T0
verbleiben, der nicht mit Klebemasse getränkt ist.
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Auf
der Außenseite der Klebefolie verbleiben zwei außerhalb
des Trägermaterials liegende Klebemassenschichten 1a und 2a.
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In
der Realität wird an den Grenzflächen zwischen
dem Eindringbereich T1 und dem nicht getränkten Bereich
T0 sowie zwischen dem Eindringbereich T2 und dem nicht getränkten
Bereich T0 ein mehr oder weniger starker Übergang von vollständig
getränktem Trägermaterial zu nicht getränktem
Trägermaterial auftreten. Zudem wird die Grenzfläche
nur mehr oder weniger planar sein, was unter anderem auf Verdichtungsschwankungen
der Fasern des Vliesmaterials zurückzuführen ist.
Der tatsächliche Verlauf der Grenzflächen hängt
unter anderem von der Art der Klebemassenaufbringung auf den Träger
und den Bedingungen hierbei ab. Die vorstehend genannten Prozentangaben
zu den Eindringbereichen sind als mit einem derartigen Fehler behaftet
zu verstehen.
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Erfindungsgemäß bevorzugt
wird als idealisierte Ausführungsform ein Klebeband angestrebt,
bei dem die Eindringbereiche T1 und T2 vollständig und
der nicht getränkte Trägerbereich T0 überhaupt
nicht mit Klebemasse getränkt ist und bei dem die Grenzflächen
besonders bevorzugt planar verlaufen.
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In
der Regel kann man von einer weitgehend homogenen Verteilung der
Fasern im Vliesmaterial ausgehen. Gegenstand der Erfindung ist weiterhin
eine Klebefolie umfassend einen Vliesträger und zwei auf
beiden Seiten des Vliesträgers angeordneten Schichten aus
hitzeaktivierbaren Klebemassen, wobei beider Klebemassen derart
in den Vliesträger eingedrungen sind, dass insgesamt zwischen
20 und 92%, bevorzugt zwischen 40 und 80%, der Schichtdickes des
Vliesträgers im Klebefolienverbund, mit der Klebemasse
durchtränkt sind, mit der Maßgabe, dass auf beiden
Seiten des Fließträgers jeweils mindestens 10%
der Vliesträgerdicke durchtränkt sind.
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Die
Prozentangaben beziehen sich hierbei auf planar-normierte Grenzflächen
zwischen den getränkten Bereichen und dem nicht getränkten
Bereich des Vliesträgers.
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Innerhalb
des Trägervlieses ist bevorzugt ein Streifen mit einer
Dicke von 8% bis 80% der Schichtdicke des Trägervlieses,
insbesondere von 20% bis 60% der Schichtdicke des Trägervlieses
nicht mit einer der Klebemassen durchtränkt.
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In
einer bevorzugten Ausführung der Erfindung erfolgt die
Durchtränkung des Trägervlieses T symmetrisch,
d. h. die Eindringtiefe (Dicke der Eindringbereiche T1 und T2) auf
der Ober- und Unterseite sind gleich. Eine derartige Ausführungsform
ist schematisch und beispielhaft in 1 dargestellt.
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Beispielsweise
durch die Trägervliesstruktur und/oder die Verfahrensführung
bei der Aufbringung der Klebemassen können Unterscheide
bezüglich der Eindringtiefe entstehen. Eine weitere vorteilhafte
Ausführungsform der Erfindung weist daher unterschiedlich
dicke Eindringbereiche (T1, T2) auf. 2 zeigt
schematisch eine derartige Ausführungsform der Erfindung.
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Sofern
nicht anders angegeben oder aus dem Sinnzusammenhang ersichtlich,
beziehen sich alle Angaben zu der erfindungsgemäßen
Klebefolie auf beide beschriebenen Ausführungsformen. Der
Begriff Klebefolie soll im Rahmen dieser Schrift alle flächigen Gebilde
wie beispielsweise auch Klebebänder umfassen, insbesondere
also diejenigen bei denen die Längsrichtung und die Ausdehnung
in Querrichtung zur Längsrichtung deutlich größer
ist als die Dicke des Gebildes.
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Der
nicht mit Klebemasse getränkte Bereich T0 des Vliesträgers
T stellt bevorzugt einen durchgängigen Bereich dar, besteht
also nicht aus mehreren separierten Volumenbereichen.
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Für
die hitzeaktivierbaren Klebmassen der Erfindung können
grundsätzlich sowohl thermoplastische hitzeaktivierbare
Systeme als auch hitzeaktivierbare Elastomer/Reaktivkomponenten-Systeme
eingesetzt werden. Beidseitig thermoplastische hitzeaktivierbare
Systeme sind aber sehr bevorzugt, da sich diese Systeme für
die beabsichtigten Einsatzgebiete der erfindungsgemäßen
hitzeaktivierbaren Klebefolien besser eignen und insbesondere einen
größeren Anwendungsbereich umfassen.
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Es
sind auch Systeme realisierbar, die auf einer Seite mit einer thermoplastischen
hitzeaktivierbaren Klebemasse und auf der anderen Seite mit einer
hitzeaktivierbaren Elastomer/Reaktivkomponenten-Klebemasse ausgerüstet
sind.
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Die
hitzeaktivierbare Klebemasse 1 auf der einen Seite des
Vliesträgers und die hitzeaktivierbare Klebemasse 2 sind
in einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung gleich,
können aber auch unabhängig voneinander gewählt
werden. So können die Beschichtungen auf der anderen Seite
des Vliesträgers können chemisch identisch, chemisch ähnlich
(zum Beispiel gleiche chemische Basis, aber unterschiedliche mittlere Molekulargewichte
und/oder Additive), aber auch chemisch unterschiedlich (zum Beispiel
unterschiedliche chemische Basis) sein.
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Hitzeaktivierbare Thermoplasten
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Sehr
bevorzugt basieren die hitzeaktivierbaren Klebemassen der erfindungsgemäßen
Klebefolie auf thermoplastischen Polymeren. Thermoplastische Zur
Anwendung las hitzeaktivierbare Klebemasse sind diese Systeme im
Stand der Technik geläufig.
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Für
die Erfindung können prinzipiell alle amorphen und teilkristallinen
Thermoplaste eingesetzt werden, die unter Hitzeaktivierung zur Verklebung
von Metallteilen auf Kunststoffen, Metallteilen oder Gläsern
geeignet sind.
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In
einer bevorzugten Vorgehensweise werden Thermoplaste mit einer Erweichungstemperatur
von mindestens 85°C und höchstens 150°C
eingesetzt. Der Masseauftrag der Thermoplasten beträgt
bevorzugt zwischen 10 und 250 g/m2, besonders
bevorzugt zwischen 20 und 150 g/m2. Die
Werte beziehen sich auf jeweils eine Seite des beschichteten Trägervlies.
