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Die
Erfindung bezieht sich auf eine Anordnung für ein Bodensystem
eines Transportcontainers, insbesondere Seetransportcontainer, ein
Trägerelement für eine solche Anordnung, einen
Transportcontainer sowie eine Verbundplatte.
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Hintergrund der Erfindung
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Transportcontainer
nehmen heute eine herausragende Stellung beim Transport von beliebigen Waren
und Gegenständen auf dem Land und auf See ein. Die quaderförmigen
Transportcontainer werden in verschiedenen Standardgrößen
hergestellt und benutzt. Während die Außenwände üblicherweise aus
Metallprofilblechen gebildet sind, weisen bekannte Transportcontainer
einen Holzfußboden auf. Hierbei ist es üblich,
eine Bodenplatte aus Holz auf einer Bodenunterkonstruktion mit Unterkonstruktionselementen
zu montieren. Die Unterkonstruktionselemente sind quer zur Längsrichtung
des Transportcontainers, parallel zueinander und beabstandet angeordnet.
Hierbei werden die Unterkonstruktionselemente, die üblicherweise
aus einem Profilmaterial sind, endseitig angeschweißt und
sind im Übrigen freitragend.
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Es
ist bekannt, die Bodenplatte aus Edelholz zu fertigen, was zum Verbrauch
dieser Naturressource führt. Alternativ wurde vorgeschlagen,
Birkenholzschichtplatten einzusetzen. Hierbei tritt jedoch das Problem
auf, dass derartige Bodenplatten empfindlich gegenüber
Feuchtigkeitsaufnahme sind, was nachteilig für die Gebrauchseigenschaften
ist.
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Es
ist beispielsweise aus der
DE
37 80 064 T2 bekannt, Verbundplatten aus verschiedenen
Materialien herzustellen, allerdings bleibt das Problem einer kostengünstigen
Herstellung von Verbundplatten in größeren Stückzahlen,
wobei die Verbundplatten leicht und stabil sein sollen.
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Zusammenfassung der Erfindung
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Aufgabe
der Erfindung ist es, eine verbesserte Anordnung für ein
Bodensystem eines Transportcontainers sowie einen Transportcontainer
zu schaffen, bei dem eine material- und res sourcensparende Bodenausbildung
ermöglicht ist. Zumindest sollen hierbei die Gebrauchseigenschaften
der bekannten Edelholzböden erreicht werden. Ein weitere
Aufgabe der Erfindung ist es, eine verbesserte Verbundplatte zu
schaffen, die kostengünstig herstellbar ist.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Anordnung
für ein Bodensystem eines Transportcontainers nach den
unabhängigen Ansprüchen 1 und 25 gelöst.
Weiterhin sind ein Trägerelement für eine solche
Anordnung nach dem unabhängigen Anspruch 11 und eine Zwischenträgerplatte
nach dem unabhängigen Anspruch 24 mit einem Verfahren zur Herstellung
der Zwischenträgerplatte nach dem unabhängigen
Anspruch 14, ein Transportcontainer nach dem unabhängigen
Anspruch 26 sowie eine Verbundplatte nach dem unabhängigen
Anspruch 27, ein Boden in einem Container nach dem unabhängigen
Anspruch 33, eine Bodenbaugruppe in einer Logistikeinrichtung nach
dem unabhängigen Anspruch 34, ein Bauelement zum Bauen
eines Raumes nach dem unabhängigen Anspruch 36 und ein Transportcontainer
nach dem unabhängigen Anspruch 38 vorgesehen. Vorteilhafte
Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand von abhängigen
Unteransprüchen.
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Die
Erfindung umfasst den Gedanken einer Anordnung für ein
Bodensystem eines Transportcontainers, insbesondere Seetransportcontainer,
bei der auf beabstandet gebildeten Unterkonstruktionselementen hierzu
quer verlaufende und hierauf lagernde Trägerelemente angeordnet
sind, auf denen eine Bodenplatte aufliegt.
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Mit
Hilfe der auf den Unterkonstruktionselementen lagernden Trägerelementen
ist eine zusätzliche Stützung der Bodenplatte
geschaffen, so dass für die Ausbildung der Bodenplatte
weitergehende Gestaltungsmöglichkeiten gegeben sind. Die
Bodenplatte kann so hinsichtlich der Materialwahl und ihrer konstruktiven
Ausgestaltung material- und resourcensparend ausgeführt
werden. Aufsetzend auf die bekannten Unterkonstruktionselemente
sind Trägerelemente und Bodenplatte aufeinander abstimmbar, so
dass gewünschte Gebrauchseigenschaften ausgebildet werden
können, insbesondere hinsichtlich der mechanischen Stabilität.
Die Trägerelemente verlaufen vorzugsweise parallel zueinander,
wobei ein Abstand seitlich zugeordneter Kanten der Trägerelemente
bei einer bevorzugten Ausgestaltung zwischen etwa 120 mm und etwa
170 mm beträgt. Besonders bevorzugt ist ein seitlicher
Abstand von etwa 170 mm, da auf diese Weise möglichst wenige
Trägerelemente zum Einsatz kommen. In einer zweckmäßigen
Ausgestaltung sind die Trägerelemente als Profilelemente
gebildet. Als Material wird für die Trägerelemente
vorzugsweise Stahl genutzt, insbesondere Stahl der Art ST52 (EN
10025, 10.2004)
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Eine
bevorzugte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass in den Trägerelementen
Aufnahmen gebildet sind, in welche zugeordnete Abschnitte der Unterkonstruktionselemente
eingreifen. Mithilfe der Aufnahmen an den Trägerelementen
ist bei einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung eine formschlüssige
Verbindung zwischen den Aufnahmen der Trägerelemente und
den hier eingreifenden zugeordneten Abschnitten der Unterkonstruktionselemente geschaffen.
