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Die Erfindung bezieht sich auf einen Drehschwingungsdämpfer sowie auf eine drehelastische Kupplung mit einem Innenteil und einem ringförmig um dieses angeordneten Außenteil, welche durch Federelemente drehelastisch miteinander verbunden sind, wobei die Federelemente einen zwischen dem Innenteil und dem Außenteil gebildeten Raum in eine Vielzahl von in Umfangsrichtung des Dämpfers bzw. der Kupplung aufeinanderfolgenden Kammern unterteilen, die mit einem viskosen Medium gefüllt und untereinander verbunden sind. Bei einer Relativverdrehung zwischen dem Innenteil und dem Außenteil wird durch Verdrängung des in den Kammern befindlichen viskosen Mediums ein Dämpfungseffekt bewirkt.
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Drehschwingungsdämpfer dieser Bauart werden vor allem in großen, langsamlaufenden oder mittelschnellen Zwei- und Viertakt-Dieselmotoren sowie Gasmotoren eingesetzt, um Torsionsschwingungen im Antriebsstrang zu bekämpfen. Der Drehschwingungsdämpfer, der Außendurchmesser bis zu drei Meter erreichen kann, wird beispielsweise an die Kurbelwelle des Motors angeflanscht. Drehschwingungsdämpfer der eingangs genannten Art können jedoch auch an anderen drehenden Bauteil wie beispielsweise Nockenwellen, Zwischen- und Antriebswellen sowie Getrieben zum Einsatz kommen. Werden das Außenteil und das Innenteil zwischen zwei drehende Bauteile eingekoppelt. kann ein solcher Dämpfer als drehelastische, viskos gedämpfte Kupplung genutzt werden. Entsprechende Drehschwingungsdämpfer und drehelastische Kupplungen sind unter anderem aus der
EP 0 955 484 B1 , der
EP 1 304 500 B1 , der
DE 198 39 470 B4 und der
DE 1 233 215 A bekannt.
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Während bei den aus der
EP 0 955 484 B1 , der
EP 1 304 500 B1 und der
DE 198 39 470 B4 bekannten Ausgestaltungen die Kammern durch am Außenteil befestigte Zwischenstücke voneinander getrennt sind und das viskose Medium bei einer Relativverdrehung zwischen dem Außenteil und dem Innenteil durch Überströmspalte zwischen Innenumfangsabschnitten der Zwischenstücke und Außenumfangsabschnitten des Innenteils verdrängt wird, fehlen solche Zwischenstücke bei der aus der
DE 1 233 215 B bekannten Lösung, bei der Überströmspalte seitlich and den Federelementen vorbeiführen. Allerdings ist die Dämpfungswirkung bei dem aus der
DE 1 233 215 B bekannten, zwischenstückfreien Drehschwingungsdämpfer verbesserungsbedürftig.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen zwischenstückfreien Drehschwingungsdämpfer bzw. eine zwischenstückfreie drehelastische Kupplung zu schaffen, welcher bzw. welche verbesserte Dämpfungseigenschaften aufweist.
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Diese Aufgabe wird durch einen Drehschwingungsdämpfer bzw. eine drehelastische Kupplung gemäß Patentanspruch 1 gelöst.
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Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in weiteren Patentansprüchen angegeben.
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Der erfindungsgemäße Drehschwingungsdämpfer bzw. die erfindungsgemäße drehelastische Kupplung umfasst ein Innenteil und ein ringförmig um dieses angeordnetes Außenteil, welche durch Federelemente drehelastisch miteinander verbunden sind, wobei die Federelemente einen zwischen dem Innenteil und dem Außenteil gebildeten Raum in eine Vielzahl von in Umfangsrichtung des Dämpfers bzw. der Kupplung aufeinanderfolgende Kammern unterteilen, die mit einem viskosen Medium gefüllt und untereinander verbunden sind. Dabei sind mindestens zwei Gruppen von Federelementen vorgesehen, die in Umfangsrichtung unterschiedliche Biegelinien aufweisen, wobei Federelemente unterschiedlicher Biegelinien eine Kammer derart begrenzen, dass bei Relativverdrehung zwischen dem Innenteil und dem Außenteil eine Volumenänderung der Kammer entsteht.