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Geeignete
thermoplastische Polymere als Basis für die hitzeaktivierbaren
Klebemassen sind zum Beispiel und nicht abschließend Polyester,
Copolyester, Polyamide, Copolyamide, thermoplastische Polyurethane und
Polyolefine [zum Beispiel Polyethylen (kommerziell erhältliches
Beispiel: Hostalen®, Hostalen Polyethylen GmbH),
Polypropylen (kommerziell erhältliches Beispiel: Vestolen
P®, DSM)].
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Des
Weiteren können auch Blends aus unterschiedlichen Thermoplasten,
insbesondere aus den vorgenannten Polymeren, eingesetzt werden.
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In
einer weiteren Ausführungsform werden Poly-α-olefine
eingesetzt. Von der Firma Degussa sind unter dem Handelsnamen VestoplastTM unterschiedliche hitzeaktivierbare Poly-α-olefine
kommerziell erhältlich.
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In
der einfachsten Variante besteht die Klebemasse nur aus der thermoplastischen
Komponente. Vorteilhafte Weiterentwicklungen sind aber durch Additivierung
mit weiteren Bestandteilen gekennzeichnet.
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Zur
Optimierung der klebtechnischen Eigenschaften und des Aktivierungsbereiches
lassen sich optional Klebkraft-steigernde Harze oder Reaktivharze
hinzusetzten. Der Anteil der Harze beträgt zwischen 2 und 30
Gew.-% bezogen auf den Thermoplasten bzw. den thermoplastischen
Blend.
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Als
zuzusetzende klebrigmachende Harze sind ausnahmslos alle vorbekannten
und in der Literatur beschriebenen Klebharze einsetzbar. Genannt
seien stellvertretend die Pinen-, Inden- und Kolophoniumharze, deren
disproportionierte, hydrierte, polymerisierte, veresterte Derivate
und Salze, die aliphatischen und aromatischen Kohlenwasserstoffharze,
Terpenharze und Terpenphenolharze sowie C5-, C9- sowie andere Kohlenwasserstoffharze.
Beliebige Kombinationen dieser und weiterer Harze können
eingesetzt werden, um die Eigenschaften der resultierenden Klebmasse
wunschgemäß einzustellen. Im allgemeinen lassen
sich alle mit dem entsprechenden Polyacrylat kompatiblen (löslichen)
Harze einsetzen, insbesondere sei verwiesen auf alle aliphatischen,
aromatischen, alkylaromatischen Kohlenwasserstoffharze, Kohlenwasserstoffharze
auf Basis reiner Monomere, hydrierte Kohlenwasserstoffharze, funktionelle
Kohlenwasserstoffharze sowie Naturharze. Auf die Darstellung des
Wissensstandes im „Handbook of Pressure Sensitive
Adhesive Technology" von Donatas Satas (van Nostrand, 1989) sei
ausdrücklich hingewiesen.
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In
einer weiteren Ausführung werden dem Thermoplasten Reaktivharze
hinzugegeben. Eine sehr bevorzugte Gruppe umfasst Epoxy-Harze. Das
Molekulargewicht der Epoxy-Harze variiert von 100 g/mol bis zu maximal
10.000 g/mol für polymere Epoxy-Harze.
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Die
Epoxy-Harze umfassen zum Beispiel das Reaktionsprodukt aus Bisphenol
A und Epichlorhydrin, das Reaktionsprodukt aus Phenol und Formaldehyd
(Novolak Harze) und Epichlorhydrin, Glycidyl Ester, das Reaktionsprodukt
aus Epichlorhydrin und p-Amino Phenol.
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Bevorzugte
kommerzielle Beispiele sind zum Beispiel AralditeTM 6010,
CY-281TM, ECNTM 1273,
ECNTM 1280, MY 720, RD-2 von Ciba Geigy,
DERTM 331, DERTM 732,
DERTM 736, DENTM 432,
DENTM 438, DENTM 485 von
Dow Chemical, EponTM 812, 825, 826, 828,
830, 834, 836, 871, 872,1001, 1004, 1031 etc. von Shell Chemical
und HPTTM 1071, HPTTM 1079
ebenfalls von Shell Chemical.
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Beispiele
für kommerzielle aliphatische Epoxy-Harze sind zum Beispiel
Vinylcyclohexandioxide, wie ERL-4206, ERL-4221, ERL 4201, ERL-4289
oder ERL-0400 von Union Carbide Corp.
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Als
Novolak-Harze können zum Beispiel eingesetzt werden, Epi-RezTM 5132 von Celanese, ESCN-001 von Sumitomo
Chemical, CY-281 von Ciba Geigy, DENTM 431,
DENTM 438, Quatrex 5010 von Dow Chemical,
RE 305S von Nippon Kayaku, EpiclonTM N673
von DaiNipon Ink Chemistry oder EpicoteTM 152
von Shell Chemical.
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Weiterhin
lassen sich als Reaktivharze auch Melamin-Harze einsetzen, wie zum
Beispiel CymelTM 327 und 323 von Cytec.
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Weiterhin
lassen sich als Reaktivharze auch Terpenphenolharze, wie zum Beispiel
NIREZTM 2019 von Arizona Chemical einsetzen.
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Weiterhin
lassen sich als Reaktivharze auch Phenolharze, wie zum Beispiel
YP 50 von Toto Kasei, PKHC von Union Carbide Corp. Und BKR 2620
von Showa Union Gosei Corp. einsetzen.
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Weiterhin
lassen sich als Reaktivharze auch Polyisocyanate, wie zum Beispiel
CoronateTM L von Nippon Polyurethan Ind.,
DesmodurTM N3300 oder MondurTM 489
von Bayer einsetzen.
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Weiterhin
können optional Füllstoffe (zum Beispiel Fasern,
Ruß, Zinkoxid, Titandioxid, Kreide, Voll- oder Hohlglaskugeln,
Mikrokugeln aus anderen Materialien, Kieselsäure, Silikate),
Pigmente, Farbstoffe, Keimbildner, Blähmittel, Compoundierungsmittel
und/oder Alterungsschutzmittel, zum Beispiel in Form von primären
und sekundären Antioxidantien oder in Form von Lichtschutzmitteln
zugesetzt sein.
