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VERWEIS AUF VERWANDTE ANMELDUNGEN
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Diese
Anmeldung basiert auf der und beansprucht die Priorität
der
japanischen Patentanmeldung 2007-207816 ,
eingereicht am 9. August 2007, deren gesamter Inhalt hiermit durch
Bezugnahme aufgenommen wird.
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HINTERGRUND
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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Kautschukzusammensetzung für
Reifen und insbesondere eine Kautschukzusammensetzung für
Reifen mit einem verbesserten niedrigen Rollwiderstand durch Verbesserung der
Wärmebildungseigenschaften, während die Brucheigenschaft
des Reifens beibehalten wird.
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In
den letzten Jahren hat der Bedarf nach einem niedrigen Brennstoffverbrauch
von Automobilen zugenommen, und eine Verminderung des Rollwiderstands
eines Reifens ist stark nachgefragt worden. Es ist bekannt, dass
der Rollwiderstand mit den Wärmebildungseigenschaften einer
Kautschukzusammensetzung zusammenhängt, und es ist effektiv,
den Hystereseverlust eines Kautschuks zu vermindern, d. h. den Verlustfaktor
(tan δ) einer Kautschukzusammensetzung niedrig zu halten.
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Es
sind verschiedene Technologien zur Unterdrückung der Wärmebildungseigenschaften
einer Kautschukzusammensetzung vorgeschlagen worden. Z. B. offenbart
die
JP-A-2005-146076 eine
Kautschukzusammensetzung für einen Seitenstreifen bzw.
eine Seitenwand, umfassend 100 Gew.-Teile eines vulkanisierbaren
Kautschuks, welcher 65 Gew.-% oder mehr eines natürlichen
Kautschuks und eines Polybutadienkautschuks enthält, 30
bis 80 Gew.-Teile der Gesamtheit von Silica und/oder Carbon Black
mit einem spezifischen Stickstoffadsorptionsoberflächenbereich
(N
2SA) von 20 bis 85 m
2/g
und 0,1 bis 100 Gew.-Teile eines spezifischen cyclischen Polysulfids,
wobei die Zusammensetzung eine hohe Härte, Festigkeit und
Dehnbarkeit aufweist und der Anstieg von tan δ unterdrückt
ist.
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JP-A-2006-151259 offenbart
eine Kautschukzusammensetzung, enthaltend einen modifizierten Naturkautschuk,
der durch Pfropfpolymerisieren eines eine polare Gruppe enthaltenden
Monomers auf ein natürliches Kautschuklatex erhalten wird,
und Verfestigen und Trocknen hiervon, wobei die Zusammensetzung
sowohl eine hervorragende niedrige Wärmebildung als auch
hohe Bruchfestigkeitseigenschaften aufweist.
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JP-A-2005-15638 offenbart
eine Kautschukzusammensetzung für Reifen, umfassend 100
Gew.-Teile eines Dienkautschuks, der 70 bis 20 Gew.-Teile eines
natürlichen Kautschuks und/oder eines Isoprenkautschuks
und 30 Gew.-Teile eines Butadienkautschuks enthält, 0,20
bis 3,0 Gew.-Teile Zink-bis(1-hydroxy-2(1H)-pyridinthionat-O,S)
und 60 bis 90 Gew.-Teile Carbon Black, welches eine HAF-Qualität
mit einem kleineren Teilchendurchmesser als diesem enthält,
wobei die Zusammensetzung sowohl Abriebfestigkeit als auch geringe
Wärmebildungseigenschaften aufweist.
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Eine
Kautschukzusammensetzung für Reifen soll eine geringe Wärmebildung
und eine hohe Bruchfestigkeitseigenschaft aufweisen, um einen Rollwiderstand
und eine Reifenlebensdauer zu gewährleisten. Um diesen
Bedarf anzusprechen, wird herkömmlicherweise ein Verfahren
untersucht, bei dem in einer Formulierung, die hauptsächlich
eine natürliche Kautschukkomponente umfasst, SBR und BR
mit einem natürlichen Kautschuk vermischt sind, um eine
Verminderung von tan δ der Kautschukzusammensetzung so
weit wie möglich zu vermindern, wodurch die Wärmebildung
einer Kautschukzusammensetzung selbst unterdrückt wird. Wenn
der Anteil eines natürlichen Kautschuks vermindert wird,
wird die Bruchfestigkeit verbes sert, es besteht jedoch die Tendenz,
dass niedrige Wärmebildungseigenschaften nicht erhalten
werden. Daher war es schwierig, niedrige Wärmebildungseigenschaften
und Brucheigenschaft auf hohem Grad zu kombinieren.
