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Die
vorliegende Erfindung betrifft einen Transportwagen, insbesondere
einen Servierwagen, der mindestens zwei Borde umfasst, welche durch mindestens
eine Verbindungssäule
miteinander verbunden sind.
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Ein
solcher Transportwagen ist beispielsweise aus der
DE 103 47 408 A1 bekannt.
Bei diesem bekannten Transportwagen sind die Verbindungssäulen jeweils
aus einem Innenrohr und mit geringem Spiel auf das Innenrohr aufgeschobenen
Außenrohren
gebildet, wobei die Außenrohre
in der Längsrichtung
der Verbindungssäule
auf Stoß aneinander
anliegen.
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Aufgrund
des geringen Spiels zwischen dem Innenrohr und den Außenrohren
kann die Montage des Transportwagens durch Toleranzprobleme und den
sogenannten Slipstick-Effekt, das heißt das abwechselnde Haften
und Gleiten der Außenrohre
an dem Innenrohr beim Aufschieben der Außenrohre auf das Innenrohr,
erschwert werden.
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Die
DE 94 13 346 U1 offenbart
einen Transportwagen mit einem Bord, das von Teleskop-Säulen getragen
wird, wobei jede der Teleskop-Säulen
ein oberes Rohr umfasst, welches ein unteres Rohr und einen Gelenkmechanismus
miteinander verbindet. Das obere Rohr ist aus dem unteren Rohr herausziehbar
und in verschiedenen Höhen
mittels einer Klemmlasche durch Klemmwirkung arretierbar.
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Der
vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Transportwagen
der eingangs genannten Art zu schaffen, welcher besonders leicht montierbar
ist.
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Diese
Aufgabe wird bei einem Transportwagen mit den Merkmalen des Oberbegriffs
von Anspruch 1 erfindungsgemäß dadurch
gelöst,
dass mindestens eine der Verbindungssäulen mindestens ein stabförmiges Kernelement,
min destens zwei auf dem Kernelement angeordnete rohrförmige Elemente
und mindestens ein auf dem Kernelement und zwischen zwei der rohrförmigen Elemente
angeordnetes Kopplungselement, welches mit den angrenzenden rohrförmigen Elementen
in Eingriff steht, umfasst.
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Dadurch,
dass bei der erfindungsgemäßen Lösung die
in der Längsrichtung
der Verbindungssäule
aufeinanderfolgenden rohrförmigen
Elemente durch jeweils ein dazwischen angeordnetes Kopplungselement,
welches mit den angrenzenden rohrförmigen Elementen in Eingriff
steht, miteinander gekoppelt sind und durch die Kopplungselemente
auch relativ zu dem Kernelement positioniert werden, ist es bei
dem erfindungsgemäßen Transportwagen
nicht erforderlich, dass die rohrförmigen Elemente direkt an dem
stabförmigen
Kernelement anliegen; vielmehr können
die rohrförmigen
Elemente durch die Kopplungselemente auf Abstand von der Umfangsfläche des
stabförmigen
Kernelements gehalten werden. Hierdurch kann ein ausreichendes Spiel
zwischen den rohrförmigen
Elementen und dem stabförmigen
Kernelement vorgesehen werden, so dass die rohrförmigen Elemente bei der Montage
des Transportwagens leicht und insbesondere ohne Slipstick-Effekt
auf das stabförmige
Kernelement aufgefädelt
werden können.
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Der
Transportwagen ist daher leicht und ohne zu verklemmen montierbar.
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Auch
größere Toleranzen
in den Durchmessern der Einzelteile spielen weitgehend keine Rolle mehr.
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Wenn
eines der rohrförmigen
Elemente mit einem anderen Element des Transportwagens verschweißt ist,
so stören
im Innenraum eines solchen rohrförmigen
Elements vorhandene Schweißnahtwurzeldurchhänge nicht
die Auffädelbarkeit
des betreffenden rohrförmigen
Elements auf das zugeordnete stabförmige Kernelement.
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Der
erfindungsgemäße Transportwagen weist
eine sehr kurze Montage- und Demontagezeit auf.
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Dadurch,
dass die Kopplungselemente mit den angrenzenden rohrförmigen Elementen
in Eingriff stehen, ist eine hohe Stabilität jeder Verbindungssäule des
Transportwagens gewährleistet.