Mittels Wahl der Tiefe der Aufnahmen kann je nach Anwendungszweck
ein gewünschter Abstand zwischen der Unterseite der Bodenplatte und
der Oberseite der Unterkonstruktionselemente eingestellt werden.
Während die Bodenplatte auf den Trägerelementen
lagert, besteht ein Abstand zur Oberseite der Bereiche der Unterkonstruktionselemente,
in denen kein Trägerelement auf den Unterkonstruktionselementen
lagert. In diesen Bereichen ist insoweit bei Belastung der Bodenplatte
ein Durchfedern dieser ermöglicht. Indem die Aufnahmen
in ihrer Tiefe gezielt ausgeführt werden, kann ein zulässiger
Durchfederbereich für die Bodenplatte festgelegt werden.
Vorzugsweise wird mithilfe der Trägerelemente zwischen
der Unterseite der Bodenplatte und der Oberseite der Unterkonstruktionselemente
ein Abstand zwischen etwa 3 mm bis etwa 15 mm festgelegt.
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Bei
einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen
sein, dass die Aufnahmen unter Fortlassen und/oder Abtrag von Material
von den Trägerelementen gefertigt ist. Vorzugsweise werden
die Aufnahmen von den Trägerelementen ausgestanzt oder
in anderer Weise abgetrennt. Alternativ kann das Trägerelement
derart gefertigt werden, dass von vornherein eine materialfreie
Aufnahme vorliegt.
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Bei
einer zweckmäßigen Ausgestaltung der Erfindung
kann vorgesehen sein, dass im Bereich der Aufnahmen eine Kontaktfläche
gebildet ist, indem eine an dem jeweiligen Trägerelement
gebildete Auflagefläche und eine an dem jeweiligen Unterkonstruktionselement
gebildete Stützfläche flächig aufeinander
liegen.
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Eine
vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass
die an dem jeweiligen Trägerelement gebildete Auflagefläche
mittels einer Materialabkantung gebildet ist. Bei der Ausbildung
der Trägerelemente als Profilelemente kann zum Beispiel mittels
Stanzen die Materialabkantung hergestellt werden. Es wird quasi
aus dem Profil ein Materialabschnitt herausge bogen, so dass ein
im Wesentlichen quer verlaufender Abschnitt entsteht, an dem die
Auflagefläche gebildet ist. Bei der Montage der Trägerelemente
auf den Unterkonstruktionselementen kommt die Auflagefläche
dann in Kontakt mit der zugeordneten Stützfläche
an dem Unterkonstruktionselement.
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Bevorzugt
sieht eine Fortbildung der Erfindung vor, dass die Materialabkantung
mit einem zugeordneten Profilabschnitt verbunden ist. Eine Verbindung
zwischen der Materialabkantung und einem zugeordneten Profilabschnitt
wird vorzugsweise mittels Schweißen hergestellt. Sind die
Trägerelemente beispielsweise als C-Profilelemente ausgeführt,
kann mittels der Materialabkantung, die mithilfe des Hochklappens
eines unteren Profilelementabschnittes geschaffen wird, im Zusammenwirken
mit einem oberen Arm des Profilelementes eine Art Vierkanthohlprofilabschnitt
geschaffen werden. Mittels Verschweißen wird dann die mechanische
Stabilität weiter verbessert. Alternativ kann auch eine
Verschraubung oder eine Vernietung des abgekanteten Materialabschnitts mit
einem zugeordneten Profilelementabschnitt vorgesehen sein.
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Bei
einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen
sein, dass im Bereich der Materialabkantung eine Montageverbindung
zwischen dem Trägerelement und der Bodenplatte gebildet
ist. Bevorzugt wird die Montageverbindung zwischen den Trägerelementen
und der Bodenplatte mittels Schrauben oder Nieten ausgeführt.
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Eine
Weiterbildung der Erfindung kann vorsehen, dass die Bodenplatte
auf Lagerabschnitten aufliegt, die an den Trägerelementen
gebildet sind. Mittels Ausbilden der Lagerabschnitte kann zum Beispiel
der Umfang eingestellt werden, in welchem ein direkter Kontakt zwischen
Unterseite der Bodenplatte und den Trägerelementen ausgebildet
wird. Beispielsweise können die Lagerabschnitte als Vorsprünge
an den Trägerelementen gebildet sein, wodurch die Kontaktfläche
möglichst gering gehalten werden kann. In einer Ausgestaltung
sind die Lagerabschnitte oberhalb der Materialabkantung angeordnet.
Die Lagerabschnitte können als Elemente der Profilierung
der Trägerelemente selbst hergestellt sein.
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Eine
bevorzugte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die Trägerelemente
an den Unterkonstruktionselementen mittels einer nicht-lösbaren
Verbindung montiert sind. Eine nicht-lösbare Verbindung wird
vorzugsweise mittels Schweißen oder Nieten hergestellt.
Alternativ kann die Verbindung zwischen den Trägerelementen
und den Unterkonstruktionselementen lösbar ausgeführt
sein, beispielsweise mittels Schraubverbindungen.
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Bei
einer zweckmäßigen Ausgestaltung der Erfindung
kann vorgesehen sein, dass die nicht-lösbare Verbindung
im Bereich der Kontaktfläche oder in einem hieran angrenzenden
Bereich gebildet ist. Die Verbindung, sei sie lösbar oder
nicht-lösbar ausgeführt, kann wahlweise auch sowohl
im Kontaktflächenbereich als auch in ihren angrenzenden
Bereichen gebildet sein.
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Gemäß einem
weiteren Aspekt schafft die vorliegende Erfindung ein Verfahren
zur Herstellung einer Zwischenträgerplatte aus einem Blechelement, umfassend
die Schritte: Bereitstellen eines profilierten Blechelements; Bilden
wenigstens einer Aufnahme an wenigstens einer Stelle des Profils.