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ZUSAMMENFASSUNG
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Im
Hinblick auf obige Punkte ist es ein Ziel der vorliegenden Erfindung,
eine Kautschukzusammensetzung für Reifen bereitzustellen,
bei der niedrige Wärmebildungseigenschaften und eine Bruchfestigkeitseigenschaft
in hohem Ausmaß kombiniert sind, der Brennstoffverbrauch
eines Reifens vermindert ist und dieser eine hervorragende Lebensdauer
und gute Verarbeitbarkeit aufweist.
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Die
vorliegende Erfindung wurde auf Grundlage des Befunds gemacht, dass
die Wärmebildungseigenschaften verbessert werden können,
indem ein Masterbatch in einer Kautschukzusammensetzung verwendet wird,
welches durch vorheriges und gleichzeitiges Mischen von Schwefel
und eines Pyrithionmetallsalzes mit einer Dienkautschukkomponente
erhalten wird.
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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Kautschukzusammensetzung für
Reifen, erhalten durch Verkneten einer Dienkautschukkomponente,
von Schwefel und eines Pyrithionmetallsalzes, um ein Kautschukgemisch
zu erhalten, und Zugabe und Verkneten bzw. Einmischen eines Vulkanisierbeschleunigers
in einem Schritt nach dem Mischen unter Verwendung des Kautschukgemischs.
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Es
ist bevorzugt, dass das Kautschukgemisch 100 Gew.-Teile der Dienkautschukkomponente,
0,1 bis 1,0 Gew.-Teile des Schwefels und 0,2 bis 5,0 Gew.-Teile
des Pyrithionmetallsalzes enthält.
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Weiterhin
ist es bevorzugt, dass in dem Schritt nach dem Mischen (Nachmischschritt)
ein verstärkender Füllstoff zu dem Kautschukgemisch
gegeben und damit gemischt wird.
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Als
das Pyrithionmetallsalz kann eine Verbindung der folgenden Formel
(1) verwendet werden:
worin n 1 oder 2 ist und
M Zn, Cu, Na oder Ca darstellt.
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Entsprechend
der erfindungsgemäßen Kautschukzusammensetzung
für Reifen sind in einer Dienkautschukformulierung, die
hauptsächlich eine natürliche Kautschukkomponente
enthält, niedrige Wärmebildungseigenschaften und
Bruchbeständigkeitseigenschaften in hohem Ausmaß kombiniert,
wodurch der Brennstoffverbrauch eines Reifens vermindert wird und
gleichzeitig eine hervorragende Haltbarkeit vorliegt und weiterhin
eine Verfahrensstabilisierung erzielt werden kann, indem die Verarbeitbarkeit
gut erhalten wird.
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AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG
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Die
erfindungsgemäße Kautschukzusammensetzung für
Reifen wird durch Verkneten bzw. Vermischen einer Dienkautschukkomponente,
von Schwefel und einem Pyrithionmetallsalz unter Erhalt eines Kautschukgemischs
in einem ersten Mischschritt (Vormischen) und Zugabe eines Vulkanisierbeschleunigers
zu dem Kautschukgemisch, gefolgt von einem Verkneten bzw. Vermischen
des resultierenden Gemischs in einem Mischschritt eines zweiten
Mischschritts oder später erhalten.
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Beispiele
des als Kautschukzusammensetzung verwendeten Dienkautschuks sind
Naturkautschuke sowie synthetische Dienkautschuke wie ein Isoprenkautschuk,
Butadienkautschuk oder ein Styrol-Butadien-Kautschuk. Diese können
allein oder als Gemisch zweier oder mehrerer davon in wahlweisen
Anteilen verwendet werden.
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In
der vorliegenden Erfindung enthält die Kautschukkomponente
den natürlichen Kautschuk oder Isoprenkautschuk in einer
Menge von bevorzugt 60 Gew.-Teilen oder mehr, bevorzugter 70 Gew.-Teilen
oder mehr, pro 100 Gew.-Teilen der Kautschukkomponente. Dies erleichtert
es, Eigenschaften wie die Bruchfestigkeit, Abriebbeständigkeit
oder Ermüdungsbeständigkeit der Kautschukzusammensetzung
zu gewährleisten.