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Grundsätzlich kann
der Eingriff zwischen dem Kopplungselement und einem der angrenzenden
rohrförmigen
Elemente dadurch zustande kommen, dass sich ein Teil des angrenzenden
rohrförmigen
Elements in das Kopplungselement hinein erstreckt.
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Bei
einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist jedoch vorgesehen,
dass sich das Kopplungselement in mindestens eines der beiden angrenzenden
rohrförmigen
Elemente hinein erstreckt.
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Eine
besonders hohe Stabilität
der Verbindungssäule
wird erzielt, wenn das Kopplungselement zwei Kopplungsabschnitte,
welche sich in die angrenzenden rohrförmigen Elemente hinein erstrecken,
und einen zwischen den Kopplungsabschnitten angeordneten Mittelabschnitt,
welcher einen größeren Außendurchmesser
aufweist als die Kopplungsabschnitte, umfasst. In diesem Fall können die
beiden Kopplungsabschnitte die angrenzenden rohrförmigen Elemente
in radialer Richtung des Kopplungselements und der Verbindungssäule abstützen, während der
einen größeren Außendurchmesser
als die Kopplungsabschnitte aufweisende Mittelabschnitt die Enden
der angrenzenden rohrförmigen
Elemente in axialer Richtung des Kopplungselements und der Verbindungssäule abstützen kann.
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Um
die angrenzenden rohrförmigen
Elemente besonders wirksam durch das dazwischen liegende Kopplungselement
zu stabilisieren, ist vorzugsweise vorgesehen, dass jeder der Kopplungsabschnitte
des Kopplungselements einen Außendurchmesser
aufweist, welcher im wesentlichen dem Innendurchmesser des jeweils
angrenzenden rohrförmigen
Elements entspricht.
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Der
Mittelabschnitt des Kopplungselements weist vorzugsweise einen Außendurchmesser
auf, welcher im Wesentlichen dem Außendurchmesser mindestens eines
der angrenzenden rohrförmigen Elemente
entspricht. Hierdurch wird vermieden, dass an der Stelle, an welcher
das angrenzende rohrförmige
Element an dem Mittelabschnitt des Kopplungselements anstößt, eine
Stufe in der Umfangsfläche
der Verbindungssäule
entsteht. Durch das Fehlen solcher Stufen wird eine Verbindungssäule mit
einer glatten Umfangsfläche
erzielt, an welcher sich keine Verschmutzungen anlagern und welche
auch besonders leicht zu reinigen ist, so dass höchsten Hygieneanforderungen
Genüge
getan wird.
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Besonders
günstig
ist es, wenn beide an das Kopplungselement angrenzenden rohrförmigen Elemente
im Wesentlichen denselben Außendurchmesser
aufweisen. In diesem Fall ist es möglich, das Entstehen von Stufen
in der Umfangsfläche
der Verbindungssäule
an beiden Stellen, an denen jeweils ein angrenzendes rohrförmiges Element
an dem Kopplungselement anliegt, zu verhindern, indem der größte Außendurchmesser
des Kopplungselements im Wesentlichen gleich groß gewählt wird wie der einheitliche
Außendurchmesser
der angrenzenden rohrförmigen
Elemente.
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Bei
einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass
das Kopplungselement als eine Hülse
mit einem ringförmigen
Bund ausgebildet ist.
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Die
rohrförmigen
Elemente einer Verbindungssäule
können
unterschiedliche Funktionen übernehmen.
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So
kann insbesondere vorgesehen sein, dass eines der an das Kopplungselement
angrenzenden rohrförmigen
Elemente als eine Bordhalterung ausgebildet ist, an der eines der
Borde des Transportwagens festgelegt ist.
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Insbesondere
kann das jeweilige Bord mit der Bordhalterung verschweißt sein.
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Alternativ
oder ergänzend
hierzu kann vorgesehen sein, dass eines der an das Kopplungselement
angrenzenden rohrförmigen
Elemente als ein Distanzhalter ausgebildet ist, der zwei Borde des Transportwagens
auf Abstand voneinander hält.
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Vorzugsweise
folgen längs
einer Verbindungssäule
des Transportwagens jeweils abwechselnd als Bordhalterungen ausgebildete
rohrförmige Elemente
und als Distanzhalter ausgebildete rohrförmige Elemente aufeinander,
wobei zwischen in der Längsrichtung
der Verbindungssäule
aufeinanderfolgenden rohrförmigen
Elementen jeweils ein Kopplungselement angeordnet ist.