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Bei einer Relativverdrehung zwischen dem Innenteil und dem Außenteil kommt es aufgrund der unterschiedlichen Biegelinien der Federelemente im Vergleich zu einem Dämpfer, bei dem sämtliche Federelemente gleiche Biegelinien aufweisen, zu einer verstärkten räumlichen Verdrängung des Dämpfungsmediums, so dass ein solcher Dämpfer ein erhöhtes Dämpfungspotenzial aufweist. Die Dämpfungswirkung lässt sich vor allem durch die Dimensionierung des Überströmverhaltens zwischen den Kammern beeinflussen, welche unmittelbar an den Federelementen vorbei miteinander verbunden sind.
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Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist zumindest ein Teil der Federelemente am Innenteil ausgeformt und mit einem freien Ende am Außenteil abgestützt. Ferner kann zumindest ein Teil der Federelemente am Außenteil angeformt und mit dem freien Ende am Innenteil abgestützt sein. Weiterhin ist es möglich, separate Federelemente als sich in Radialrichtung verjüngende Blattfedern auszubilden, welche mit einem Ende in einer sich verjüngenden Nut am Innenteil oder Außenteil festgelegt sind und sich mit einem weiteren Ende am jeweils anderen Teil, das heißt am Außenteil oder Innenteil, abstützen. Diese Ausgestaltungsformen können an einem Dämpfer oder einer Kupplung beliebig miteinander kombiniert werden.
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Zur Realisierung unterschiedlicher Biegelinien kann beispielsweise eine Gruppe von Federelementen sich vom Innenteil zum Außenteil hin und eine weitere Gruppe von Federelementen entgegengesetzt vom Außenteil zum Innenteil hin verjüngen. In einer vorteilhaften Ausgestaltung sind die Federelemente in Radialrichtung keilförmig ausgebildet.
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Die Abstützung der freien Enden erfolgt vorzugsweise über Nuten am Außenumfang des Innenteils bzw. am Innenumfang des Außenteils. Dabei kann für jedes der Federelemente eine eigene Nut vorgesehen sein.
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In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung greifen zwei parallele Federelemente mit ihren freien Enden in eine gemeinsame Nut ein. Zumindest in einem unbelasteten Zustand des Dämpfers bzw. der Kupplung liegt dabei jeweils ein Federelement an einer Nutflanke an, während die freien Enden der Federelemente in Umfangsrichtung des Dämpfers bzw. der Kupplung voneinander beabstandet sind. Hierdurch wird eine schwellende Belastung der Federn ermöglicht, welche eine hohe mechanische Materialausnutzung und damit eine kompakte Bauweise erlaubt.
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Werden zwei separate Federelemente mit gleicher Biegelinie in einer verjungten Nut am Innenteil oder Außenteil festgelegt, können diese durch ein oder mehrere Einlegestücke voneinander beabstandet sein, so dass die Federelemente parallel Einfedern. Dies ermöglicht eine wechselnde Beanspruchung der Federn.
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Werden das oder die Einlegestücke nicht ganz bis zu den Federspitzen geführt oder werden die Federelemente nur in der Einspannzone distanziert, so können die Federelemente eines Federelementpaares, dessen freie Enden in einer gemeinsamen Nut abgestützt sind, in Umfangsrichtung des Dämpfers bzw. der Kupplung gegeneinander verspannt sein. Hierdurch ergibt sich, abgesehen von erwünschten Überströmspalten im Bereich der axialen Stirnseiten der Federelemente, eine verbesserte Abdichtung der Kammern untereinander. Zudem ist der Dämpfer bzw. die Kupplung im Nulldurchgang, das heißt bei zueinander ausgerichtetem Innenteil und Außenteil ohne Relativverdrehung, spielfrei.
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Weiterhin ist es möglich, das Innenteil, das Außenteil und die Federelemente in einem Stück herzustellen, wobei die Federelemente beispielsweise als sich keilförmige verjüngende Speichen ausgeführt werden können. Insbesondere können abwechselnd sich nach innen verjüngende Speichen und nach außen verjüngende Speichen vorgesehen werden. Jedoch sind auch andere Formen möglich, solange zumindest zwei Gruppen von Federelementen mit unterschiedlichen Biegelinien vorhanden sind. Beispielsweise können die Federelemente einen Z-förmigen Verlauf aufweisen.
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Gemäß einer weiteren, vorteilhaften Ausgestaltung sind die Kammern in Axialrichtung durch Seitenplatten begrenzt, wobei zwischen den Federelementen und den Seitenplatten Überströmspalte gebildet sind, welche benachbarte Kammern miteinander verbinden. Durch eine entsprechende Dimensionierung der Überströmspalte kann das Dämpfungsverhalten je nach Bedarf eingestellt werden. Durch Ausbildung entsprechender Ausnehmungen an den Seitenplatten lässt sich dies fertigungstechnisch gut beherrschen.