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Wenn
der synthetische Dienkautschuk mit einem Naturkautschuk vermischt
wird, werden bevorzugt ein Butadienkautschuk mit hervorragender
Schlagdämpfung, Niedrigtemperatureigenschaften, Biegeermüdungsbeständigkeit
und dergleichen, insbesondere ein Butadienkautschuk mit hohem cis-Anteil
mit einem cis-1,4-Bindungsgehalt von 95% oder mehr, und ein Styrol-Butadien-Lösungskautschuk
mit Alterungsbeständigkeit, Hitzebeständigkeit,
Abriebbeständigkeit und dergleichen verwendet. Die Herstellung
dieser Synthesekautschuke kann durch Emulsionspolymerisation oder
Lösungspolymerisation erfolgen. Weiterhin ist eine Mikrostruktur
nicht besonders eingeschränkt.
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Beispiele
des Schwefels sind pulverförmiger Schwefel, präzipitierter
Schwefel, kolloidaler Schwefel, unlöslicher Schwefel und ölbehandelter
Schwefel. Diese Schwefel können als Gemische zweier oder
mehrerer davon verwendet werden.
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Das
in der erfindungsgemäßen Kautschukzusammensetzung
verwendete Pyrithionmetallsalz kann eine Verbindung der folgenden
Formel (1) sein:
worin n 2 oder 2 ist, und
M Zn, Cu, Na oder Ca darstellt.
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Zu
dem Pyrithionmetallsalz der Formel (1) gehören Zinkpyrithion,
Kupferpyrithion und Natriumpyrithion. Das Zinkpyrithion beinhaltet
z. B. Zink[1-hydroxy-2(1H)-pyridinthionat-O,S] (ZPNO). Das Zinkpyrithion
wird durch Umsetzen von 1-Hydroxy-2-pyridinthion oder einem löslichen
Salz davon mit einem Zinksalz (wie ZnSO
4)
hergestellt, wodurch Zinkpyrithionpräzipitate gebildet
werden, wie z. B. im
US-Patent
2,809,971 beschrieben ist, und ZPNO ist im Handel als Kohlenstoff-Kupplungsmittel
als Produkt von FLEXSYS erhältlich.
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Einmischen
des ZPNO kann die Wärmebildungseigenschaften verbessern,
ohne die Eigenschaften Abriebbeständigkeit, Wärmealterungsbeständigkeit,
Ermüdungsbeständigkeit und dergleichen zu beeinträchtigen.
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In
der vorliegenden Erfindung ist es bevorzugt, dass das in dem ersten
Mischschritt erhaltene Kautschukgemisch 100 Gew.-Teile der Dienkautschukkomponente,
0,1 bis 1,0 Gew.-Teile des Schwefels und 0,2 bis 5,0 Teile des Pyrithionmetallsalzes
enthält.
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Wenn
nur die Kautschukkomponente und der Schwefel gemischt werden, wird
eine Verbesserungswirkung der Wärmebildungseigenschaften
und der Verarbeitbarkeit nicht erhalten. Die Verbesserungswirkung der
Wärmebildungs eigenschaften und Verarbeitbarkeit wird durch
gleichzeitiges Zugeben und Verkneten des Pyrithionmetallsalzes entwickelt.
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Wenn
die Menge des zugegebenen Schwefels weniger als 0,1 Gew.-Teile ist,
ist es schwierig, die gewünschte Wirkung zu entwickeln,
und wenn die Menge 1,0 Gew.-Teile überschreitet, besteht
eine hohe Wahrscheinlichkeit, dass eine Vernetzungsreaktion aufgrund
der Wärmebildung während des Verknetens beginnt. Wenn
weiterhin die Menge des zugegebenen Pyrithionmetallsalzes weniger
als 0,2 Gew.-Teile ist, ist die Verbesserungswirkung der Wärmebildungseigenschaften
und der Verarbeitbarkeit unzureichend, und wenn die Menge 5,0 Gew.-Teile überschreitet,
sind die Wärmebildungseigenschaften gut, die Kautschukhärte
eines Kautschukgemisches ist jedoch erhöht, was eine Verschlechterung
verschiedener Eigenschaften, wie z. B. der Brucheigenschaft der
endgültigen Kautschukzusammensetzung bewirkt.
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In
dem ersten Mischschritt werden, wenn ein Verstärkungsfüllstoff
wie Carbon Black oder Silica gleichzeitig eingemischt wird, ZPNO
und der Füllstoff umgesetzt und gebunden, so dass das Kautschukgemisch
gehärtet wird, was zu einer Verschlechterung der Verknetbarkeit
und Verarbeitbarkeit in den nachfolgenden Schritten führt.