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Das
Kopplungselement kann ein faserverstärktes Kunststoffmaterial umfassen
und vorzugsweise ganz aus einem faserverstärkten Kunststoffmaterial hergestellt
sein. Dies bietet den Vorteil, dass das Material des Kopplungselements
unter mechanischer Beanspruchung nicht kriecht.
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Die
rohrförmigen
Elemente, die Kernelemente und die Borde des Transportwagens sind
vorzugsweise aus einem metallischen Material hergestellt, insbesondere
aus einem korrosionsbeständigen Chrom-Nickel-Stahlmaterial.
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Das
Kopplungselement weist vorzugsweise eine Führungsbohrung auf, mittels
welcher das Kopplungselement an dem Kernelement geführt ist.
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Wenn
das Spiel zwischen der Führungsbohrung
des Kopplungselements und dem Kernelement nur gering ist, so bietet
dies den Vorteil, dass das Kopplungselement und damit die angrenzenden rohrförmigen Elemente
präzise
bezüglich
des Kernelements zentriert werden, was die Verbindungssäule und
damit den gesamten Transportwagen stabilisiert.
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Der
Außendurchmesser
des Kernelements ist vorzugsweise deutlich kleiner als der Innendurchmesser
der rohrförmigen
Elemente, um ein einfaches Auffädeln
der rohrförmigen
Elemente auf das Kernelement ohne Toleranzprobleme und ohne Auftreten des
Slipstick-Effekts zu gewährleisten.
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Um
das Kernelement in einfacher Weise mit anderen Bestandteilen des
Transportwagens verbinden zu können,
ist vorzugsweise vorgesehen, dass das Kernelement an mindestens
einem Endbereich mit einem Gewinde versehen ist.
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Bei
einer besonders bevorzugten Ausgestaltung des Transportwagens ist
vorgesehen, dass das Kernelement als eine Gewindestange ausgebildet
ist.
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Ferner
umfasst der Transportwagen vorzugsweise ein mit einem Gewinde des
Kernelements zusammenwirkendes Gewindeelement, durch welches die
mindestens zwei rohrförmigen
Elemente und das mindestens eine Kopplungselement an dem Kernelement
gesichert sind, so dass die rohrförmigen Elemente und das mindestens
eine Kopplungselement im montierten Zustand des Transportwagens nicht
von dem Kernelement abgezogen werden können.
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Durch
Anziehen des Gewindeelements gegen die auf das Kernelement aufgefädelten rohrförmigen Elemente
und Kopplungselemente ist es ferner möglich, die rohrförmigen Elemente
und das mindestens eine Kopplungselement unter eine mechanische
Vorspannung zu setzen und diese Bestandteile des Transportwagens
zusammenzudrücken,
so dass eine geschlossene, glatte Verbindungssäule entsteht.
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Außerdem entfällt durch
die Sicherung der auf das Kernelement aufgefädelten rohrförmigen Elemente
und Kopplungselemente an dem Kernelement mittels des Gewindeelements
die Notwendigkeit, in einem der Borde des Transportwagens Befestigungsmitteldurchtrittsöffnungen
für den
Durchtritt von Befestigungsmitteln zu dem Kernelement vorzusehen.
Alle Borde des Transportwagens können
daher identisch ausgebildet sein, was die Herstellung der Bestandteile
des Transportwagens vereinfacht und die erforderliche Lagerhaltung
reduziert.
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Der
Transportwagen umfasst vorzugsweise mindestens zwei Verbindungssäulen mit
jeweils mindestens einem Kernelement, wobei Kernelemente von zwei
der Verbindungssäulen
mittels eines Griffelements miteinander verbunden sind. Auf diese
Weise bilden zwei der Verbindungssäulen des Transportwagens zusammen
mit dem die Kernelemente derselben verbindenden Griffelement einen
(vorzugsweise im Wesentlichen U-förmigen) Bügel des Transportwagens. Durch
eine solche Verbindung zwischen zwei Verbindungssäulen des
Transportwagens wird dessen Stabilität weiter erhöht.