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Die Seitenplatten können beispielsweise an dem Innenteil befestigt sein und mit diesem zusammen ein das Außenteil umschließendes Gehäuse bilden. Eine solche Konfiguration weist lediglich statische Dichtungen und damit eine äußerst zuverlässige Öldichtigkeit auf. Derartige Dämpfer können beispielsweise außerhalb eines Motorkurbelgehäuses eingesetzt werden.
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In einer vorteilhaften Ausgestaltung ist zwischen einem Ringabschnitt des Außenteils und den Seitenplatten in Axialrichtung jeweils ein Gleitlager angeordnet Die Gleitlager halten das Außenteil in axialer Position. In Radialrichtung kann das Außenteil über die Federelemente am Innenteil zentriert sein.
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Eine Druckölversorgung der Kammern lässt sich über ein oder mehrere Bohrungen an einer Seitenplatte realisieren, wobei ein Teil der Bohrungen als Ölzufuhrbohrungen und ein anderer Teil der Bohrungen als Ölrückführungsbohrungen genutzt werden kann.
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In einer alternativen Ausführungsform sind die Seitenplatten an dem Außenteil befestigt. Dabei ist zwischen dem Innenteil und den Seitenplatten jeweils eine Axialdichtung angeordnet. Eine Druckölversorgung der Kammern kann über Radialbohrungen im Innenteil erfolgen. Insbesondere kann der Dämpfer bzw. die Kupplung über eine an diesen bzw. diese angeschlossene Welle mit Öl versorgt werden.
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Weiterhin ist es möglich, mehrere scheibenförmige Außenteile und Innenteile mit entsprechenden Federelementen axial hintereinandergeschaltet zwischen zwei Seitenplatten anzuordnen. Dies ist insbesondere dann erforderlich, wenn das Außenteil und/oder das Innenteil durch ein Schneideverfahren mit begrenzter Schneidtiefe hergestellt werden und am Dämpfer eine große Axiallänge benötigt wird.
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Nachfolgend wird die Erfindung anhand von in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Die Zeichnung zeigt in:
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1 einen Halbschnitt eines ersten Ausführungsbeispiels für einen Drehschwingungsdämpfer nach der Erfindung.
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2 einen Halbschnitt eines zweiten Ausführungsbeispiels für einen Drehschwingungsdämpfer nach der Erfindung,
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3 eine Querschnittsansicht verschiedener Federelementkonfigurationen A bis C, und in
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4 eine Querschnittsansicht weiterer Federelementkonfigurationen D bis F.
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Der in 1 dargestellte Drehschwingungsdämpfer 10, der an ein drehendes Bauteil wie beispielsweise eine Kurbelwelle 40 ankoppelbar ist, umfasst ein Innenteil 11 mit einer Drehachse Z sowie ein zu dem Innenteil 11 konzentrisches Außenteil 12, das sich ringförmig um das Innenteil 11 erstreckt. Das Innenteil 11 und das Außenteil 12 sind durch eine Vielzahl von drehmomentübertragenden Federelementen 13 miteinander verbunden, welche einen zwischen dem Innenteil 11 und dem Außenteil 12 gebildeten Raum in eine Vielzahl von in Umfangsrichtung des Dämpfers 10 aufeinanderfolgende Kammern 14 unterteilen. Die Kammern 14 sind mit einem viskosen Medium gefüllt und untereinander durch Überströmspalte 15 verbunden. Bei einer Relativverdrehung zwischen dem Innenteil 11 und dem Außenteil 12 kommt es zu einer Verformung der Federelemente 13 und einem Verdrängen von Dämpfungsmedium durch die Überströmspalte 15, woraus ein Dämpfungseffekt resultiert.
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Die Überströmspalte 15 befinden sich zwischen axialen Stirnflächen der Federelemente 13 und Seitenplatten 16 und 17, welche die Kammern 14 in Axialrichtung begrenzen. Durch die Dimensionierung der Überströmspalte 15 lässt sich das Überströmverhalten zwischen den Kammern 14 und damit die Dämpfungswirkung einstellen.