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Bei
einer zweckmäßigen Ausgestaltung der Erfindung
kann vorgesehen sein, dass das Bilden der wenigstens einen Aufnahme
an wenigstens einer Stelle des Profils durch Materialabtrag von
dem Blechelement erfolgt. Alternativ kann eine Weiterbildung der
Erfindung kann vorsehen, dass das Bilden der wenigstens einen Aufnahme
an wenigstens einer Stelle des Profils durch die Schritte erfolgt:
Auftrennen des Blechelements an wenigstens einer Stelle über
eine vorbestimmte Länge entlang einer vorbestimmten Linie
des Profils, so dass am Blechelement zwei Ränder mit der
Länge der vorbestimmten Länge entstehen; wenigstens
einmaliges Falten jedes der Ränder, so dass Faltränder
gebildet werden; Übereinanderlegen der Faltränder.
Im Ergebnis erhält man eine Aufnahme mit einer vergleichbaren
Funktion wie sie die bereits oben im Zusammenhang mit dem Trägerelement
beschriebene Aufnahme bereitstellt.
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Eine
bevorzugte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass der Schritt
des Bereitstellens des profilierten Blechelements umfasst, ein Trapezblech
bereitzustellen.
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Bei
einer zweckmäßigen Ausgestaltung der Erfindung
kann vorgesehen sein, dass der Schritt des Auftrennens an der Mitte
eines Profilbereiches erfolgt. Bevorzugt sieht eine Fortbildung
der Erfindung vor, dass das Auftrennen in der Erstreckungsrichtung des
Trapezprofilbereichs des Trapezblechs erfolgt. Beispielsweise wird
das Auftrennen in der Mitte des Trapezprofils in Richtung einer
Längserstreckung des Trapezprofils durchgeführt.
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Eine
bevorzugte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass der Schritt
des Auftrennens über eine vorbestimmte Länge erfolgt,
die kleiner ist als die Ausdehnung des Blechs in der Auftrennrichtung.
Beispielsweise wird das Blech in seinem Profilbereich nur abschnittsweise
aufgetrennt. Ferner kann zusätzlich zum Schritt des Auftrennens
in Längserstreckung des Profils, wobei das Auftrennen nur
mit einer vorbestimmten Länge erfolgt erfolgt, vorgesehen
sein, dass quer zum erfolgten Auftrennen zwei weitere Quertrennvorgänge
erfolgen, so dass ein an nur noch einer Kante am Blech hängender
Abschnitt gebildet ist. Dieser Abschnitt kann dann gebogen oder
gefaltet werden.
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Bei
einer alternativen zweckmäßigen Ausgestaltung
der Erfindung kann vorgesehen sein, dass der Schritt des Auftrennens über
eine vorbestimmte Länge erfolgt, die genauso groß ist
wie die Ausdehnung des Blechs in der Auftrennrichtung.
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Bevorzugt
sieht eine Fortbildung der Erfindung vor, dass der Schritt des Faltens
mehrfach ausgeführt wird. Damit werden die Faltränder
zumindest doppelt gelegt, so dass sie in der Lage sind, ein Abstandselement
darzustellen. Ferner ist dem Fachmann klar, dass der Schritt des
Faltens auch an unsymmetrisch gewählten Stellen erfolgen
kann. Damit kann es möglich sein, eine Beabstandung in
definierter Weise vorzugeben. Eine weitere bevorzugte Fortbildung
der Erfindung sieht vor, dass bei mehr als einmaligem Falten die
Ränder in alternierenden Richtungen gefaltet werden.
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Eine
bevorzugte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass der Schritt
des Übereinanderlegens der Faltränder von einem
Schritt des Verbindens der Faltränder mittels eines oder
mehreren von Kleben, Löten, Schweißen, Nageln
und Schrauben gefolgt wird. Dies kann in besonderen Fällen
der weiteren Sicherheit der Faltung dienen.
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Eine
vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass
die Bodenplatte aus einem Holz-Kunststoff-Composite ist. Holz-Kunststoff-Composite
werden auch als Holz-Kunststoff-Verbundstoffe bezeichnet. Bevorzugt
ist die Nutzung einer Bodenplatte unter Verwendung von Recyclingkunststoff.
Die Bodenplatte wird zweckmäßigerweise mit einer
Dicke zwischen etwa 10 mm und etwa 30 mm gebildet, bevorzugt mit
einer Dicke von etwa 20 mm. In einer vorteilhaften Weiterbildung
der Erfindung wird eine Bodenplatte aus einem Holz-Kunststoff-Composite
eingesetzt, welche unter Verwendung einer Kunststoffmischung hergestellt
ist, wie sie in dem Dokument
DE 41 22 382 C2 als solche beschrieben ist.
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Gemäß einem
weiteren Aspekt sieht die Erfindung eine Verbundplatte vor, umfassend:
Ein Plattenelement aus einem Holz-Kunststoff-Composite und ein Trapezprofilblech
mit wenigstens einer Anlegefläche für das Plattenelement.
Das Plattenelement kann an dem Trapezprofilblech fixiert sein, bei
einer geeigneten Haltevorrichtung kann eine Fixierung des Plattenelements
an dem Trapezprofilblech aber auch überflüssig
sein. Ein Trapezprofilblech kann bei geringem Eigengewicht eine
gute Biegesteifigkeit aufweisen, während das Plattenelement
aus Holz-Kunststoff-Composite eine Verblendung des Trapezprofils
bereitstellt, die naturressourcenschonend gebildet werden kann.
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Bei
einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen
sein, dass zumindest in einer Längserstreckungsrichtung
der Verbundplatte das Plattenelement im Wesentlichen bündig
mit dem Trapezprofilblech abschließt. In diesem Zusammenhang
bedeutet ”im Wesentlichen bündig”, dass
an einem Ende des Trapezprofilblechs angeordnete Elemente von geringerer
Ausdehnung als eine Höhe des Trapezprofilblechs für
das Merkmal des bündigen Abschließens nicht betrachtet
werden.