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Bei
einer besonders bevorzugten Ausführungsform
weist der Transportwagen vier Verbindungssäulen mit jeweils mindestens
einem Kernelement auf, wobei die Kernelemente von jeweils zwei dieser
Verbindungssäulen
mittels jeweils eines Griffelements miteinander verbunden sind,
so dass durch die Verbindungssäulen
und die dazwischen angeordneten Griffelemente insgesamt zwei (vorzugsweise im
Wesentlichen U-förmige)
Bügel des
Transportwagens gebildet werden.
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Weitere
Vorteile der Erfindung sind Gegenstand der nachfolgenden Beschreibung
und der zeichnerischen Darstellung eines Ausführungsbeispiels.
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In
den Zeichnungen zeigen:
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1 eine
schematische perspektivische Darstellung eines Servierwagens;
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2 einen
schematischen vertikalen Längsschnitt
durch einen oberen Abschnitt einer Verbindungssäule des Servierwagens aus 1,
längs der
Linie 2-2 in 1;
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3 einen
schematischen vertikalen Längsschnitt
durch einen unteren Abschnitt einer Verbindungssäule des Servierwagens aus 1, längs der
Linie 3-3 in 1;
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4 bis 13 schematische
perspektivische Darstellungen aufeinanderfolgender Montageschritte
zur Montage des Servierwagens aus 1.
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Gleiche
oder funktional äquivalente
Elemente sind in allen Figuren mit denselben Bezugszeichen bezeichnet.
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Ein
in den 1 bis 3 dargestellter und als Ganzes
mit 100 bezeichneter Servierwagen umfasst zwei Bügel 102,
die beide im Wesentlichen die Form eines umgedrehten U aufweisen.
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Jeder
der Bügel 102 umfasst
jeweils zwei Verbindungssäulen 104,
welche ihrerseits jeweils ein stabförmiges Kernelement 106 und
mehrere rohrförmige
Elemente 108 umfassen, welche in der vertikalen Längsrichtung
der jeweiligen Verbindungssäule 104 aufeinanderfolgen
und koaxial zu dem jeweiligen Kernelement 106 ausgerichtet
sind (1 bis 3).
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Alle
diese rohrförmigen
Elemente 108 weisen im Wesentlichen denselben Außendurchmesser D
auf, welcher den Außendurchmesser
d des stabförmigen
Kernelements 106 deutlich übertrifft.
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Auch
der Innendurchmesser D' aller
rohrförmigen
Elemente 108 ist im Wesentlichen derselbe und deutlich
größer als
der Außendurchmesser
d des stabförmigen
Kernelements 106.
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Zwischen
jeweils zwei in der vertikalen Längsrichtung 109 einer
Verbindungssäule 104 aufeinanderfolgenden
rohrförmigen
Elementen 108 ist jeweils ein Kopplungselement 110 in
Form einer Bundhülse 112 angeordnet,
welche mit jedem der beiden jeweils angrenzenden rohrförmigen Elemente 108 in
Eingriff steht.
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Jedes
Kopplungselement 110 ist im Wesentlichen hohlzylindrisch
ausgebildet und weist einen in axialer Richtung mittig angeordneten
Bund 114 auf, welcher von der äußeren Mantelfläche des
Kopplungselements 110 radial nach außen absteht (2).
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Der
mit dem Bund 114 versehene Abschnitt des Kopplungselements 110 bildet
einen Mittelabschnitt 116 des Kopplungselements 110,
während
die in axialer Richtung vor bzw. hinter dem Mittelabschnitt 116 liegenden
Abschnitte des Kopplungselements 110 zwei Kopplungsabschnitte 118 des
Kopplungselements 110 bilden.
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Der
Mittelabschnitt 116 des Kopplungselements 110 weist
einen Außendurchmesser
D auf, welcher im Wesentlichen gleich groß ist wie der Außendurchmesser
D der jeweils angrenzenden rohrförmigen
Elemente 108.
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Die
beiden Kopplungsabschnitte 118 des Kopplungselements 110 weisen
einen Außendurchmesser
D'' auf, welcher geringfügig kleiner
ist als der Innendurchmesser D' der
angrenzenden rohrförmigen
Elemente 108, so dass im montierten Zustand des Servierwagens 100 die
Kopplungsabschnitte 118 des Kopplungselements 110 sich
in jeweils eines der angrenzenden rohrförmigen Elemente 108 hinein
erstrecken und das jeweils dem Kopplungselement 110 zugewandte
Ende des jeweiligen rohrförmigen
Elements 108 in radialer Richtung abstützen.