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Trägervlies
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Als
Trägervlies werden Flächengebilde aus einzelnen
Fasern eingesetzt. Dabei können alle nach der Norm DIN
EN 29092 definierten Vliese eingesetzt werden. Das Vlies
besteht aus lose zusammengelegten Fasern, welche noch nicht miteinander
verbunden sind. Die Festigkeit resultiert aus der Faser-eigenen
Haftung. Man differenziert auch zwischen verfestigten und nicht-verfestigten
Vliesen. Die Fasern sind statistisch verteilt. Die Vliese lassen
sich nach den Fasermaterialien differenzieren. Als Fasermaterialien
können mineralische Fasern, wie zum Beispiel Glas, Mineralwolle
oder Basalt, tierische Fasern, wie zum Beispiel Seide oder Wolle, pflanzliche
Fasern, wie zum Beispiel Baumwolle, Zellulose, chemische Fasern,
wie zum Beispiel Polyamid, Polypropylen, Polyphenylensulfid, Polyacrylnitril,
Polyimid, Polytetrafluorethylen, Aramid oder Polyester, eingesetzt
werden. Die Fasern können mechanisch durch Vernadelung
oder Wasserstrahlen verfestigt werden, chemisch durch Zugabe von
Bindemitteln oder thermisch durch das Erweichen in einem geeignetem
Gasstrom, zwischen beheizten Walzen oder auch in einem Dampfstrom.
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Die
Wahl der Fasermaterialien erfolgt nach der Temperaturbeständigkeit.
So werden für die polymerbasierenden Fasern Polymere gewählt,
deren Erweichungstemperatur bevorzugt mindestens 20°C,
besonders bevorzugt mindestens 40°C oberhalb der Erweichungstemperatur
der thermoplastischen hitzeaktivierbaren Folie liegt.
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In
einer bevorzugten Auslegung der Erfindung werden Vliese auf Cellulosebasis
eingesetzt. Das Flächengewicht der Vliese beträgt
bevorzugt zwischen 4 und 100 g/m2, besonders
bevorzugt zwischen 10 und 70 g/m2. Solche
Vliese sind zum Beispiel kommerziell von der Firma Glatfelter erhältlich.
Die Dicke der erfindungsgemäß eingesetzten Vliese
beträgt vor der Einbettung in den Klebefolienverbund, also
in der frei vorliegenden Form, bevorzugt zwischen 20 und 100 μm, äußerst
bevorzugt zwischen 30 und 60 μm.
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Bei
der Ausrüstung und Tränkung mit den hitzeaktivierbaren
Klebemassen kommt es zu einer Verringerung der Vliesträgerdicke
insbesondere durch ein Zusammenpressen, so dass die Vliesträgerdicke
im Klebefolienverbund regelmäßig geringer ist
als die Dicke der frei vorliegenden Vliesträger.
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Verfahren
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Die
Beschichtung der thermoplastischen Folie erfolgt bevorzugt aus der
Schmelze. Um eine homogene Vermischung der thermoplastischen Polymere,
der optional zugegebenen Harze und/oder weiteren Füllstoffe
zu gewährleisten, kann es erforderlich sein, zuvor eine
separate Compoundierung durchzuführen. Diese Vermischung
kann zum Beispiel in einem Doppelschneckenextruder oder Kneter erfolgen.
Für die Beschichtung reiner (nicht abgemischter) Thermoplasten
bzw. der vorcompoundierten Mischungen genügt in der Regel ein
Einschneckenextruder. Hier wird das Extrudat stufenweise bis zur
Extrusionstemperatur aufgeheizt, also durch einen Aufheizprozess
plastifiziert. Die Temperaturauswahl erfolgt unter Berücksichtigung
des Melt Flow Index (MFI) bzw. der Melt Volume Rate (MVR) der eingesetzten
Thermoplaste.
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Für
die Beschichtung kann generell zwischen dem Kontaktverfahren und
dem kontaktlosen Verfahren unterschieden werden. Beide Verfahren
sind grundsätzlich erfindungsgemäß durchführbar.
Für die Extrusionsbeschichtung wird bevorzugt eine Extrusionsdüse
(Breitschlitzdüse) eingesetzt, in der die Ausbildung des Films
erfolgt. Dieser Prozess wird durch das Düsendesign innerhalb
der Beschichtungsdüse beeinflusst. Die verwendeten Extrusionsdüsen
können insbesondere aus einer der drei folgenden Kategorien
stammen: T-Düse, Fischschwanz-Düse und Bügel-Düse.
Die einzelnen Typen unterscheiden sich durch die Gestalt ihres Fließkanals.
Durch diese Formen der Extrusionsdüse kann eine Orientierung
innerhalb des Schmelzklebers erzeugt werden. Für den Fall,
dass zwei- oder mehrschichtige thermoplastische hitzeaktivierbare
Klebemassen hergestellt werden sollen, können auch Coextrusionsdüsen
eingesetzt werden.
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Nach
dem Düsenaustritt erfolgt in einer bevorzugten Vorgehensweise
die Beschichtung auf einen temporären Träger,
wie zum Beispiel ein silikonisiertes Trennpapier. Während
der Beschichtung kann die thermoplastische hitzeaktivierbare Klebemasse
gereckt werden. Der Verstreckungsgrad wird dabei unter anderem durch
das Verhältnis von Düsenspalt zur Filmdicke bestimmt.
Eine Reckung tritt immer dann auf, wenn die Schichtdicke des Schmelzklebefilms
auf dem zu beschichtenden Trägermaterial geringer ist als
der Düsenspalt.
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Zur
Verbesserung der Verankerung auf dem temporären Träger
kann es erforderlich sein, dass die hitzeaktivierbare Folie elektrostatisch
aufgelegt wird. In dem folgenden Schritt wird das Trägervlies
zur hitzeaktivierbaren Klebemasse zukaschiert. Der Prozess erfolgt
in der Wärme. Daher kann es erforderlich sein, die hitzeaktivierbare
Folie vor der Kaschierung zu erwärmen. Dies kann zum Beispiel
durch IR-Strahler oder Heizwalzen erfolgen. In einer bevorzugten
Vorgehensweise liegt die Kaschiertemperatur der hitzeaktivierbaren
Klebemasse im Bereich der Erweichungstemperatur der hitzeaktivierbaren
Klebemasse oder darüber. Durch die Wahl der Temperatur
sowie des Kaschierdrucks kann die Eindringtiefe in das Trägervlies
variiert werden.
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In
einem zweiten Schritt erfolgt die Beschichtung auf der gegenüberliegenden
Seite. Hierfür kann analog der Beschichtung des ersten
Schrittes vorgegangen werden, wobei dann der erste Strich bestehend
aus Trennpapier, hitzeaktivierbare Klebemasse und Trägervlies
in der Wärme zum zweiten Strich zukaschiert werden. Alternativ
kann auch der zweite Strich der hitzeaktivierbaren Klebemasse direkt
auf die andere Seite des Trägervlieses des ersten Strichs
erfolgen. Wiederum kann die Penetrationstiefe im Trägervlies
durch die Temperatur und den Kaschierdruck variiert werden. Dabei
gelten die gleichen Regeln, die für die erste Kaschierung angewendet
wurden.