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Bei dem in 1 dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Seitenplatten 16 und 17 an dem Innenteil 11 befestigt. Sie erstrecken sich radial um das Außenteil 12 und bilden zusammen mit dem Innenteil 11 ein das Außenteil 12 umschließendes Gehäuse. Dieses Gehäuse, das eine hohe Öldichtigkeit aufweist, kann beispielsweise durch eine Schraubverbindung 18 an einer Kurbelwelle 40 befestigt sein. Über diese Schraubverbindung 18 können gleichzeitig die Seitenplatten 16 und 17 mit dem Innenteil 11 verspannt werden. Jedoch kann das Innenteil 11 auch in anderer Art und Weise an einem drehenden Bauteil befestigt werden.
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Eine Druckölversorgung der Kammern 14 erfolgt über eine oder mehrere Ölzufuhrbohrungen 19, die außerhalb des Schraubenteilkreises beispielsweise in einer der Seitenplatten 17 angeordnet sind. Teilungsversetzt hierzu sind eine oder mehrere nicht näher dargestellte Ölrückführugsbohrungen vorgesehen. Eine Ölzu- und/oder -abfuhr kann jedoch auch über das Innenteil 11 realisiert werden.
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Wie 1 weiter zeigt, ist das Außenteil 12 durch zwei Gleitlager 20 und 21 axial in Position gehalten Die Gleitlager 20 und 21 sind axial zwischen einem Ringabschnitt 22 des Außenteils 12 und den Seitenplatten 16 und 17 eingegliedert. In radialer Richtung wird das Außenteil 12 durch den gegenseitigen Eingriff der Federelemente 13 mit dem Innenteil 11 und dem Außenteil 12 zu dem Innenteil 11 ausreichend zentriert.
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Ein weiterer Drehschwingungsdämpfer 110 ist in 2 dargestellt. Auch dieser weist ein Innenteil 111 und ein ringförmig um dieses angeordnetes Außenteil 112 auf welche durch Federelemente 113 drehelastisch miteinander verbunden sind. Die Federelemente 113 unterteilen wiederum einen zwischen dem Innenteil 111 und dem Außenteil 112 gebildeten Raum in eine Vielzahl von aufeinanderfolgenden Kammern 114, die über eine nicht dargestellte Druckölversorgung mit Öl gefüllt und durch Überströmspalte 115 untereinander verbunden sind. Auch hier werden die Kammern 114 in Axialrichtung durch zwei Seitenplatten 116 und 117 begrenzt. Im Unterschied zu dem ersten Ausführungsbeispiel sind diese hier jedoch an dem Außenteil 112 befestigt. Dies kann beispielsweise über die in 2 dargestellte Verschraubung 123 bewerkstelligt werden. Durch die Befestigung der Seitenplatten 116 und 117 an dem Außenteil 112 ergibt sich ein erhöhtes Massenträgheitsmoment, das für einen Dämpfer von Vorteil ist.
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Zur Abdichtung ist zwischen dem Innenteil 112 und den Seitenplatten 116 und 117 jeweils eine Axialdichtung 124 und 125 angeordnet. Ferner weist das Innenteil 111 eine oder mehrere radiale Bohrungen 126 und 127 zur Druckölversorgung der Kammern 114 auf, wobei erste Bohrungen 126 zur Ölzufuhr mit einer zentralen Bohrung einer Welle 140 und weitere, axial abgesetzte Bohrungen 127 zur Ölrückführung mit einer weiteren Bohrung der Welle 140 verbunden sind. Die Druckölversorgung kann jedoch auch auf andere Art und Weise als hier dargestellt erfolgen Weiterhin sind in 2 mehrere, nämlich jeweils vier scheibenförmige Innenteile 111 und Außenteile 112 mit entsprechenden Federelementen 113 axial hintereinandergeschaltet und zwischen den beiden Seitenplatten 116 und 117 eingespannt. Dies ist insbesondere dann erforderlich, wenn des zur Herstellung der Bauteile eingesetzte Schneidwerkzeug eine beschränkte Schneidtiefe aufweist. Es ist jedoch selbstverständlich auch möglich, eine geringere Anzahl von Innenteilen 111 und Außenteilen 112, beispielsweise jeweils eines, oder eine größere Anzahl vorzusehen. Dieses Prinzip lässt sich auch auf das in 1 dargestellte Ausführungsbeispiel übertragen, wenn dort eine hohe Axiallänge des Dämpfers benötigt wird.