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Eine
Weiterbildung der Erfindung kann vorsehen, dass bei der Verbundplatte
das Trapezprofilblech im Wesentlichen aus Stahl gebildet ist.
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Eine
bevorzuge Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass in der Längserstreckung
der Verbundplatte am Trapezprofilblech an einem vorderseitigen Ende
eine Vorstülpung und/oder an einem hinterseitigen Ende
eine Ausnehmung gebildet ist, die formschlüssig zur Vorstülpung
gebildet ist. Damit ist es möglich, dass mehrere Verbundplatten
hintereinander zusammengesteckt werden können, so dass
Vorstülpungs-Ausnehmungs-Verbindungen gebildet sind, die
ein gegenseitiges Verrücken mehrerer zusammen angeordneter
Verbundplatten verhindern. Damit können auf einfache Weise
stabile Anordnungen mehrerer Verbundplatten erzielt werden.
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Bei
einer zweckmäßigen Ausgestaltung der Erfindung
kann vorgesehen sein, dass die Vorstülpung und/oder die
Ausnehmung aus demselben Material wie das Trapezprofilblech gebildet
und an diesem fest angelegt ist.
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Bei
einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen
sein, dass in einer Quererstreckungsrichtung der Verbundplatte das
Trapezprofilblech derart geformt ist, dass es zumindest zu einer
Seite hin eine Auflageflächenvergrößerung
bildet. Die Auflageflächenvergrößerung
ist vorzugsweise derart ausgebildet, dass die Verbundplatte beispielsweise
an einem Vorsprung einer Wand angelegt werden kann, so dass die
Verbundplatte quasi an dem Vorsprung aufgehängt ist. Zusammen
mit den Vorstülpungs-Ausnehmungs-Verbindungen kann dann
beispielsweise ein Boden in einem geschlossenen Raum, beispielsweise
in einem Transportcontainer gebildet sein.
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Gemäß einem
weiteren Aspekt der Erfindung ist ein Boden in einem Container,
insbesondere Seecontainer, geschaffen mit wenigstens einer wie oben
beschriebenen Verbundplatte. Damit ist ein gegenüber der
eingangs definierten Anordnung für ein Bodensystem ein
Containerboden geschaffen, der die Vorteile der eingangs definierten
Anordnung aufweist und eine aufwändige Unterkonstruktion überflüssig
macht. Das heißt, es ist ein einfach und in großen
Stückzahlen herstellbarer Containerboden geschaffen, der
ressourcenschonend herstellbar ist aber auch leicht und stabil ist.
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Gemäß einem
noch weiteren Aspekt der Erfindung ist eine Bodenbaugruppe an einer
Logistikeinrichtung geschaffen, bestehend aus wenigstens einer wie
oben beschriebenen Verbundplatte. Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung
der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Logistikeinrichtung
wenigstens eines von LKW, Trailer und Pritsche ist. Damit stellt
die Erfindung eine Bodenvorrichtung bereit, die zusätzlich
zu den bereits genannten Vorteilen der oben beschriebenen Verbundplatte
leicht ist und damit kraftstoffsparend transportiert werden kann.
Auch in einem Bürocontainer kann die beschriebene Verbundplatte
vorteilhaft eingesetzt werden.
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Gemäß einem
Aspekt der Erfindung ist ein Bauelement zum Bauen eines Raumes geschaffen, welches
mit einer wie zuvor beschriebenen Verbundplatte gebildet ist. Die
Vorteile der oben beschriebenen Verbundplatte können auch
beim Bau von Räumen beispielsweise als Wand, Decken- oder
Bodenelemente zum Einsatz kommen. Aufgrund des geringen Gewichts
und der hohen Stabilität können die Verbundplatten
daher einen raschen Aufbau von Gebäuden ermöglichen,
insbesondere beispielsweise in Katastrophengebieten.
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Gemäß einem
noch weiteren Aspekt der Erfindung ist ein Transportcontainer, insbesondere Seetransportcontainer,
geschaffen mit einer wie oben beschriebenen Verbundplatte.
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Durch
das Bereitstellen der oben beschriebenen Verbundplatte unter Verwendung
eines Trapezprofilbleches ist eine vollautomatische Herstellung
in großen Stückzahlen ermöglicht. Ferner
ist eine ausgeprägte Verkürzung der Montagezeit
einer Bodengruppe um bis zu 90% möglich, da die herkömmlicherweise
erforderlichen Vorgänge eines Einschweißens von
Stahlprofilen und Bildung von Schraubverbindungen entfallen, die
ansonsten einen Montageengpass darstellen.