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Die
thermoplastische hitzeaktivierbare Folie kann in einer weiteren
Ausführungsform nicht nur mit einem temporären
Trägermaterial, sondern auch mit zwei temporären
Trägermaterialien ausgestattet sein. Diese Form des Doppelreleaseliners
kann von Vorteil für die Herstellung von Stanzprodukten
(Stanzlingen) sein.
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Verklebung
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Metalle
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Die
zu verklebenden Metallbauteile können generell aus allen
geläufigen Metallen und Metalllegierungen gefertigt werden.
Bevorzugt kommen Metalle, wie zum Beispiel Aluminium, Edelstahl,
Stahl, Magnesium, Zink, Nickel, Messing, Kupfer, Titan, eisenhaltige
Metalle und austenitische Legierungen zum Einsatz. Additivierungen
und Legierungen jeglicher Art sind ebenfalls gängig. Zudem
können die Bauteile mehrlagig aus unterschiedlichen Metallen
aufgebaut sein.
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Aus
optischen Gründen und zur Verbesserung der Oberflächeneigenschaften
und -qualität werden an den Metallbauteilen häufig
Oberflächenmodifizierungen vorgenommen. So kommen beispielsweise
häufig gebürstete Aluminium- und Edelstahlbauteile
zum Einsatz. Für Aluminium und Magnesium sind Anodisierungen gängig,
die häufig mit farbgebenden Prozessen kombiniert werden.
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Als
Metallisierungen kommen neben Chromatierungen auch Beschichtungen
mit zum Beispiel Gold oder Silber zur Passivierung zum Einsatz.
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Weiterhin üblich
sind jegliche Art von Beschichtungen mit Schutz- und/oder Farblacken,
sowie Oberflächenbeschichtungen, die mittels Physikalischer
Gasphasenabscheidung (PVD) oder Chemischer Gasphasenabscheidung
(CVD) aufgebracht werden.
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Die
Metallteile können die unterschiedlichsten Formen und Größen
einnehmen und flach oder dreidimensional geformt sein. Weiterhin
können auch die Funktionen sehr unterschiedlich sein und
reichen von Dekorationselementen, zu Versteifungsträgern,
Rahmenbauteilen, Abdeckungen etc.
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Die
erfindungsgemäße Klebefolie eignet sich hervorragend
für die Verklebung wie vorstehend beschriebener Metallteile.
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Kunststoffteile
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Die
Kunststoffteile für Konsumgüterelektronikbauteile
basieren vielfach auf im Spritzguss verarbeitbare Kunststoffe. So
umfasst diese Gruppe zum Beispiel Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymere
(ABS), Polycarbonate (PC), ABS/PC-Blends, PMMA, Polyamide, Glasfaserverstärkte
Polyamide, Polyvinylchlorid, Polyvinylenfluorid, Cellulose Acetat,
Cycloolefin Copolymere, Flüssigkristallpolymere (LCP),
Polylactid, Polyetherketone, Polyetherimid, Polyethersulfon, Polymethacrylmethylimid,
Polynmethylpenten, Polyphenylether, Polyphenylensulfid, Polyphthalamid,
Polyurethane, Polyvinylacetat, Styrol Acrylnitril Copolymere, Polyacrylate
bzw. Polymethacrylate, Polyoxymethylen, Acrylester Styrol-Acrylnitril
Copolymere, Polyethylen, Polystyrol, Polypropylen oder Polyester
[zum Beispiel Polybutylenterephthalate (PBT), Polyethylenterephthalat
(PET)]. Die Bauteile können jede beliebige Form annehmen,
die für die Herstellung eines Bauteils oder Gehäuses
für Konsumgüterelektronikartikel erforderlich
ist. In der einfachsten Form sind sie planar. Weiterhin sind aber
auch 3-dimensionale Bauteile durchaus üblich. Die Bauteile
können auch die verschiedensten Funktionen einnehmen, wie
zum Beispiel Gehäuse oder Sichtfenster, oder Versteifungselement,
etc.
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Die
erfindungsgemäße Klebefolie eignet sich ebenfalls
hervorragend für die Verklebung wie vorstehend beschriebener
Kunststoffteile.
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Gläser
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Für
Fenster- und Displayanwendungen kommen verstärkt Gläser
zum Einsatz. Diese können beispielsweise aus Mineralglas,
Quarzglas oder Saphirglas gefertigt werden. Durch diverse Modifikationen
können die optischen, sowie physikalischen Eigenschaften
der Gläser gezielt beeinflusst werden. Aus dekorativen Gründen
werden beispielsweise Rauchgläser oder eingefärbte
Gläser eingesetzt.
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Mit
Oberflächenbeschichtungen oder Lackierungen, die beispielsweise
mittels Sprühauftrag oder über einen Gasphasenabscheidungsprozess
aufgebracht werden können, kann man ebenfalls das optische
Erscheinungsbild gezielt beeinflussen. Zudem sind Anti-Reflex-Schichten,
kratzresistente Beschichtungen und andere funktionelle Oberflächenbeschichtungen
gängig.
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Die
Gläser liegen in ihrer einfachsten Form planar als Flachglas
vor, können aber auch zu dreidimensionalen Fenstern oder
Bauteilen gegossen werden.
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Die
erfindungsgemäße Klebefolie eignet sich weiterhin
hervorragend für die Verklebung wie vorstehend beschriebener
Gläser.
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Prozess-Prelaminierung
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Für
die Anwendung in Konsumgüterelektronikartikeln werden die
hitzeaktivierbaren Folien üblicherweise zu Stanzlingen
weiterverarbeitet. Diese werden entweder durch ein Laserschneidverfahren
oder durch Flachtbettstanzen oder durch Rotationsstanzen hergestellt.
Es existieren noch viele weitere dem Fachmann bekannte Herstellungsverfahren
für Stanzlinge.
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Der
Stanzling hat üblicher Weise die Dimension des Metallteils,
kann aber auch etwas kleiner sein, um leichte Ausquetschprozesse
während des Verklebungsprozesses zu erlauben. Weiterhin
kann aus konstruktiven Gründen es auch erforderlich sein,
vollflächige Stanzlinge einzusetzen.
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Im
einfachsten Fall wird der Stanzling der hitzeaktivierbaren Folie
ohne temporären Träger manuell, zum Beispiel mit
Hilfe einer Pinzette, auf dem Metallteil bzw. zwischen den zusammenzufügenden
Bauteilen positioniert.
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In
einer weiteren Ausführung wird der hitzeaktivierbare Klebebandstanzling
nach der Positionierung auf dem Metall mit einer Wärmequelle
behandelt, wodurch sich die Haftung des Stanzlings zum Metall erhöht. Im
einfachsten Fall kann als Wärmequelle ein IR-Strahler,
ein Bügeleisen oder eine Heizplatte eingesetzt werden.