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In
axialer Richtung werden die Enden der jeweils angrenzenden rohrförmigen Elemente 108 im montierten
Zustand des Servierwagens 100 durch den mittigen Bund 114 des
Kopplungselements 110 abgestützt, an dessen oberer bzw.
unterer Stirnfläche
die Enden der beiden angrenzenden rohrförmigen Elemente 108 anliegen.
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Jedes
der Kopplungselemente 110 wird von einer mittigen Führungsbohrung 120 durchsetzt,
deren Durchmesser d' nur
geringfügig
größer ist
als der Außendurchmesser
d des stabförmigen
Kernelements 106, so dass das Kopplungselement 110 mit nur
geringem Spiel an dem Kernelement 106 geführt und
koaxial zu dem Kernelement 106 ausgerichtet ist.
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Beispielsweise
kann der Durchmesser der Führungsbohrung 120 jedes
Kopplungselements 110 ungefähr 10,5 mm betragen, während der
Außendurchmesser
d des stabförmigen
Kernelements 106 ungefähr
10 mm betragen kann.
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Da
die angrenzenden rohrförmigen
Elemente 108 ihrerseits durch die Abstützung an den Kopplungsabschnitten 118 koaxial
zu dem Kopplungselement 110 ausgerichtet sind, werden die
rohrförmigen Elemente 108 durch
die Kopplungselemente 110 bezüglich des jeweiligen stabförmigen Kernelements 106 zentriert
und von demselben auf Abstand gehalten.
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Die
Kopplungselemente 110 sind vorzugsweise aus einem glasfasergefüllten Kunststoffmaterial
hergestellt, so dass deren Material bei Belastung im Betrieb des
Servierwagens 100 nicht kriecht.
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Der
Innendurchmesser D' der
rohrförmigen Elemente 108 beträgt beispielsweise
ungefähr
22,5 mm, so dass ein ausreichendes Spiel zum zentralen stabförmigen Kernelement 106 vorhanden
ist und die rohrförmigen
Elemente 108 bei der Montage des Servierwagens 100 leicht
auf das Kernelement 106 aufgefädelt werden können.
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Das
stabförmige
Kernelement 106 ist zumindest an seinem oberen Ende und
an seinem unteren Ende mit jeweils einem Außengewinde 122 versehen.
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Das
stabförmige
Kernelement 106 kann auch als eine Gewindestange 124 ausgebildet
sein, die von ihrem oberen Ende bis zu ihrem unteren Ende durchgehend
mit einem Außengewinde 122 versehen
ist.
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Die
oberen Enden der beiden Verbindungssäulen 104 jedes Bügels 102 sind
durch ein Griffelement 126 miteinander verbunden, welches
seinerseits zwei gekrümmte
Abschnitte 128, einen die gekrümmten Abschnitte 128 miteinander
verbindenden, im montierten Zustand des Servierwagens 100 horizontal
ausgerichteten Mittelabschnitt 130 und zwei von den gekrümmten Abschnitten 128 nach
unten abstehende gerade Endabschnitte 132 umfasst.
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Jedes
Griffelement 126 ist als ein hohlzylindrisches Rohr mit
dem Außendurchmesser
D und dem Innendurchmesser D' ausgebildet.
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In
die geraden, im montierten Zustand des Servierwagens 100 vertikal
ausgerichteten Endabschnitte 132 jedes Griffelements 126 ist
jeweils ein im Wesentlichen zylindrisches Adapterelement 134 eingepresst,
welches nahe seines unteren Endes einen in radialer Richtung nach
außen
abstehenden Bund 136 und einen sich an den Bund 136 anschließenden Kopplungsabschnitt 138 aufweist,
welcher sich im montierten Zustand des Servierwagens 100 in
ein angrenzendes rohrförmiges
Element 108 hinein erstreckt.
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Der
Außendurchmesser
des Bundes 136 ist im Wesentlichen gleich groß wie der
Außendurchmesser
D des Griffelements 126 und des angrenzenden rohrförmigen Elements 108.
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Der
Kopplungsabschnitt 138 weist einen Außendurchmesser D'' auf, welcher geringfügig kleiner ist
als der Innendurchmesser D' des
angrenzenden rohrförmigen
Elements 108, so dass das obere Ende des angrenzenden rohrförmigen Elements 108 bei der
Montage des Servierwagens 100 auf den Kopplungsabschnitt 138 aufgeschoben
werden kann, bis das obere Ende des rohrförmigen Elements 108 an der
unteren Stirnfläche
des Bundes 136 zur Anlage kommt.