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Ferner kann die in 2 gezeigte Schraubverbindung 123 zur Ankopplung des Außenteils 112 an ein anzutreibendes Bauteil genutzt werden, wodurch der dargestellte Drehschwingungsdämpfer zu einer drehelastischen Kupplung wird. Alternativ kann an einem der Seitenteile 116 oder 117 oder einem der Außenteile 112 ein entsprechender Anschlussflansch angeformt sein.
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Bei den in den 1 und 2 dargestellten Dämpfern bzw. Kupplungen wird bei einer Relativverdrehung zwischen dem Innenteil und dem Außenteil eine Ölverdrängung zwischen benachbarten Kammern 14 bzw. 114 und damit ein Dämpfungseffekt bewirkt, dessen Ausmaß durch die an den Federelementen 13 bzw. 113 vorbeiführenden Überströmspalte 15 bzw. 115 präzise eingestellt werden kann.
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An jedem Dämpfer bzw. jeder Kupplung sind hierzu mindestens zwei Gruppen von Federelementen 13 bzw. 113 vorgesehen, die in Umfangsrichtung unterschiedliche Biegelinien aufweisen. Aus einer in Radialrichtung variierenden Biegenachgiebigkeit in Umfangsrichtung resultiert auf unterschiedlichen Radien um die Drehachse Z eine unterschiedliche Verdrängung des in den Kammern 14 bzw. 114 befindlichen viskosen Mediums, das hierdurch veranlasst wird, durch die Überströmspalte 15 bzw. 115 an den Federelementen 13 bzw. 113 vorbeizuströmen.
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Beispiele für geeignete Federelementkonfigurationen sind in den 3 und 4 näher dargestellt, wobei ausdrücklich darauf hingewiesen wird, dass die Erfindung nicht auf diese dargestellten Konfigurationen beschränkt ist, sondern grundsätzlich alle Ausgestaltungsformen erfasst, welche Federelemente mit unterschiedlichen Biegelinien aufweisen.
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3 zeigt eine erste Variante A, bei der eine erste Gruppe von Federelementen 13.1 am Innenteil 11 ausgeformt und mit freien Enden am Außenteil 12 abgestützt ist. Eine zweite Gruppe von Federelementen 13.2 ist an einen Ringabschnitt 22 des Außenteils 12 angeformt und mit freien Enden am Innenteil 11 abgestützt. Die freien Enden sind dabei jeweils in einer Nut 30.1 bzw. 30.2 am anderen Teil spielfrei abgestützt.
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Die Federelemente 13.1 und 13.2 verjüngen sich jeweils keilförmig zu ihrem freien Ende hin und sind in Umfangsrichtung abwechselnd angeordnet, so dass bei einer Relativverdrehung s1 zwischen dem Innenteil 11 und dem Außenteil 12 die Federelemente 13.1 und 13.2 unterschiedliche Biegelinien b1 und b2 mit in Radialrichtung variierender Nachgiebigkeit in Umfangsrichtung aufweisen. Die durch c gekennzeichnete Fläche stellt den Querschnitt der durch die unterschiedlichen Biegelinien b1 und b2 verursachten Volumenänderung einer Kammer 14 dar, welche zu einer verstärkten Verdrängung des in derselben befindlichen viskosen Mediums führt.
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Variante B zeigt eine Abwandlung der ersten Variante A, bei der die einzelnen Federelemente 13.1 und 13.2 am Innenteil 11 und am Außenteil 12 durch jeweils zwei parallele Federelemente 13.3 bzw. 13.4 ersetzt sind, welche gleiche Biegelinien aufweisen und mit ihren freien Enden in eine gemeinsame Nut 30.3 bzw. 30.4 eingreifen. Zumindest in einem unbelasteten Zustand des Dämpfers bzw. der Kupplung liegt jeweils ein Federelement 13.3 bzw. 13.4 eines Federelementpaares an einer Nutflanke an, während die freien Enden der Federelemente in Umfangsrichtung voneinander beabstandet sind.
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In Variante C sind drei Gruppen von Federelementen 13.5, 13.6 und 13.7 mit unterschiedlichen Biegelinien vorgesehen. Im Unterschied zu den Varianten A und B sind diese Federelemente sowie das Innenteil 11 und das Außenteil 12 aus einem einzigen Stück hergestellt. Die einzelnen Federelemente 13.5, 13.6 und 13.7 weisen dabei einen unterschiedlichen Z-förmigen Verlauf auf. Von dieser Form kann jedoch abgewichen werden, solange in Umfangsrichtung unterschiedliche Biegelinien zwischen benachbarten Federelementen vorlegen. Beispielsweise ist es auch möglich, die in den Varianten A und B dargestellten Federelemente jeweils sowohl an das Innenteil 11 als auch an das Außenteil 12 anzuformen.