Für diesen Prozess ist es von Vorteil, wenn der Stanzling
noch mit einem temporären Trägermaterial ausgestattet
ist, um ein Anhaften des Klebefilms am Werkzeug bzw. der Wärmequelle
zu verhindern.
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In
einer weiteren sehr gängigen Form wird das Metallteil auf
den hitzeaktivierbaren Klebebandstanzling platziert. Die Platzierung
erfolgt auf der offenen Seite. Auf der Rückseite befindet
sich noch das temporäre Trägermaterial. Anschließend
wird durch eine Wärmequelle thermische Energie (Wärme)
durch das Metall in das thermoplastische hitzeaktivierbare Klebeband
eingebracht. Dadurch wird das Klebeband tackig und haftet stärker
am Metall als an dem Release-Liner. Es wird durch das Metall geheizt.
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Erfinudngsgemäß vorteilhaft
wird die während der Prelaminierung in den hitzeaktivierbaren
Film eingebrachte Wärmemenge dosiert und sollte nur maximal
25°C oberhalb der Temperatur liegen, die erforderlich ist,
um ein sicheres Anhaften des Films am Metallbauteil zu gewährleisten.
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Für
die Einbringung der Wärme wird in einer bevorzugten Auslegung
eine Heizpresse eingesetzt. Der Stempel der Heizpresse ist dabei
zum Beispiel aus Aluminium, Messing oder Bronze gefertigt und wird
in seiner Ausformung in der Regel den Konturen des Metallteils bzw.
den Dimensionen des Stanzlings angepasst. Um lokale Wärmeschädigungen
an den Bauteilen zu verhindern, kann der Stempel zudem mit partiellen
Aussparungen versehen sein.
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Druck
und Temperatur werden möglichst gleichmäßig
eingebracht, wobei bevorzugt alle Parameter (Druck, Temperatur,
Zeit) in Abhängigkeit von den verwendeten Materialien (Art
des Metalls, Metalldicke, Art der thermoplastischen hitzeaktivierbaren
Folie, etc.) eingestellt werden.
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Um
eine genaue Positionierung des Stanzlings auf dem Metallteil zu
gewährleisten, werden in der Regel Formteile eingesetzt,
die den Konturen der zu verklebenden Bauteile angepasst sind, wodurch
ein Verrutschen verhindern wird. Durch Führungsstifte im
Formteil und entsprechende Führungslöcher im temporären Trägermaterial
der hitzeaktivierbaren Folie kann die exakte Positionierung zwischen
Stanzling und Metallteil sichergestellt werden. Andere Positionierungsmöglichkeiten
können ebenfalls realisiert werden.
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Nach
der Wärmeaktivierung wird das Metallteil mit der auflaminierten
hitzeaktivierbaren Folie vom Formteil entfernt.
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Der
gesamte Prozess kann auch in einen automatischen Prozess überführt
werden.
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Verklebungsprozess (Bonding Prozess)
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Der
Verklebungsprozess zwischen Metallteil und Kunststoff-, Glas- oder
Metallbauteil wird im Einzelnen durch die folgenden Prozessschritte
1 bis 5 beschrieben.
- 1) Fixierung des Kunststoff-,
Glas- oder Metalbauteils auf einem Formbauteil
- 2) Platzierung des zu verklebenden Metallteils mit hitzeaktivierbarer
Folie (ohne temporären Träger) auf dem Kunststoff-,
Glas- oder Metallbauteil
- 3) Applizierung von Druck und Temperatur durch Heizpresstempel
- 4) Optionaler Rückkühlschritt
- 5) Entfernung der verklebten Bauteile aus dem Formbauteil
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Die
Erfindung umfasst die Verklebung von Metallbauteilen mit Kunststoffbauteilen,
Metallbauteilen mit Gläsern und Metallbauteilen mit anderen
Metallbauteilen, wobei die Metalle die gleiche oder eine unterschiedliche
chemische Zusammensetzung aufweisen können.
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Das
zur Aufnahmen der Kunststoff-, Glas- oder Metallteile dienende Formbauteil
besteht insbesondere aus wärmebeständigem Material.
Dies sind zum Beispiel Metalle. Es können aber auch Kunststoffe
eingesetzt werden, wie zum Beispiel fluorierte Polymere, oder Duroplaste,
die auch eine gute Härte aufweisen und schwer verformbar
sind.
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Im
Prozessschritt 3 werden Druck und Temperatur appliziert. Dies erfolgt
durch einen Heizstempel, der aus einem Material mit guter thermischer
Leitfähigkeit besteht. Übliche Materialien sind
zum Beispiel Kupfer, Messing, Bronze oder Aluminium. Es können
aber auch andere Metalle oder Legierungen eingesetzt werden. Des
Weiteren sollte der Heizpressstempel bevorzugt die Form der Oberseite
des Metallteils einnehmen. Diese Form kann wiederum 2-dimensionaler
oder 3-dimensionaler Natur sein. Der Druck wird üblicher
Weise über einen Pneumatikzylinder aufgebracht. Die Applizierung
muss aber nicht unbedingt über Luftdruck erfolgen. Auch
sind zum Beispiel hydraulische Pressvorrichtungen oder elektromechanische
Stellantriebe zum Beispiel über Spindeln möglich.
Des Weiteren kann es von Vorteil sein, mehrfach Druck und Temperatur
einzubringen, um zum Beispiel durch Reihenschaltung oder Rotationsprinzip
den Prozessdurchsatz zu erhöhen. Die Heizpressstempel müssen
in diesem Fall nicht alle mit der gleichen Temperatur und/oder gleichem
Druck betrieben werden. Weiterhin können auch die Kontaktzeiten
der Stempel unterschiedlich gewählt werden.
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Im
Rahmen dieser Erfindung weist im Prozessschritt 3 die thermoplastische
hitzeaktivierbare Folie ein verringertes Ausquetschverhalten auf.
Das Ausquetschverhalten ist, bei gleichen Prozessparametern (Temperatur,
Druck, Zeit), um mindestens 10%, bevorzugt um mindestens 20% reduziert,
verglichen mit einer hitzeaktivierbaren Klebefolie gleichen Aufbaus
und gleicher Dimensionen, aber vollständiger Vliesdurchtränkung.
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Erfindungsgemäß ausgestaltete
Stanzlinge weisen nicht vorhersehbar ein derart optimiertes Verhalten auf.