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Ferner
ist jedes Adapterelement 134 mit einer mittigen Gewindesackbohrung 140 versehen,
in welche im montierten Zustand des Servierwagens 100 das
obere Außengewinde 122 des
stabförmigen Kernelements 106 eingeschraubt
ist, so dass durch diese Verschraubung jedes der Kernelemente 106 koaxial
zu dem jeweils zugeordneten geraden Endabschnitt 132 mit
einem der Griffelemente 126 verbunden ist.
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Die
Adapterelemente 134 können
ebenso wie die Kopplungselemente 110 aus einem glasfaserverstärkten Kunststoffmaterial
gebildet sein.
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Wie
aus 3 zu ersehen ist, erstreckt sich der untere Endbereich
jedes stabförmigen
Kernelements 106 durch eine Innenbohrung 142 einer
im Wesentlichen zylindrischen Halteplatte 144 hindurch.
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Eine
Oberseite 145 der Halteplatte 144 wird durch ein
Kopplungselement 110 der vorstehend beschriebenen Art von
einem darüber
angeordneten rohrförmigen
Element 108 auf Abstand gehalten.
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Auf
dem die Halteplatte 144 nach unten überragenden Endabschnitt des
unteren Außengewindes 122 des
stabförmigen
Kernelements 106 ist ein Gewindeelement 146 in
Form einer Mutter 148 mit Unterlegscheibe 150 angeordnet.
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Durch
Anziehen der Mutter 148 gegen die Halteplatte 144 ist
die Halteplatte 144 an dem stabförmigen Kernelement 106 gesichert.
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Ferner
werden durch das Anziehen der Mutter 148 die zwischen der
Halteplatte 144 und dem Adapterelement 134 am
oberen Ende des Kernelements 106 befindlichen rohrförmigen Elemente 108 und
dazwischen angeordneten Kopplungselemente 110 unter eine
mechanische Vorspannung gesetzt und dabei zusammengedrückt, wodurch
die gesamte Verbindungssäule 104 stabilisiert
wird.
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Auf
das untere Ende des untersten rohrförmigen Elements 108 jeder
Verbindungssäule 104 ist ferner
ein um die vertikale Achse der Verbindungssäule 104 rotationssymmetrischer
Wandabweiser 152 aufgeschoben, der eine mittige Durchgangsöffnung aufweist,
durch welche sich das untere Ende des rohrförmigen Elements 108 und
das unterste Kopplungselement 110 hindurcherstrecken.
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Ferner
ist die Halteplatte 144 über ein Drehgelenk so mit einem
Lagerbock 154 verbunden, dass der Lagerbock 154 um
eine vertikale Achse relativ zu der Halteplatte 144 drehbar
ist.
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In
jedem Lagerbock 154 ist jeweils ein mit einer Bereifung 156 versehener
Rollenkörper 158 um eine
horizontale Achse drehbar gelagert.
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Jeweils
ein Rollenkörper 158 mit
Bereifung 156, ein Lagerbock 154 und eine Halteplatte 134 bilden
zusammen eine Tragrolle 160 des Servierwagens 100.
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Im
montierten Zustand des Servierwagens 100 sind die beiden
Bügel 102 durch
mehrere, beispielsweise drei, Auflageborde 162 miteinander
verbunden, welche zur Aufnahme der mittels des Servierwagens 100 zu
transportierenden Gegenstände, beispielsweise
Speisenbehälter
und/oder Serviertabletts, dienen und zu diesem Zweck jeweils eine
im Wesentlichen horizontal ausgerichtete Auflagefläche 164 aufweisen,
die von einem um die Auflagefläche 164 umlaufenden,
im Wesentlichen rechteckigen Bordrand 166 umgeben ist (1).
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An
jede der vier Ecken eines Auflagebords 164 ist jeweils
eine Bordhalterung 170 angeschweißt, die insbesondere als eine
im Wesentlichen hohlzylindrische Rohrmuffe 168 ausgebildet
sein kann.
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Jede
der Bordhalterungen 170 bildet jeweils eines der rohrförmigen Elemente 108 einer
der vier Verbindungssäulen 104 des
Servierwagens 100.