Es ist daher bevorzugt, dass der Verstärkungsfüllstoff
in einem zweiten Mischschritt oder später zugegeben und
eingemischt wird. Je nach Fall kann der Verstärkungsfüllstoff
jedoch in dem ersten Mischschritt zugegeben und eingemischt werden.
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Als
in dem Mischschritt des zweiten Mischschritts oder später
zugegebener und eingemischter Vulkanisierbschleuniger kann ein beliebiger
Vukanisierbeschleuniger ohne Einschränkung des Typs verwendet
werden. Beispiele des verwendbaren Vulkanisierbeschleunigers sind
Sulfenamidtyp-Vulkanisierbschleuniger, wie z. B. N-Cyclohexyl-2-benzothiazylsulfenamid
(CZ), N-tert-Butylbenzothiazol-2-sulfenamid (NS) oder N-Oxydiethylen-2-benzothiazylsulfenamid
(OBS); Thiuramtyp- Vulkanisierbeschleuniger, wie z. B. Tetramethylthiuramdisulfid
(TT) oder Tetrabutylthiuramdisulfid (TBT); Aldehyd/Ammoniak-Vulkanisierbeschleuniger,
wie z. B. Hexamethylentetramin; Guanidintyp-Vulkanisierbeschleuniger,
wie z. B. 1,3-Diphenylguanidin (D); und Thiazoltyp-Vulkanisierbeschleuniger,
wie z. B. 2-Mercaptobenzothiazol (M) oder Dibenzothiadyldisulfid
(DM).
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Der
Vulkanisierbeschleuniger wird in einer Menge von etwa 0,3 bis 5
Gew.-Teilen, bevorzugt 0,5 bis 3 Gew.-Teilen, pro 100 Gew.-Teile
der Kautschukkomponente verwendet. Wenn die verwendete Menge des
Vulkanisierbeschleunigers weniger als 0,3 Gew.-Teile beträgt,
wird die Vulkanisiergeschwindigkeit niedrig, was zu einer Verminderung
der Produktivität führt, und wenn die Menge 5
Gew.-Teile überschreitet, besteht die Wahrscheinlichkeit
eines Anvulkanisierens bzw. von Scorch. Der Vulkanisierbeschleuniger
kann als Gemisch zweier oder mehrerer davon verwendet werden.
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Beispiele
des in der Kautschukzusammensetzung der vorliegenden Erfindung verwendeten
Verstärkungsfüllstoffs sind Füllstoffe,
wie Carbon Black, Silica bzw. Siliciumdioxid, Calciumcarbonat, Ton
und Talk.
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Der
verwendete Carbon Black bzw. Industrieruß ist nicht besonders
eingeschränkt. Z. B. kann Carbon Black mit kolloidalen
Eigenschaften eines spezifischen Stickstoffadsorptionsoberflächenbereichs
(N2SA) von 25 bis 130 m2/g
und einer DBP-Ölabsorption von 80 ml/100 g oder mehr verwendet
werden.
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Beispiele
derartiger Carbon Blacks sind verschiedene Qualitäten von
N110, N220, N330, N550 oder N660 in den ASTM-Numerierungen.
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Die
Menge des eingemischten Carbon Blacks ist etwa 20 bis 80 Gew.-Teile
pro 100 Gew.-Teilen der Kautschuk zusammensetzung. Wenn die Menge
des eingemischten Carbon Blacks weniger als 20 Gew.-Teile beträgt,
ist die Verstärkungswirkung unzureichend, und die Bruchfestigkeitseigenschaft
und Abriebbeständigkeit sind vermindert. Wenn andererseits
die Menge 80 Gew.-Teile überschreitet, verschlechtern sich
die Wärmebildungseigenschaften, und die Wirkung der Verminderung
des Rollwiderstands neigt dazu, vermindert zu sein.
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Beispiele
des Silica sind Silica mit kolloidalen Eigenschaften eines spezifischen
Oberflächenbereichs nach BET (BET) von 150 m2/g
oder weniger und einer DBP-Ölabsorption von 190 ml/100
g oder weniger. Die Verwendung eines derartigen Silica mit großem
Teilchendurchmesser und kleiner Struktur kann die Verarbeitbarkeit
verbessern und zusätzlich den Rollwiderstand eines Reifens
vermindern.