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Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele
der Erfindung
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Die
Erfindung wird im Folgenden anhand von bevorzugten Ausführungsbeispielen
unter Bezugnahme auf Figuren einer Zeichnung näher erläutert. Hierbei
zeigen:
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1 ein
Trägerelement für ein Bodensystem eines Transportcontainers
im Querschnitt,
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2a eine
schematische Darstellung im Zusammenhang mit dem Prozess des Ausbildens
einer Materialabkantung bei dem Trägerelement nach 1,
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2b eine
schematische Darstellung eines Trägerelementes für
ein Bodensystem eines Transportcontainers, wobei die Aufnahmen unter
Fortlassen und/oder Abtrag von Material von den Trägerelementen
gefertigt sind,
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3 eine
schematische Darstellung in perspektivischer Form im Zusammenhang
mit der Materialabkantung bei dem Trägerelement nach 1,
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4 eine
perspektivische Darstellung eines Bodensystems für einen
Transportcontainer,
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5 eine
weitere perspektivische Darstellung des Bodensystems aus 4,
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6 eine
Vorderansicht des Bodensystems aus 4,
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7 eine
Seitenansicht des Bodensystems aus 4,
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8 einen
Abschnitt eines Trägerelementes für ein Bodensystem
eines Transportcontainers in perspektivischer Darstellung,
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9 einen
Abschnitt eines Trägerelementes für ein Bodensystem
eines Transportcontainers in perspektivischer Darstellung,
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10 einen
Abschnitt eines Trägerelementes für ein Bodensystem
eines Transportcontainers in perspektivischer Darstellung,
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11 einen
Abschnitt eines Trägerelementes für ein Bodensystem
eines Transportcontainers in perspektivischer Darstellung,
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12 einen
Abschnitt eines Trägerelementes für ein Bodensystem
eines Transportcontainers in perspektivischer Darstellung,
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13 ein
Blechelement zur Herstellung einer Zwischenträgerplatte,
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14 eine
schematische Darstellung zum Erläutern von Schritten eines
Verfahrens zur Herstellung einer Zwischenträgerplatte,
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15 einen
Ausschnitt einer Anordnung für ein Bodensystem eines Transportcontainers
mit einer Zwischenträgerplatte gemäß 14 in
Vorderansicht,
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16 eine
schematische Darstellung zum Erläutern von Schritten eines
Verfahrens zur Herstellung einer Zwischenträgerplatte bei
alternierenden Faltvorgängen,
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17 einen
Ausschnitt einer Anordnung für ein Bodensystem eines Transportcontainers
mit einer Zwischenträgerplatte gemäß 16 in
Vorderansicht,
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18 einen
Ausschnitt gemäß 15 in rechtsseitiger
Seitenansicht,
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19 einen
Ausschnitt gemäß 15 in linksseitiger
Seitenansicht,
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20 eine
schematische Darstellung zum Erläutern von Schritten eines
weiteren Verfahrens zur Herstellung einer Zwischenträgerplatte,
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21 eine
schematische Darstellung zum Erläutern von Schritten eines
noch weiteren Verfahrens zur Herstellung einer Zwischenträgerplatte,
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22 eine
Seitenansicht einer Verbundplatte und
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23 eine
Vorderansicht einer an einem Vorsprung aufgehängten Verbundplatte.
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1 zeigt
ein Trägerelement 1 für ein Bodensystem
eines Transportcontainers im Querschnitt. Das Trägerelement
wird beim Aufbau eines Bodensystems für einen Transportcontainer
auf Unterkonstruktionselementen und quer zu diesen verlaufend angeordnet
(vgl. weitere Erläuterungen unten). Die Unterkonstruktionselemente
(in 1 nicht dargestellt) bilden eine Unterkonstruktion,
derart, dass üblicherweise mehrere Unterkonstruktionselemente
quer zur Längsrichtung des Transportcontainers und sich über
die Gesamtbreite des Bodens des Transportcontainers erstreckend
angeordnet sind. Die Unterkonstruktionselemente verlaufen hierbei üblicherweise
parallel und beabstandet zueinander. Stirnseitig sind die Unterkonstruktionselemente
mit der Wandung des Transportcontainers verschweißt. Im Übrigen
handelt es sich häufig um eine freitragende Konstruktion.
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Auf
die Unterkonstruktionselemente werden dann mehrere Trägerelemente
der in 1 dargestellten Art quer verlaufend angeordnet,
um hierauf schließlich die Bodenplatte (in 1 nicht
dargestellt) des Transportcontainers zu montieren. Vorzugsweise
werden die Trägerelemente in einem seitlichen Abstand von
etwa 170 mm zueinander angeordnet.
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Das
Trägerelement 1 in 1 ist als
ein Stahlprofilelement ausgeführt. Es weist bevorzugt eine
Profilelementhöhe von etwa 30 mm bis etwa 70 mm auf. Im
oberen Bereich des Trägerelementes sind Lagerabschnitte 2, 3 gebildet,
auf denen die Bodenplatte zur Auflage kommt. Eine Materialabkantung 4 ist
mittels Ausstanzen und Umbiegen hergestellt und mit einem zugeordneten
oberen Abschnitt 5 verschweißt, sodass eine Schweißverbindung 6 gebildet
ist. Mittels der Ausbildung der Materialabkantung 4 entsteht
an dem Trägerelement 1 zugleich eine Ausnehmung,
welche ihrerseits als Aufnahme für ein zugeordnetes Unterkonstruktionselement
bei der Monatage des Trägerelementes 1 auf den
Unterkonstruktionselementen des Bodensystems dient. In allen folgenden
Figuren werden für gleiche oder ähnliche Merkmale
die gleichen oder entsprechende Bezugszeichen verwendet.
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2a zeigt
eine schematische Darstellung im Zusammenhang mit dem Prozess des
Ausbildens der Materialabkantung 4 bei dem Trägerelement 1 nach 1.
Es ergibt sich, dass die Materialabkantung 4 gebildet wird,
indem ein Profilabschnitt 20 herausgetrennt und Stück
für Stück nach oben gebogen wird. Dieses ist weiterhin
auch in der perspektivischen Darstellung in 3 gezeigt.
Aus 3 ergibt sich dann auch die bei der Ausbildung
der Materialabkantung 4 entstehende Aufnahme 21.
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2b zeigt
eine schematische Darstellung eines Trägerelements 1 für
ein Bodensystem eines Transportcontainers, wobei die Aufnahmen 21' unter Fortlassen
und/oder Abtrag von Material von dem Trägerelement 1 gefertigt
sind. Bevorzugt wird eine Aufnahme 21' in diesem Beispiel
durch Ausstanzen hergestellt.