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Jede
der Bordhalterungen 170 weist somit den Außendurchmesser
D und den Innendurchmesser D' auf.
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Um
die Auflageborde 162 des Servierwagens 100 im
gewünschten
vertikalen Abstand voneinander zu halten, umfasst der Servierwagen 100 ferner
Distanzhalter 172, die beispielsweise die Form von geraden,
hohlzylindrischen Distanzrohren mit dem Außendurchmesser D und dem Innendurchmesser
D' aufweisen.
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Auch
jeder der Distanzhalter 172 bildet jeweils eines der rohrförmigen Elemente 108 einer
der vier Verbindungssäulen 104 des
Servierwagens 100.
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Längs einer
Verbindungssäule 104 folgen also
jeweils abwechselnd rohrförmige
Bordhalterungen 170 und rohrförmige Distanzhalter 172 aufeinander,
wobei aufeinanderfolgende Bordhalterungen 170 und Distanzhalter 172 durch
jeweils ein dazwischen angeordnetes Kopplungselement 110 miteinander
gekoppelt und bezüglich
des stabförmigen Kernelements 106 der
jeweiligen Verbindungssäule 104 zentriert
sind.
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Durch
die Kopplungselemente 110 ist somit eine ausreichende mechanische
Stabilität
der Verbindungssäulen 104 gewährleistet.
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Zur
Montage des vorstehend beschriebenen Servierwagens 100 wird
wie folgt vorgegangen:
Zunächst werden, wie in 4 dargestellt,
die vier stabförmigen
Kernelemente 106 in Form von Gewindestangen 124 mit
ihren oberen Außengewinden 122 in
jeweils eine Gewindesackbohrung 140 eines Adapterelements 134 eines
der Griffelemente 126 eingeschraubt.
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Anschließend wird
das oberste Auflagebord 162a mit seinen Bordhalterungen 170 so
auf die stabförmigen
Kernelemente 106 aufgefädelt,
dass sich jeweils ein Kernelement 106 durch jede der Bordhalterungen 170 hindurcherstreckt
und die oberen Enden der Bordhalterungen 170 zur Anlage
am Bund 136 jeweils eines Adapterelements 134 gelangen, wie
in 5 dargestellt.
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Anschließend wird
auf jedes der Kernelemente 106 jeweils ein Kopplungselement 110 aufgefädelt (6),
bis der Bund 114 jedes Kopplungselements 110 zur
Anlage am unteren Ende der jeweils zugeordneten Bordhalterung 170 gelangt
und sich der obere Kopplungsabschnitt 118 jedes Kopplungselements 110 in
die jeweils zugeordnete Bordhalterung 170 hinein erstreckt.
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Wie
in 7 dargestellt, wird anschließend auf jedes der Kernelemente 106 ein
rohrförmiger
Distanzhalter 172 aufgefädelt, bis das obere Ende jedes Distanzhalters 172 am
Bund 114 des jeweils zugeordneten Kopplungselements 110 anliegt
und der untere Kopplungsabschnitt 118 jedes Kopplungselements 110 sich
in den jeweils zugeordneten Distanzhalter hinein erstreckt.
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Wie
in 8 dargestellt, werden anschließend vier Kopplungselemente 110 auf
jeweils ein Kernelement 106 aufgeschoben, bis der Bund 114 jedes
Kopplungselements 110 am unteren Ende des jeweils zugeordneten
Distanzhalters 172 anliegt und der obere Kopplungsabschnitt 118 jedes
Kopplungselements 110 sich in den jeweils zugeordneten
Distanzhalter 172 hinein erstreckt.
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Anschließend wird,
wie in 9 dargestellt, das mittlere Auflagebord 162b mit
seinen vier Bordhalterungen 170 auf die vier stabförmigen Kernelemente 106 aufgefädelt, bis
die oberen Enden der Bordhalterungen 170 des mittleren
Auflagebords 162b am Bund 114 des jeweils angrenzenden
Kopplungselements 110 anliegen und der untere Kopplungsabschnitt 118 des
jeweils zugeordneten Kopplungselements 110 sich in die
jeweilige Bordhalterung 170 hinein erstreckt.