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Die
Menge des eingemischten Silica ist 10 bis 50 Gew.-Teile pro 100
Gew.-Teilen der Kautschukzusammensetzung. Wenn die eingemischte
Silicamenge weniger als 10 Gew.-Teile beträgt, kann die
Wirkung der Verminderung des Rollwiderstands nicht ausreichend entwickelt
werden. Die bevorzugte Menge an eingemischtem Silica ist 20 bis
40 Gew.-Teile.
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Das
Silica ist nicht besonders eingeschränkt, solange die obigen
kolloidalen Eigenschaften erfüllt werden. Beispiele des
Silicas sind nasses Silica (wasserhaltige Kieselsäure),
trockenes Silica (wasserfreie Kieselsäure), Calciumsilicat
und Aluminiumsilicat. Insbesondere ist nasses Silica mit sowohl
Bruchfestigkeitseigenschaften als auch niedrigem Rollwiderstand
bevorzugt, und dieses ist weiterhin unter dem Gesichtspunkt einer hervorragenden
Produktivität bevorzugt. Im Handel erhältliche
Produkte wie NIPSEAL AQ, ein Produkt von Tosoh Silica Corporation,
und TOKUSEAL, ein Produkt von Tokuyama Corp., können verwendet
werden.
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Als
das Silica kann weiterhin ein oberflächenbehandeltes Silica
verwendet werden, erhalten durch Oberflächenbehandlung
mit Aminen oder organischen Polymeren, um die Affinität
zu einem Polymer zu verbessern.
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Wenn
Silica verwendet wird, ist es bevorzugt, ein Silankupplungsmittel
in einer Menge von 2 bis 20 Gew.-% zu verwenden, bevorzugt 2 bis
15 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Silica. Beispiele des verwendeten
Silankupplungsmittels sind Schwefel enthaltende Silankupplungsmittel,
wie bis(3-Triethoxysilylpropyl)tetrasulfid oder bis(3-Triethoxysilylpropyl)disulfid
und 3-Trimethoxysilylpropylbenzothiazoltetrasulfid.
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Zusätzlich
zu den Komponenten kann die erfindungsgemäße Kautschukzusammensetzung
verschiedene Einmischmittel, wie Weichmacheröle, Zinkoxid,
Stearinsäure, Wachse, Alterungsinhibitoren, Vulkanisierhilfsmittel
oder Harze enthalten, die allgemein in der Reifenindustrie verwendet
werden, und zwar nach Bedarf in einer solchen Menge, dass die Vorteile
der Erfindung nicht beeinträchtigt werden.
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Die
obige Kautschukzusammensetzung für Reifen der vorliegenden
Erfindung wird durch herkömmliche Verfahren unter Knetmaschinen
für Kautschuk, wie z. B. einem Banbury-Mischer oder einer
Knetvorrichtung, hergestellt.
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Spezifisch
werden in einem ersten Mischschritt (A) die Dienkautschukkomponente,
der Schwefel und das Pyrithionmetallsalz verknetet, um ein Kautschukgemisch
(Masterbatch) herzustellen. Der verstärkende Füllstoff
kann gleichzeitig zugemischt werden. In einem zweiten Mischschritt
(B) werden eine Kautschukkomponente, der Schwefel oder das Pyrithionmetallsalz,
die erforderlichenfalls zusätzlich dem Masterbatch zugegeben
werden sollen, der Verstärkungsfüllstoff, wie
Carbon Black, und andere Einmischmittel, wie Zinkoxid, ein Alterungsinhibitor
oder Stearinsäure, zu dem Masterbatch gegeben, und das
resultierende Gemisch wird verknetet. In einem dritten Mischschritt
(C) werden eine Kautschukkomponente, der Schwefel oder das Pyrithionmetallsalz,
die weiterhin bei Bedarf zusätzlich zugegeben werden sollen,
der Vulkanisierbeschleuniger und ein Anvulkanisierinhibitor bzw.
Scorchinhibitor zu dem oben hergestellten Gemisch gegeben, und das
resultierende Gemisch wird verknetet. So wird eine endgültige
Kautschukzusammensetzung hergestellt. Weiterhin können
der obige Schritt (B) und Schritt (C) in dem gleichen Schritt durchgeführt
werden, wodurch das endgültige Gemisch in zwei Schritten
hergestellt wird.