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Durch
das reduzierte Ausquetschverhalten zeigt der Stanzling während
der Verklebung eine bessere Formstabilität, was insbesondere
bei der Verklebung von sichtbaren Bauteilen wie beispielsweise Dekorelementen
von Vorteil ist, da hier unerwünschte Klebemassenrückstände
außerhalb der eigentlichen Klebefuge aus optischen Gründen
nicht tolerierbar sind. Zudem kann man bei Heißklebefolien
mit geringer Ausquetschneigung die Stanzlingsform (insbesondere
die -fläche) größer wählen,
da weniger Platz für den ungewollten Materialaustritt berücksichtigt
werden muss. Aus dem gleichen Grund kann man bei diesen Systemen auch
häufig auf Unterbrechungen innerhalb der Stanzlinge oder
konstruktive Lösungen an den Fügeteilen selbst
verzichten, die ebenfalls zur Aufnahme des ungewollten Kleberaustrittes
dienen.
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Das
Ausquetschverhalten der thermoplastischen hitzeaktivierbaren Folie
wird über den Ausquetschtest definiert (siehe Experimenteller
Teil). Hier wird die Ausquetschrate unter Standardbedingungen bestimmt.
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Der
Rückkühlschritt (Prozessschritt 4) stellt einen
optionalen Prozessschritt dar und dient zur Optimierung der Verklebungsperformance.
Zudem ermöglicht er ein einfacheres manuelles Entfernen
der Bauteile. Für die Rückkühlung wird
in der Regel ein metallischer Pressstempel verwendet, dessen Form
analog zum Heißpressstempel ist, aber keine Heizelemente
enthält und mit Raumtemperatur arbeitet. In seltenen Fällen
kommen auch aktiv gekühlte Pressstempel oder Kühlsysteme
zum Einsatz, die mittels Luftstrom dem zu kühlenden Bauteil
die Wärme entziehen.
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In
dem letzten Prozessschritt wird dann das verklebte Bauteil aus dem
Formbauteil entfernt.
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Die
Heizpressstempel für Prelaminierung und Bonding werden
bevorzugt in einem Temperaturbereich von 60°C bis 300°C
betrieben, je nach Temperaturstabilität der Bauteile sowie
der Aktivierungs- oder Schmelztemperatur der thermoplastischen hitzeaktivierbaren
Folie. Die Prozesszeilen belaufen sich üblicher Weise auf 2,5
s bis 15 s pro Press-Stempelschritt. Weiterhin kann es auch erforderlich
sein, den Druck zu variieren. Durch sehr hohe Drücke kann
die thermoplastische hitzeaktivierbare Folie trotz der erfindungsgemäßen
Eigenschaften vermehrt ausquetschen. Geeignete Drücke belaufen
sich auf 1,5 bis 10 bar, berechnet auf die Verklebungsfläche.
Auch hier haben die Stabilität der Materialien sowie das
Fließverhalten der hitzeaktivierbaren Folie einen großen
Einfluss auf den zu wählenden Druck.
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Experimetelle Verifizierung
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Testmethoden:
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Verklebungsfestigkeit A)
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Die
Verklebungsfestigkeit wird mit einem Dynamischen Schertest bestimmt.
Das Prinzip dieser Messung ist in den 3a und 3b dargestellt.
Es wird eine Aluminium-Platte (Al) (Dicke: 1,5 mm; Breite: 2 cm) mit
einer Polycarbonat-Platte (PC) (Dicke: 3 mm; Breite: 2 cm) mittels
einer erfindungsgemäßen thermoplastischen hitzeaktivierbaren
Folie (HAF) (Dicke: 150 μm) verbunden. Die Verklebungsfläche
beträgt 2 cm2.
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In
einem ersten Schritt wird die hitzeaktivierbare Folie auf das Aluminium
mit Hilfe einer 120°C heißen Heizplatte (H) laminiert.
Anschließend wird die Trennfolie abgezogen. Die Verklebung
der Prüfkörper wird in einer Heizpresse durchgeführt,
wobei über die Al-Seite erhitzt wird (3a).
Die Hitzeaktivierung wird mit einem 150°C heißen
Heizpressstempel (S) bei einem Druck (p) von 5 bar und 5 s Verpressdauer
durchgeführt. Nach der Heißverklebung kann die
Qualität der Verklebung (Auftreten von Blasen) durch das
transparente Polycarbonat (PC) beurteilt werden (siehe 3a).
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Zur
Austestung werden die Prüfmuster (Verbund aus Al, HAF und
PC) mit einer Zugprüfmaschine mit einer Prüfgeschwindigkeit
von 10 mm/min auseinandergerissen (siehe 3b). Die
auftretenden Kräfte (F) werden gemessen. Das Ergebnis wird
in N/mm2 angegeben und stellt die auf die
Verklebungsfläche bezogene maximale Kraft F dar, die gemessen
wird, um die Prüfkörper (Al und PC) voneinander
zu trennen. Die Messung wird bei 23°C und 50% relativer
Luftfeuchtigkeit durchgeführt.
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Ausquetschverhalten B)
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Die
thermoplastische hitzeaktivierbare Folie wird als kreisrunder Stanzling
mit einem Durchmesser von 29,5 mm ausgestanzt. Die Folie ist sowohl
von der Oberseite als auch von der Unterseite mit einem silikonisierten
Glassine-Liner abgedeckt.
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Anschließend
wird dieser Stanzling in eine Heizpresse eingebracht und mit 75
N/cm
2 Druck und 150°C (Temperatur
der Heizpresse, beidseitig beheizt) für 10 Sekunden beaufschlagt.
Durch die Aufbringung von Druck und Temperatur quetscht die hitzeaktiviebare
Folie kreisförmig aus, was zu einem Anstieg der Fläche führt.
Die Ausquetschrate lässt sich definitionsgemäß nach
folgender Formel berechnen:
- OR
- = die Ausquetschrate
in
- Areaafter
- = die Fläche
des Thermoplasten nach der Verpressung
- Areainitial
- = die Fläche
des Thermoplasten vor der Verpressung
-
Falltest C)
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Zunächst
werden Prüflinge wie in identischer weise zur Messmethode
A (Verklebungsfestigkeit) hergestellt, vgl. auch 3a.
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Anschließend
wird der Falltest durchgeführt (4). An der
Polycarbonatplatte (PC) wird ein 50 g schweres Gewicht (G) befestigt.
Dann wird der gesamte Verbund aus unterschiedlichen Höhen
(h) auf eine Stahlplatte (Fe) fallen gelassen [Bezug für
die Fallhöhe: Schwerpunkt des Fallkörpers aus
dem Klebeverbund (Al, HAF, PC) und dem Gewicht (G)].
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Es
wird die Fallhöhe (h) bestimmt, bei der die Verklebung
mit der hitzeaktivierbaren Folie den Stoß noch auffangen
kann und der Klebeverbund aus der Aluminiumplatte (Al), der hitzeaktivierbaren
Folie (HAF) und der Polycarbonatplatte (PC) nicht auseinander fällt.
Der Test wird bei unterschiedlichen Temperaturen durchgeführt.