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4 und 5 zeigen
perspektivische Darstellungen eines Bodensystems für einen
Transportcontainer unter Verwendung mehrerer Trägerelemente 40,
die dem Trägerelement 1 aus 1 entsprechend
gebildet sind. Auf Unterkonstruktionselementen 41 sind
die Trägerelemente 40 montiert, so dass die Unterkonstruktionselemente 41 formschlüssig
in die Aufnahmen 21 eingreifen. Auf den Trägerelementen 40 ist
dann eine Bodenplatte 42 montiert. Hierbei greifen die
an den Trägerelementen 40 gebildeten Lagerabschnitte 2, 3 in
zugeordnete Vertiefungen 43, 44 auf der Unterseite
der Bodenplatte 42 ein.
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Die 6 und 7 zeigen
eine Vorder- und eine Seitenansicht des Bodensystems für
den Transportcontainer nach den 4 und 5.
Es ergibt sich, dass zwischen einer Oberseite 60 der Unterkonstruktionselemente 41 und
einer Unterseite 61 der Bodenplatte 42 ein Abstand
gebildet ist. Dieser Abstand kann je nach Anwendungszweck individuell eingestellt
werden, indem die Kombination aus Trägerelement 40 und
Bodenplatte 42 entsprechend gestaltet wird. Beispielsweise
wird mittels der Materialabkantung 4 bestimmt, wie weit
die Trägerelemente 40 im Bereich der Aufnahme 21 mit
den Unterkonstruktionselementen 40 überlappen.
Vergleichbar wird der Abstand bestimmt durch die Ausbildung der
Ausnehmungen 43, 44.
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Die 8 bis 12 zeigen
jeweils einen Abschnitt eines Trägerelementes für
ein Bodensystem eines Transportcontainers in perspektivischer Darstellung
für verschiedene Ausführungsformen. Bei den verschiedenen
Ausgestaltungen ist eine Materialabkantung 4 mittels Trennen
und Umbiegen hergestellt. Die Materialabkantung 4 kann
mit einem zugeordneten oberen Abschnitt 5 verschweißt
sein. Es ist jeweils eine entstehende Aufnahme 21 gebildet.
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13 zeigt
ein Blechelement 101 zur Herstellung einer Zwischenträgerplatte.
In der vorliegenden Ausführungsform wird ein Trapezblech
verwendet, dem Fachmann ist aber klar, dass jegliche Form eines
Profilblechs zur Anwendung kommen kann. Der als D gekennzeichnete
Bereich wird im folgenden in einer Ausschnittsbetrachtung detailliert
als Gegenstand des erfindungsgemäßen Verfahrens
zur Herstellung der Zwischenträgerplatte herangezogen.
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14 zeigt
Schritte eines Verfahrens zur Herstellung einer Zwischenträgerplatte
aus einem Profilblech wie es in 13 dargestellt
ist. In einem ersten Schritt, dargestellt in 14a,
ist ein Blechelement 101 in der Form eines Trapezblechs 101 mit einem
Profil 103 bereitgestellt. An einem unteren Profilabschnitt 103 wird
das Profil 103 abschnittsweise aufgetrennt. Einerseits
in der Richtung der Erstreckung des Profils, das heißt,
in die Zeichenebene hinein – andererseits werden zwei quer
angelegte Trennschnitte einmal am Anfang und einmal am Ende des
ersten Trennschnitts gelegt. Auf diese Weise entstehen abknickbare
Abschnitte 105 und 107 des Trapezblechs 101. 14b zeigt, dass die Abschnitte 105 und 107 abgeknickt
sind, so dass sie Faltränder 105 und 107 bilden.
Das Bezugszeichen 106 zeigt an, dass diese Faltung nur über
eine begrenzte Länge und nicht über die gesamte
Profillänge erfolgt, mit anderen Worten, es bleiben Profilabschnitte
in der ursprünglichen Weise bestehen. In einem darauffolgenden
Schritt werden an einer Stelle 109 und an einer Stelle 111,
die nicht notwendigerweise symmetrisch zueinander angeordnet sein müssen,
weitere Abknickungen erzielt, so dass Faltränder 113 und 115 entstehen. 14-d zeigt schließlich, dass
die Faltränder 113 und 115 übereinandergelegt
werden. In besonders gelagerten Fällen kann vorgesehen
sein, dass der Schritt des Übereinanderlegens der Faltränder 113 und 115 von
einem Schritt des Verbindens der Faltränder 113 und 115 mittels
eines oder mehreren von Kleben, Löten, Schweißen,
Nageln und Schrauben gefolgt wird.
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15 zeigt
einen Ausschnitt einer Anordnung für ein Bodensystem eines
Transportcontainers mit einer wie im erläuternden Text
zu 14 beschrieben hergestellten Zwischenträgerplatte 101 in Vorderansicht.
Die Zwischenträgerplatte übernimmt hierbei eine
vergleichbare Funktion wie die zuvor beschriebenen Trägerelemente.
Die Bodenplatte 42 liegt auf der Zwischenträgerplatte
mit der Überlagerung 117 der zuvor gebildeten
Faltränder auf. Das Fortfalten der Faltränder
hat an dem Trapezblech 101 eine Aufnahme 106, 108, 110 entstehen
lassen. In diese Aufnahme kann ein zugeordneter Abschnitt eines
Unterkonstruktionselementes eingreifen.
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16 zeigt
schematisch Schritte eines Verfahrens zur Herstellung einer Zwischenträgerplatte aus
einem Profilblech wie es in 13 dargestellt
ist. Dieses Verfahren ist ähnlich zu dem in 14 dargestellten
Verfahren, und gleiche Bezugszeichen haben die gleiche Bedeutung.
Das in 16 dargestellte Verfahren unterscheidet
sich von dem in 14 gezeigten Verfahren dadurch,
dass die entstandenen Faltränder 113' und 115' an
Faltstellen 109' und 111' voneinander fort nach
außen gefaltet werden, wie es in 16c gezeigt
ist. In 16d ist zu erkennen, dass zwei Überlagerungen 117', 117'' aus
dem fortgesetzten Falten der Faltränder 113' und 115' entstanden
sind.