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4 zeigt drei weitere Varianten D, E und F, bei denen die Federelemente als separate Bauteile hergestellt und an dem Innenteil 11 und dem Außenteil 12 befestigt bzw. zumindest abgestützt sind. Die Federelemente sind dabei als Blattfedern ausgeführt, die sich in Radialrichtung jeweils keilförmig verjüngen.
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In Variante D ist eine erste Gruppe von Federelementen 13.8 am Innenteil 11 festgelegt und mit freien Enden am Außenteil 12 abgestützt Diese Federelemente 13.8 verjüngen sich vom Innenteil 11 zum Außenteil 12. Zur Festlegung am Innenteil 11 ist an diesem eine sich verjüngende Nut 31.8 ausgebildet, in die ein Endabschnitt des Federelements 13.8 eingepasst ist Das freie Ende des Federelements 13.8 ist wie bei Variante A in einer am Außenteil 12 ausgebildeten Nut 30.8 spielfrei abgestützt. Eine zweite Gruppe von Federelementen 13.9 ist am Außenteil 12 festgelegt und mit freien Enden am Innenteil 11 abgestützt. Diese Federelemente 13.9 verjüngen sich umgekehrt zu den erstgenannten Federelementen 13.8 vom Außenteil 12 zum Innenteil 11. Die Festlegung am Außenteil 12 erfolgt zwischen Ringsegmenten 12.1, welche verjüngte Nuten bzw. Einspannungen 31.9 bilden. Die Fixierung der Ringsegmente 12.1 und der Federelemente 13.9 kann über einen Spannring 12.2 vorgenommen werden. Die Abstützung der Federelemente 13.9 am Innenteil erfolgt in Nuten 30.9 entsprechend Variante A.
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Variante E zeigt analog Variante B jeweils zwei parallele Federelemente 13.10 bzw. 13.11 in Form von keilförmig verjüngten Blattfedern mit gleicher Biegelinie. Jeweils zwei solcher Federelemente 13.10 bzw. 13.11 greifen mit ihren freien Enden in eine gemeinsame Nut 30.10 bzw. 30.11 am Außenteil 12 bzw. Innenteil 11 ein, wobei die freien Enden der Federelemente 13.10 bzw. 13.11 in Umfangsrichtung voneinander beabstandet sind und im unbelasteten Zustand des Dämpfers an einer Nutflanke anliegen. Dies ermöglicht eine schwellende Belastung der Federelemente. Die Festlegung am Innenteil 11 bzw. Außenteil 12 erfolgt analog Variante D über sich verjüngende Nuten 31.10 und 31.11, in welche die Federelemente 13.10 bzw. 13.11 mit Endabschnitten eingepasst sind.
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Variante F unterscheidet sich von Variante E durch die zusätzliche Anordnung von Einlegestücken 32.12 und 32.13 zwischen den Federelementen 13.12 und 13.13 eines Federelementpaares. Die Einlegestücke 32.12 und 32.13 sind dabei jeweils entweder nur im Bereich einer Einspannung eines Federelementpaares, welche über eine verjüngte Nut 31.12 bzw. 31.13 am Außenteil 12 bzw. Innenteil 11 erfolgt, angeordnet oder können sich bis in die Nähe der Federspitzen erstrecken, so dass noch eine Vorspannung der Federn in der Nut 30.13 bzw. 30.12 möglich ist.
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Die Federelemente eines Federelementpaares, dessen freien Enden in einer gemeinsamen Nut abgestützt sind, wie dies in den Varianten B, C, E und F dargestellt ist, können in Umfangsrichtung des Dämpfers bzw. der Kupplung gegeneinander verspannt eingebaut werden, so dass der Dämpfer in seiner Nulllage spielfrei ist Zudem wird hierdurch eine gute Abdichtung der Kammern 14 in Umfangsrichtung erzielt.
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Die Erfindung wurde vorstehend anhand verschiedener Ausführungsbeispiele und Varianten näher erläutert. Sie ist jedoch nicht hierauf beschränkt, sondern umfasst alle durch die Patentansprüche definierten Ausgestaltungen.