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Untersuchte Proben
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Es
wurden hitzeaktivierbare Folien auf Basis zweier unterschiedliche
hitzeaktivierbarer Klebemassen (HA-Massen) untersucht:
HA-Masse
1: | thermoplastischer,
gesättigter linearer Copolyester auf Basis von 47 Gew.-% |
| Terephthalsäure,
12 Gew.-% Isophthalsäure, 9,5 Gew.-% 1,4 Butandiol, |
| 31,5
Gew.-% Hexandiol |
| Schmelzpunkt
100°C (DIN 53765); Glasübergangstemperatur
10,0°C |
| (DIN
53765), Viskosität 240000 cP bei 160°C
(DIN ISO 1133), Melt Flow |
| 40,0
g/120 min bei 160°C (DIN ISO 1133) |
| (kommerziell
erhältlich beispielsweise von der Firma Degussa unter der |
| Handelsbezeichnung
DYNAPOL® S 1227) |
HA-Masse
2: | thermoplastischer
Copolyester auf Basis von 10,5 Gew.-% Adipinsäure, |
| 50
Gew.-% Terephthalsäure, 13 Gew.-% 1,4-Butandiol, 26,5 Gew.-% |
| Hexan-diol; |
| Schmelzpunkt
109°C (DSC, Mittelwert); Glasübergangstemperatur –2°C |
| (DSC,
Mittelwert), Viskosität 650000 cP bei 160°C (DIN
ISO 1133), Melt |
| Flow
16,0 g/10 min bei 160°C (DIN ISO 1133) |
| (kommerziell
erhältlich beispielsweise von der Firma EMS Griltech unter |
| der
Handelsbezeichnung Griltex® D 1442E) |
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Referenzbeispiel 1)
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Die
HA-Masse 1 wurde zwischen zwei Lagen silikonisiertem Glassine-Trennpapier
in einer Heißpresse bei 140°C auf 150 μm
ausgepresst. Der Schmelzbereich des Copolyesters liegt zwischen
86°C und 109°C.
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Referenzbeispiel 2)
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Die
HA-Masse 1 wurde zwischen zwei Lagen silikonisiertem Glassine-Trennpapier
beidseitig auf einem 13 g/m2 Vlies (Teebeutel-Vlies
der Firma Glatfelter, Cellulose-Basis) in einer Heißpresse
bei 150°C verpresst. Die Schichtdicke des doppelseitigen Klebebandes
betrug ohne Glassine-Trennpapier 150 μm. Der Schmelzbereich
des Copolyesters liegt zwischen 86°C und 109°C.
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Beispiel 1)
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Die
HA-Masse 1 wurde zwischen zwei Lagen silikonisiertem Glassine-Trennpapier
in einer Heißpresse bei 140°C auf 65 μm
ausgepresst. Der Schmelzbereich des Copolyesters liegt zwischen
86°C und 109°C. Anschließend wurde ein
13 g/m2 Vlies (Teebeutel-Vlies der Firma
Glatfelter, Cellulose-Basis) beidseitig mit dem 65 μm dicken
DynapolTM S1227 beschichtet. Die Eindringtiefe
in das Vlies wurde durch einen Heizrollenlaminator gesteuert. So
wurde dieses Beispiel bei 130°C und mit einer Geschwindigkeit
von 2 m/min laminiert. Die Eindringtiefe wurde von beiden Seiten
durch REM-Aufnahmen bestimmt. Hierbei wurde die durchschnittliche Schichtdicke
des Trägervlieses bestimmt, die durch den Schmelzkleber
nicht durchdrungen wurde. Dieser Wert wird durch die Schichtdicke
des Trägervlieses im (nicht verklebten) Klebefolienverbund
geteilt und in Prozent angegeben. Der durchschnittliche Durchtränkungsgrand
ergibt sich aus 100% abzüglich des bestimmten Prozent-Wertes
für den nicht getränkten Bereich. In diesem Beispiel
wurde ein durchschnittlicher Durchtränkungsgrad von 56%
bestimmt.
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Beispiel 2)
-
Die
HA-Masse 1 wurde zwischen zwei Lagen silikonisiertem Glassine-Trennpapier
in einer Heißpresse bei 140°C auf 65 μm
ausgepresst. Der Schmelzbereich des Copolyesters liegt zwischen
86°C und 109°C. Anschließend wurde ein
13 g/m2 Vlies (Teebeutel-Vlies der Firma
Glatfelter, Cellulose-Basis) beidseitig mit dem 65 μm dicken
DynapolTM S1227 beschichtet. Die Eindringtiefe
in das Vlies wurde durch einen Heizrollenlaminator gesteuert. So
wurde dieses Beispiel bei 130°C und mit einer Geschwindigkeit
von 0,5 m/min laminiert. Es wurde analog zu der Bestimmungsweise
in Beispiel 1 ein durchschnittlicher Durchtränkungsgrad
von 75% bestimmt.
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Referenzbeispiel R3)
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Die
HA-Masse 2 wurde zwischen zwei Lagen silikonisiertem Glassine-Trennpapier
in einer Heißpresse bei 140°C auf 150 μm
ausgepresst. Der Schmelzbereich des Polymeren liegt zwischen 93°C
und 121°C.
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Referenzbeispiel R4)
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Die
HA-Masse 2 wurde zwischen zwei Lagen silikonisiertem Glassine-Trennpapier
beidseitig auf einem 13 g/m2 Vlies (Teebeutel-Vlies
der Firma Glatfelter, Cellulose-Basis) in einer Heißpresse
bei 150°C verpresst. Die Schichtdicke des doppelseitigen
Klebebandes betrug ohne Glassine-Trennpapier 150 μm. Der Schmelzbereich
des Copolyesters liegt zwischen 93°C und 121°C.
Es wurde mittels REM-Aufnahmen ein durchschnittlicher Durchtränkungsgrad
von 100% bestimmt, d. h. das Muster war zu 100% vom Schmelzkleber durchtränkt.
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Beispiel 3)
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Die
HA-Masse 2 wurde zwischen zwei Lagen silikonisiertem Glassine-Trennpapier
in einer Heißpresse bei 150°C auf 65 μm
ausgepresst. Der Schmelzbereich des Copolyesters liegt zwischen
93°C und 121°C. Anschließend wurde ein
13 g/m2 Vlies (Teebeutel-Vlies der Firma
Glatfelter, Cellulose-Basis) beidseitig mit dem 65 μm dicken
GrilltexTM 1442 E beschichtet. Die Eindringtiefe
in das Vlies wurde durch einen Heizrollenlaminator gesteuert. So
wurde dieses Beispiel bei 135°C und mit einer Geschwindigkeit
von 2 m/min laminiert. Es wurde analog zu der Bestimmungsweise in
Beispiel 1 ein durchschnittlicher Durchtränkungsgrad von
65% bestimmt.