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Die
durch die vorliegende Erfindung erhaltene Kautschukzusammensetzung
für Reifen ist in der Verwendung nicht besonders eingeschränkt
und kann für jede Stelle eines Reifens verwendet werden,
wie z. B. einem Laufband- bzw. Laufstreifenbereich, einem Seitenwandbereich,
einem Wulstbereich oder Kautschuk zur Bedeckung eines Reifencords,
von Luftreifen für verschiedene Verwendungen und mit verschiedenen
Größen, wie z. B. Reifen für Kraftfahrzeugwagen
und große Reifen für LKW oder Busse.
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BEISPIELE
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Die
vorliegende Erfindung wird durch die folgenden Beispiele beschrieben,
die Erfindung ist aber nicht auf diese Beispiele eingeschränkt.
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100
Gew.-Teile der Gesamtheit eines Naturkautschuks und eines Butadienkautschuks
sowie die unten gezeigten Einmischkomponenten wurden gemäß der
in Tabelle 1 gezeigten Formulierung unter Verwendung eines abgedichteten
Banbury-Mischers mit 20 l Volumen verknetet, um in einem ersten
Mischschritt ein Masterbatch herzustellen. Unter Verwendung dieses
Masterbatchs wurde eine endgültige Kautschukzusammensetzung
durch zweite und dritte Mischschritte hergestellt.
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Kautschukkomponente
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- Naturkautschuk: STR20
- Butadienkautschuk: JSR BR01, Produkt von JSR Corporation
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Einmischkomponenten
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- Schwefel: 5% ölbehandelter pulverförmiger
Schwefel, Produkt von Tsurumi Chemical Co., Ltd.
- Zinkpyrithion (Zink-bis[1-hydroxy-2(1H)-pyridin-thionat-O,S]
(ZPNO)): Produkt von FLEXSYS
- Peptisiermittel: NOCTIZER SD, Produkt von Ouchi Shinko Chemical
Industrial Co., Ltd.
- Carbon Black: SHOW BLACK N220, Produkt von Showa Cabot K. K.
- Vulkanisierbeschleuniger CZ: SOXINOL CZ, Produkt von Sumitomo
Chemical Co., Ltd.
- Scorch- bzw. Anvulkanisierinhibitor: SANTOGARD PVI, Produkt
von FLEXSYS
- Zinkoxid: Zinkweiß #1, Produkt der Mitsui Mining & Smelting Co.,
Ltd.
- Alterungsinhibitor: ANTIGEN 6C, Produkt von Sumitomo Chemical
Co., Ltd.
- Stearinsäure: LUNAX S-25, Produkt von Kao Corporation
- Wachs: OKERIN 2122H, Produkt von Honeywell
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Hinsichtlich
jeder erhaltenen Kautschukzusammensetzung wurde ein 300%-Modul als
Angabe der Bruchfestigkeitseigenschaft und tan δ als Angabe
der Wärmebildungseigenschaften durch die folgenden Verfahren
bewertet. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
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300%-Modul
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Gemessen
mittels eines Zugversuchs (unter Verwendung von Nr. 3 Dumbbell)
nach JIS K6251, und angegeben als Zahlenangabe, wobei Vergleichsbeispiel
100 ist. Ein größerer Wert ist gut.
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Tan δ
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Gemessen
unter den Bedingungen einer Frequenz von 50 Hz, einer dynamischen
Belastung von 2 und 80°C unter Verwendung eines RHEOSPECTROMETER
E-4000, Produkt von UBM, und angegeben als Zahlenangabe, wobei Vergleichsbeispiel
1 100 ist. Kleinere Werte bedeuten geringere Wärmebildung
und sind daher gut.
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Wie
aus Tabelle 1 ersichtlich ist, können in den erfindungsgemäßen
Beispielen die Brucheigenschaft und die Wärmebildungseigenschaften
verbessert werden, und es können die Eigenschaften des
niedrigen Brennstoffverbrauchs und die Haltbarkeitseigenschaft eines
Reifens verbessert werden, während eine gute Verarbeitbarkeit
erhalten bleibt.
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Die
erfindungsgemäße Kautschukzusammensetzung für
Reifen kann an jeder stelle eines Reifens verwendet werden, wie
z. B. einem Laufband- bzw. Laufstreifenbereich, einem Seitenwandbereich,
einem Wulstbereich oder einem Kautschuk zur Bedeckung eines Reifencords,
von Luftreifen für verschiedene Verwendung und mit verschiedenen
Größen.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - JP 2007-207816 [0001]
- - JP 2005-146076 A [0004]
- - JP 2006-151259 A [0005]
- - JP 2005-15638 A [0006]
- - US 2809971 [0021]