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17 zeigt
einen Ausschnitt einer Anordnung für ein Bodensystem eines
Transportcontainers mit einer wie im erläuternden Text
zu 16 beschriebenen hergestellten Zwischenträgerplatte 101 in
Vorderansicht. Die Zwischenträgerplatte übernimmt
hier eine vergleichbare Funktion wie die zuvor beschriebenen Trägerelemente.
Die Bodenplatte 42 liegt auf der Zwischenträgerplatte 101 mit
den Überlagerungen 117', 117'' der zuvor
gebildeten Faltränder auf. Die Faltränder 117' und 117'' bewirken
eine Verstärkung des Trapezblechs an den übereinander gelegten
Stellen. Hierdurch ist es möglich, die Bodenplatte 240 mit
der Zwischenträgerplatte 101 beispielsweise mit
einem Nagel oder einer Schraube 121 zu verbinden. Das Fortfalten
der Faltränder hat an dem Trapezblech 101 eine
Aufnahme 106, 108, 110 entstehen las sen.
In diese Aufnahme kann ein zugeordneter Abschnitt eines Unterkonstruktionselementes
eingreifen.
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Die 18 zeigt
skizzenhaft einen Ausschnitt der in 15 und 17 gezeigten
Ausführungsformen in rechtsseitiger Seitenansicht, und 19 zeigt
einen Ausschnitt der in 15 und 17 gezeigten
Ausführungsformen in linksseitiger Seitenansicht. Damit
ist gezeigt, wie die Aufnahme 106, 108, 110 der
in 15 und 17 gezeigten Ausführungsformen
mit den oben beschriebenen Unterkonstruktionselementen 41 zusammenwirkt,
so dass die Zwischenträgerplatte 101 fest auf
den Unterkonstruktionselementen 41 aufliegt. Mit anderen Worten
greift das Unterkonstruktionselement 41 formschlüssig
in die an der Zwischenträgerplatte gebildete Aufnahme 106, 108, 110 ein.
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Die 20 skizziert
Schritte eines weiteren Verfahrens zur Herstellung einer Zwischenträgerplatte
aus einem Profilblech wie es beispielsweise in 13 dargestellt
ist. In einem ersten Schritt, dargestellt in 20a,
ist ein Blechelement in der Form eines Trapezblechs 101 mit
einem Profil 103 bereitgestellt. Auf den Streckenabschnitten 140, 141, 142, 143, 144, 145 und 146 wird
das Blech aufgetrennt. Dies kann durch Stanzen, Laserschneiden oder
einen anderen geeigneten Vorgang erreicht werden. Durch diesen Trennvorgang
entstehen an dem Trapezblech 101 biegbare Abschnitte 127, 129, 131 und 135.
Die 20b zeigt die biegbaren Abschnitte 127, 129, 131 und 135 in
einem hochgebogenen Zustand. Die Abschnitte 127 und 129 sind
im wesentliche waagerecht zum Trapezblech 101 orientiert
und die Abschnitte 131 und 135 sind im wesentlichen
senkrecht zum Trapezblech 101 orientiert. Die Trennschnitte sind
derart bemessen und zueinander angeordnet, dass die Enden der gebogenen
Abschnitte 127 und 129 auf Überlappbereichen 151 auf
den Abschnitten 131 und 135 ruhen können.
Zur Erzielung einer weiteren Stabilität werden an den Überlappbereichen 151 die
Abschnitte 131 und 135 mit den Abschnitte 127 und 129 verbunden,
beispielsweise durch Punktschweißen. Das Fortbiegen der
Abschnitte 127, 129, 131 und 135 hat
eine Aufnahme 106 entstehen lassen. In diese Aufnahme 106 kann
ein zugeordneter Abschnitt eines Unterkonstruktionselementes eingreifen.
Die 18 und 19 verdeutlichen
eine Anwendung der wie beschrieben hergestellten Zwischenträgerplatte.
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Die 21 skizziert
Schritte eines noch weiteren Verfahrens zur Herstellung einer Zwischenträgerplatte
aus einem Profilblech wie es beispielsweise in 13 dargestellt
ist. In 21a ist die schraffiert dargestellte
Fläche 106 entfernt, beispielsweise durch Stanzen
oder Laser schneiden, so dass eine Aufnahme 106 entsteht.
Die schraffiert dargestellte Fläche kann beispielsweise
70 mm × 50 mm betragen. Wie in 21b dargestellt
ist, wird das Blech auf den Streckenabschnitten 153 aufgetrennt,
beispielsweise durch Stanzen oder Laserschneiden. Vorzugsweise entspricht
die Länge des Streckenabschnitts in etwa der halben Höhe
des Trapezblechs 101, es sind aber auch hiervon abweichende
Abmessungen möglich. Auf diese Weise sind biegbare Abschnitte
entstanden. 21-c zeigt die hochgebogenen
Abschnitte 127' und 129', die im wesentlichen waagerecht
zum Trapezblech 101 orientiert sind. In die Aufnahme 106 kann
ein zugeordneter Abschnitt eines Unterkonstruktionselementes eingreifen.
Die 18 und 19 verdeutlichen
eine Anwendung der wie beschrieben hergestellten Zwischenträgerplatte.
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Die 22 zeigt
eine Verbundplatte 200, die ein Plattenelement 242 aus
einem Holz-Kunststoff-Composite und ein Trapezprofilblech 201 mit wenigstens
einer Anlegefläche 259 für das Plattenelement 242 umfasst.