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Wie
in 10 dargestellt, werden anschließend auf
jedes Kernelement 106 jeweils ein weiteres Kopplungselement 110,
ein rohrförmiger
Distanzhalter 172 und ein weiteres Kopplungselement 110 so aufgefädelt, dass
sich jeweils ein Kopplungselement 110 mit einem oberen
Kopplungsabschnitt 118 in eine Bordhalterung 170 des
mittleren Auflagebords 162b hinein erstreckt, der untere
Kopplungsabschnitt 118 desselben Kopplungselements 110 sich
in den jeweils darunter angeordneten Distanzhalter 172 hinein
erstreckt, das obere Ende jedes Distanzhalters 172 an dem
Bund 114 des jeweils darüber angeordneten Kopplungselements 110 anliegt,
das untere Ende jedes Distanzhalters 172 an dem Bund 114 des jeweils
darunter angeordneten Kopplungselements 110 anliegt und
der obere Kopplungsabschnitt 118 des jeweils unter einem
Distanzhalter 172 angeordneten Kopplungselements 110 sich
in den darüber angeordneten
Distanzhalter 172 hinein erstreckt.
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Anschließend wird
das untere Auflagebord 162c mit seinen vier Bordhalterungen 170 auf
die vier stabförmigen
Kernelemente 106 aufgefädelt,
bis die oberen Enden der Bordhalterungen 170 des unteren Auflagebords 162c an
dem Bund 114 des jeweils darüber angeordneten Kopplungselements 110 anliegen und
der untere Kopplungsabschnitt 118 des jeweils zugeordneten
Kopplungselements 110 sich in die jeweilige Bordhalterung 170 hinein
erstreckt. Damit ist der in 10 dargestellte
Zustand erreicht.
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Anschließend wird
auf jedes der stabförmigen
Kernelemente 106 jeweils ein unterstes Kopplungselement 110 aufgeschoben,
bis der Bund 114 jedes der untersten Kopplungselemente 110 an
dem unteren Ende einer Bordhalterung 170 des unteren Auflagebords 162c des
Servierwagens 100 anliegt und der obere Kopplungsabschnitt 118 jedes
der untersten Kopplungselemente 110 sich in die jeweils darüber angeordnete
Bordhalterung 170 des unteren Auflagebords 162c hinein
erstreckt (11).
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Wie
in 12 dargestellt, wird anschließend auf jedes der Kernelemente 106 jeweils
ein Wandabweiser 152 und eine Halteplatte 144 einer
Tragrolle 160 aufgefädelt,
bis jeder Wandabweiser 152 den unteren Endbereich einer
Bordhalterung 170 des unteren Auflagebords 162c umschließt und jede
Halteplatte 144 mit ihrer Oberseite 145 an der
unteren Stirnfläche
eines der untersten Kopplungselemente 110 anliegt.
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Abschließend werden
die Halteplatten 144 mittels jeweils eines Gewindeelements 146,
das heißt
mittels jeweils einer Unterlegscheibe 150 und einer auf
das untere Außengewinde 122 des
jeweiligen stabförmigen
Kernelements 106 aufgeschraubten Mutter 148, an
dem jeweiligen stabförmigen Kernelement 106 gesichert.
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Dabei
werden die Muttern 148 so fest angezogen, dass alle rohrförmigen Elemente 108 und
dazwischen angeordneten Kopplungselemente 110 sowie die
Halteplatte 144 jeder Verbindungssäule 104 ohne Zwischenraum
aneinander anliegen und gegeneinander verspannt sind.
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Damit
ist die Montage des Servierwagens 100 abgeschlossen.
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Zum
Zerlegen des Servierwagens 100 müssen lediglich die Muttern 148 aus
den unteren Außengewinden 122 der
Kernelemente 106 herausgedreht werden.
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Anschließend können zuerst
die Tragrollen 160 von dem jeweiligen Kernelement 106 abgezogen und
anschließend
die auf die Kernelemente 106 aufgefädelten Kopplungselemente 110,
Distanzhalter 172 und Bordhalterungen 170 von
den Kernelementen 106 abgezogen werden.
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Zum
Abschluss der Demontage des Servierwagens 100 werden die
Kernelemente 106 aus den Gewindesackbohrungen 140 der
Adapterelemente 134 herausgedreht.
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Nach
der auf diese Weise erfolgten Demontage des Servierwagens 100 können die
Einzelteile des Servierwagens 100 in platzsparender Weise
verpackt und transportiert werden.