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Beispiel 4)
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Die
HA-Masse 2 wurde zwischen zwei Lagen silikonisiertem Glassine-Trennpapier
in einer Heißpresse bei 150°C auf 65 μm
ausgepresst. Der Schmelzbereich des Copolyesters liegt zwischen
93°C und 121°C. Anschließend wurde ein
13 g/m2 Vlies (Teebeutel-Vlies der Firma
Glatfelter, Cellulose-Basis) beidseitig mit dem 65 μm dicken
GrilltexTM 1442 E beschichtet. Es wurde
analog zu der Bestimmungsweise in Beispiel 1 ein durchschnittlicher
Durchtränkungsgrad von 80% bestimmt.
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Ergebnisse
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Beispiel
1, 2, 3 und 4 sind Beispiele für hitzeaktivierbare Folien
mit dem erfindungsgemäßen Aufbau.
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Referenzbeispiel
R1 und Referenzbeispiel R2 sind typische Ausgestaltungen hitzeaktivierbarer
Klebefolien mit den in Beispiel 1 und 2 eingesetzten Thermoplasten
und weisen die gleiche Schichtdicke auf. Referenzbeispiel R1 besitzt
kein Trägervlies. Im Referenzbeispiel R2 wird das zu Beispiel
1 und 2 identische Trägervlies eingesetzt, ist aber hier
vollständig durchtränkt.
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Referenzbeispiel
R3 und Referenzbeispiel R4 sind typische Ausgestaltungen hitzeaktivierbarer
Klebefolien mit den in Beispiel 3 und 4 eingesetzten Thermoplasten
und weisen die gleiche Schichtdicke auf. Referenzbeispiel R3 besitzt
kein Trägervlies. Im Referenzbeispiel R4 wird das zu Beispiel
3 und 4 identische Trägervlies eingesetzt, ist aber hier
vollständig durchtränkt.
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Zunächst
wurden von allen Beispielen die Verklebungsfestigkeiten gemessen.
Hierfür wurde nach Testmethode A vorgegangen. Die Ergebnisse
sind in Tabelle 1 dargestellt. Tabelle 1:
Beispiele | Testmethode
A |
1 | 5,3
N/mm2 |
2 | 5,3
N/mm2 |
3 | 6,5
N/mm2 |
4 | 6,4
N/mm2 |
Referenzbeispiel
R1 | 6.0
N/mm2 |
Referenzbeispiel
R2 | 5,4
N/mm2 |
Referenzbeispiel
R3 | 7.1
N/mm2 |
Referenzbeispiel
R4 | 6,7
N/mm2 |
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Die
Ergebnisse in Tabelle 1 belegen, dass die erfindungsgemäßen
Beispiele ähnliche Verklebungsfestigkeiten zu den Referenzbeispielen
aufweisen, insbesondere wenn die Thermoplasten die gleiche chemische Zusammensetzung
aufweisen.
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In
einem weiteren Test wurde von allen Beispielen das Ausquetschverhalten
bestimmt. Hierfür wurde nach Testmethode B vorgegangen.
Die Ergebnisse sind in der Tabelle 2 dargestellt. Tabelle 2:
Beispiele | Testmethode
B |
1 | 23,2% |
2 | 21,0% |
3 | 15,3% |
4 | 16,4% |
Referenzbeispiel
R1 | 51,9% |
Referenzbeispiel
R2 | 22,6% |
Referenzbeispiel
R3 | 45,8% |
Referenzbeispiel
R4 | 17,4% |
-
Der
Tabelle 2 kann entnommen werden, dass durch den erfindungsgemäßen
Aufbau das Ausquetschverhalten gegenüber den Referenzbeispielen
ohne Träger deutlich verbessert wird.
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Nach
der Verklebung wurden die Beispiele einem Falltest unterzogen. Die
Ergebnisse sind in Tabelle 3 dargestellt. Die jeweilige Fallhöhe
wird in cm angegeben. Tabelle 3:
Beispiele | Testmethode
C bei rt | Testmethode
C bei –20°C |
1 | 170
cm | 40
cm |
2 | 180
cm | 40
cm |
3 | > 220 cm | 110
cm |
4 | > 220 cm | 120
cm |
Referenzbeispiel
R1 | 90
cm | 10
cm |
Referenzbeispiel
R2 | 110
cm | 15
cm |
Referenzbeispiel
R3 | 150
cm | 60
cm |
Referenzbeispiel
R4 | 170
cm | 70
cm |
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Tabelle
3 kann entnommen werden, dass die erfindungsgemäßen
Beispiele 1 bis 4 bei –20°C und bei Raumtemperatur
(23°C) eine deutlich bessere Schockempfindlichkeit gegenüber
den Referenzbeispielen R1 bis R4 aufweisen. Dies spiegelt sich wiederum
in der möglichen höheren Fallhöhe wider.
Auch ist eine deutliche Verbesserung gegenüber den Referenzbeispielen
mit vollständiger Trägervliesdurchtränkung
festzustellen.
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Die
experimentellen Untersuchungen haben gezeigt, dass die erfindungsgemäßen
Beispiele 1 bis 4 sehr hohe Verklebungsfestigkeiten ermöglichen,
eine geringeres Ausquetschverhalten gegenüber thermoplastischen
hitzeaktivierbaren Folien ohne Träger aufweisen sowie eine
besser Schockfestigkeit bei Raumtemperatur als auch bei –20°C
aufweisen. Weiterhin werden im Klimawechseltest durch die Vliesverstärkung
mechanische Spannungen durch die unterschiedlichen thermischen Expansionskoeffizienten
der Substrate besser kompensiert, so dass höhere Verklebungsfestigkeit
gemessen werden als im Vergleich ohne Vliesverstärkung.
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Es
konnte gezeigt werden, dass die erfindungsgemäßen
hitzeaktivierbaren Klebebändern zur Lösung der
objektiven Aufgabe der Erfindung hervorragend geeignet und denen
des Standes der Technik deutlich überlegen sind. Ein „Luftpolster” (nicht
mit Klebemasse getränkter Bereich) innerhalb der hitzeaktivierbaren Klebefolien
bewirkt eine Verminderung des Ausquetschverhaltens und eine Verbesserung
des Schockabsorptionsvermögens.
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
-
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-
Zitierte Nicht-Patentliteratur
-
- - „Handbook
of Pressure Sensitive Adhesive Technology” von Donatas
Satas (van Nostrand, 1989) [0043]
- - DIN EN 29092 [0054]
- - DIN 53765 [0106]
- - DIN 53765 [0106]
- - DIN ISO 1133 [0106]
- - DIN ISO 1133 [0106]
- - DIN ISO 1133 [0106]
- - DIN ISO 1133 [0106]