Das Plattenelement 242 kann locker aufliegen oder kann
mittels Schrauben an der Anlegefläche 259 befestigt
sein oder durch eine geeignete Bildung von Aussparungen, so dass
das Plattenelement 242 nicht relativ zum Trapezprofilblech 201 verrutschen
kann. Beispielsweise kann am Plattenelement 242 eine Aussparung
(nicht gezeigt) so gebildet sein, dass die Anlegefläche 259 genau
in diese Aussparung eingreift. Es ist aber auch möglich, anstelle
einer Aussparung als Befestigungsmechanismus vorzusehen, dass die
Verbundplatte 200 auf die Anlegefläche geklebt
wird. In der 22 ist bei 257 zu erkennen,
dass zumindest in einer Längserstreckungsrichtung L der
Verbundplatte 200 das Plattenelement 242 im Wesentlichen
bündig mit dem Trapezprofilblech 201 abschließt.
Das Trapezprofilblech 201 kann im Wesentlichen aus Stahl
gebildet sein. Beispielsweise kann das Trapezprofilblech ein Profilblech
sein, wie es zum Zusammenbau von Container verwendet wird. Bei der
Verwendung einer Verbundplatte 200 ist es nicht erforderlich
wie oben beschriebene Unterkonstruktionselemente zu verwenden und auch
auf das oben beschriebene Einschneiden des Trapezblechs entfällt.
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Die
hier in 22 gezeigte Verbundplatte 200 weist
in ihrer Längserstreckungsrichtung L am Trapezprofilblech 201 an
einem vorderseitigen Ende 202 eine Vorstülpung 262 und
an einem hinterseitigen Ende 204 eine Ausnehmung 264 auf.
Die Vorstülpung 262 und die Ausnehmung 264 sind
derart ausgebildet, dass sie eine formschlüssige Verbindung
ermöglichen, wenn mehrere Verbundplatten 200 hintereinander
angeordnet und zusammengesteckt werden. Es sind selbstverständlich
auch Verbundplatten 200 denkbar, die keine Vorstülpung 262 auf weisen,
so dass die Verbundplatte 200 bündig an eine Innenwand
eines Raumes geschoben werden kann. Alternativ ist denkbar, dass
an der Innenwand des Raumes eine Leiste mit einer Ausnehmung gebildet
ist, die der Ausnehmung 264 entspricht, so dass die Verbundplatte 200 mit
Vorstülpung 262 in die Ausnehmung der Leiste hineingesteckt
werden kann. Das vordere Ende 202 und das hintere Ende 204 der Verbundplatte 200 können
mit der Vorstülpung 264 und der Ausnehmung 264 von
Endelemente 261 und 263 gebildet sein, die aus
dem gleichen Material wie das Trapezprofilblech 201 gebildet
sind. Dann können die Endelemente 261 und 263 beispielsweise
mit dem Trapezprofilblech 201 verschweißt, beispielsweise
punktverschweißt, sein.
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Die
in 22 gezeigte Vorstülpung 262 wie auch
die Ausnehmung 264 können aus demselben Material
wie das Trapezprofilblech 201 gebildet sein. Beispielsweise
können die die Vorstülpung 262 und die
Ausnehmung 264 bildenden Blechelemente an dem Trapezprofilblech 201 angeschweißt
sein. Es ist aber auch eine Klebe- oder Schraubverbindung denkbar.
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Die 23 zeigt
eine Verbundplatte 200, bei der in einer Quererstreckungsrichtung
Q das Trapezprofilblech 201 derart geformt ist, dass es
zumindest zu einer Seite hin eine Auflageflächenvergrößerung 275 bildet.
Dann ist es möglich, die Verbundplatte 200 mittels
ihrer Auflageflächenvergrößerung 275 an einem
als Haltevorrichtung dienenden Wandvorsprung 277 aufzulagern.
Zur weiteren Fixierung der Verbundplatte 200 an dem Wandvorsprung 277 ist
es möglich, das Trapezprofilblech 201 mittels
Schweißen, beispielsweise mittels Punktschweißen,
an dem Wandvorsprung 277 zu fixieren. Beispielsweise ist das
Element 271 mit dem Wandvorsprung 277 ein in einem
Container in Bodennähe rundum laufende Tragprofil oder
Grundkonstruktion des Containers. Insbesondere bei einem Container
lässt sich die Verbundplatte 200 in einer Weise
einsetzen, dass das Plattenelement 242 nur locker auf dem
Trapezprofilblech 201 aufliegt, da die gesamte Anordnung
in dem umlaufenden Wandvorsprung gehalten wird. Es kann ferner ein
Stützelement 279 vorgesehen sein, das eine zusätzliche
Unterstützung zum Tragen des Plattenelements bereitstellt.
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Eine
wie oben beschriebene Verbundplatte 200 kann als Boden
in einem Container, insbesondere einem Seecontainer, dienen. Sie
kann aber auch als Bodenbaugruppe an einer Logistikeinrichtung dienen,
wie beispielsweise bei LKW-, Trailer- und Pritschenaufbauten, aber
auch in Sondercontainern, wie beispielsweise Büro-, Sanitär
oder Wohncontainern.
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Mit
der gezeigten Verbundplatte ist ein Bauelement zum Bauen eines Raumes
bereitgestellt. Das durch die Verbundplatte gebildete Bauelement kann
vorteilhaft beispielsweise als Boden-, Decken- oder Wandelement
verwendet werden. Auf diese Weise können beispielsweise
stabile Notunterkünfte in Katastrophensituationen rasch
errichtet werden.
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Die
in der vorstehenden Beschreibung, den Ansprüchen und der
Zeichnung offenbarten Merkmale der Erfindung können sowohl
einzeln als auch in beliebiger Kombination für die Verwirklichung
der Erfindung in ihren verschiedenen Ausführungsformen von
Bedeutung sein.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
-
- - DE 3780064
T2 [0004]
- - DE 4122382 C2 [0026]
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Zitierte Nicht-Patentliteratur
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- - EN 10025 [0008]
- - 10.2004 [0008]